DE1233547B

DE1233547B - Method for producing a metal coating on a carrier by sintering a layer of loose metal powder mixture

Info

Publication number: DE1233547B
Application number: DE1963J0023992
Authority: DE
Inventors: Dr-Ing Paul Kraft; Josef Schloemer
Original assignee: Jurid Werke GmbH
Current assignee: Federal Mogul Bremsbelag GmbH
Priority date: 1963-07-02
Filing date: 1963-07-02
Publication date: 1967-02-02

Description

Verfahren zum Herstellen eines Metallbelages auf einem Träger durch Aufsintern einer Schicht von losem Metallpulvergemisch Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von gesinterten Forinteilen, insbesondere von metallischen Friktionsteilen, wie Lamellen und Segmenten, das erhebliche wirtschaftliche und technische Vorteile bei der Fertigung mit sich bringt.Method for producing a metal covering on a carrier Sintering a Layer of Loose Metal Powder Mixture The invention relates to a Process for the production of sintered molded parts, in particular metallic ones Friction parts, such as slats and segments, are extremely economical and brings technical advantages in production.

Metallische Friktionswerkstoffe bestehen im wesentlichen aus mehreren metallischen und nichtmetallisehen Komponenten, wie Kupfer, Eisen, Zinn, Zink, Blei, Graphit und keramischen Stoffen. Die Herstellung geschieht bekanntermaßen auf pulvermetallurja -,ischem Wege, wobei die Pulverbestandteile mitein ander verfestigt und der Werkstoff in gewünschter Weise geformt wird. üblicherweise werden dabei die Metall- und Nichtmetallpulvergemische in einer Matrize bei hohen spezifischen Drücken verdichtet und die so erhaltenen Forinlinge auf einen Stahlträger aufgesintert.Metallic friction materials essentially consist of several metallic and non-metallic components such as copper, iron, tin, zinc, lead, Graphite and ceramic materials. As is known, the production takes place on powder metalluria -, ischemic way, whereby the powder constituents solidify with one another and the material is shaped in a desired manner. Usually, the metal and non-metal powder mixtures are used compacted in a die at high specific pressures and the resulting Forinlings sintered on a steel beam.

Die Vertauschung der vorgenannten Arbeitsgänge »Verdichten und Sintern« führt zu einem ganz neuen Verfahren. Auf einen Stahlträger wird das Pulvergemisch lose aufgeschüttet und danach in einem Durchlaufofen gesintert. Die lose nebeneinanderliegenden Metallteilchen verschweißen dabei so stark miteinander und mit der Stahlblechunterlage, daß sie eine unlösbare Einheit bilden. Zur Beseitigung des außerordentlich hohen Porenvolumens des aufgestreuten und aufgesinterten Friktionsmaterials wird ein Walz- oder Prägevorgang angeschlossen. Dabei erhält das Material die gleiche Dichte, wie sie auch nach dem erstgenannten Verfahren durch Pressen mit anschließendem Sintern zu erreichen ist.The interchanging of the above-mentioned work steps "compaction and sintering" leads to a whole new process. The powder mixture is placed on a steel support loosely piled up and then sintered in a continuous furnace. The loosely adjacent Metal particles weld so strongly to one another and to the sheet steel base that that they form an indissoluble unit. To eliminate the extraordinarily high Pore volume of the scattered and sintered friction material is a rolling or embossing process connected. The material is given the same density as they also according to the first-mentioned process by pressing with subsequent sintering can be achieved.

Das Walzen wird vorwiegend bei der Herstellung von so-enannten Platinen angewendet. Das sind große Blechtafeln mit aufgesintertem, metallischem Friktionsmaterial, aus denen Seamente, Lamellen und ähnliche Teile aus-eschnitten werden können. Bei diesem Verfahren muß man mit größeren, anderweitig nicht mehr verwendbaren Abfällen rechnen. Außerdem sind die Lamellenverzahnungen und Mitnehmer besintert, was für viele Anwendungsfälle nicht zulässig ist.The rolling is mainly used in the production of so-called blanks applied. These are large metal sheets with sintered, metallic friction material, from which seamente, slats and similar parts can be cut out. at This process has to be carried out with larger, otherwise no longer usable waste calculate. In addition, the lamellar teeth and drivers are sintered, what for many use cases is not allowed.

Werden nach dem vorgenannten Verfahren bereits fertig ausgeschnittene Lamellen-Trägerbleche bestreut, so muß man auch hier durch Abdeckvorrichtungen das Bestreuen und Besintern der Verzahnungen verhindern. Vor dem Sintern müssen die aus Kunststoff oder Metall bestehenden Abdeckvorrichtungen abgenommen werden, um sie nicht zu zerstören. Nach Entfernung der Abdeckvorrichtung bildet sich an den Seiten ein von den Pulvereigenschaften abhängiger Böschungswinkel aus. Dadurch sind die Konturen der aufgestreuten Pulverschicht nicht mehr scharf begrenzt. Eine Abänderung des vorgenannten Verfahrens ist das sogenannte Tiegelverfahren, das besonders bei der Herstellung von Filtern Anwendung findet. Dabei wird ein vorwiegend kugeliges Metallpulver lose in Formen (Tiegel) gegeben und dann gesintert. Es entsteht ein poröser Körper, der die Abmessungen der Form besitzt. Als Tiegelwerkstoff benutzt man in erster Linie Graphit und Keramik. Nach diesem Verfahren ist man in der Lage, auch Friktionswerkstoffe lose geschüttet zu sintern, wobei der fertige Forinling nach Bedarf eine Verdichtung durch Pressen (Prägen) oder zusätzliches Drucksintern erfährt. Die wesentlichen Nachteile dieses Verfahrens lieaen darin, daß man beim Sintern die Tiegel miterhitzen muß, deren Masse fast immer ein Mehrfaches des eingefüllten Sintermaterials beträgt. Ein erhöhter Zeit- und Energiebedarf ist somit die Folge. Zudem muß man, um eine rationelle Fertigung von großen Stückzahlen zu gewährleisten, viele solcher Tiegel vorsehen. Die Tiegel selbst besitzen nur eine sehr begrenzte Lebensdauer, insbesondere was die Maßhaltigkeit betrifft, und müssen häufig ergänzt bzw. erneuert werden.Are already cut out according to the aforementioned process Lamellar support plates are sprinkled, so you have to use cover devices here too Prevent sprinkling and sintering of the teeth. Before sintering, the made of plastic or metal cover devices are removed to not to destroy them. After removal of the cover device forms on the Sides an angle of repose that depends on the powder properties. Thereby are the contours of the scattered powder layer are no longer sharply delimited. One change of the aforementioned process is the so-called crucible process, which is particularly important for the manufacture of filters is used. A predominantly spherical Metal powder is placed loosely in molds (crucibles) and then sintered. There arises a porous body that has the dimensions of the shape. Used as crucible material primarily graphite and ceramics. With this procedure one is able to also to sinter friction materials loosely poured, with the finished forinling if required, compression by pressing (embossing) or additional pressure sintering learns. The main drawbacks of this method are that the Sintering must also heat the crucible, the mass of which is almost always a multiple of the filled one Sintered material. The result is an increased time and energy requirement. In addition, in order to ensure efficient production of large numbers of items, provide many such crucibles. The crucibles themselves have only a very limited one Lifespan, especially in terms of dimensional accuracy, and often need to be supplemented or be renewed.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die zuvor dargelegten Nachteile zu überwinden. Diese Aufgabe wird gelöst mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines Metallbelages auf einem Träger durch Aufsintern einer Schicht von losem Metallpulvergemisch in einer der Stärke des Belages entsprechenden Höhe auf den Träger, insbesondere zum Herstellen von Brems- und Kupplungsbelägen aus einem Gemisch metallischer und nichtmetallischer Bestandteile, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die Schicht aus Metallpulvergemisch auf den Träger auf den genauen Umriß des Belages begrenzt aufgebracht, durch Infrarotstrahlung bis zur Bildung eines selbsttragenden und an dem Träger haftenden Körpers erwarint und nach Entfernen der Begrenzung in bekannter Weise fertig gesintert wird. Dabei kann man vorteilhaft den Metallbelag auch auf beiden Seiten eines Trägers erfindungsgemäß in der Im tz Weise aufbringen, daß nach Bilden des selbsttragenden und an dem Träger haftenden Körpers auch auf der noch belagfreien Seite des Trägers eine Schicht aus Metallpulvergemisch auf den genauen Umriß des zweiten Belages begrenzt aufgebracht, auch diese Schicht durch Infrarotstrahlung bis zur Bildung eines zweiten selbsttragenden, gleichfalls an dem Träger haftenden Körpers erwärmt und nach Entfernen der Begrenzung von der zweiten Schicht beide Schichten in bekannter Weise fertig gesintert werden.The invention is based on the object of overcoming the disadvantages set out above. This object is achieved by means of the method according to the invention for producing a metal lining on a carrier by sintering a layer of loose metal powder mixture onto the carrier at a height corresponding to the thickness of the lining, in particular for producing brake and clutch linings from a mixture of metallic and non-metallic components, which is characterized in that the layer of metal powder mixture is applied to the carrier limited to the exact outline of the covering, heated by infrared radiation until a self-supporting body adhering to the carrier is formed and, after removing the boundary, is completely sintered in a known manner. In this case, it is advantageous to the metal coating on both sides of a support according to the invention in the application in an tz manner that after forming the self-supporting and adhering to the carrier body also on the still covering the free side of the support a layer of metal powder mixture to the exact contour of the second coating applied to a limited extent, this layer is also heated by infrared radiation until a second self-supporting body also adheres to the carrier and, after removing the boundary from the second layer, both layers are completely sintered in a known manner.

Grundsätzlich eignen sich alle bekannten Infrarotbrenner. Jedoch besitzen die mit gasförmigen oder flüssigen Brennstoffen beheizten Infrarotbrenner "e, CI Crenüber den elektrisch betriebenen Heizstrahlern einige Vorteile.In principle, all known infrared burners are suitable. However own the infrared burners heated with gaseous or liquid fuels "e, CI There are some advantages over electrically operated radiant heaters.

Es ist bekannt, zum Herstellen von geschmiedetem Titan eine Masse von Titanpulver außen so weit zu erwärmen, daß die Außenschicht der Masse schmilzt. Diese bildet nach dem Erkalten eine feste Umhüllung für das restliche, nicht geschmolzene Titanpulver. Das so erhaltene Zwischenwerkstück wird -eschmiedet oder gewalzt. Da sich dieses Verfahren jedoch ausschließlich auf die Verarbeitung von Titan bezieht, konnte daraus kein Hinweis auf die Verarbeitung von insbesondere für Brems- und Kupplungsbeläge geeigneten Metallpulvergemischen entnommen werden, da solche Gemische üblicherweise nicht geschmolzen, sondern lediglich gesintert werden dürfen, damit deren Reib- und/oder Gleiteigenschaften nicht beeinträchtigt werden.It is known to use a mass for making forged titanium to heat the outside of titanium powder so far that the outer layer of the mass melts. After cooling, this forms a solid cover for the remaining, unmelted Titanium powder. The intermediate workpiece obtained in this way is forged or rolled. There However, this process only relates to the processing of titanium, there was no indication of the processing of, in particular, for braking and Clutch linings can be taken from suitable metal powder mixtures, as such mixtures usually not melted, but only sintered so that whose friction and / or sliding properties are not impaired.

Das erlindungsgemäße Verfahren ist nachstehend an Hand der Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigt F i g. 1 eine Anordnung mit auf einem Träger aufgestreuter und durch lösbare Formwände begrenzter Pulverschicht, im Schnitt, F i 1-. 2 eine Ansicht der Anordnung der F i g. 1 in Schnittrichtung 1-1 unter der Einwirkung eines gasbeheizten Infrarotbrenners, F i g. 3 den einseitig beschichteten Träger der F i g. 1 nach Entfernen der Fonnwände, im Schnitt, F i g. 4 eine Anordnung mit auf einem auf seiner einen Seite bereits mit einer haftenden Schicht versehenen Träger aufgeschütteter und durch lösbare Formwände begrenzter Pulverschicht, im Schnitt, und F i g. 5 den doppelseitig beschichteten Träger der F i g. 4, im Schnitt.The method according to the invention is explained in more detail below with reference to the drawing. In the drawing, F i g. 1 shows an arrangement with a powder layer scattered on a carrier and delimited by detachable mold walls, in section, F i 1-. 2 is a view of the arrangement of FIG. 1 in the cutting direction 1-1 under the action of a gas-heated infrared burner, FIG . 3 the carrier of FIG. 3 coated on one side. 1 after removal of the mold walls, in section, F i g. 4 shows an arrangement with a powder layer poured onto a carrier already provided with an adhesive layer on one side and delimited by detachable mold walls, in section, and FIG . 5 the double-sided coated carrier of FIG. 4, on average.

Ein Blech, das in allen Figuren mit 1 bezeichnet ist, dient als Träger für den metallischen Friktionswerkstoff, der ohne einen solchen Träger keine ausreichende Festigkeit besitzt. Das Pulvergemisch wird auf den Träger aufgestreut, nachdem vorstehende Nocken, Mitnehmer oder Verzahnungen od. dgl. an dem Träger durch entsprechend geformte Vorrichtungen aus Blech, wie das Abdeckblech 4 und den P ,ing 3 in F i g. 1, abgedeckt sind. Die Abdeckvorrichtungen können z. B. auch aus Graphit, Kunstkohle oder keramischen Werkstoffen bestehen. Mit dieser Maßnahme wird ein Bestreuen von Verzahnungen mit Sinterwerkstoff sicher verhindert, und gleichzeitig bilden diese Abdeckvorrichtungen 3 und 4 die lösbaren Formwände für die aufgestreuten Schichten. Der Friktionswerkstoff wird in Form eines losen Pulvergemisches trocken oder als Brei an den vorgesehenen Stellen eingestreut oder eingestrichen. Die Höhe der Abdeckringe 3a bestimmt beim Ab- streifen oder Einstreichen die fertige Belagstärke, die nach dem Aufsintern und Nachverdichten in einem bestimmten Verhältnis zur Einfüllhöhe steht. Die Anordnung, die die in F i g. 1 gezeigte Struktur aufweist, wird nach dem Einfüllen des Pulvergemisches kurzzeitig, je nach Einfüllhöhe der Belagschicht etwa 0,5 bis 5 Minuten lang, unter einen z. B. gasbeheizten Infrarotbrenner 5 geschoben. Dabei ist der Ab- stand so kurz zu halten, daß die Belagschicht in den sogenannten Flammensaum 6 zu stehen kommt, wie dies in F i g. 2 veranschaulicht ist. Nach der angegebenen Einwirkungszeit hat der Friktionswerkstoff eine ausreichende Festigkeit, die es erlaubt, daß die lösbaren Formwände, d. h. Abdeckblech 4 und Ring 3, entfernt werden, ohne daß ein Abbröckeln oder sonstige Beschädigungen an den Kanten auftreten. Das Teil hat danach die in F i g. J gezeigte Form. Die Haftung zwischen dem Belag und dem Träger reicht aus, um den gleichen Arbeitsprozeß auch auf der anderen Seite des Trägers vorzunehmen, denn man kann das Teil umkehren, ohne Gefahr zu laufen, den Belag zu zerstören. Eine solche Arbeitsweise ist in F i g. 4 veranschaulicht. Zwischen dem Abdeckblech 4 und dem Ring 3 liegt ein einen festhaftenden Belag 2 auf der Unterseite tragender Träger 1, und in der durch Abdeckblech 4, Ring 3 und Träger 1 gebildeten Hohlform ist pulverförmiger Friktionswerkstoff 9 eingeschüttet. Nachdem diese lose aufgebrachte Schicht ebenso wie dies in F i g. 2 beschrieben für den Belag 2 erfolgte, der Einwirkung eines Infrarotbrenners ausgesetzt und danach Abdeckblech und Ring entfernt worden sind, erhält man das in F i g. 5 gezeigte, doppelseitig mit festhaftendem, formbeständigem Belag beschichtete Lamellenblech. Dieses wird nun, ebenso wie gegebenenfalls ein nur einseitig zu belegender Träger, wie es in F i g. 3 gezeigt ist, in üblicher Weise fertig gesintert, vorzugsweise in einem Band- oder Haubenofen, wobei nur die eigentliche Lamelle, das ist der Träger mit dem Belag, erhitzt werden muß, nicht aber die Abdeckbleche und Ringe. Es ist zur Ersparnis von zusätzlichen Einrichtungen besonders vorteilhaft, auch die Fertigsinterung unter dem Infrarotbrenner vorzunehmen.A sheet metal, which is denoted by 1 in all figures, serves as a carrier for the metallic friction material, which without such a carrier does not have sufficient strength. The powder mixture is sprinkled on the carrier after protruding cams, drivers or teeth or the like on the carrier by means of appropriately shaped devices made of sheet metal, such as the cover plate 4 and the P, ing 3 in FIG. 1, are covered. The covering devices can, for. B. also consist of graphite, charcoal or ceramic materials. This measure reliably prevents toothing from being sprinkled with sintered material, and at the same time these covering devices 3 and 4 form the detachable mold walls for the layers that have been sprinkled on. The friction material is in the form of a loose powder mixture, dry or as a slurry, sprinkled or brushed in at the designated places. The height of the cover rings 3a determines the finished covering thickness when it is wiped off or coated in, which is in a certain ratio to the filling height after sintering and re-compacting. The arrangement that the in F i g. 1 has the structure shown, after filling the powder mixture for a short time, depending on the filling level of the coating layer for about 0.5 to 5 minutes, under a z. B. gas-heated infrared burner 5 pushed. Here, the waste is to withstand so short that the covering layer is to be in the so-called flame edge 6, as in g F i. 2 is illustrated. After the specified exposure time, the friction material has sufficient strength to allow the detachable mold walls, d. H. Cover plate 4 and ring 3 can be removed without crumbling or other damage to the edges. The part then has the in FIG. J shape shown. The adhesion between the covering and the carrier is sufficient to carry out the same work process on the other side of the carrier, because the part can be turned around without running the risk of destroying the covering. Such a mode of operation is shown in FIG. 4 illustrates. Between the cover plate 4 and the ring 3 there is a carrier 1 carrying a firmly adhering coating 2 on the underside , and powdered friction material 9 is poured into the hollow shape formed by the cover plate 4, ring 3 and carrier 1 . After this loosely applied layer as is the case in FIG. 2 was carried out for the covering 2, exposed to the action of an infrared burner and then the cover plate and ring were removed, the result in FIG. 5 , lamellar sheet metal coated on both sides with firmly adhering, dimensionally stable covering. This is now, as well as, if applicable, a carrier that is only to be covered on one side, as shown in FIG. 3 is shown, finished sintered in the usual way, preferably in a belt or hood furnace, only the actual lamella, that is the carrier with the covering, has to be heated, but not the cover plates and rings. In order to save additional equipment, it is particularly advantageous to also carry out the final sintering under the infrared burner.

Das erfindungsgemäßeVerfahren besitzt erhebliche technische und wirtschaftliche Vorteile bei der Herstellung von aufgesinterten Schichten gegenüber den bekannten Arbeitsweisen, bei denen zur Herstellung eines zweiseitig beschichteten Trägers jede Seite der Friktionslamelle nacheinander gesintert werden muß, eventuell zusammen mit den Abdeckblechen oder zusammen mit besonderen Tiegeln aus Graphit oder Keramik, was ein Vielfaches an Energie im Vergleich mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erfordert. Außerdem lassen sich erfindungsgemäß die Werkstücke maßgerechter als bisher fertigen.The process of the present invention has considerable technical and economic advantages Advantages in the production of sintered layers compared to the known Working methods in which to produce a carrier coated on both sides each side of the friction plate must be sintered one after the other, possibly together with the cover plates or together with special crucibles made of graphite or ceramic, which requires a multiple of energy compared to the method according to the invention. In addition, according to the invention, the workpieces can be manufactured more accurately than before.

Es kann zweckmäßig sein, während der Einwirkung des Infrarotbrenners die Schicht unter einem Schutzgas, wie Stickstoff, Wasserstoff, Kohlenoxyd und Kohlendioxyd und/oder Gemischen aus diesen, zu halten. Unbedingt notwendig ist jedoch ein besonderes Schutzgas in jedem Fall nicht, da die Sintergase die Funktion eines Schutzgases übernehmen. Die Fertigsinterung kann auch in einem Sinterofen vorgenommen werden.It can be useful while the infrared burner is in action the layer under a protective gas such as nitrogen, hydrogen, carbon dioxide and carbon dioxide and / or mixtures of these. What is absolutely necessary, however, is a special one Protective gas in any case not, since the sintering gases have the function of a protective gas take over. the Finished sintering can also be done in a sintering furnace will.

Besondere Vorteile sind jedoch zu erwarten, wenn man einen mit gasförmigen oder flüssigen Brennstoffen betriebenen Infrarotbrenner benutzt. Diese Brenner besitzen dicht oberhalb der Strahlfläche einen sogenannten Flammensaum. Bei der Behandlung werden die Werkstücke so dicht an den Brenner herangeführt daß sie in den Flammensaum zu liegen kommen. Dadurch wird die Pulverschicht besonders schnell und intensiv erwärmt. Wie Messungen gezeigt haben, steigt die Temperatur in dem losen Pulvergemisch erheblich schneller als in der Abdeckvorrichtung, was nicht ohne weiteres voraussehbar war.However, particular benefits are to be expected when dealing with one with gaseous or liquid-fueled infrared burners are used. Own these burners a so-called flame border just above the radiant surface. In the treatment the workpieces are brought so close to the burner that they are in the flame edge come to rest. This makes the powder layer particularly fast and intense warmed up. As measurements have shown, the temperature rises in the loose powder mixture considerably faster than in the covering device, which is not easily foreseeable was.

Zum Beispiel konnte bei einer Stehzeit eines gefüllten Tiegels von nur 1,5 Minuten im Pulvergemisch eine Temperatur von etwa 700' C gemessen werden. Dagegen war die Temperatur in der Abdeckvorrichtung nur auf etwa 300' C angestiegen. Zu erklären ist das nicht allein durch die größere Wärinekapazität der Abdeckvorrichtung, sondern auch dadurch, daß der Sintervorgang offensichtlich im Bereich der Abdeckvorrichtung nur an deren Oberfläche abläuft. Das lose geschüttete Pulvergemisch verhindert jedoch nicht das Eindringen der Sintergase, und das Sintern findet auch innerhalb des losen Pulvers nach der Art einer Oberflächenverbrennung statt, wobei das Pulver möglicherweise als Katalysator wirkt. Der Wärmeübergang bzw. Wärmeaustausch von den heißen Sintergasen geht offensichtlich im losen Pulvergemisch viel intensiver vor sich als an den kompakten Metallteilen der Abdeckvorrichtung.For example, with a filled crucible standing for only 1.5 minutes in the powder mixture, a temperature of around 700 ° C could be measured. In contrast, the temperature had risen in the covering only about 300 'C. This can be explained not only by the greater thermal capacity of the covering device, but also by the fact that the sintering process obviously only takes place in the area of the covering device on its surface. However, the loosely poured powder mixture does not prevent the penetration of the sintering gases, and sintering also takes place inside the loose powder in the manner of a surface combustion, the powder possibly acting as a catalyst. The heat transfer or heat exchange from the hot sintering gases obviously takes place much more intensely in the loose powder mixture than on the compact metal parts of the covering device.

Je nach der gewünschten Dichte des Belages kann der fertig gesinterte Belag in an sich bekannter Weise einer Prägung oder einer zusätzlichen Drucksinteruna, im unterzogen werden.Depending on the desired density of the covering, the finished sintered covering can be subjected to embossing or additional pressure sintering in a manner known per se.

Claims

Claims: 1. A method for producing a metal lining on a carrier by sintering a layer of loose metal powder mixture in a height corresponding to the thickness of the lining on the carrier, in particular for producing brake and clutch linings from a mixture of metallic and non-metallic components, characterized in that, that the layer of metal powder mixture is applied to the carrier on the Z, exact outline of the covering limited, heated by infrared radiation until a self-supporting body adhering to the carrier and, after removing the boundary, is completely sintered in a known manner.

2. A method for producing a covering on both sides of a carrier using the method according to claim 1, characterized in that after forming the self-supporting body adhering to the carrier, a layer of metal powder mixture to the exact outline also on the still-free side of the carrier of the second covering applied to a limited extent, this layer is also heated by infrared radiation until a second self-supporting body also adheres to the carrier and, after removing the boundary from the second layer, both layers are completely sintered in a known manner. 3. Use of an infrared burner for heating and final sintering in the method of claim 1 or 2. Contemplated references: U.S. Patent No. 3,052,976.