DE1164916B - Verfahren zur Herstellung von calciniertem Kaolin fuer die Papierindustrie - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von calciniertem Kaolin fuer die PapierindustrieInfo
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Description
DEUTSCHES
PATENTAMT
AUSLEGESCHRIFT
Internat. Kl.: C 04 b
Deutsche KI.: 80 b-12/01
Nummer: 1164916
Aktenzeichen: S 58069 VIb/80 b
Anmeldetag: 30. April 1958
Auslegetag: 5. März 1964
Die Erfindung betrifft die Herstellung von calciniertem
Kaolin, das als Füllstoff oder als Pigment für Beschichtungsmassen (Aufstriche) in der Papierindustrie
geeignet ist.
Mineralische Füllstoffe werden bekanntlich dem zur Papierherstellung dienenden Faserbrei unter
anderem zugesetzt, um die Weiße des Papiers zu erhöhen und seine Transparenz herabzusetzen, um das
Papier zu glätten und es geschmeidig zu machen. Gefüllte Papiere nehmen im allgemeinen Druckfarben
besser an.
Auch beim Streichen des Papiers kommen mineralische Stoffe, insbesondere körnige Pigmente, zur
Verwendung. Die beschichteten Papiere, z. B. Kunstdruck- und Chromopapiere, Hochglanzpapiere usw.,
besitzen eine geschlossene und ebene Oberfläche, was für die drucktechnischen Eigenschaften, z. B. die
Bildschärfe, ausschlaggebend ist.
Als Füllstoff spielt Kaolin (Aluminiumsilikat) eine ausschlaggebende Rolle, jedoch werden die feinkörnigen
Kaolinsorten (China Clay) auch vielfach für Aufstriche verwendet, wo sie teilweise mit Erfolg die
teureren Pigmente, wie Titandioxyd, Bariumsulfat, Lithopone usw., ersetzen können.
Ausschlaggebend für die Verwendbarkeit in beiden Fällen sind folgende Eigenschaften:
1. Scheuerkraft, ausgedrückt durch den Abriebwert. Der Abriebwert soll möglichst niedrig sein,
unter anderem um die Beanspruchung an die Verarbeitungsmaschinen und die Abnutzung der
Druckplatten möglichst niedrig zu halten.
2. Leuchtkraft und Helligkeit. Sie soll möglichst hoch sein, um die Weiße des Papiers zu erhöhen
und, im Verein mit guter Deckkraft, seine Transparenz herabzusetzen.
3. Feinkömigkeit, damit sich das Mineral gut in die Faserzwischenräume einlagert bzw. als Pigment
gut verteilt und festhaftet. Da die Aufstriche oft sehr dünn sind, ist gerade für diesen
Zweck die Feinkörnigkeit von besonderer Bedeutung.
4. Bindemittelbedarf bei Verwendung als Aufstrichpigment. Er soll aus wirtschaftlichen
Gründen möglichst niedrig sein.
Es sind natürliche, ungebrannte Ton- bzw. Kaolinsorten bekannt und im Handel, die diese Eigenschaften,
mindestens nach gewissen Reinigungs- und Sortierbehandlungen, in ausreichendem Maße aufweisen.
Andererseits ist es jedoch bekannt, daß sich die Leuchtkraft von Kaolin wesentlich erhöhen läßt,
wenn das — gegebenenfalls wie oben vorbehan-Verf ahren zur Herstellung von calciniertem
Kaolin für die Papierindustrie
Kaolin für die Papierindustrie
Anmelder:
Southern Clays, Inc., Gordon, Ga. (V. St. A.)
Vertreter:
Dr.-Ing. F. Wuesthoff, Dipl.-Ing. G. Puls und
Dipl.-Chem. Dr. rer. nat. E. Frhr. v. Pechmann,
Patentanwälte, München 9, Schweigerstr. 2
Als Erfinder benannt:
William J. Proctor jun., Gordon, Ga. (V. St. A.)
Beanspruchte Priorität:
V. St. v. Amerika vom 1. Mai 1957 (Nr. 656 198)
delte — Naturprodukt bei höherer Temperatur calciniert
wird. Auch die Affinität des Papiers zur Druckfarbe kann durch calciniertes Kaolin als Füller
bzw. als Aufstrichpigment verbessert werden. Der Verwendung von calciniertem Kaolin stand jedoch
bisher als wesentliches Hindernis die Tatsache entgegen, daß durch die Behandlung bei hohen Brenntemperaturen
in der Gegend von 1000° C die Scheuerkraft bzw. der Abriebwert des Produktes außerordentlich erhöht wurde. Die hierdurch verursachten
Nachteile bei der Verarbeitung von mit dem calcinierten Kaolin hergestellten bzw. mit den
pigmenthaltigen Massen bestrichenen Papieren (höheren Verschleiß der Maschinen und vor allem
der Druckplatten) standen bisher der Verwendung solcher gebrannter Kaoline mit hohem Abriebwert in
der Papierindustrie entgegen. Die übrigen guten Eigenschaften und nicht zuletzt wirtschaftliche Überlegungen
gaben jedoch Anlaß, den Zusammenhang zwischen der störenden Scheuerkraft und den übrigen,
durch das Brennen verursachten Veränderungen zu untersuchen.
So wurde unter anderem die Auffassung vertreten, daß die Zersetzung des Kaolins zu Mullit, Aluminiumoxyd
und Kieselsäure bei Temperaturen um 1000° C mit für die unerwünschten Eigenschaften
verantwortlich sei (H. C. Schwalbe in »Paper Trade Journal« [März 1955], S. 32 bis 36). Bei
einem Vergleich zwischen ungebranntem und gebranntem Füllerton (Kaolin) stellte der letztgenannte
Autor trotz verhältnismäßig gutem Feinheitsgrad
409 537/521
(70% der Teilchen unter 2 μ) nach dem Brennen einen Anstieg des Abriebwerts um durchschnittlich
etwa das lOfache fest (a. a. O., S. 33, Tabelle IV). Trotz ihrer wesentlich verbesserten Aufhellwirkung
werden dementsprechend die gebrannten Kaoline nur für Spezialzwecke empfohlen, bei denen die
erhöhte Scheuerkraft weniger ins Gewicht fällt.
Theoretisch ist der Gedanke, daß die Abrieberhöhung auf innere Strukturänderungen, etwa die
obenerwähnten, zurückzuführen sei, nicht von der Hand zu weisen. Einen Weg, um den dringenden Bedarf
der Papierindustrie an einem Kaolin zu decken, das die wesentlich erhöhte Leucht- und Deckkraft
der calcinierten Produkte mit einer noch praktisch tragbaren Scheuerkraft, d. h. mit einem niedrigen
Abriebwert, vereinigt, zeigten jedoch solche theoretischen Überlegungen noch nicht.
Zur Verbesserung der Eigenschaften von in der Papierindustrie verwendbarem calciniertem Kaolin
soll auch das Verfahren nach der USA.-Patentschrift 2 307 239 beitragen, nach welchem das Kaolin in
Gegenwart von Chloriden oder anderen Salzen oder Hydroxyden bei 600 bis 1200° C gebrannt wird. Angaben
über die (vermutlich relativ hohe) Scheuerkraft der so erhaltenen Produkte lassen sich der
Patentschrift jedoch nicht entnehmen.
Demgegenüber wurde nun gefunden, daß es bei Einhaltung bestimmter Bedingungen möglich ist, aus
dem handelsüblichen ein calciniertes Kaolin herzustellen, das den Anforderungen der Papierindustrie
entspricht und die bekannten Produkte an Aufhellungswirkung bedeutend übertrifft, dabei jedoch
einen praktisch durchaus tragbaren Abriebwert aufweist. Auf andere vorteilhafte Eigenschaften der erfindungsgemäß
erhältlichen Produkte wird noch zurückzukommen sein. Einen wesentlichen Einfluß auf
den günstigen Abriebwert der Produkte nach der Erfindung hat ihre Teilchengröße. Diese Tatsache
ist insofern überraschend, als bisher die Korngrößenverteilung als Faktor von keinem oder nur sehr
geringem Einfluß gewertet wurde.
Erfindungsgemäß geht man von handelsüblichem uncalciniertem Kaolinpulver von niedriger Scheuerkraft
aus, welches zu einem so großen Prozentsatz aus Teilchen von unter 2 μ Durchmesser besteht, daß
im calcinierten Produkt im Anschluß an die Zerkleinerung mindestens 80% der Teilchen kleiner als
2 μ sind. Läßt sich dies nicht erreichen, so kann man erfindungsgemäß auch aus dem calcinierten und
zerkleinerten Produkt eine Fraktion abscheiden, welche zu 80% oder mehr aus Teilchen von einem
Durchmesser unter 2 μ besteht. ~
Das Brennen selbst erfolgt, gegebenenfalls nach zusätzlichem Schlämmen und Bleichen, auf bekannte
Weise bei Temperaturen über 980° C, wobei darauf zu achten ist, daß sowohl das Schmelzen wie eine
wesentliche Mullitbildung vermieden wird.
Ebenso erfolgt die erwähnte Fraktionierung des gebrannten Produktes, falls eine solche nötig ist,
auf bekannte Art, z. B. durch Aufschlämmen und fraktioniertes Sedimentieren.
Gemäß einer besonderen Durchführungsform des Verfahrens nach der Erfindung, nach welcher insbesondere
ein für Aufstrichmassen, wie sie z. B. bei der Herstellung von Kunstdruckpapier verwendet
werden, geeignetes Kaolin hergestellt werden kann, wird das gesamte calcinierte Produkt durch Vermählen
im trockenen oder Verreiben im feuchten Zustand vorbehandelt, ehe es den Beschichtungsmassen
einverleibt wird.
Man kann auch — gemäß einer weiteren Durchführungsform — nur die vorher ausgeschiedene
Fraktion mit Teilchen, die im wesentlichen größer als 2 μ sind, feucht verreiben bzw. trocken vermählen.
Die beiden letzterwähnten Aufarbeitungsstufen, die sich an das Brennen des erfindungsgemäß zu benutzenden
Ausgangsmaterials anschließen, dienen einer Herabsetzung der Ton-Wasser-Viskosität bzw.
des Klebstoffverbrauches, was bei Aufstrichpigmenten wichtig ist. Die so herstellbaren Kaolinpigmente
haben sich als vollgültiger Ersatz für die weit teureren Lithopon- und Titandioxydpigmente erwiesen.
Bei der Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung wird beispielsweise eine handelsübliche
Kaolinsorte mit niedrigem Abriebwert mit einer alkalischen wäßrigen Lösung eines bekannten Dispersions-
oder Entflockungsmittels aufgeschlämmt und durch Sedimentieren von den groben Verunreinigungen
getrennt. Die verbleibende, gereinigte Aufschlämmung wird in einem Absetzgefäß ohne Rühren
stehengelassen, bis sich daraus die gröbsten Teilchen abgesetzt haben. Aus der überstehenden Suspension
können dann die kleineren Teilchen auf bekannte Weise, z. B. durch Ansäuern, ausgeflockt werden.
Nach Filtrieren, Trocknen, Pulverisieren und gegebenenfalls Bleichen erhält man ein feinkörniges
Kaolin, das, falls man von einem Handelsprodukt mit etwa 70% Teilchen unter 2 μ ausgeht, 80 oder
mehr Prozent solcher Teilchen enthält.
Analog verfährt man, wenn es sich als notwendig erweist, die gewünschte Fraktion mit mindestens
80% Teilchen von weniger als 2 μ Durchmesser erst nach dem Brennen abzuscheiden. Die Aufschlämmung,
fraktionierte Sedimentierung und Zerkleinerung erfolgen dann ähnlich wie oben.
Es sei jedoch betont, daß die Methode, nach der entweder ein ungebranntes Ausgangsmaterial der gewünschten
Zusammensetzung oder nach dem Brennen eine Fraktion der gewünschten Korngrößenverteilung
gewonnen wird, kein Teil der Erfindung ist. Diese Methode ist an sich beliebig und die obigen
Angaben gelten nur als Beispiel.
Für das Calcinieren oder »Brennen« des gegebenenfalls wie oben vorbereiteten erfindungsgemäß
als Ausgangsmaterial zu benutzenden feinkörnigen Kaolins gilt ebenfalls, daß es auf bekannte Weise erfolgt.
Nach Trocknen bei etwa 150° C und Abtreiben des chemisch gebundenen Wassers bei etwa 400 bis
600° C wird weiter auf mindestens 980° C erhitzt, wobei übrigens zwischen etwa 720 und 980° C eine
exothermische Reaktion zu beobachten ist. Als obere Temperaturgrenze kann etwa 1040° C gelten. Der
pulverförmige Charakter des vorher gut zerkleinerten Kaolins bleibt über die ganze Brennzeit erhalten
und es ist sorgfältig darauf zu achten, daß weder ein Schmelzen noch eine wesentliche Mullitbildung eintritt.
Das Brennen kann kontinuierlich, z. B. in einer als Nichols-Herreshoff-Calcinierofen bekannten Einrichtung
erfolgen, die sieben bis zu etwa 1027° C reichende Erhitzungsstufen vorsieht. Selbstverständlich
paßt sich die Brenntechnik dem jeweiligen Ausgangsmaterial an, wobei oberster Gesichtspunkt ist, das
Schmelzen und die Mullitbildung zu vermeiden.
Die Korngrößenverteilung im ungebrannten und gebrannten Gut wird mittels einer der bekannten
Methoden, ζ. B. nach der Sedimentationsmethode, bestimmt.
Das erfindungsgemäß gewonnene calcinierte Kaolin zeichnet sich vor den bekannten calcinierten Sorten
durch seine besondere Korngrößenverteilung S (80% der Teilchen haben einen Durchmesser von
weniger als 2 μ) und seine im Zusammenhang damit stehende relativ geringe Scheuerkraft aus. Wird das
calcinierte Produkt als Ganzes oder die daraus abgeschiedene Fraktion mit Teilchen, die im wesentliehen
größer als 2 μ sind, außerdem noch trocken vermählen oder feucht verrieben, so erhält man ein
besonders für die Papierbeschichtung brauchbares Kaolin mit niedrigster Ton-Wasser-Viskosität, das
einen geringen Klebstoffbedarf aufweist, wenn es als Aufstrich verwendet wird.
Den folgenden Beispielen, die das Wesen der Erfindung näher erläutern, sei folgendes vorausgeschickt:
1. Die angegebenen »GE«-Werte bezeichnen die Leuchtkraft oder Weiße der Pulver, wobei
Magnesiumoxyd den GE-Wert 100 aufweist. Die für die erfindungsgemäß erhaltenen Pulver
angeführten GE-Werte liegen durchweg nicht unter 90 und betragen meist 91 bis 93, d. h., die a5
Leuchtkraft erreicht mindestens 90 bis 93% derjenigen von MgO. Dies entspricht etwa der
Weiße des viel kostspieligeren Pigmentes Titandioxyd.
2. Der Abriebwert, der in den Beispielen nur als Relativzahl zwecks Vergleich der einzelnen angeführten
Produkte A, B und C zu werten ist, wurde auf einer besonderen Prüfvorrichtung gemessen,
die von der in USA. üblichen Prüfmethode abweicht. Die in den Beispielen angeführten
Zahlen sind bei praktisch gleicher Scheuerkraft etwa doppelt so hoch wie die nach
der Standardmethode erhältlichen Indices. Da es sich, wie erwähnt, um Relativzahlen handelt,
spielt dies für den Nachweis der Ergebnisse des Verfahrens nach der Erfindung keine Rolle.
3. Die Ton-Wasser-Viskosität ist mit dem »Storm©r«-Viskosimeter
bestimmt (s. bfemi »Industrial and Engineering Chemistry«, 1942, Vol. 34,
S. 163 ff., und »Drugs, Oils and Paints«, 1911, Vol. 27/1, S. 18ff.).
Das Stormer-Viskosimeter hat ein© vertikale Spindel mit Flügeln, die in das zu messende Medium eintauchen.
Mittels eines Gewichtes wird der Spindel eine Rotation erteilt. Falls das Medium so viskos ist,
daß die Spindel unter der Kraft des immer gleichen Gewichts sich überhaupt nicht dreht, wird diese hohe
Viskosität als »NC« bezeichnet.
Wird die Spindel durch das Gewicht gedreht, so beobachtet man die Zeit, die für 100 Umdrehungen
in Sekunden gebraucht wird, so daß die Viskosität des Mediums in Sekunden ausgedrückt wird. Werden
z. B. für 100 Spindelumdrehungen 15 Sekunden benötigt, so wird die Stormer-Viskosität mit 15 Sekun-
den angegeben.
Zwecks Feststellung der Viskositätswerte wurde aus 70 Geiwichtsteilen des zu messenden Tons oder
Kaolins und 30 Gewichteteilen einer wäßrigen alkalischen Lösung ©nies Entflocbungsmittels ©ine wäßrige
Aufschlämmung bereitet. Die Viskosität einer solchen Aufschlämmung wird bezeichnet als Viskosität bei
einem Feststoffgehalt von 70%
35
Als Ausgangsmaterial diente ein gereinigtes unoalciniertes
Tonpulver von der üblichen in der Papierindustrie als Füllerton bekannten Qualität mit folgenden
Eigenschaften:
A. Uncalcinierter Füllerton
Teilchengröße 70 Gewichtsprozent unter 2 μ
»GE«-Wert 80 bis 81
Abriebwert 20 bis 35
Ton-Wasser-Viskosität 15 Sekunden bei 70% Feststoffen
Kaseinbedarf 10 bis 20 Teile Kasein
je 100 Teile Füllerton
Nach dem Calcinieren wies dieses Produkt folgende Eigenschaften auf:
B. Calcinierter Füllerton (Handelsprodukt)
Teilchengröße 62 Gewichtsprozent unter 2 μ
»GE«-Wert 90 bis 91
Abriebwert 500 bis 700
Ton-Wasser-Viskosität »NC« bei 70% Feststoffen,
d. h. sehr hohe Viskosität
d. h. sehr hohe Viskosität
Kaseinbedarf 25 bis 35 Gewichtsteile
je 100 Teile Tonpulver
Das obige calcinierte Handelsprodukt, das als Ganzes eine hohe Scheuerkraft aufweist, läßt sich
durch trockenes oder feuchtes Vermählen oder Verreiben auf ©ine Ton-Wasser-Viskosität von etwa
15 Sekunden/70 % bringen, wodurch auch der Klebstoffbedarf verringert wird.
Aus diesem venmahlenen Produkt wurde durch
Aufschlämmen und fraktioniertes S©dimemtieren eine Fraktion abgetrennt, die eine geringe Scheuerkiraft
aufweist und in der mehr als 80 ■% der Teilchen eine
Teilchengröße von weniger als 2 μ hatten.
Die aibgescMedeine Fraktion kann (je nach dem Verwendungszweck) in unveamahlener oder vermahlener
Form benutzt werden. Nach dem Vermählen hat die abgetrennte Fraktion folgende Durchschnittswerte:
C. Aus Produkt B abgetrennte Fraktion
nach Vermählen
nach Vermählen
Teilchengröße mindestens 80 Gewichtsprozent unter 2 μ (Grenzwert
einschließlich Fehlergrenze
= 2,2 μ)
= 2,2 μ)
»GE«-Wert 91 bis 93
Abriebwert 160 bis 200
Ton-Wasser-Viskosität 15 Sekunden bei 70 % Feststoffen
Kaseinbedarf 12 bis 16 Teile Kasein je
100 Gewichtsteile gemahlenes calciniertes Produkt
Im unvermahlenen Zustand sind Teilchengröße, Leuchtkraft und Abriebwert im wesentlichen die
gleichen wie oben, während Ton-Wasser-Viskosität und Klebstoffbedarf höher sind.
Sowohl das unvermahlene wie das vermahlene Produkt sind als Füllmassen geeignet.
Als AusgangsmateiM diente handelsüblicher uncalcinierter
Ton oder Kaolin, der 'bzw. das in der Papier-
7 8
industrie als für Überzüge brauchbar bekannt ist und Beispiel 3
weitgehend als Pigment beim Beschichten von Papier Als Ausgangsmaterial diente ein sehr feinkörniger
verwendet wird. 80% seiner Teilchen sind kleiner gereinigter uncalcinierter Ton (oder Kaolin), worin
als 2 bzw. 2,2 μ. 90 oder mehr Gewichtsprozent, z. B. 96%, der Teil-
Die Eigenschaften dieses nicht calcinierten Han- 5 chen kleiner als 2 μ sind. (Die Feinkörnigkeit von
delsproduktes sind die folgenden: z. B. 96% unter 2 μ kann erzielt werden durch Vorbehandlung
auf bekannte Weise.)
A. Uncalcinierter Beschichtungston Die Eigenschaften sind die folgenden:
Teilchengröße 80 Gewichtsprozent unter 2 μ
»GE«-Wert 84 bis 85,5 10 A. Uncalcinierter Ton (sehr feinkörnig)
Abriebwert 10 bis 15 ., . . ,
Ton-Wasser-Viskosität 15 Sekunden/70% Teilchengröße 96 Gewichtsprozent unter 2 μ
Kaseinbedarf 10 bis 20 Teile Kasein ί t Ro
je 100 Gewichtsteile Ton Abnebwert . 0 bis 8
J i5 Ton-Wasser-Viskosität 15 Sekunden/70%
Wird das Produkt calciniert und dann pulverisiert, Kaseinbedarf
10 bis 12 Gewichtsprozent
so ändern sich die Eigenschaften des dann eine starke
Scheuerwirkung aufweisenden Pulvers wie folgt: Wird dieses uncalcinierte Produkt calciniert und
ohne Vermählen pulverisiert, so entsteht ein Pulver
B. Nach Calcinieren von A erhaltenes Produkt ao von niedriger Scheuerkraft mit folgenden Eigen-
Teilchengröße 72 Gewichtsprozent unter 2 μ schäften:
»GE«-Wert 91 bis 93 „ _ , _ . . . . _, , . t
Abriebwert 300 bis 500 B" Durch Calcinieren von A gewonnenes Produkt
Ton-Wasser-Viskosität »NC« bei 70 % Feststoffen Teilchengröße 90 Gewichtsprozent unter 2 μ
Kasembedarf 25 bis 35 Gewichtsteile a5 ^Qge yjeTt 93
je 100 Gewichtsteile Abriebwert '.'.'.'.'.'.'.'.'. 100 bis 150
calcimertes Pulver Ton-Wasser-Viskosität »NC« bei 70% Feststoffen
Das nicht vermahlene calcinierte Pulver kann auf Kaseinbedarf 25 bis 35 Gewichtsprozent
bekannte Weise fraktioniert werden und ergibt dann 30
eine feinkörnige Fraktion, die eine geringe Scheuer- Im unvermahlenen Zustand kann dieses Pulver
kraft (Abnebwert 160 bis 200) bei gleichbleibender unter anderem als Füllstoff bei der Papierfabrikiation
Leuchtkraft (»GE«-Wert 91 bis 93) hat. Die Frak- benutzt werden.
tion besteht zu 80 Gewichtsprozent aus Teilchen unter Das calcinierte Produkt (B) kann auch trocken oder
2 μ und kann in unvermahlener Form benutzt werden 35 naß vermählen werden, bis seine Ton-Wasser-Viskooder,
falls dies der Verwendungszweck erfordert, ver- sität 15 Sekunden/70% beträgt. Durch das Vermahmahlen
werden, wodurch sich der Klebstoffbedarf len wird am allgemeinen die durchschnittliche Teilverringert,
chengröße, die Leuchtkraft und der Abriebwert nicht
Wird das calcinierte Pulver vor Abtrennen der wesentlich verändert, obwohl der Anteil an feinen
obigen Fraktion als Ganzes vermählen, bis seine Ton- 40 Teilchen etwas zunimmt. Das Vermählen erniedrigt
Wasser-Viskosität 15 Sekunden/70% beträgt, so kann nur die Ton-Wasser-Viskosität und den Klebstoff-
auch aus dem vermahlenen Pulver auf bekannte Art bedarf.
eine feinkörnige Fraktion von calciniertem Ton ab- Die Eigenschaften nach dem Vermählen sind die
getrennt werden (s. unten). folgenden:
Das Vermählen kann naß oder trocken erfolgen, 45 c. Produkt B nach Vermählen
wobei sich die durchschnittliche Teilchengröße, die
Leuchtkraft und Weiße sowie der Abriebwert nicht Teilchengröße 90 Gewichtsprozent unter 2 μ
wesentlich ändern, während die Ton-Wasser-Viskosi- »GE«-Wert 93
tat und der Klebstoffbedarf verringert werden. Abriebwert 100 bis 150
Aus dem vermahlenen calcinierten Produkt läßt 50 Ton-Wasser-Viskosität 50 Sekunden / 70 %
sich eine feinkörnige Fraktion mit niedrigem Abrieb- Kaseinbedarf 12 bis 16 Gewichtsprozent
wert abtrennen, deren Eigenschaften die folgenden
sind: Der Kaseinbedarf entspricht ziemlich genau demjenigen der nach Beispiel 2 aus dem calcinierten Pro-
C. Aus Produkt B nach Vermählen dukt ^j1 dem Vermählen ausgeschiedenen feinkörni-
abgetrennte feinkörnige Fraktion ^n FraktioQ (Produkt C im Beispiel 2).
Teilchengröße 80 Gewichtsprozent unter 2 μ . Insofern kann man durch Verwendung eines uncal-
»GE'<-Wert 91 bis 93 einleiten Ton- oder Kaohnpulvers von entsprechend
Abriebwert 160 bis ^00 geringer Teilchengröße, das von scheuernden Verun-
Ton-Wasser-Viskosität 15 Sekunden/70% 6o Einigungen frei ist (z. B. Produkt A in diesem Bei-
Kaseinbedarf 12 bis 16 Gewichtsteile 5PfP'. ^ Ausgangsmatena die Fraktionierung des
Kasein ie 100 Teile Ton calcinierten Pulvers ausschalten, wie sie bei Verwen
dung eines etwas grobkörnigeren Ausgangsmaterials
Der Kaseinbedarf der obigen feinkörnigen Frak- (Produkt A im Beispiel 1) angezeigt ist.
tion C ist nicht viel höher als der des ursprünglichen 65 Aus den Beispielen ist ersichtlich, daß sich beim
uncalcinierten Beschichtungstones (Produkt A). Maxi- erfindungsgemäßen Arbeiten, falls man von einem
mal liegt er bei etwa 133% des maximalen Kasein- Ton oder Kaolin ausgeht, worin mehr als 96 Gebedarfs
des uncalcinierten Tones. wichtsprozent eine Teilchengröße unter 2 μ haben
oder falls man aus dem calcinierten unvermahlenen oder vermahlenen Produkt eine feinkörnige Fraktion
abtrennt, relativ niedrige Abriebwerte erreichen lassen, die sogar unter 100 liegen und gegebenenfalls
bis auf Null herabgesetzt sein können.
Claims (3)
1. Verfahren zur Herstellung von calciniertem Kaolin zur Verwendung als Füllstoffe oder BescMchtungspigmente
in der Papierindustrie durch Brennen von handelsüblichem, gegebenenfalls zusätzlich
geschlämmtem und gebleichtem Kaolin auf Temperaturen von über 980° C ohne Schmelzen
und ohne wesentliche MuMitbildung, dadurch
gekennzeichnet, das als Ausgangsmaterial ein uncalciniertes Kaolinpulver von niedriger
Scheuerkraft verwendet wird, in dem ein ausreichender Prozentsatz der Teilchen kleiner als
2 μ ist, so daß im calcinierten Produkt im Anschluß an die Zerkleinerung mindestens 80 Gewichtsprozent
der Teilchen kleiner als 2 μ sind, oder daß man das calcinierte Produkt zerkleinert
und aus diesem, vorzugsweise durch an und für sich bekanntes Aufschlämmen und fraktioniertes
Sedimentieren, eine Fraktion gewinnt, die zu mindestens 80% aus Teilchen von einem Durohmesser
unter 2 μ besteht.
2. Verfahren zur Herstellung eines Kaolins mit geringer Ton-Wasser-Viskosität und geringem
Klebstoffverbrauch bei Verwendung als Beschichtungspigment nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß das gesamte calcinierte Produkt durch Vermählen im trockenen oder Verreiben
im feuchten Zustand vorbehandelt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nur die vorher ausgeschiedene
Fraktion mit Teilchen, die im wesentlichen größer als 2 μ sind, zwecks Herabsetzung der Ton-Wasser-Viskosität
oder des Klebstoffverbrauches im feuchten Zustand verrieben oder nach dem Trocknen vermählen wird.
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