DE112014003037T5

DE112014003037T5 - Vliesbahn mit verbesserter Schnittkantenqualitat und Verfahren zum Verleihen derselben

Info

Publication number: DE112014003037T5
Application number: DE112014003037.6T
Authority: DE
Inventors: Taner Dirama; Starr Bales Andrew; Peter Wiedmann; Han Xu; Mitchell Herron Carlisle
Original assignee: Procter and Gamble Co
Current assignee: Procter and Gamble Co
Priority date: 2013-06-28
Filing date: 2014-06-27
Publication date: 2016-03-24
Also published as: GB201521105D0; US10329711B2; GB2529359B; GB2529359A; US20150004367A1; WO2014210404A1

Abstract

Es sind ein Verfahren zur Herstellung eines Vliesbahnmaterials mit verbesserter Kantenqualität und das Produkt davon offenbart. Das Verfahren kann die Schritte des Bilden eines Faserflors aus Polymerfasern; des Verdichtens des Faserflors in einer z-Richtung und dabei Bilden eines Vliesbahnmaterials; des Beförderns des Vliesbahnmaterials zu einem Walzenspalt zwischen einer Bonding-Walze und einer Ambosswalze; und des Bedrucken eines Musters von Verbundprägungen in das Vliesbahnmaterial, wobei die Verbundprägungen entlang eines Schneidpfads liegen, enthalten. Wenn die Bahn anschließend entlang des Schneidpfads geschnitten wird, werden Fasern in der Nähe des Schneidpfads durch die Bindungen immobilisiert, was zu verhältnismäßig ordentlicheren, saubereren Schnittkanten führt und die Anzahl an losen Fasern verringert, die bei nachgeschalteten Verarbeitungsvorgängen in die Fabrikumgebung freigesetzt werden können.

Description

Viele Produkte enthalten Bestandteile, die aus Vliesbahnen aus Polymerfasern gebildet sind. Produkte wie etwa Filtrationsmedien, Einweg-Operationskleidung, Einwegreinigungstücher, Einwegkörperreinigungstücher und -handtücher, Bandagen und Wundumschläge, Einwegwindeln und Höschenwindeln, Inkontinenzhosen für Erwachsene und Damenhygieneeinlagen sind nur einige Beispiele.
Endprodukte wie Einwegwindeln können eine Anzahl an Bestandteilen enthalten, die aus Vliesbahnmaterialien gebildet sind, wie unterseitige Außenlagen, Decklagen und Sperrbündchen. Das Vliesbahnzuliefermaterial ist in der Regel aus einer verhältnismäßig breiten, ununterbrochenen Lage hergestellt, die dann auf geeignete Querrichtungsbreiten und Maschinenlaufrichtungslängen zugeschnitten oder geschlitzt wird, um während des Herstellungsverfahrens solcher Produkte Bestandteile zu bilden. Eine typische Einwegwindel kann um ihren Umfang und/oder an anderen Stellen eine Anzahl von freiliegenden Schnittkanten aus Vliesbahn aufweisen. Vliesbahnbestandteile von anderen Produktarten können ebenfalls freiliegende Schnittkanten aufweisen.
Die Schnittkanten solcher Bestandteile werden oft in Verfahren mit einer verhältnismäßig hohen Geschwindigkeit hergestellt, bei denen eine Vliesbahn in der Maschinenlaufrichtung durch den Walzenspalt eines Schneidmechanismus befördert wird. Der Schneidmechanismus kann ein Paar versetzter kreisförmiger Klingen mit sich überlappenden Umfangsschnittkanten umfassen, die so gebildet und angeordnet sind, dass sie in scherender/scherenartiger Weise aufeinander treffen während sie sich an Achsen oberhalb und unterhalb der Bahn und ungefähr parallel zur Querrichtung drehen, wobei sie die Bahn kontinuierlich entlang der Maschinenlaufrichtung beschneiden. Bei einem alternativen Schneidmechanismus kann ein sich drehendes Schneidmesser mit einer Umfangsschnittkante so angeordnet sein, dass es auf eine gegenüberliegende, sich drehende Ambosswalze mit einer glatten Oberfläche trifft, um einen Schneidwalzenspalt zu bilden. Unabhängig davon, welches Verfahren angewendet wird, gibt es Defizite.
Erstens, insbesondere wenn ein Schneidmesser nicht mehr vollständig scharf ist, wie nach einigem Gebrauch, neigt das stumpf gewordene Schneidmesser dazu die Fasern innerhalb der Bahn zu verschieben bevor es sie durchtrennt, wenn es auf Fasern in der Bahn trifft während die Bahn in den Scher-/Schneidwalzenspalt befördert wird, auf ähnliche Weise als wenn man versucht ein Faservlies mit einer stumpfen Schere schneiden. Infolgedessen kann die Schnittkante eine unsaubere Form und ein unsauberes Erscheinungsbild anstatt einer ordentlich und sauber geschnittenen Form und eines ordentlich und sauber geschnittenen Erscheinungsbilds aufweisen. Dies kann zu Komplikationen bei der nachgeschalteten Verarbeitung führen. Ferner können Verbraucher, wenn ein Produkt Vliesbestandteile mit solchen freiliegenden unsauberen Kanten aufweist, einen negativen Eindruck von der Produktqualität haben.
Zweitens können in vielen Arten von Vliesbahnen die individuellen Fasern derselben innerhalb der Bahn nur lose miteinander verbunden sein. Insbesondere (aber nicht ausschließlich) bei Bahnen, die aus Vlies mit einer niedrigen prozentualen Bindungsfläche oder kürzeren Fasern oder Stapelfasern gebildet sind, können das Schneiden der Bahn und weitere nachgeschaltete Vorgänge bewirken, dass individuelle Fasern, die beim Scher-/Schneidvorgang willkürlich in der Nähe der Kante kurz geschnitten werden und die innerhalb der Bahn nicht fest miteinander verbunden sind, sich locker und in die Fabrikumgebung freigesetzt werden. Dies kann dazu beitragen, dass der Schnittkante eine unerwünschte ausgefranste Struktur und ein unerwünschtes fransiges Erscheinungsbild verliehen wird und je nach dem Schweregrad der Situation kann dies zu erheblichen industriellen Hygieneproblemen führen. Lose Fasern, die häufig durch die Luft befördert werden, können sich anhäufen und Probleme bezüglich der Ausrüstung und den Verfahren in der Fabrikumgebung verursachen. Häufig ist es notwendig, teure Absaugsysteme zu installieren und zu betreiben, um diese Fasern einzusammeln, und selbst diese Systeme führen nicht zum vollständigen Erfolg. Darüber hinaus ist häufig eine regelmäßige Betriebsstilllegung von Fertigungsanlagen zum Entfernen der erheblichen Anhäufungen von losen Fasern erforderlich.
Unabhängig davon, ob das zum Schneiden der Bahn verwendete Schneidmesser scharf ist und ob die Bahn aus langen Fasern besteht, können Fasern entlang der Schnittkanten bei nachgeschalteten Vorgängen verschoben oder entfernt werden, was zu einer fransigen und/oder ungleichmäßigen Kante führt.
Aus diesen Gründen besteht ein Bedarf an der Verbesserung der Schneid-, Schlitz- und/oder Scherverfahren von Vliesbahnen und des erhaltenen Produkts.
BESCHREIBUNG DER FIGUREN
Ähnliche Merkmale werden durch die Figuren hinweg mit ähnlichen Zahlen versehen.
1 ist eine entlang der Querrichtung betrachtete schematische Seitenansicht eines Paars von Kalanderwalzen, die ein Vliesfaserflor in eine Vliesbahn umwandeln;
2 ist eine entlang der Querrichtung betrachtete schematische Seitenansicht eines Paars von sich drehenden Scherklingen, die eine Vliesbahn entlang der Maschinenlaufrichtung schneiden;
3A ist eine entlang der Maschinenlaufrichtung betrachtete Querschnittansicht 3A-3A der Scherklingen, wie in 2 angegeben;
3B ist eine entlang der Maschinenlaufrichtung betrachtete schematische Ansicht eines Schneidmessers und einer Ambosswalze, die eine Vliesbahn entlang der Maschinenlaufrichtung schneiden;
3C ist eine entlang der Maschinenlaufrichtung betrachtete schematische Ansicht eines Schneidmessers mit einem seitlich variierenden Schneidpfad und einer Ambosswalze, die eine Vliesbahn allgemein entlang der Maschinenlaufrichtung schneiden;
3D ist eine entlang der Querrichtung betrachtete schematische Ansicht einer ersten und zweiten Bonding-Walze und entsprechenden Ambosswalzen und eines Schneidmessers und einer Ambosswalze, die so angeordnet sind, dass sie sequenzielle Bindungs- und Schneidwalzenspalte bilden und eine Bahn bearbeiten;
3E ist eine entlang der Querrichtung betrachtete schematische Ansicht einer ersten und zweiten Bonding-Walze und einer gemeinsamen Ambosswalze und eines Schneidmessers und einer Ambosswalze, die so angeordnet sind, dass sie sequenzielle Bindungs- und Schneidwalzenspalten bilden und eine Bahn bearbeiten;
3F ist eine entlang der Querrichtung betrachtete schematische Ansicht einer ersten und zweiten Bonding-Walze und eines Schneidmessers und einer gemeinsamen Ambosswalze, die so angeordnet sind, dass sie sequenzielle Bindungs- und Schneidwalzenspalte bilden und eine Bahn bearbeiten;
4 ist eine entlang der z-Richtung betrachtete schematische Ansicht eines Abschnitts einer Vliesbahn;
5 ist eine entlang der z-Richtung betrachtete schematische Ansicht eines Abschnitts einer Vliesbahn;
6 ist eine entlang der z-Richtung betrachtete schematische Ansicht eines Abschnitts einer Vliesbahn;
7 ist eine entlang der z-Richtung betrachtete schematische Ansicht eines Abschnitts einer Vliesbahn;
8 ist eine entlang der z-Richtung betrachtete schematische Ansicht eines Abschnitts einer Vliesbahn;
9 ist eine entlang der z-Richtung betrachtete schematische Ansicht eines Abschnitts einer Vliesbahn;
10 ist eine entlang der z-Richtung betrachtete schematische Ansicht eines Abschnitts einer Vliesbahn; und
11 ist eine entlang der z-Richtung betrachtete schematische Ansicht eines Abschnitts einer Vliesbahn.
BESCHREIBUNG VON BEISPIELEN VON AUSFÜHRUNGSFORMEN
Definitionen
„Faserflor” wird hierin verwendet, um sich auf eine Anhäufung von Fasern zu beziehen, die bei einem Spinnverfahren oder einem anderen Herstellungsverfahren für Vliesbahnen erzeugt und abgelegt werden, bevor sie in einem Kalandrier- und Bindungsverfahren verfestigt werden, wie hier beschrieben. Ein „Faserflor” umfasst einzelne Fasern, die für gewöhnlich nicht aneinander gebunden sind, wenngleich ein gewisses Maß an Vorbindung zwischen den Fasern ausgeführt werden kann und ebenfalls in der Bedeutung enthalten ist, wie dies während oder kurz nach dem Ablegen der Fasern in einem Spinnlegungsverfahren auftreten oder wie dies durch Vorkalandrieren erreicht werden kann. Dieses Vorbinden ermöglicht es jedoch einer erheblichen Anzahl der Fasern noch immer frei beweglich zu sein, so dass sie umpositioniert werden können. Ein „Faserflor” kann mehrere Lagen umfassen, wie sie durch die Anlagerung von Fasern aus mehreren Strahlen oder Öffnungen von Spinndüsen in einem Spinnvliesherstellungsverfahren entstehen können.
„Bikomponente” bezieht sich auf eine Faser mit einem Querschnitt, die zwei separate Polymerbestandteile, zwei separate Mischungen aus Polymerbestandteilen oder einen separaten Polymerbestandteil und eine separate Mischung aus Polymerbestandteilen umfasst. „Bikomponentenfaser” ist in dem Begriff „Mehrkomponentenfaser” mit eingeschlossen. Eine Bikomponentenfaser kann einen Gesamtquerschnitt aufweisen, der in zwei oder mehr Unterabschnitte der verschiedenen Bestandteile von beliebiger Gestalt oder Anordnung unterteilt ist, einschließlich beispielsweise koaxialer Unterabschnitte, Kern-und-Mantel-Unterabschnitten, nebeneinanderliegender Unterabschnitte, radialer Unterabschnitte, usw.
Die „prozentuale Bindungsfläche” einer Vliesbahn ist ein Verhältnis einer Fläche, die mit Verbundprägungen versehen ist, pro Oberflächeneinheit der Bahn auf der Seite, auf der die Prägungen gedruckt sind, ausgedrückt als ein Prozentsatz und nach dem hierin aufgeführten Methode zum Messen der prozentualen Bindungsfläche gemessen.
„Bonding-Walze”, „Kalanderwalze” und „Walze” werden austauschbar verwendet.
Eine „Verbundprägung” in einer Vliesbahn ist die Oberflächenstruktur, die durch das Eindrücken eines Bindungsvorsprungs auf einer Kalanderwalze in eine Vliesbahn erzeugt wird. Eine Verbundprägung ist eine Stelle von komprimierten, verformten, vermaschten oder verwobenen und/oder thermisch verschmolzenen Fasern, die in einer z-Richtung unterhalb der Bindungsvorsprünge übereinander angeordnet und komprimiert sind und eine Bindung bilden. Die einzelnen Bindungen können in der Vliesstruktur durch zwischen ihnen liegende lose Fasern verbunden werden. Die Form und Größe der Verbundprägung entsprechen etwa der Form und Größe der Bindungsoberfläche eines Bindungsvorsprungs auf einer Kalanderwalze.
Verbundprägungs „dichte” bezieht sich bezüglich eines Musters von Verbundprägungen, das in ein Vliesbahnmaterial gedruckt wird, auf die Anzahl an separaten Verbundprägungen pro Oberflächeneinheit des Bahnmaterials.
Ein „Bindungsvorsprung” oder ein „Vorsprung” ist ein Merkmal einer Bonding-Walze an ihrem radial äußersten Abschnitt, das von vertieften Bereichen definiert wird. In Bezug auf die Drehachse der Bonding-Walze weist ein Bindungsvorsprung eine radial äußerste Bindungsoberfläche mit einer Bindungsoberflächenform und einem Bindungsoberflächenformbereich auf, die allgemein entlang einer äußeren zylindrischen Achse mit einem im Wesentlichen konstanten Radius von der Drehachse der Bonding-Walze liegt und diese definiert; jedoch sind Vorsprünge mit Bindungsoberflächen mit eigenständigen und separaten Formen häufig in Bezug auf den Radius der Bonding-Walze klein genug, dass die Bindungsoberfläche flach/eben erscheinen kann; und der Bindungsoberflächenformbereich liegt dicht neben einem ebenen Bereich derselben Form. Ein Bindungsvorsprung kann Seiten aufweisen, die senkrecht zur Bindungsoberfläche sind, wenngleich die Seiten üblicherweise eine angewinkelte Neigung derart aufweisen, dass der Querschnitt der Basis eines Bindungsvorsprungs in vertieften Bereichen größer ist als dessen Bindungsoberfläche. Auf einer Kalanderwalze können mehrere Bindungsvorsprünge in einem Muster angeordnet sein. Die mehreren Bindungsvorsprünge weisen eine Bindungsfläche pro Oberflächeneinheit der äußeren zylindrischen Oberfläche auf, in dem die Bindungsformen an dem Abschnitt der Walze liegen, der über das zu bindende Vliesmaterial rollen wird, was als ein Prozentsatz ausgedrückt werden kann und das Verhältnis der zusammengenommenen Gesamtzahl an Bindungsformbereichen der Vorsprünge innerhalb des Abschnitts zum Gesamtoberflächenbereich des Abschnitts („prozentuale Bindungsfläche”) ist.
Bindungsvorsprungs „dichte” bezieht sich in Bezug auf ein Muster von separaten Bindungsvorsprüngen, die auf einer Bonding-Walze gebildet sind, auf die Anzahl an separaten Bindungsvorsprüngen pro Einheit des zylindrischen Oberflächenbereichs der Walze.
„Querrichtung” (cross direction – CD) bezieht sich in Bezug auf das Herstellen eines Vliesbahnmaterials und auf das Vliesbahnmaterial auf die Richtung entlang des Bahnmaterials, die im Wesentlichen senkrecht zu der Richtung der Vorwärtsbewegung des Bahnmaterials durch die Fertigungsstrecke, in der das Bahnmaterial hergestellt wird, ist. Bezüglich eines Faserflors, der sich durch den Walzenspalt eines Paars Kalanderwalzen bewegt, um eine gebundene Vliesbahn zu bilden, ist die Querrichtung senkrecht zur Richtung der Bewegung durch den Walzenspalt und parallel zum Walzenspalt.
„Folie” bedeutet eine hautähnliche oder membranähnliche Schicht eines aus eifern oder mehreren Polymeren gebildeten Materials, das keine Gestalt aufweist, die vorherrschend aus einer bahnähnlichen Struktur aus verfestigten Polymerfasern und/oder anderen Fasern besteht.
„Maschinenlaufrichtung” (machine direction – MD) bezieht sich in Bezug auf das Herstellen eines Vliesbahnmaterials und auf das Vliesbahnmaterial auf die Richtung entlang des Bahnmaterials, die im Wesentlichen parallel zu der Richtung der Vorwärtsbewegung des Bahnmaterials durch die Fertigungsstrecke, in der das Bahnmaterial hergestellt wird, ist. Bezüglich eines Vliesfaserflors, der sich durch den Walzenspalt eines Paars Kalanderwalzen bewegt, um eine gebundene Vliesbahn zu bilden, ist die Maschinenlaufrichtung parallel zur Richtung der Bewegung durch den Walzenspalt und senkrecht zum Walzenspalt.
„Einkomponente” bezieht sich auf eine Faser, die aus einem einzelnen Polymerbestandteil oder einer einzigen Mischung aus Polymerbestandteilen gebildet ist, im Unterschied zu Bikomponenten- oder Mehrkomponentenfasern.
„Mehrkomponente” bezieht sich auf eine Faser mit einem Querschnitt, die mehr als einen separaten Polymerbestandteil, mehr als eine separate Mischung aus Polymerbestandteilen oder mindestens einen separaten Polymerbestandteil und mindestens eine separate Mischung aus Polymerbestandteilen umfasst. „Mehrkomponentenfaser” beinhaltet „Bikomponentenfaser”, ohne darauf beschränkt zu sein. Eine Mehrkomponentenfaser kann einen Gesamtquerschnitt aufweisen, der in Unterabschnitte der verschiedenen Bestandteile von beliebiger Gestalt oder Anordnung unterteilt ist, einschließlich beispielsweise koaxialer Unterabschnitte, Kern-und-Mantel-Unterabschnitten, nebeneinanderliegender Unterabschnitte, radialer Unterabschnitte, usw.
Ein „Vlies” ist eine hergestellte Lage oder Bahn von gerichteten oder willkürlich ausgerichteten Fasern, die zuerst zu einem Faserflor geformt werden und dann durch Reibung, Kohäsion, Adhäsion oder ein oder mehrere Verbundmuster und Verbundprägungen, die durch örtliche Kompression und/oder Anwendung von Druck, Hitze, Ultraschall oder Heizleistung oder einer Kombination davon erzeugt werden, verfestigt und aneinander gebunden werden. Der Begriff enthält keine Stoffe, die gewebt, gestrickt oder mit Garnen oder Fäden durch Nähwirken gebunden sind. Die Fasern können natürlichen oder künstlichen Ursprungs sein und können Stapelfasern oder Endlosfäden sein oder in situ gebildet werden. Im Handel erhältliche Fasern weisen Durchmesser von weniger als etwa 0,001 mm bis mehr als etwa 0,2 mm auf und sind in mehreren unterschiedlichen Formen erhältlich: kurze Fasern (als Stapelfasern oder Schnittfasern bekannt), ununterbrochene Einzelfasern (Fäden oder Monofilamente), umgezwirnte Bündel ununterbrochener Fäden (Werg) und gezwirnte Bündel ununterbrochener Fäden (Garn). Vliesstoffe können mittels vieler Verfahren gebildet werden, einschließlich, ohne darauf beschränkt zu sein, Schmelzblasen, Spinnvliesherstellungsverfahren, Spinnschmelzen, Lösungsmittelspinnen, Elektrospinnen, Kardieren, Folienfibrillierung, Schmelzfolienfibrillierung, Luftlegen, Trockenlegen, Nasslegen mit Stapelfasern und Kombinationen dieser Verfahren, wie im Stand der Technik bekannt. Das Basisgewicht von Vliesstoffen wird üblicherweise in Gramm pro Quadratmeter (g/m²) angegeben. Im vorliegenden Text wird ein Unterschied zwischen „Vlies” oder „Vliesbahn” und einer „Folie” (auch hierin definiert) gemacht.
„Z-Richtung” bedeutet in Bezug auf eine Bahn die Richtung senkrecht zu Maschinenlauf- und Querrichtungen, oder alternativ dazu für eine Bahn, die flach ausgelegt ist und in etwa eine Ebene beschreibt, die Richtung senkrecht zur Ebene.
Beschreibung
Vliesbahnmaterialien, auf die die vorliegende Erfindung angewandt werden kann, schließen, ohne darauf beschränkt zu sein, Spinnvlies-, schmelzgeblasene, spinngeschmolzene, lösungsmittelgesponnene, elektrogesponnene, kardierte, folienfibrillierte, schmelzfolienfibrillierte, luftgelegte, trockengelegte, nassgelegte Stapelfasern und andere Vliesbahnmaterialen ein, die ganz oder teilweise aus Polymerfasern gebildet werden, wie im Stand der Technik bekannt. Ein geeignetes Vliesbahnmaterial kann auch ein SMS(Spinnvlies-Meltblownvlies-Spinnvlies)-Material sein, das eine Spinnvlies-, eine schmelzgeblasene und eine weitere Spinnvlieslage oder -schicht oder jegliche andere Kombination aus Spinnvlies- und schmelzgeblasenen Schichten, wie etwa eine SMMS oder SSMMS usw. umfasst. Beispiele sind unter anderem eine oder mehrere Schichten aus Fasern mit einem Durchmesser von weniger als 1 Mikrometer (Nanofasern und Nanofaserschichten); Beispiele dafür kommen häufig in Kombinationen aus SNS-, SMNS-, SSMNS- oder SMNMS-Vliesbahnen vor (wobei „N” eine Nanofaserschicht bezeichnet). In einigen Beispielen können permanent hydrophile Vliese und insbesondere Vliese mit strapazierfähigen hydrophilen Beschichtungen erwünscht sein. In der Regel ist ein geeignetes Vlies luftdurchlässig. In der Regel ist ein geeignetes Vlies wasser- oder flüssigkeitsdurchlässig, aber es kann aufgrund der Fasergröße und -dichte und der Hydrophobie der Fasern auch wasserundurchlässig sein. Die Wasser- oder Flüssigkeitsdurchlässigkeit kann durch Behandlungen zum Hydrophilmachen der Fasern gesteigert werden.
Das Vlies kann vorwiegend aus Polymerfasern gebildet sein. Die Fasern können aus einem oder mehreren Harzen von Polyolefinen, Polyestern oder Polyamiden, einschließlich, aber nicht beschränkt auf, Polypropylen (PP), Polyethylen (PE) und Polyethylenterephthalat (PET), Polyamiden (z. B. Nylon), Poly-Milchsäure (PLA) und Mischungen davon, gebildet werden. Harze, die Polypropylen enthalten, können aufgrund der relativ geringen Kosten für Polypropylen und der Oberflächenreibungseigenschaften von daraus geformten Fasern (d. h. sie haben eine relativ geschmeidige, glatte Griffigkeit) besonders nützlich sein. Harze, die Polyethylen enthalten, können aufgrund der relativen Geschmeidigkeit/Biegsamkeit von Polyethylen und noch geschmeidigeren/glatteren Oberflächenreibungseigenschaften ebenfalls wünschenswert sein. Im Vergleich miteinander ist PP derzeit kostengünstiger und daraus gebildete Fasern weisen eine höhere Zugfestigkeit auf, während PE derzeit teurer ist und daraus gebildete Fasern eine niedrigere Zugfestigkeit aber mehr Biegsamkeit und eine geschmeidigere/glattere Griffigkeit aufweisen. Dementsprechend kann es wünschenswert sein, Vliesbahnfasern aus einer Mischung aus PP- und PE-Harzen herzustellen und ein Gleichgewicht aus den besten Anteilen der Polymere zu finden, um ihre Vor- und Nachteile auszugleichen. In einigen Beispielen können die Fasern aus Mischungen aus PP und PE hergestellt werden, wie im US-Patent Nr. 5,266,392 beschrieben. Vliesfasern können aus Bestandteilen wie aliphatischen Polyestern, thermoplastischen Polysacchariden oder anderen Biopolymeren gebildet werden oder diese als Zusatzstoffe oder Modifikationsmittel enthalten.
Die einzelnen Fasern können einkomponentig oder mehrkomponentig sein. Die Mehrkomponentenfasern können Bikomponentenfasern sein, wie bei einer Kern-und-Mantel-Gestaltung oder einer nebeneinanderliegenden Gestaltung. Häufig umfassen die einzelnen Bestandteile aliphatische Polyolefine wie Polypropylen oder Polyethylen oder deren Copolymere, aliphatische Polyester, thermoplastische Polysaccharide oder andere Biopolymere.
Weiter geeignete Vliese, Faserzusammensetzungen, Faserbildungen und Vliese und verwandte Verfahren sind im US-Patent Nr. 6,645,569 an Cramer et al., im US-Patent Nr. 6,863,933 an Cramer et al., im US-Patent Nr. 7,112,621 an Rohrbaugh et al.; in den gleichzeitig anhängigen US-Patentanmeldungen mit den Seriennummern 10/338,603 und 10/338,610 von Cramer et al. und 13/005,237 von Lu et al., beschrieben, deren Offenbarungen hierin durch Bezugnahme aufgenommen sind.
Ein Faserflor aus Fasern kann mittels herkömmlicher Verfahren, wie Kardieren, Schmelzblasen, Spinnvliesherstellungsverfahren, Luftlegen, Nasslegen, usw., aus einem beliebigen dieser Harze gebildet werden. Eine bevorzugte Ausführung bezieht sich auf Spinnvliesherstellungsverfahren, bei denen das Harz bzw. die Harze erhitzt werden und unter Druck durch Spinndüsen gepresst werden. Die Spinndüsen werfen Ströme des/der geschmolzenen Polymers/Polymere aus, die dann abgekühlt werden, um Fasern zu bilden, und dann auf ein sich bewegendes Band geleitet werden; wenn sie auf das sich bewegende Band auftreffen, können sie in etwas willkürlichen Ausrichtungen abgelegt werden, häufig jedoch mit einer Maschinenlaufrichtung oder einer schrägen Richtung, um einen spinngelegten Faserflor zu bilden. Der Faserflor kann dann kalandriergebunden werden, um die Vliesbahn zu bilden.
Vliese mit jedem beliebigen Basisgewicht werden in Betracht gezogen. Jedoch ist ein verhältnismäßig höheres Basisgewicht bei verhältnismäßig größerer scheinbarer Dicke und größerem scheinbaren Volumen auch verhältnismäßig teurer. In Beispielen in denen eine Vliesbahn einen Bestandteil einer Windel bildet, wie ein unterseitiges Außenlagenvlies einer Windel oder eine Decklage, wird ein Vlies mit einem Basisgewicht von 6,0 bis 50 g/m², weiter bevorzugt von 8,0 bis 35 g/m², noch weiter bevorzugt von 9,0 bis 25 g/m² und sogar noch weiter bevorzugt von 10 bis 20 g/m², in Betracht gezogen. In einigen Anwendungen, die für die Verwendung des Materials zum Bilden von Außenmänteln von Decklagen oder unterseitigen Außenlagen von Einwegwindeln anwendbar sein können, wird ein Vlies mit einem Basisgewicht von 3,0 bis 25 g/m² in Betracht gezogen. Bei der Verwendung als ein Bestandteil eines Absorptionsartikels, wie einer Unterschicht, kann ein Vlies mit einem geringeren Basisgewicht einen besseren Durchschlag bereitstellen als ein Vlies mit einem höheren Basisgewicht. Bei anderen Anwendungen, wie beispielsweise der Verwendung von Vliesen zum Bilden von Produkten wie Einwegkleidungsstücken, Tüchern oder Staubtüchern, können höhere Basisgewichte bis zu 100 g/m² oder sogar 150 g/m² erwünscht sein. Das ideale Basisgewicht wird von dem unterschiedlichen Bedarf in jeder Anwendung und von Kostengründen vorgegeben.
In einem Beispiel kann ein Spinnvliesverfahren zum Herstellen einer Vliesbahn den Schritt des Kalandrierbindens eines Faserflors aus spinngelegten Fasern umfassen, um die Fasern zu verdichten und bis zu einem gewissen Grad aneinander zu binden, um eine verhältnismäßig stabile, stoffähnliche Struktur zu erzeugen und beizubehalten und um mechanische Eigenschaften, z. B. Zugfestigkeit, zu verbessern, die erwünscht sein können, damit das Material die Strukturfestigkeit und die Formbeständigkeit bei nachfolgenden Herstellungsverfahren und bei der Verwendung des Endprodukts ausreichend beibehalten kann. Unter Bezugnahme auf 1 kann das Kalandrierbinden erfolgen, indem der Faserflor 14 in und durch den Walzenspalt zwischen einem Paar sich drehender Kalanderwalzen 130, 132 befördert wird, wodurch die Fasern in der z-Richtung komprimiert und verdichtet werden, um eine Vliesbahn 15 zu bilden. Eine der Walzen oder beide können erhitzt werden, um Erhitzen, plastische Verformung, Vermaschung und thermisches Binden oder thermische Fusion zwischen übereinander angeordneten Fasern, die im Walzenspalt komprimiert werden, zu begünstigen. Die Walzen können betriebsfähige Bestandteile eines Bindungsmechanismus bilden, in dem sie durch eine steuerbare Menge an Kraft zusammengedrängt werden, um die erwünschte Kompressionskraft/den gewünschten Kompressionsdruck am Walzenspalt auszuüben. In einigen Verfahren können Energiequellen, die Energie in Form von Ultraschallvibration, Hochfrequenzstrahlung und/oder thermischer Energie erzeugen, in dem Bindungsmechanismus enthalten sein, um Heizleistung auf die Fasern zu übertragen oder innerhalb der Fasern zu erzeugen, ebenfalls um die Bindung zu verbessern.
Bei einer der Walzen oder bei beiden können die Umfangsoberflächen maschinell bearbeitet, geätzt, graviert oder anderweitig gebildet sein, damit sie ein Muster von Bindungsvorsprüngen 131a und vertieften Bereichen 131b darauf aufweisen, damit der auf den Faserflor am Walzenspalt ausgeübte Bindungsdruck sich auf die radial äußersten Oberflächen (Bindungsoberflächen) der Bindungsvorsprünge 131a konzentriert und in den vertieften Bereichen wesentlich verringert wird. Die Bindungsoberflächen weisen Bindungsoberflächengestalten auf. Infolgedessen wird ein eingedrücktes Verbundmuster zwischen den die Bahn bildenden Fasern, die Verbundprägungen in einem Muster und in Formen der Bindungsvorsprünge 131a auf der Walze aufweisen, auf der Vliesbahn gebildet. Innerhalb der auf der Bahn erzeugten Verbundprägungen werden übereinander angeordnete Fasern um einander herum komprimiert und verformt und können teilweise oder vollständig miteinander verschmolzen werden. Eine Walze, wie Walze 132, kann eine glatte, angemusterte, zylindrische Oberfläche aufweisen, so dass es sich um eine Ambosswalze handelt, und die andere Walze 130 kann wie beschrieben mit einem Muster gebildet werden, so dass es sich um eine Bindungsmusterwalze handelt; diese Walzenkombination verleiht der Bahn ein Muster, das das Muster der Bindungsmusterwalze widerspiegelt. In einigen Beispielen können beide Walzen mit Mustern gebildet werden und in bestimmten Beispielen mit unterschiedlichen Mustern, die zusammenarbeiten, um ein Kombinationsmuster auf die Bahn zu drucken, wie beispielsweise in US-Patent Nr. 5,370,764 beschrieben.
Ein Wiederholungsmuster von Bindungsvorsprüngen 131a und vertieften Bereichen 131b kann auf einer Bonding-Walze 130 gebildet werden. Unter Bezugnahme auf 6 können Verbundprägungen 125, die in eine Vliesbahn eingedrückt werden, die Formen der erhabenen Oberflächen der Bindungsvorsprünge 131a auf einer Walze 130 (z. B. 1) widerspiegeln, während die Bereiche zwischen und/oder innerhalb der Verbundprägungen 125 die vertieften Bereiche 131b auf der Walze 130 widerspiegeln können. Die Formen der Bindungsvorsprünge 131a drucken beim Kalandrierbindungsverfahren gleich geformte Verbundprägungen auf die Bahn ein.
In einem weiteren Beispiel braucht das Kalandrierbinden nicht die Verwendung von Bindungsvorsprüngen und das Erzeugen von thermischen Bindungsstellen zu umfassen. Stattdessen kann Heizleistung bereitgestellt werden, indem heiße Luft durch eine ungebundene Bahn geleitet wird, um mindestens einen Teil der Fasern zu schmelzen, um eine Bindung zwischen den Fasern zu erzeugen. In einigen Beispielen können beide Walzen 130, 132 glatt sein und können den Faserflor leicht in der z-Richtung komprimieren, ohne dabei den Druck auf die Bindungsvorsprünge zu konzentrieren, die separate Verbundprägungen bilden, wodurch sie lediglich dazu dienen, den Faserflor ein wenig zu verdichten, ohne die Fasern zu verbinden. In einigen Beispielen, bei denen thermisches Verbinden oder Heißkleben nicht erwünscht ist oder zusätzlich dazu, kann ein Klebstoff oder ein anderes Bindemittel vor oder nach dem Walzenspalt zwischen den Walzen in den Faserflor eingebracht werden, um eine Bindung zwischen den Fasern innerhalb der Bahn zu bewirken.
In noch einem weiteren Beispiel kann lose Reibverbindung der Fasern zum Bilden einer verfestigten Bahn durch Wasserstrahlverfestigung, Wasserstahlverdichtung oder Wasserstrahlvernadelungsverfahren, wie sie beispielsweise in den US-Patenten Nr. 6,430,788 ; 6,321,425 ; 7,858,544 und 8,093,163 und in den US-Patentanmeldungen mit der Veröffentlichungsnr. 2002/0168910 und 2004/0010894 beschrieben sind.
2 und 3A–3C stellen schematisch einen Bahnschneid- oder Bahnschlitzvorgang in Maschinenlaufrichtung dar, der in einem Verfahren verwendet werden kann das dem in 1 dargestellten Kalandrierbindungsvorgang nachgeschaltet ist. Rotierende Scherklingen 110, 111 können in einer Bahnverarbeitungsstrecke angeordnet sein, um eine Vliesbahn 15 zu schneiden oder zu schlitzen, die in einer Maschinenlaufrichtung MD entlang eines Schneidpfads, der parallel zur Maschinenlaufrichtung MD ist, befördert wird. Der Schneid- oder Schlitzvorgang schneidet die Bahn und unterteilt sie in geschnittene Abschnitte 16a, 16b. Unter Bezugnahme auf 3B und 3C ist zu erkennen, dass als Alternative ein einzelnes sich drehendes Schneidmesser 112, das an einem Schneidwalzenspalt auf eine Ambosswalze 113 trifft, der Bahnschneidefunktion dienen kann, indem es das Schneiden in der Art eines Walzenspalts bewirkt anstatt in der Art des Scherens. Es versteht sich ferner, dass die Vliesbahn 15, so wie sie vor dem Schneiden hergestellt wurde, eine ausgedehnte Querrichtungsbreite (CD-Breite) aufweisen kann, und dass mehrere Scherklingen oder Paare von Schneidmesser/Ambosswalzen über die Querrichtung hinweg angeordnet sein können, um die Bahn in mehrere Querrichtungsbreiten zu schneiden. Darüber hinaus weist eine typische Vliesbahn aufgrund der Herstellungsweise vor dem Schneiden unregelmäßige Seitenränder 15a, 15b auf (siehe z. B. 6). Es ist üblich die unregelmäßigen Ränder auf die vorstehend beschriebene Weise abzuschneiden, um der Bahn gerade Seitenränder zu verleihen.
Unter Bezugnahme auf 3C kann ein Schneidmechanismus ferner mit einem sich drehenden Schneidmesser 112 ausgelegt sein, das einem Schneidpfad folgt, der in der Querrichtung variiert, um eine Schnittkante in der Bahn zu bewirken, die entlang der Querrichtung variiert. Eine solche Konfiguration kann unter gewissen Umständen erwünscht sein, beispielsweise wenn eine Bahn entlang einem gekrümmten oder anderweitigen Profil geschnitten werden soll, das entlang der Querrichtung variiert.
4 stellt eine vergrößerte schematische Ansicht entlang der z-Richtung eines Abschnitts einer Vliesbahn 15 dar, die aus einer Vielzahl an Fasern 17 besteht und Verbundprägungen 125 aufweist. Bei vielen Vliesbahnherstellungsverfahren werden einzelne Fasern 17 gebildet, indem geschmolzenes Polymermaterial durch Öffnungen von Spritzdüsen ausgestoßen wird. Ausgestoßene Polymerströme fallen aus den Spinndüsen heraus und Kühlen dabei ab, um Fasern zu bilden, und können dann auf ein waagrechtes Band geleitet werden, das im Wesentlichen eine Querrichtungsbreite aufweist und sich in der Maschinenlaufrichtung bewegt, auf dem die Fasern gesammelt werden und sich anhäufen, um einen Faserflor aus Fasern mit unterschiedlichen Längen und Ausrichtungen zu bilden. Das sich bewegende Band befördert den Faserflor in der Maschinenlaufrichtung zum Walzenspalt zwischen einem Paar Kalanderwalzen (z. B. 1), in dem der Faserflor 14 in der z-Richtung komprimiert und verfestigt wird, um eine Bahn zu bilden. Wie vorstehend angemerkt, kann das Kalandrierverfahren Bindung beinhalten, bei der die Verbundprägungen 125 auf die Bahn bedruckt werden.
Es versteht sich, dass, wenn eine Bahn aus solchen Fasern durch den Schneidwalzenspalt zwischen einem Paar Scherklingen oder einem Schneidmesser und einer Ambosswalze, z. B. entlang eines Schneidpfads 120, durchgeleitet wird, einzelne Fasern innerhalb der Bahn vor dem Scheidwalzenspalt zur Verformung gedrängt werden können – insbesondere wenn das Schneidmesser oder die Scherklingen verhältnismäßig stumpf ist/sind und die Fasern beim Kontakt mit der/den Klinge(n) nicht schnell durchtrennen. Selbst wenn die Klinge(n) scharf ist/sind, können verhältnismäßig lose Fasern in nachgeschalteten Vorgängen verschoben oder entfernt werden. Wie angemerkt, kann dies zu einer unerwünscht unsauberen oder fransigen Schnittkante führen. Es versteht sich ferner, dass, wenn die Bahn beispielsweise entlang Schneidpfad 120 geschnitten wird, einige Fasern von den Bindungen, mit denen sie verbunden sind, getrennt werden können und somit nicht mehr mit der Bahn verbunden sind; oder sie können so geschnitten werden, dass verringerte und manchmal nur verhältnismäßig kurze Längen ihrer verbleibenden Abschnitte innerhalb der Bahn entlang der Schnittkanten auf beiden Seiten des Schnitts vorliegen. Wenn die Fasern in der Bahn innerhalb der Bahn nicht fest gebunden sind (wie wenn sie von einer Bindung erfasst werden), können diese gekürzten Längen leicht gelöst werden und bei nachgeschalteten Vorgängen in die Fabrikumgebung freigesetzt werden. Diese Situation kann zu fransigen Schnittkanten an den geschnittenen Bahnabschnitten führen; und die freigesetzten Fasern können zur Kontamination der Fabrik und der Ausrüstung führen. Es wird angenommen, dass ein großer Anteil der ungebundenen, losen/freien kleinen Faserfragmente („Faserstaub”), der in einer Rolle einer Vliesbahn enthalten ist, bei Schneid- oder Schlitzverfahren erzeugt wird. Das Problem kann verschlimmert werden, wenn die Vliesbahn aus Stapellängenfasern gebildet ist, die verhältnismäßig kürzer sind als andere Arten von Fasern. Das Problem kann ebenfalls verschlimmert werden, wenn die Vliesbahn aus Bikomponentenfasern oder Mehrkomponentenfasern gebildet ist, die dazu neigen gekräuselt, voluminöser, verhältnismäßig beweglicher in Bezug auf die Bahnstruktur zu sein, und die größere freie Längen aufweisen, die nicht an die Bahnstruktur gebunden sind.
Eine einfache Lösung könnte darin bestehen, einfach den Anteil des Oberflächenbereichs, auf dem sich ein Muster von Verbundprägungen 125 befindet, zu vergrößern und somit den Anteil der Fasern zu erhöhen, die von Bindungen entlang der Schnittkante erfasst werden. Das Erhöhen der prozentualen Bindungsfläche kann jedoch die erwünschten Qualitätsmerkmale des Vliesbahnprodukts, wie Weichheit, Fall und Volumen, beeinträchtigen. Ein Vlies mit einer verhältnismäßig größeren prozentualen Bindungsfläche ist in der Regel steifer und weniger biegsam und weist ein geringeres Volumen auf als ein Vlies mit einer verhältnismäßig kleineren prozentualen Bindungsfläche, wobei alle anderen Variablen gleich sind. Biegsamkeit und Volumen können wichtige Merkmale der Weichheit sein.
Eine weitere Lösung könnte darin bestehen, Laser anstelle von einer mechanischen Schneidvorrichtung zum Schneiden der Bahn und zum thermischen Binden von Fasern an den Schnittkanten zu verwenden. Dieses Verfahren kann jedoch erhebliche Investitionen in Ausrüstung erfordern und kann Schnittkanten erzeugen, die ein kratziges und unangenehmes Tragegefühl aufweisen.
Dementsprechend kann es bevorzugt sein, dass das Hauptmuster von Verbundprägungen eine prozentuale Bindungsfläche von 5 bis 45 Prozent, weiter bevorzugt von 5 bis 30 Prozent, und noch weiter bevorzugt von 10 bis 20 Prozent, aufweist. Alternativ dazu kann es bevorzugt sein, dass die Kalanderwalze 130, die das Hauptmuster von Bindungsvorsprüngen trägt, entlang des Abschnitts, der während des Bindungsverfahrens über die Bahn rollt, eine prozentuale Bindungsfläche von 5 bis 45 Prozent, weiter bevorzugt von 5 bis 30 Prozent, und noch weiter bevorzugt von 10 bis 20 Prozent, oder Kombinationen aus diesen Bereichen aufweist. Die prozentuale Bindungsfläche und/oder die Bindungsvorsprungsdichte werden manchmal in bautechnischen Zeichnungen und/oder in Spezifikationen für die Herstellung der Walze angegeben (wenngleich sie möglicherweise mit anderen Begriffen bezeichnet werden).
Damit die prozentuale Hauptbindungsfläche innerhalb der vorstehend angegebenen Grenzen bleibt, um die Weichheitsmerkmale der Vliesbahn zu bewahren, kann das Verstärken oder Erhöhen der prozentualen Bindungsfläche nur in den Bereichen des Vlieses entlang des Schneidpfads eine Alternative und wünschenswertere Lösung sein. 5–10 stellen schematische Ansichten in z-Richtung von Abschnitten von Bahnen dar, die zusätzliche Kantenbindungsmuster 126 tragen. Wie zuvor angemerkt, können die Verbundprägungen 125 ein Hauptmuster der Fasern bilden, welches der Bahn eine stoffähnliche Struktur verleiht und diese beibehält. Wenn ein oder mehrere Kantenbindungsmuster 126 entlang von Schneidpfaden, z. B. Schneidpfaden 120, 121, 122, hinzugefügt werden, kann dies ein verbessertes Schneiden und ordentlichere, sauberere Schnittkanten bewirken. Es wird angenommen, dass die hinzugefügten Verbundmuster 126 dazu dienen, eine verhältnismäßig größere Anzahl der die Bahn bildenden Fasern entlang der Schneidpfade an Ort und Stelle zu binden und/oder zu immobilisieren (in Bezug auf die Bahn), so dass die Fasern gegenüber Verschiebung durch die Schneidmesser und/oder andere Verschiebung oder Entfernung wie vorstehend beschrieben widerstandsfähig gemacht werden, ohne dass dabei Schnittkanten erzeugt werden, die ein kratziges Gefühl aufweisen, was unangenehm auf der Haut sein kann. Dies kann zum Verhindern einer unsauberen Kante, d. h. zu ordentlicheren, saubereren Schnitten führen. Darüber hinaus werden, mit einem geeigneten Kantenbindungsmuster 126, Fasern, die sich bei dem Schneidevorgang lösen und/oder mobilisiert werden können, wahrscheinlicher von den Bindungen des Kantenbindungsmusters 126 innerhalb der Bahn gebunden werden und sind weniger anfällig dafür, in nachgeschalteten Verfahren entfernt und in die Fabrikumgebung freigesetzt zu werden. Wie angemerkt, kann es zum Bewahren der Weichheitsmerkmale des größeren Oberflächenbereichs des Vlieses wünschenswert sein, dieses Kantenbindungsmuster 126 nur auf diejenigen Bereiche zu begrenzen, die entlang des Schneidpfads liegen. Somit soll für die Zwecke hierin in diesem Zusammenhang „entlang” begrenzt auf innerhalb von 2,0 cm, weiter bevorzugt 1,5 cm, und noch weiter bevorzugt 1,0 cm, des Schneidpfads oder der Schnittkante bedeuten.
Das Kantenbindungsmuster 126 kann der Bahn durch Bindungsvorsprünge auf eifern ersten oder zweiten Paar Bonding-Walzen verliehen werden, die vor oder nach der ersten Bonding-Walze angeordnet sind. In alternativen Beispielen kann unter Bezugnahme auf die 3D–3F eine erste Bonding-Walze 130a ein Hauptmuster von Bindungsvorsprüngen aufweisen, die dazu ausgelegt sind, das Hauptmuster von Verbundprägungen 125 zu verleihen, während eine zweite Bonding-Walze 130b ein Kantenmuster von Bindungsvorsprüngen aufweisen kann, die dazu ausgelegt sind, das Kantenverbundbindungsmuster 126 zu verleihen, oder umgekehrt. Unter Bezugnahme auf 3E können die zwei Bonding-Walzen 130a, 130b auf planetare Art und Weise um eine einzelne Amboss-/Kalanderwalze 132 angeordnet sein, so dass sie zwei sequenzielle Walzenspalte bilden, Abstand beibehalten und dazu beitragen, die Präzision einer relativen Querrichtungsstelle der jeweiligen Haupt- und Kantenbindungsmuster sicherzustellen. In einer weiteren Alternative kann das Kantenbindungsmuster 126 durch zusätzliche Bindungsvorsprünge verliehen werden, die dem gewünschten Kantenbindungsmuster entsprechen, das auf der gleichen Bonding-Walze 130 gebildet wird, die die Bindungsvorsprünge aufweist, die dem Hauptmuster entsprechen. (Die Bezeichnungen „Haupt” und „Kante” in Bezug auf Bindungsmuster und Kalanderwalzen sollen hierin keine Reihenfolge der Anordnung in der Fertigungsstrecke, keine Verarbeitungsreihenfolge oder jegliche erforderliche Verarbeitungssequenz bedeuten. Die Haupt- und Kantenmuster von Verbundprägungen können in einem oder mehreren Verfahren verliehen werden, das/die gleichzeitig oder nacheinander in beliebiger Reihenfolge erfolgen und andere Verfahren können dazwischen ausgeführt werden oder auch nicht.)
In einer weiteren (nicht dargestellten) Alternative kann ein Walzenspalt unmittelbar vor einem Bonding-Walzenspalt angeordnet sein, so dass das Schneiden/Schlitzen zuerst stattfindet, aber ein Verbundmuster entlang der frisch geschnittenen Kanten unmittelbar danach bedruckt wird. Auch hier kann den Schneid- und Bonding-Walzenspalten die gleiche Kalander-/Ambosswalze in einer planetaren Anordnung von Kalander-/Ambosswalze, Schneidmesser und Bonding-Walze gemein sein. Wenngleich letztere Anordnung einige der Vorteile der Anwendung des Verbundmusters entlang des Schneidpfads vor dem Schneiden beeinträchtigen kann, beinhaltet sie auch einige der Vorteile, wie das Binden der Fasern entlang der Schnittkanten, so dass es weniger wahrscheinlich ist, dass sie in nachgeschalteten Vorgängen entfernt werden.
Die Formen der Verbundprägungen in den Haupt- und Kantenmustern können verschieden oder gleich sein. Unter Bezugnahme auf 11 kann die Dichte der Verbundprägungen (im Beispiel der 11 als Punkte gezeigt) über die Oberfläche der Bahn hinweg variieren, so dass die Dichte an ersten Stellen 127 verhältnismäßig nahe der Schneidpfade 120, 121, 122 im Vergleich zu der Dichte der Verbundprägungen an zweiten Stellen 128 verhältnismäßig weiter entfernt von den Schneidpfaden verhältnismäßig größer ist. Die Zunahme der Bindungsdichte kann über das Vlies hinweg erfolgen während der Schneidpfad bzw. die Schneidpfade Stellen auf der Bahn, die weiter entfernt von dem Schneidpfad bzw. den Schneidpfaden liegen, näher kommt/kommen. Die Zunahme der Dichte der Verbundprägungen, die sich den Schneidpfaden nähern, kann abrupt oder auch gestaffelt oder schrittweise erfolgen. Folglich kann ein Vliesbahnbestandteil eines Produkts, wie z. B. eines Einwegabsorptionsartikels in Form einer Windel, einer Höschenwindel, einer Inkontinenzhose für Erwachsene oder einer Damenhygieneeinlage, eine Bindungsdichte aufweisen, die an einer Stelle nahe einer Schnittkante der Vliesbahn größer ist als an einer Stelle, die weiter von der Schnittkante beabstandet ist. Alternativ dazu kann es bevorzugt sein, dass die eine oder die mehreren Kalanderwalzen 130, 130a, 130b, die die Muster von Bindungsvorsprüngen aufweisen, die zum Kalandrierbinden des Vlieses verwendet werden, eine kombinierte Bindungsvorsprungsdichte aufweisen, die an Stellen nahe des Schneidpfads entlang des Vliesbahnbestandteils größer ist als an Stellen, die weiter vom Schneidpfad beabstandet sind. Die Bindungsvorsprungsdichte wird manchmal in bautechnischen Zeichnungen und/oder in Spezifikationen für die Herstellung der Walze angegeben (wenngleich sie möglicherweise mit anderen Begriffen bezeichnet wird).
Auf ähnliche Weise kann die prozentuale Bindungsfläche, die von den Punkten im Beispiel der 11 angegeben wird, über die Oberfläche der Bahn hinweg variieren, so dass die prozentualen Bindungsflächen an den ersten Stellen 127 verhältnismäßig nahe der Schneidpfade 120, 121, 122 im Vergleich zu den prozentualen Bindungsflächen der Verbundprägungen an den zweiten Stellen 128 verhältnismäßig weiter entfernt von den Schneidpfaden, verhältnismäßig größer ist. Die Zunahme der prozentualen Bindungsfläche kann über das Vlies hinweg erfolgen während dieses sich dem/den Schneidpfad(en) nähert. Die Zunahme der prozentualen Bindungsfläche, die sich den Schneidpfaden nähert, kann abrupt oder auch gestaffelt oder schrittweise erfolgen. Folglich kann ein Vliesbahnbestandteil eines Produkts, wie z. B. eines Einwegabsorptionsartikels in Form einer Windel, einer Höschenwindel, einer Inkontinenzhose für Erwachsene oder einer Damenhygieneeinlage, eine prozentuale Bindungsfläche aufweisen, der an einer Stelle nahe einer Schnittkante der Vliesbahn größer ist als an einer Stelle, die wieter von der Schnittkante beabstandet ist. Alternativ dazu kann es bevorzugt sein, dass die eine oder die mehreren Kalanderwalzen 130, 130a, 130b, die die Muster von Bindungsvorsprüngen aufweisen, die zum Kalandrierbinden des Vlieses verwendet werden, eine Kombination von Bindungsvorsprungsprozentsatz und prozentualer Bindungsfläche aufweisen, der an Stellen nahe des Schneidpfads entlang des Vliesbahnbestandteils größer ist als an Stellen, die weiter vom Schneidpfad beabstandet sind. Die prozentuale Bindungsfläche wird manchmal in bautechnischen Zeichnungen und/oder in Spezifikationen für die Herstellung der Walze angegeben (wenngleich er möglicherweise mit anderen Begriffen bezeichnet wird).
Erneut unter Bezugnahme auf 3C, in der ein Schneidmechanismus veranschaulicht ist, der einen sich krümmenden oder seitlich variierenden Pfad entlang des Bahnmaterials schneidet (die Stelle des Schneidpfads variiert entlang der Querrichtung), kann das Kantenmuster sich ebenfalls krümmen oder entsprechend seitlich variieren, um dem Schneidpfad zu folgen. Die Bonding-Walze(n), die zum Bedrucken des Kantenmusters verwendet werden, können dementsprechend konfiguriert werden.
Das Binden entlang der Schneidpfade kann auch durch das Einführen eines Polymerfüllmittels zum Verstärken des Polymermaterials der Fasern selbst bewirkt oder verbessert werden. Ein Streifen oder Strang des Polymermaterials mit einer ähnlichen chemischen Zusammensetzung oder einer chemischen Zusammensetzung, die zum Binden mit dem Polymermaterial/den Polymermaterialien der Fasern geeignet kompatibel ist, kann vor dem Bonding-Walzenspalt entlang des beabsichtigten Kantenbindungsmusters eingeführt werden, so dass es komprimiert wird und unter Druck in die Zwischenräume zwischen den Fasern im Bereich des Kantenbindungsmusters gepresst wird, wodurch eine gebundene Matrix gebildet wird, die die Fasern an Ort und Stelle entlang des Schneidpfads erfasst und bindet. In diesem bestimmten Beispiel kann der Streifen oder Strang auch in Form eines exprimierten oder extrudierten Wulstes aus geschmolzenem Polymermaterial oder Heißkleber, oder in Form eines zusätzlichen Streifens oder einer Lage eines Vlieses oder einer Folie vorliegen, das/die aus einem Material besteht, das eine chemische Zusammensetzung aufweist, die zum Binden mit dem Material, das die Vliesfasern bildet, die vor dem Walzenspalt eingeführt werden, geeignet kompatibel ist.
Das Kantenbindungsmuster kann unter Berücksichtigung der Beschaffenheit und allgemeinen Ausrichtung der Fasern, aus denen die Bahn gebildet ist, ausgebildet werden. Zum Beispiel können in einer Spinnvliesbahn, als Folge des Herstellungsverfahrens, die Fasern dazu neigen verhältnismäßig länger zu sein und sich allgemein mehr entlang der Maschinenlaufrichtung MD auszudehnen als in der Querrichtung, wie in 4 und 5 gezeigt. Folglich kann es vorteilhaft sein, ein Kantenbindungsmuster 126 zu entwerfen, bei dem es wahrscheinlich ist, dass die Verbundprägungen sich kreuzen und somit die Fasern in der Nähe des Schneidpfads binden und erfassen. Siehe beispielsweise die Kantenbindungsmuster 126 in 5–8. Es kann besonders vorteilhaft sein, dass das Kantenmuster eine Reihe von Bindungsvorsprüngen in Form von Stäben umfasst, die Winkel zwischen 10 Grad und 90 Grad, weiter bevorzugt zwischen 20 Grad und 80 Grad, und noch weiter bevorzugt zwischen 30 Grad und 70 Grad, zu der Maschinenlaufrichtung bilden. Es kann auch vorteilhaft sein, wenn die Kantenmuster ein Muster von Verbundprägungen in Form von sich kreuzenden Stäben umfasst, wie in 8 gezeigt.
Bei Vliesbahnen mit einem Basisgewicht von 6 g/m² bis 50 g/m² kann es wünschenswert sein, dass der Bindungsbereichprozentsatz des Kantenmusters (der sich vom Bindungsbereichprozentsatz des Hauptmusters unterscheidet) zwischen 20 bis 100 Prozent und weiter bevorzugt zwischen 40 bis 80 Prozent beträgt. Alternativ dazu kann es bevorzugt sein, dass die Kalanderwalze 130, die das Muster von Bindungsvorsprüngen aufweist, das zum Verleihen des Kantenbindungsmusters verwendet wird, eine prozentuale Bindungsfläche von 20 bis 100 Prozent, und weiter bevorzugt von 40 bis 80 Prozent, entlang des Abschnitts aufweist, der über das Vlies rollt, um diesem während des Verfahrens das Kantenbindungsmuster zu verleihen. Die prozentuale Bindungsfläche wird manchmal in bautechnischen Zeichnungen und/oder in Spezifikationen für die Herstellung der Walze angegeben (wenngleich er möglicherweise mit anderen Begriffen bezeichnet wird).
Wenn ein Vlies ein verhältnismäßig niedrigeres Basisgewicht (im Bereich von 3 bis 25 g/m²) aufweist, können die Ausführung und das Ausmaß des Oberflächenbereichs, auf dem sich die Kantenmuster der Bindungen befinden, einen anderen Ansatz erforderlich machen. Wenn das Basisgewicht geringer wird, nimmt auch die Faserdichte pro Einheit des Bahnoberflächenbereichs ab. Die einzelnen Bindungsvorsprünge auf der Bonding-Walze treffen während des Bindungsverfahrens im Allgemeinen auf weniger Fasern. Unter diesen Umständen kann, insbesondere beim thermischen Binden, Bindungs-„Durchbrand” ein Problem darstellen. Wenn ein System anfällig für Durchbrand ist, bedeutet eine verringerte Anzahl an Fasern eine verringerte Menge an Polymermaterial, das zum Schmelzen und Binden unterhalb eines Bindungsvorsprungs verfügbar ist, um eine Bindungsstelle von komprimiertem und verschmolzenem Material zu erzeugen. Unter gewissen Umständen wird die verhältnismäßig kleine Menge an Polymermaterial, die in den Fasern unterhalb eines Bindungsvorsprungs vorliegt, einfach schmelzen und weitgehend oder vollständig zwischen dem Bindungsvorsprung und der gegenüberliegenden Walzenoberfläche exprimiert, während das Material durch den Walzenspalt läuft. Infolgedessen entsteht an den beabsichtigten Bindungsstellen ein Loch in der Bahn. Solche Löcher können unansehnlich sein und können, falls sie entlang eines Schneidpfads vorliegen, dazu führen, dass eine Schnittkante ein unsauberes Erscheinungsbild aufweist. In tragbaren Artikeln kann eine solche Kante sich auf der Haut kratzig und unangenehm anfühlen.
Es können zwei Ansätze verwendet werden, um ein Kantenmuster von Bindungen zu verwenden, um eine ordentliche und saubere Schnittkante bereitzustellen und dabei gleichzeitig das Problem des Durchbrands anzugehen. Bei einem ersten Ansatz handelt es sich bei dem Kantenmuster einfach um ein ununterbrochenes Bindungsband oder einen ununterbrochenen Bindungsstreifen, der sich entlang des Schneidpfads ausdehnt, anstatt um ein Muster aus separaten Formen. Anders ausgedrückt weist das Kantenbindungsmuster eine prozentuale Bindungsfläche von 100 Prozent auf; fast alle oder alle Fasern innerhalb des Bands oder Streifens wurden komprimiert, verformt und/oder miteinander verschmolzen und es sind keine separaten Verbundprägungen zu erkennen. Bei einem zweiten Ansatz kann das Kantenbindungsmuster nach wie vor ein Muster von Verbundprägungen mit separaten Formen, wie Kreisen, Ovalen, Rauten, Vierecken, Rechtecken, Dreiecken, usw., umfassen, die ein Seitenverhältnis von weniger als 20:1, weiter bevorzugt von weniger als 10:1 und sogar noch weiter bevorzugt von weniger als 2:1 aufweisen. Die Verbundprägungen können eine durchschnittliche Größe von 0,05 bis 0,15 mm², weiter bevorzugt von 0,08 bis 0,12 mm², aufweisen. Diese verhältnismäßig kleine Größe trägt dazu bei, sicherzustellen, dass jegliche auftretende Durchbrandlöcher so klein sind, dass sie mit bloßem Auge kaum wahrnehmbar sind. Auf ähnliche Weise sind die erfolgreich aus solch kleinen Formen gebildeten Bindungen kaum wahrnehmbar und können aus Gründen des Erscheinungsbilds wünschenswert sein. Im Zusammenhang mit diesen Bindungsformen von verhältnismäßig kleiner Größe kann es zum Sicherstellen ausreichender Bindung wünschenswert sein, dass die Eindrücke eine solche Dichte aufweisen, dass die prozentuale Bindungsfläche von 20 bis 100 Prozent und weiter bevorzugt von 40 bis 80 Prozent beträgt. Alternativ dazu kann es bevorzugt sein, dass die Kalanderwalze 130, die das Kantenmuster der Bindungsvorsprünge aufweist, eine prozentuale Bindungsfläche von 20 bis 100 Prozent und weiter bevorzugt von 40 bis 80 Prozent aufweist. Wie angemerkt, werden die prozentuale Bindungsfläche und/oder die Bindungsvorsprungsdichte manchmal in bautechnischen Zeichnungen und/oder in Spezifikationen für die Herstellung der Wabe angegeben (wenngleich sie möglicherweise mit anderen Begriffen bezeichnet werden). Beide Ansätze können dazu beitragen, sicherzustellen, dass die meisten Fasern in der Nähe des Schneidpfads von den Bindungen erfasst werden.
Aus dem Vorstehenden wird ebenfalls ersichtlich, dass die vorstehend beschriebenen Bindungs- und Schlitzverfahren mehr als eine Vliesbahnschicht enthalten können. Zum Beispiel können zwei oder mehrere Vliesbahnschichten entlang eines Schneidpfads, an dem entlang beide Schichten geschnitten werden, an den vorstehend beschriebenen größeren prozentualen Bindungsflächen miteinander gebunden werden, bevor sie entlang des Schneidpfads geschnitten werden. Dieses Verfahren kann geeignet sein, um z. B. eine hüllenähnliche Struktur zum Enthalten von Bestandteilen zwischen den beiden Vliesbahnschichten zu bilden. Es kann die hierin beschriebenen Vorteile bereitstellen, einschließlich ordentlicherer, saubererer Schnittkanten und verringerter Freisetzung von Vliesfasern in die Fabrikumgebung.
Zusätzlich zum Bereitstellen ordentlicherer, saubererer Schnittkanten und der Verringerung des Vorkommens der Freisetzung loser Fasern in die Fabrikumgebung können die vorstehend beschriebenen Ansätze weiter Vorteile bereitstellen. Die entlang der Schnittkanten hinzugefügten Bindungen können dazu dienen, die mechanischen Eigenschaften, z. B. die Zugfestigkeit, der Vliesbahn zu verbessern. Dies ist für nachgeschaltete Verfahren vorteilhaft, die ein ausreichendes Niveau von Bahnfestigkeit und/oder Formstabilität erfordern, und ist ebenfalls nützlich, wenn die Vliesbahn als Bestandteil in einer Anwendung verwendet werden soll, bei der es erforderlich ist, dem Produkt Festigkeit zu verleihen (wie bei Verwendung als Bestandteil einer Windelunterschicht). Ein Kantenmuster von Bindungen entlang von Schneidpfaden kann auch dazu beitragen, Veränderungen in den Kräften, die zu Lasten des Schneidmechanismus gehen, zu verringern, die Zeitdauer zwischen erforderlichem Schärfen des Schneidmessers zu verlängern (was die Ausfallzeiten der Fertigungsstrecke verringert), und die Lebensdauer des Schneidmesser zu verlängern. Eine Schnittkante eines Vlieses, das ein Muster von Bindungen daran entlang aufweist, kann auch das Erscheinungsbild einer ordentlich gesäumten Kante aufweisen.
Methode zum Messen der Bindungsfläche
Die Messungen der Flächen werden an Bildern ausgeführt, die unter Verwendung eines Flachbett-Scanners erzeugt wurden, der im Reflexionsmodus mit einer Auflösung von mindestens 4800 dpi scannen kann (ein geeigneter Scanner ist der Epson Perfection V750 Pro, Epson, USA). Messungen werden unter Verwendung der ImageJ-Software (Version 1.43u, National Institutes of Health, USA) durchgeführt und gegen ein vom NIST zertifiziertes Lineal kalibriert.
Es werden Beispiele der Vliesbahn der Erfindung verwendet, die eine Größe von 80 mm auf 80 mm aufweisen. Die Muster bei etwa 23°C ± 2°C und etwa 50% ± 2% relativer Feuchtigkeit 2 Stunden lang vor dem Test vorkonditionieren. Maschinenlaufrichtung der Vliesbahn ermitteln und eine dünne Linie auf jedes Muster entlang der Maschinenlaufrichtung zeichnen, damit gescannte Bilder ausgerichtet werden können.
Das zu messende Muster mit der Oberfläche, die die Bindungsabdrücke oder Bindungsformen aufweist, nach unten auf den Flachbettscanner legen, und das Lineal direkt daneben legen. Die Anordnung erfolgt derart, dass die Dimension, die der Maschinenlaufrichtung der Vliesbahn entspricht, parallel zum Lineal ist. Eine schwarze Verstärkung wird über die Probe gelegt und der Deckel des Scanners wird geschlossen. Es wird ein Bild erhalten, das aus dem Vlies und dem Lineal bei einem Reflexionsmodus mit einer Auflösung von 4800 dpi und 8-Bit-Graustufen besteht und die Datei wird gespeichert. Öffnen der Bilddatei in ImageJ und Durchführen einer linearen Eichung unter Verwendung des abgebildeten Lineals.
Falls nicht anderweitig angegeben, werden dimensionale und Bereichsmessungen dreifach von drei ähnlichen Bindungsformen auf jedem Muster für 6 ähnliche Muster ausgefertigt. Die 18 Werte werden gemittelt und im Bericht festgehalten.
Prozentuale Bindungsfläche
Ein einzelnes Wiederholungsmuster von Bindungsmustern und dazwischenliegenden Bereichen wird ermittelt und das Bild so vergrößert, dass das Wiederholungsmuster das Sichtfeld ausfüllt. In ImageJ wird ein Rechteck gezeichnet, das das Wiederholungsmuster begrenzt. Der Bereich des Vierecks wird berechnet und gerundet bis auf das nächste Vielfache von 0,001 mm² aufgezeichnet. Dann werden mit dem Bereichstool die einzelnen Bindungsformen oder Abschnitte davon nachgezeichnet, die vollständig innerhalb des Wiederholungsmusters/Rechtecks liegen und die Bereiche aller Bindungsformen oder der Abschnitte davon, die innerhalb des Wiederholungsmusters/Rechtecks liegen, hinzuaddiert. Es wird gerundet auf das nächste Vielfache von 0,001 mm² aufgezeichnet. Die Berechnung erfolgt folgendermaßen: Bindungsflächen-% = (Summe der Bereiche von Bindungsformen innerhalb des Wiederholungsmusters)/(Gesamtbereich des Wiederholungsmusters) × 100%
Dies wird für insgesamt drei nicht aneinandergrenzende, willkürlich über das Muster ausgewählte Bereiche wiederholt. Als Prozentsatz der Bindungsfläche, gerundet auf das nächste Vielfache von 0,01%, aufzeichnen. Die durchschnittliche und Standardabweichung aller 18 Messungen der prozentualen Bindungsflächen wird berechnet und, gerundet auf das nächste Vielfache von 0,01%, im Bericht festgehalten.
Durchschnittliche individuelle Bindungsfläche
Das Bild eines Bereichs der Probe wird so vergrößert, dass die Kanten einer Bindungsform zu erkennen sind. Mit dem Bereichstool wird der Umfang einer Bindung manuell nachgezeichnet. Die Fläche wird berechnet und, gerundet auf das nächste Vielfache von 0,001 mm², aufgezeichnet. Dies wird für insgesamt fünf nicht aneinandergrenzende, willkürlich über das gesamte Muster ausgewählte Bindungen wiederholt. Messungen werden an jedem Muster durchgeführt. Insgesamt werden sechs Muster gemessen. Die durchschnittliche und Standardabweichung aller 30 Bindungsflächenmessungen wird berechnet und, gerundet auf das nächste Vielfache von 0,001 mm², im Bericht festgehalten.
Die hierin offenbarten Abmessungen und Werte sollen nicht als streng auf die exakten angegebenen numerischen Werte beschränkt verstanden werden. Stattdessen soll, solange nichts anderes angegeben ist, jede dieser Abmessungen sowohl den angegebenen Wert als auch einen funktional gleichwertigen Bereich, der diesen Wert umgibt, bedeuten. Zum Beispiel soll eine Abmessung, die als „40 mm” offenbart ist, „ungefähr 40 mm” bedeuten.
Jedes hierin genannte Dokument, einschließlich jeglicher Rückverweisung auf Patente oder Anmeldungen oder verwandter Patente oder Anmeldungen, ist hiermit durch Bezugnahme in seiner Gesamtheit hierin eingeschlossen, sofern es nicht ausdrücklich ausgeschlossen oder anderweitig eingeschränkt ist. Die Zitierung eines Dokuments bedeutet nicht, dass es als Stand der Technik für eine hierin offenbarte oder beanspruchte Erfindung anerkannt wird oder dass es allein oder in Kombination mit einer anderen Bezugnahme oder Bezugnahmen eine solche Erfindung lehrt, nahelegt oder offenbart. Sollte ferner irgendeine Bedeutung oder Definition eines Begriffes in diesem Dokument mit irgendeiner Bedeutung oder Definition desselben Begriffes in einem durch Bezugnahme eingeschlossenen Dokument in Zwiespalt stehen, gilt die Bedeutung oder Definition, die dem Begriff in diesem Dokument zugewiesen wurde.
Obwohl spezielle Ausführungsformen der vorliegenden Offenbarung dargestellt und beschrieben wurden, ist es für Fachleute offensichtlich, dass verschiedene weitere Änderungen und Modifikationen vorgenommen werden können, ohne vom Geist und Umfang der vorliegenden Offenbarung abzuweichen. Daher sollen in den beiliegenden Ansprüchen alle derartigen Änderungen und Modifikationen, die im Schutzumfang der Erfindung liegen, abgedeckt sein.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Vliesbahnmaterials mit einer Schnittkante, das die folgenden Schritte umfasst: Bilden eines Faserflors (14) aus Polymerfasern (17); Verdichten des Faserflors in einer z-Richtung und dadurch Bilden eines Vliesbahnmaterials (15); Befördern des Faserflors oder des Vliesbahnmaterials entlang einer Maschinenlaufrichtung (machine direction, MD) zu einem oder mehreren Walzenspalten zwischen einem oder mehreren Paaren von Bonding-Walzen (130, 130a, 130b) und Ambosswalzen (132), die sich um Achsen drehen, die im Wesentlichen entlang einer Querrichtung liegen; Bedrucken eines ersten Musters von Verbundprägungen (126) in den Faserflor oder das Vliesbahnmaterial in einem ersten Walzenspalt, wobei das Muster von Verbundprägungen entlang eines Schneidpfads (120, 121, 122) liegt, und dadurch Binden des Faserflors oder des Vliesbahnmaterials entlang des Schneidpfads, wobei das erste Muster an Verbundprägungen einen ersten Bindungsbereichprozentsatz und eine Dichte aufweist, wobei: die Dichte in einer Querrichtung über eine Oberfläche der Vliesbahn variiert, wobei die Dichte an einer ersten Stelle (127) verhältnismäßig nahe dem Schneidpfad verhältnismäßig höher ist und an einer zweiten Stelle (128) weiter weg vom Schneidpfad verhältnismäßig geringer ist, und/oder die erste prozentuale Bindungsfläche in der Querrichtung über die Oberfläche der variiert, wobei der erste Bindungsbereichprozentsatz an der ersten Stelle (127) verhältnismäßig nahe dem Schneidpfad verhältnismäßig höher ist und an der zweiten Stelle (128) weiter weg vom Schneidpfad verhältnismäßig geringer ist; und Schneiden des Vliesbahnmaterials entlang des Schneidpfads und innerhalb des ersten Musters von Verbundprägungen.
Verfahren nach Anspruch 1, ferner umfassend die Schritte des Bedrucken eines zweiten Musters von Verbundprägungen (125) in den Faserflor oder das Vliesbahnmaterial in einem zweiten Walzenspalt, wobei das zweite Muster von Verbundprägungen sich von dem ersten Muster von Verbundprägungen unterscheidet und einen zweiten Bindungsbereichprozentsatz aufweist, und des Binden des Faserflors, um ein gebundenes Vliesbahnmaterial (15) zu bilden.
Verfahren nach Anspruch 2, wobei der zweite Bindungsbereichprozentsatz zwischen 3 und 45 Prozent, weiter bevorzugt zwischen 3 und 30 Prozent, liegt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei an mindestens einem der einen oder mehreren Walzenspalte Heizleistung auf den Faserflor oder das Vliesbahnmaterial angewandt wird, wodurch thermische Bindungen in dem Vliesbahnmaterial entstehen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, wobei das erste Muster von Verbundprägungen separat ist und nicht über die Gesamtheit des Vliesbahnmaterials in einer Querrichtung davon weiter verläuft und wobei der erste Bindungsbereichprozentsatz größer ist als der zweite Bindungsbereichprozentsatz.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die erste prozentuale Bindungsfläche zwischen 20 und 100 Prozent, weiter bevorzugt zwischen 40 und 80 Prozent, liegt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei das erste Muster von Verbundprägungen (126) sich zum Schneidpfad (120, 121, 122) erstreckt und Verbundprägungen in Form von separaten Stäben umfasst, die ununterbrochen bis zum Schneidpfad verlaufen.
Verfahren nach Anspruch 7, wobei die separaten Stangenformen sich entlang von Linien erstrecken, die Winkel mit einer Maschinenlaufrichtungsachse entlang der Bahn bilden, wobei die Winkel zwischen 10 Grad und 90 Grad betragen.
Verfahren nach Anspruch 8, wobei die Linien mindestens zwei Sätze an Linien umfassen, die sich so kreuzen, dass die Stangenformen ein Muster von sich kreuzenden Stangenformen bilden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei es sich bei mindestens einem Teil der Fasern um Stapelfasern handelt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei es sich bei mindestens einem Teil der Fasern um Mehrkomponentenfasern handelt.
Vliesbahnmaterial, das gemäß dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11 hergestellt wird.
Vliesbahnmaterial nach Anspruch 12, das ein Basisgewicht von 3,0 g/m² bis 100 g/m², weiter bevorzugt 6,0 g/m² bis 50 g/m² und noch weiter bevorzugt von 6,0 g/m² bis 25 g/m², aufweist.