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Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung gestanzter Vinylfolienstücke
als Zwischenschichten für Verbundsicherheitsglasscheiben Die Erfindung betrifft
ein Verfahren und eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung gestanzter Vinylfolienstücke
als Zwischenschichten für Verbundsicherheitsglasscheiben.
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Für die Vorbereitung von Zwischenschichten für Verbundsicherheitsglasscheiben
waren bisher drei verschiedene gesonderte Arbeitsgänge nötig, und zwar zuerst eine
Trocknung der Folien, dann eine Behandlung der Folien zur Beseitigung unerwünschter
chemischer Abscheidungen darauf, z. B. durch Waschen, und schließlich das Aufgeben
in eine Stanzpresse; wo sie auf das Format der gewünschten Scheiben zugeschnitten
wurden. Durch kontinuierliche Ausgestaltung dieser Herstellungsweise und mit entsprechenden
Vorrichtungen zum Vorbereiten und Zurechtschneiden der Folien erreicht man eine
gleichförmige Güte dieser Zwischenstücke, bei gleichzeitiger Verringerung des anfallenden
Ausschusses und der Kosten für die Vorbereitung der Folien, sowie eine gedrängtere
und an Bodenfläche sparende Arbeitsweise.
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Nach dem Verfahren der Erfindung stellt man Vinylfolienstücke der
genannten Art durch Waschen, Abpressen bis zur teilweisen Trocknung und Einwirkung
von Luftströmen zur Trocknung der Stücke in der Weise her, daß man erfindungsgemäß
die Vinylfolien in Form einer Bahn, die von einer Vorratsrolle kommt, kontinuierlich
behandelt und dabei erst zum Schluß die als Zwischenschichten vorgesehenen Stücke
daraus ausstanzt, wobei die kontinuierliche Behandlung in einer Vortrocknung der
Bahn zur Beseitigung von Feuchtigkeit und von Spuren flüchtiger Bestandteile, dann
in einer Kühlung der Bahn vor dem Waschen, danach dem Abpressen der Feuchtigkeit
von der Bahn, einer Erwärmung der Bahn zur Beseitigung noch vorhandener Feuchtigkeit
und Entspannung der Bahn von etwaigen bei der vorhergehenden Behandlung entstandenen
Dehnungen vor der Einwirkung der Luftströme auf die Bahn, Nachtrocknung der Bahn
in geradegerichtetem Zustand, während sie weitergeführt wird, und der Hindurchführung
der Bahn durch eine Abkühlzone zur Kühlung und Härtung der Bahn vor dem Ausstanzen
besteht.
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Hierfür benutzt man vorteilhaft eine Vorrichtung, die erfindungsgemäß
gekennzeichnet ist durch eine Aufgabeeinrichtung zur Einführung der Bahn von einer
Vorratsrolle aus der Vinylfolie in die einzelnen unmittelbar hintereinanderliegenden
Behandlungseinrichtungen, die folgende Teile umfassen: Eine Vortrockenkammer, durch
die die Bahn von der Aufgabeeinrichtung aus zur Entfernung von Feuchtigkeit und
Spuren flüchtiger Stoffe geführt wird, eine erste Kühlkammer zur Abkühlung der Bahn,
wobei die Kühlkammer mit einer Fördereinrichtung versehen ist, um die Bahn durch
die Kühlkammer, sowie sie die Vortrockenkammer verläßt, hindurchzuführen, einen
Geschwindigkeitsregler und einen Spannungsregler zur Überwachung der Geschwindigkeit,
mit der die Bahn durch die Vortrockenkammer und die erste Kühlkammer geführt- wird,
einen Wäscher für die Bahn, eine Einrichtung zum Abpressen' dar Flüssigkeil, die
mit dem Wäscher verbunden ist und durch die die Bahn läuft, sobald sie den Wäscher
verlassen hat, eine zweite Fördereinrichtung zur Weiterleitung der Bahn nach dem
Verlassen der Einrichtung zum Abpressen der Flüssigkeit, Heizungseinrichtungen,
die mit der zweiten Fördereinrichtung in. derartiger Wirkverbindung stehen, daß
sie die Bahn von noch vorhandener Feuchtigkeit befreien und etwaige Streckspannungen,
die auf die Bahn in dem Wäscher und in die Einrichtung zum Abpressen von Flüssigkeit
einwirken, beseitigen, Luftdüsen, die mit der zweiten Fördereinrichtung derart zusammenwirken
und so angeordnet sind, daß sie zur Entfernung der noch vorhandenen Feuchtigkeit
und zum: Geraderichten der Bahn Luft darauf blasen, eine dritte Fördereinrichtung
für die Bahn in Verbindung mit einer zweiten Kühlanlage, durch die die Bahn läuft
und die dazu dient, die Bahn zu kühlen und zu härten, und eine Stanzpresse, die
die gekühlte und gehärtete Bahn. von der
dritten Fördereinrichtung
aufnimmt und daraus entsprechend dem erforderlichen Format die Zwischenschichtstücke
ausstanzt, sowie eine Abnahme- und Weitergabevorrichtung für die Zwischenschichtstücke.
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Der zwischen der ersten Kühlkammer und denn Wäscher angeordnete, die
Bahn unter gleichmäßiger Spannung haltende Spannungsregler steuert durch fotoelektrische
Einrichtungen und zugehörige Schaltanlagen den Geschwindigkeitsregler. Der Spannungsregler
kann durch einen Sicherheitsendschalter, der über elektrische Stromkreise mit den
Fördereinrichtungen und anderen Fortbewegungseinrichtungen verbunden ist, die Erzeugung
einer übermäßigen Spannung in der Bahn an der Aufgabeeinrichtung verhindern. Ein
weiterer Sicherheitsendschalter kann mit der Aufgabeeinrichtung in derartiger Wirkverbindung
stehen, daß er die Aufgabeeinrichtung bei Erreichen eines Bahnendes der Vorratsrolle
anhält und dabei gestattet, eine neue Vorratsrolle in die Aufgabeeinrichtung einzusetzen.
Das freie Ende dieser neuen Bahn wird dabei an das in der Aufgabeeinrichtung befindliche
Bahnende angehängt, ohne daß der Arbeitsgang in den übrigen Behandlungseinrichtungen
unterbrochen zu werden braucht.
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Zweckmäßig wird eine erste senkrecht bewegliche, mit einem Gegengewicht
versehene Rolle, über die die Bahn geführt ist, zwischen der zweiten und dritten
Fördereinrichtung angeordnet und eine zweite mit einem Gegengewicht versehene Rolle,
die senkrecht beweglich zwischen der Stanzpresse und der Abnahme- und Weitergabeeinrichtung
liegt, über die gestanzte Bahn geführt. Diese Teile sind derart angebracht, daß
die Bewegung der Bahn an der Stanzpresse derart unterbrechbar ist, daß sich während
des Ausstanzens der Stücke aus der solange stillstehenden Bahn gleichzeitig ein
Teil davon vor der Stanzpresse an der ersten Rolle aufstaut, wobei die Rolle nach
unten geht, und ein zweiter Teil der Bahn hinter der Stanzpresse von der zweiten
Rolle abgegeben wird, wobei diese infolge des Weitergangs der Abnahme-und Weitergabeeinrichtung
wieder aufwärts geht.
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Es ist zwar schon das Hindurchleiten einer Bahn aus thermoplastischem
Kunststoff durch eine Trocknungszone vorgeschlagen worden, um die Stärke dieser
Bahn auszugleichen.
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Auch das Ausschneiden von Zwischenlegfolien aus einer Kunststoffbahn
ist an sich bekannt und ebenso das Abwickeln einer Kunststoffbahn von einer Rolle
und das Hindurchführen durch eine Behandlungszone, wo der Kunststoff zur Beseitigung
von Feuchtigkeit und flüchtigen Bestandteilen behandelt und lose aufgehängt wird.
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Schließlich ist es auch schon bekanntgeworden, die Kunststoffbahn
von der eben beschriebenen Aufhängungsart in eine Zone zu führen, wo sie in die
entsprechenden kleineren Stücke zerschnitten wird. Das Waschen der Bahn ist zwar
ebenfalls schon beschrieben worden; hierbei wird aber die Bahn zunächst in eine
Anzahl von kleineren Stücken zerschnitten, und diese führt man einzeln über ein
Fördersystem durch eine Reihe hintereinanderliegender Behandlungszonen, nämlich
erst durch eine Waschzone, dann durch eine Härtezone, wo die Folienstücke mit kaltem
Wasser gehärtet werden, und dann wird zwischen Wringwalzen die Hauptmenge des Wassers
abgepreßt, woran sich eine Trocknungszone bei Zimmertemperatur zur Beseitigung noch
vorhandener Feuchtigkeit anschließt. Bei dieser letztgenannten Arbeitsweise findet
sich jedoch nirgends ein Hinweis darauf, daß man zwischen der Abpreßzone mit den
Walzen und der Aufblasestelle des Luftstromes noch eine besondere Zwischenzone einschalten
soll. Nach der Erfindung ist eine solche Zwischenzone dort vorgesehen, wo zuerst
die Kunststoffbahnen (also nicht einzelne, bereits vorher geschnittene Stücke von
Kunststoffolien) erwärmt werden unter gleichzeitiger loser Führung, um etwaige Spannungen
zu beseitigen, die bei der Hindurchführung der Bahnen durch die vorhergehenden Behandlungszonen
entstanden sein könnten, woran sich dann eine Abkühlung des Kunststoffes durch Aufblasen
kalter Luft anschließt. Es ist möglich, daß in dieser Zwischenzone die Bahn so getragen
wird, daß sie sich nach allen Seiten frei bewegen kann, um etwa vorhandene Spannungen
zu beseitigen.
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Aus der bloßen Tatsache, daß einige der im vorliegenden Falle in besonderer
Zusammenstellung und unter Einfügung zusätzlicher Stufen beanspruchten Maßnahmen
für sich bereits bekannt waren, war jedoch noch nicht das erfindungsgemäße Verfahren
in seiner Gesamtheit herzuleiten. Wenn man nach der bisherigen Praxis die Bahnen
von einer Rolle abwickelt und durch Heiz- und Abkühlzonen führt, so ist dies noch
länge nicht gleichbedeutend mit dem erfindungsgemäßen Verfahren. In der Erwärmungsstufe
werden flüchtige Bestandteile und Feuchtigkeit entfernt. Bei bloßer Aneinanderreihung
der bisher bekannten Behandlungsmaßnahmen würde dann die Bahn zickzackförmig aufgehängt
und geführt und danach in eine Stanze geführt werden, wo die einzelnen Stücke von
der gewünschten Größe herausgeschnitten werden, und hieran würde sich eine Beseitigung
der zur Verhütung des Klebens der Bahnen auf die Rollen aufgestreuten Fremdkörper
anschließen. Hierbei dehnt sich der Kunststoff vor dem Ausstanzen etwas; jedoch
würde die Wärmeeinwirkung die meisten dabei auftretenden Spannungen vorübergehend
mehr oder weniger verschwinden lassen. Es war nun zu befürchten, daß nach dem Schneiden
oder Stanzen der Bahnen diese Spannungen erst während des Waschens der einzelnen
Stücke ganz verschwinden würden und daß sich dadurch die Ausmaße dieser Stücke so
ändern, daß beim späteren Zusammenlegen der Folien mit den Glasscheiben Schwierigkeiten
auftreten. Tatsächlich treten solche Schwierigkeiten auf, wenn man nur die bekanntgewordenen
einzelnen Maßnahmen in dieser Weise aneinanderreihte.
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Erst durch die besondere Art der Zusammenstellung der einzelnen Maßnahmen
nach der Erfindung lassen sich diese Schwierigkeiten mit Sicherheit vermeiden, denn
hierbei werden einerseits die Bahnen solange wie möglich den erforderlichen Einzelbehandlungsstufen
nacheinander ausgesetzt, bevor man die einzelnen Stücke möglichst spät ausstanzt,
und außerdem sind hierbei in die Behandlung noch zwei besondere Stufen zur Beseitigung
der störenden Spannungen eingefügt worden. Die Vermeidung der Einzelbehandlung bereits
ausgeschnittener Folienstücke wird erfindungsgemäß verbunden mit dem Waschen der
ganzen Folienbahn und -anschließender Trocknung, wobei sich aber immer noch der
Kunststoff in Form einer endlosen Bahn befindet. Diese Arbeitsweise und die Beseitigung
der Spannungen ergeben die Erfindung.
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Zum besseren Verständnis des Wesens der Erfindung folgt nun eine eingehende
Beschreibung an Hand der Zeichnung, in der
Fig. 1 eine Seitenansicht
der Aufgabeeinrichtung, der Vortrockenkammer, des linken Endes einer ersten Fördereinrichtung
und des Beginns einer ersten Kühlkammer und Fig. l a eine Fortsetzung davon am rechten
Ende der Fig. 1 ist. Fig. 1 a zeigt die erste Kühlkammer, den Geschwindigkeits-
und Spannungsregler, den Wäscher, eine mit ihm verbundene Einrichtung zum Abpressen
der Flüssigkeit, eine zweite Fördereinrichtung mit Behandlungszone sowie das linke
Ende einer dritten Fördereinrichtung mit einer Spanneinrichtung; Fig. 1 b ist eine
weitere Fortsetzung am rechten Ende der Fig. 1 a und zeigt die dritte Fördereinrichtung
und die Kühlanlage sowie die Stanzpresse, eine zweite Spanneinrichtung und eine
vierte oder Abnahme- und Weitergabeeinrichtung; Fig. 2 ist eine Seitenansicht der
am linken Ende der Fig. 1 gezeigten Aufgabeeinrichtung in vergrößertem Maßstabe;
-Fig. 3 ist eine Seitenansicht der in Fig. 2 gezeigten Aufgabeeinrichtung, von der
entgegengesetzten Seite aus gesehen; Fig. 4 ist eine Ansicht der Aufgabeeinrichtung,
von der rechten Seite der Fig. 3 aus gesehen; Fig. 5 ist ein senkrechter Schnitt
durch die Vortrockenkammer entlang der Linie 5-5 in Fig. 1; Fig. 6 ist ein Grundriß
des Spannungsreglers im Schnitt entlang der Linie 6-6 in Fig. 1 a; Fig. 7 ist ein
senkrechter Schnitt durch die erste Kühlkammer und die Fördereinrichtung entlang
der Linie 7-7 der Fig. 1 in vergrößertem Maßstab; Fig.8 ist ein Grundriß der auf
den Spannungsregler in Fig. 1 a ansprechenden Antriebseinrichtung entlang der Linie
8-8 der Fig. 1 a; Fig. 9 ist ein Schaltbild des Spannungsreglers und seiner in Fig.
8 gezeigten Steuerung des Regelgetriebes.
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In allen Figuren der Zeichnung und in der Beschreibung bezeichnen
die angegebenen Zahlen stets dieselben Teile.
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Die Vinylfolienbahn W wird in einem kontinuierlichen Arbeitsgang behandelt,
Sie wird von einer Vorratsrohe V über eine Aufgabeeinrichtung 10 und von dort kontinuierlich
durch eine Vortrockenkammer 40, über eine Fördereinrichtung 60, durch die erste
Kühlkammer 61 und durch einen Spannungsregler 80 geführt, von dem die Spannung der
Bahn W und ihre Geschwindigkeit beim Eintritt in einen Wäscher 110 gleichförmig
gehalten wird. Beim Verlassen des Wäschers 110 wird die Bahn W durch die Wringwalzen
119-120 von Wasser befreit und von einer Fördereinrichtung 130 unter Trocknung und
Kühlung in eine zweite Kühlanlage 160 getragen, wobei sie abgekühlt und gehärtet
wird. Nach Verlassender Kühlanlage 160 werden durch eine Stanzpresse 180 die gewünschten
Zwischenstücke für die mehrschichtigen Glasscheiben in der gewünschten Form aus
der Bahn W herausgestanzt; nach Verlassen der Stanzpresse 180 wird die Bahn W von
einer Abnahme-und Weitergabeeinrichtung 200 übernommen, auf dem man die ausgestanzten
Stücke von den Überresten der Bahn W trennt. Durch die kontinuierliche Behandlung
der Vinylfolienbahn W und das Ausstanzen der gewünschten Stücke daraus in einem
einzigen Gänge erreicht man eine sehr gleichartige Beschaffenheit der Zwischenstücke,
im Gegensatz zu der bisherigen intermittierenden Betriebsweise mit gesondertem Trocknen,
Waschen und Schneiden. Aufgabeeinrichtung Die Aufgabeeinrichtung 10 ist in Fig.
1 bis 4 gezeigt; sie hat ein Winkeleisengestell 11, das aus A-förmigen Seitenrahmen
besteht, die durch Querstreben 12 miteinander verbunden sind. An jedem der A-förmigen
Rahmen 11 sitzen in einem bestimmten Abstand voneinander angeordnete Tragrollen
13-13, auf denen der Aufspanndom 9 liegt, der aus den beiden Enden der Vinylfolienbahn-Vorratsrolle
V herausragt. Jeder der A-förmigen Rahmen 11 trägt an einer Seite eine aufrecht
stehende klammerartige Stütze 14, zwischen denen ein Paar senkrecht übereinanderliegender
Gummirollen 15-15' sitzen, zwischen denen die Bahn W hindurchgeführt wird. Wie Fig.
4 zeigt, ist an der rechten Stütze 14 eine Konsole 16 befestigt, die einen Elektromotor
M trägt, der über einen Treibriemen 17 eine Riemenscheibe 18 an der Rolle 15' treibt.
Schwenkbar um die Rolle 15' angeordnet sind ein Paar sich in zueinander entgegengesetzten
Richtungen erstreckende Hebelarme 19-19, die durch eine Querstange 19' an einem
Ende miteinander verbunden sind und am anderen Ende eine angetriebene Rolle 20 tragen.
Die Rolle 20 wird durch einen Treibriemen 21 getrieben, der über eine Riemenscheibe
21' an der Rolle 15' läuft und somit auch von dem Motor M mitgetricben wird. Auf
den Hebelarm 19 liegen zum Ausgleichen des Gewichts der Antriebsrolle 20 entsprechend
schwere Gewichte 22. Eine rechtwinklige Tragleiste 23 ist an der linken aufrecht
stehenden Klammer 14 des Rahmens angebracht, wie Fig. 3 zeigt, und trägt ein Paar
Endschalter 1s1 und 1s2.
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Der Endschalter 1s1 ist in den Stromkreis des Motors M eingeschaltet.
Während sich die Vinylfolienbahn W von der Vorratsrolle V unter dem Einfuß der Antriebsrolle
20 abwickelt, sinkt der Hebelarm 19 allmählich entsprechend dem Kleinerwerden der
Vorratsrolle V nach unten. Bevor jedoch die Folienbahn W von der Vorratsrolle V
ganz abgewickelt ist, berührt der Hebelarm 19 den Endschalter 1 s 1, wodurch der
Motor M beschleunigt wird, und damit auch die Rollen 20 und V, so daß die Bahn W
mit größerer Geschwindigkeit abgewickelt wird, als von der Vortrockenkammer 40 benötigt
wird. Dadurch sammelt sich ein Vorrat der Folienbahn W in dem Behälter 24 an, so
daß der Bedienungsmann eine neue Vorratsrolle mit einer neuen Vinylfohenbahn mit
dem Ende der auf der ersten Vorratsrolle V befindlichen Bahn W verpleißen kann.
Der Hebelarm 19 sinkt während der Verkleinerung der Vorratsrolle V weiter abwärts
und stößt schließlich gegen den Endschalter 1s2, wodurch der Motor M -abgeschaltet
wird. Der Bedienungsmann kann nun das Ende der Vinylfolienbahn W von der Vorratsrolle
V abziehen, einen neuen Dorn mit einer neuen Vinylrollenbahn einsetzen und deren
Anfang an das Ende der Bahn W der vorherigen Vorratsrolle V spleißen. Dies alles
kann ohne Abstellung der kontinuierlichen Weiterführung der Bahn W durch die Vortrockenkammer
40 geschehen, die mit einer Geschwindigkeit von etwa 12,5 m/min läuft. An dem Rahmen
10 sind auch, wie Fig. 3 zeigt, ein Paar Induktionsspulen 25 und 26 angebracht,
die einen Eisenkern 27 haben, dessen oberes Ende gelenkig mit einem Antriebshebel
28 verbunden ist, der bei 28' schwenkbar an der Stütze 14 angebracht ist. Der schwenkbare
Hebelarm 28 ist über eine Verbindungsstange 29 gelenkig mit einem Arm eines auf
Zugspannung ansprechenden Hebelarmpaares 30 verbunden, der etwa bei 31 schwenkbar
an
der Stütze 14 angebracht ist. Die Arme 30 der auf Zug ansprechenden Einrichtung
tragen an einem Ende eine Metallrolle 32 und am anderen Ende eine Querstange 33,
die die Gegengewichte 33' trägt, wie Fig. 4 zeigt. Die Rolle 32 läuft auf der Bahn
W, wie in Fig.1 gezeigt ist, und bewegt über die Spannungsarme 30 und die Gelenkverbindungen
29 und 28 den Eisenkern 27, der die Spulen 25 und 26 steuert, durch die der
Motor M je nach der Spannung, auf die die Bahn W eingestellt ist, beschleunigt oder
verlangsamt wird. Am oberen Ende 14' einer der Stützen 14 ist ein Endschalter 1s3
angebracht, der in der Bewegungsrichtung eines der schwenkbaren Hebelarme 30 liegt.
Wird die Bahn W unter übermäßig hohe Spannung versetzt, so hebt sie den Hebelarm
30 nach oben und betätigt schließlich den Endschalter 1 s 3, der in einen Auslösestromkreis
für den Motor M und dieAntriebsmotoren der Vortrockenkammer 40, des Wäschers und
der Fördereinrichtung eingeschaltet ist, wie weiter unten noch näher beschrieben
wird. Um ein Abreißen der Bahn W zu verhindern, wenn es übermäßiger Spannung ausgesetzt
wird, schaltet somit der Endschalter 1s3 die kontinuierliche Zuführung der Bahn
W nach der normalerweise kontinuierlich laufenden Vorrichtung ab. Vortrockenkammer
Die Bahn W wird nun durch die Vortrockenkammer 40 geführt, die zunächst ein Paar
zusammenwirkender Führungsrollen 41 und 42 hat, zwischen denen die Bahn W hindurchläuft,
um dann über eine Reihe von senkrecht in Abständen voneinander liegenden und waagerecht
seitlich gegeneinander versetzten Rollen 43 zu laufen. Wie aus Fig. 5 zu ersehen,
hat die Vortrockenkammer 40 senkrecht angeordnete Räume 44 und 45 auf beiden Seiten
an den Enden der Rollen 43. Jeder der Räume 44 und 45 hat innen Dampfschlangen 46
zur Wärmezufuhr für die Beheizung der von einer Reihe von Rührflügeln 47 mit Motoren
48, die oben in den Heizräumen 44 und 45 angeordnet sind, umgepumpten Luft. Diese
erwärmte Luft fließt im Kreislauf durch die eigentliche Trockenkammer 49, in der
die dieser Luft ausgesetzte Bahn W über die Rollen 43 geführt wird. Eine gleichbleibende
Lufttemperatur wird durch (hier nicht gezeigte) Regler aufrechterhalten. Auslaßkanäle
50 und 51 an den jeweiligen Heizkammern 44 und 45 mit Absaugern 52 dienen zur Wegleitung
der Luft nach außen. Die Vortrockenkammer 40 dient zur Beseitigung von Feuchtigkeit
aus der Vinylfolienbahn W, aber auch von kleinen Mengen leichtflüchtiger Bestandteile,
während sie die Bahn W mit einer Geschwindigkeit von etwa 12,5 in/min durchläuft.
Erste Kühlkammer und Fördereinrichtung Nach Verlassen der Vortrockenkammer 40 wandert
die Bahn W von der Fördereinrichtung 60 durch eine waagerecht angeordnete erste
Kühlkammer 61. Die Fördereinrichtung 60 hat einen endlosen Gurt mit querliegenden
Leisten, auf denen Korkstreifen angebracht sind, die die Bahn W tragen.
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Geschwindigkeitsregler Der Geschwindigkeitsregler 70 ist in Fig. 1
a und 8 gezeigt. Ein Elektromotor M2 treibt den Geschwindigkeitsregler 70 an, der
eine Antriebswelle 71 und eine Antriebsscheibe 71' hat, die ihrerseits wieder einen
Treibriemen 64 antreibt. Eine Riemenscheibe 65 am rechten Ende der Welle 66 der
Fördereinrichtung 60 ist mit der in Fig. 1 gezeigten Riemenscheibe 62 durch den
Treibriemen 63 verbunden, der die Trocknerrollen 43 antreibt. Trocknerrollen 43
sind sämtlich miteinander durch einen gemeinsamen Antrieb 54 verbunden. Der in Fig.
8 gezeigte Geschwindigkeitsregler 70 hat ein Paar zweiteilige Antriebsscheiben 72
und 72', die durch den Hebelarm 73 gesteuert werden, der durch eine Mutter 74' beweglich
mit der Leitspindel 74 verbunden ist. Die Leitspindel 74 wird durch einen kleinen
umkehrbarenAntriebsmotorM76 über einen Treibriemen 75 angetrieben. Die Endschalter
77 und 78 sind derart mit der Leitspindel 74 verbunden, daß ein Folgeelement 79
auf der Leitspindel 74 bis zu deren äußersten Enden bewegt wird und einen der Endschalter
77 oder 78 betätigt, wodurch die Drehrichtung des Motors M 76 umgekehrt wird. Der
Motor M76 ist mit einer fotoelektrischen Einrichtung zur Regelung der Spannung verbunden,
wie in Fig. 1 a und mehr im einzelnen noch in Fig. 9 gezeigt ist. Spannungsregler
Eine fotoelektrische Einrichtung zur Spannungsregelung ist in Fig. 1 a bei 80 gezeigt.
Die Bahn W läuft über eine durch ein Gegengewicht gehaltene Rolle 81, die in senkrechter
Bewegung zwischen einem Paar senkrechter in bestimmtem Abstand voneinander stehender
Stützen 82 und 83 geführt wird, die sich auf der rechten Seite der ersten Kühlkammer
61 unter ihm befinden. Das Gewicht der Rolle 81 wird ausgeglichen durch ein Gegengewicht
84, das an einem biegsamen Gurt 85 hängt, der über eine nahe dem oberen Ende der
senkrechten Stützen 82 und 83 angeordnete Laufrolle 86 geführt ist. Weitere senkrechte
Stützen 87 und 88 sind auf entgegengesetzten Seiten der senkrechten Stützen
82 und 83 beiderseits der Bahn W angeordnet, wie in Fig. 1 a und 6 gezeigt ist.
Die senkrechte Stütze 87 trägt eine Lichtquelle 89 und die Stütze 88 eine lichtempfindliche
Zelle 90 od. dgl. zum Abtasten der oberen Grenzfläche der Bahn W. Ein unteres Abtastmittel
für die Bahn W besteht aus einer Lichtquelle 91, die unterhalb der Lichtquelle 89
an der senkrechten Stütze 87 liegt, und einem fotoelektrischen Empfänger 92, der
unterhalb des Empfängers 90 an der senkrechten Stütze 88 sitzt.
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Fig. 9 zeigt ein Schaltbild der fotoelektrischen Empfangseinrichtung
und seine Steuerung des umkehrbaren Antriebsmotors M76 für die Betätigung des Geschwindigkeitsreglers
70: Der Motor M76 wird gespeist über einen Anlaßwiderstand 93, der mit einer Stromquelle
verbunden ist und eine Spule 94 betätigt, wenn der Schalter 95 durch sein Relais
95' geschlossen wird und der Endschalter 77 ebenfalls geschlossen ist. Dies geschieht,
wenn die Rolle 81 so hoch gestiegen ist, daß die Lichtquelle 89 den fotoelektrischen
Empfänger 90 bestrahlt. Sowie der in Fig. 8 gezeigte Hebel 73 durch die Mutter 74'
in Berührung mit dem Endschalter 77 gebracht wird, öffnet sich dieser Schalter und
schaltet den Motor M76 ab.
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Für den Rückwärtslauf des Motors M76 betätigt die durch den fotoelektrischen
Empfänger 92 ge-. steuerte Spule 96 den Anlaßschalter 97 und bewegt die Mutter 74'
auf der Leitspindel 74 soweit, bis der Endschalter 78 geöffnet ist, der die Abwärtsbewegung
der Rolle 81 regelt.
Wäscher Nachdem die Bahn W den Spannungsregler
80 verlassen hat, tritt sie in den Wäscher 110 ein, der einen aufrecht stehenden
Behälter 111 für weiches Wasser hat und dahinter einen zweiten senkrecht angeordneten
Kaltwasser-Sprühbehälter 112. Der erste Behälter 111 hat ein Paar etwas voneinander
entfernt liegender oberer Führungsrollen 113 und 114 und eine Laufrolle 115 am Boden,
um die herum die Bahn W geführt wird.
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In dem Wäscherbehälter 112 wird die Bahn W über eine obere Führungsrolle
116 und ein Paar in geringem Abstande voneinander liegender Bodenrollen 117-117
herumgeführt und läuft dann senkrecht nach oben zwischen entgegengesetzt zueinander
gerichteten Kaltwasser-Sprühköpfen 118 hindurch und von diesen durch ein Paar wasserabstreifende
Gummiwringwalzen 119 und 120. Die Wringwalzen 119 und 120 werden durch eine pneumatische
Vorrichtung 121 gegeneinandergepreßt. In dem Wäscher 110 wird die durch das warme
weiche Wasserbad geführte Vinylfolienbahn W von Spuren chemischer Stoffe, z. B.
doppeltkohlensaurem Natron, befreit. Das Wasser ist warm genug, um alle chemischen
Abscheidungen an der Oberfläche der Bahn W aufzulösen. In der Abteilung 112 des
Wäschers wäscht das aus den Sprühköpfen 118 kommende kalte weichgemachte Wässer
die Oberfläche der Folienbahn W ab und kühlt- dabei die Bahn W: Dieses Wasser ist
kälter als Zimmertemperatur. Die Bahn W läuft nach ihrem Durchgang durch die Wringwalzen
119 und 120 über eine auf dem Turm 122 angebrachte Führungsrolle 123. Trocknungs-
und Kühlungs-Fördereinrichtung Nach Verlassen des Wäschers 110 läuft das Band über
eine endlose Fördereinrichtung 130, die Rollen 131 und 132 an jedem Ende hat. Diese
Einrichtung läuft oberhalb des Wäschers 110 anfangend schräg nach abwärts; ihre
Glieder 130' bestehen aus nichtrostendem Stahl. Die Fördereinrichtung 130 wird durch
ein Regelgetriebe 133 mit einem Motor M 3 bewegt, der auf einem Gestell 134 sitzt.
Das Regelgdtriebe 133 treibt eine äuf der Rolle 131 sitzende Riemenscheibe 135 am
unteren Ende der Fördereinrichtung 130 über einen Treibriemen 136 an. Die Rolle
132 am oberen Ende der Fördereinrichtung 130 hat eine Antriebsscheibe 137, über
die ein Treibriemen 138 läuft, der die Rolle 123 über dem Wäscher 110 treibt. Am
oberen Ende der Fördereinrichtung 130 ist ein Paar zusammenarbeitende, entgegengesetzt
zueinander liegende Heizkörper 139 und 140 angebracht, die ihre Wärme gegen die
Ober- und Unterseite der Bahn W richten, um daraus letzte Feuchtigkeitsspuren zu
entfernen und die Bahn W zu entspannen, wie man an den durchhängenden Stellen der
Bahn W zwischen den Stahlgliedern 130' bei 141 erkennen kann. Ein Gebläse 142 ist
zwischen den Laufstrecken der Fördereinrichtung 130 nahe dessen unterem Ende angeordnet
und bläst kalte Luft von dem Gebläseräum aus gegen die Unterseite der Bahn W, kurz
bevor diese die Fördereinrichtung 130 verläßt. Das Gebläse 142 beseitigt weiteres
Wasser und dient zum Geraderichten der Bahn W.
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Zweite Kühlanlage und Fördereinrichtung Eine zweite Kühlanlage 160
ist in einem Raum untergebracht, dessen linke Wand durch die gestrichelte senkrechte
Linie 161 und dessen rechte Wand durch die gestrichelte senkrechte Linie 162 angedeutet
ist. In diesem Raum ist ein endloses Fördenband 163 untergebracht, das sich in waagerechter
Lage auf dem senkrechten Gestell 164-165 bewegt. Am linken Ende des Förderbandes
163 dienen die im Abstand voneinander liegenden senkrechten Stützen 164 zur Führung
eines Gleitstückes 166, an dem eine senkrechte Stange 167 befestigt ist, die einen
senkrechten Rahmen 168 trägt, in dem eine erste heb- und senkbare Rolle 169 gleitet.
Am oberen Ende des Rahmens 168 ist ein biegsamer Gurt 170 befestigt, der über eine
Rolle 171 läuft, während sein anderes Ende ein Gegengewicht 172 trägt. Wenn nun
die Bahn W die Trocknungs- und Kühlungs-Fördereinrichtung 130 verläßt, wird sie
über die auf und ab gleitende Rolle 169 und über die Laufrolle 173 auf das endlose
Förderband 163 gezogen. Wenn die noch zu beschreibende Stanzpresse 180 in Tätigkeit
tritt, kommt die Bahn W vor der Stanzpresse 180 zum Stillstand und staut sich vor
ihr auf, worauf zur Aufnahme der weiter zulaufenden Bahn W die Gleitrolle 169 in
ihrem Rahmen während der Auf und Abwärtsbewegung der Stanzpresse 180 heruntergeht.
Am rechten Ende des Förderbandes 163 'ist das Ableitungsgehäuse
174 des -
Kaltluftgebläsesr angeordnet. Dieser Kaltluftbehandlungsraüm und die von dem Kaltluft=
gebläse durch das Gehäuse 174 zugefühite Luft dienen zur Abkühlung der Bahn W. und--
härten -sie weiter, bevor die Zwischenstücke aus :ihr . herausgeschnitteri werden.
- . --. - -° - -
trägt eine Riemenscheibe 204, über die ein Treibriemen 205 vom
Regelgetriebe 206 herkommt, das von einem Motor M4 getrieben wird. Auf der Rolle
202 sitzt eine Riemenscheibe 207, über die ein Treibriemen 208 zum Antrieb einer
Scheibe 209 gelegt ist, von der die Rolle 197 getrieben wird. Wenn die Bahn W für
einen Arbeitsgang der Stanzpresse 180 angehalten wird, setzt die Antriebsvorrichtung
206 ihren Betrieb fort und zieht dabei die Bahn W weiter vorwärts. Die gleitbare
Rolle 193 befindet sich dabei in ihrer untersten Stellung in dem Gestell 194-194,
wenn die Stanzpresse 180 zum Schnitt angesetzt und die Bewegung der Bahn W unterbrochen
wird. Die gleitende Rolle 193 bewegt sich nun während des Betriebes der Stanzpresse
180 in dem Gestell 194-194 aufwärts. Während ein neuer Bahnstreifen intermittierend
durch die Stanzpresse 180 geführt wird, gleitet die Rolle 193 wieder abwärts in
ihre normale Stellung zurück für einen weiteren Ausschneidearbeitsgang. Aus der
von der Abnahme- und Weitergabeeinrichtung 200 getragenen Bahn W werden dann die
ausgestanzten Formstücke von den Folienresten getrennt, weggenommen und gestapelt.
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Durch die kontinuierliche Behandlung der Vinylfolienbahn erhält man
eine gleichförmig saubere Oberfläche der Bahn. Die Zwischenstücke für die Verbundglasscheiben
werden sofort aus der Bahn herausgeschnitten, nachdem sie durch die vorgesehenen
Verfahrensstufen dafür vorbereitet worden ist. Diese Stücke sind gleichmäßig groß,
sauber und gut gehärtet an der Oberfläche, wie es für Zwischenfolien erforderlich
ist, die zur Herstellung von Verbundsicherheitsglas dienen sollen. Bei dem hier
entwickelten Verfahren zur Behandlung von Vinylfolienbahnen ist der Anfall an Ausschuß
nur ganz gering. Die Vorrichtung zur kontinuierlichen Behandlung von Vinylbahnen
hat die Kosten im Vergleich zu denen der früheren Behandlung einzelner gesonderter
Stanzstücke erheblich gesenkt und braucht gleichzeitig für die Gesamtheit der Arbeitsgänge
weniger Raum.
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Der Ausdruck »Vinyl«, wie er hier verwendet wurde, bezieht sich nicht
nur auf die bekannten Vinylharze, wie Vinylacetale und Vinylbutyrale, die man zur
Zeit meist als Zwischenlagen für Laminierungen verwendet, sondern schließt auch
alle plastischen Kunststoffe ein, die in Folien- und Bahnform herstellbar und genügend
durchsichtig und verformbar sind, um als Zwischenschichten für Verbundsicherheitsglasscheiben
dienen zu können.