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Die
Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Kontrolle
von Werkzeugen an einem Bearbeitungszentrum, das mit einem Werkzeugmagazin,
einer Zubringereinheit für
den Transport der Werkzeuge zwischen dem Werkzeugmagazin und dem
Bearbeitungsraum des Bearbeitungszentrums sowie einem Werkzeugwechsler
ausgestattet ist, wobei eine mit einer Auswerteeinheit in Verbindung
stehende optoelektronische Einrichtung vorgesehen ist.
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Um
einen Einsatz fehlerhafter Zerspanungswerkzeuge an Werkzeugmaschinen
zu verhindern, ist es bekannt, diese vor dem Bearbeitungsprozess zu
vermessen bzw. auf Beschädigungen
zu kontrollieren. Die Vermessung des Werkzeuges kann sowohl in externen
Vorrichtungen als auch an der Werkzeugmaschine selbst durchgeführt werden.
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Als
Beispiel einer außerhalb
einer Bearbeitungsmaschine stattfindenden Vermessung sei die
DE 196 29 616 C2 angeführt. Zur
Durchführung
der Messung wird das Werkzeug der Bearbeitungsmaschine entnommen
und in dem Werkzeughalter eines Einstellgerätes fixiert. Hier wird das
Werkzeug von einer Kamera detektiert, von der aus die aktuelle Geometrie
an einen Rechner geleitet und ausgewertet wird.
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Durch
die externe Vermessung der Maschinenwerkzeuge entsteht ein hoher
Entnahme-, Transport- und Zeitaufwand.
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Eine
in eine steuerbare Bearbeitungsmaschine einbaubare Vorrichtung zum
Vermessen von Maschinenwerkzeugen wird in
DE 199 42 980 A1 offenbart.
Hierbei findet der Messvorgang direkt im Arbeitsraum der Bearbeitungsmaschine
statt.
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Das
bedeutet eine Verringerung des baulichen Aufwandes gegenüber der
externen Vermessung, da das Werkzeughaltesystem sowie die verlaufgesteuerten
Bewegungsachsen der Bearbeitungsmaschine genutzt werden können. Die
Messeinrichtung ist auf dem Bearbeitungstisch angeordnet und umfasst
eine Video-Kamera und eine Lichtquelle, welche voneinander beabstandet
auf einem Trägerbauteil
befestigt sind. Die aktuelle Geometrie des Werkzeuges wird von der
Messeinrichtung an einen außerhalb
der Bearbeitungsmaschine befindlichen, mit deren Steuerung verbundenen,
Rechner zur Auswertung geleitet. Im Rechner ist die unabhängig von
der aktuellen Messung ermittelte Geometrie jedes Werkzeuges eines
Werkzeugmagazins gespeichert. Außerdem enthält der Rechner ein anhand der abgespeicherten
Geometrie erstelltes Programm, nach dem das Werkzeug zur Messeinrichtung
in eine Ausgangsposition bzw. Nullstellung verfahrbar und innerhalb
des Bereiches der Messeinrichtung positionierbar ist.
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Nachdem
das Werkzeug von dem Werkzeugwechsler aus dem Werkzeugmagazin entnommen
wurde, wird es zur Werkzeughalterung der Bearbeitungsmaschine geführt. Es
beginnt eine Positionierung des Werkzeuges zur und in der Messeinrichtung
durch das von der werkzeugspezifisch abgespeicherten Geometrie geprägte Verfahr-
und Positionierprogramm und die daraus resultierenden Bewegungen
des Bearbeitungstisches und der Werkzeughalterung gemäß den Stellachsen
x, y, z. Nach dem Vergleich der jeweils detektierten aktuellen Geometrie
mit der abgespeicherten Geometrie im Rechner werden Korrektur-Werte erzeugt, die
an die Steuerung der Bearbeitungsmaschine weitergeleitet werden.
Das anschließende
Ansteuern der Stellachse x, y, z gemäß Initialisierung des Rechners
und die Aktivierung des Werkzeugwechslers führen zum Abschluss des Messvorgangs,
indem das Werkzeug wieder die Ausgangsstellung im Werkzeugmagazin erreicht.
Der nächste
Messvorgang mit dem nächsten
Werkzeug kann beginnen. Sind alle Werkzeuge des Werkzeugmagazins
vermessen, wird die Messeinrichtung aus dem Arbeitsraum der Bearbeitungsmaschine
entfernt.
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Daraus
ist ersichtlich, dass diese Lösung
einen großen
gerätetechnischen
und zeitlichen Aufwand erfordert. Die Messeinrichtung muss für jeden Messvorgang
erst in die Bearbeitungsmaschine eingebaut und nach Beendigung der
Vermessung wieder aus dem Arbeitsraum entfernt werden.
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Insbesondere
für den
Fall, dass keine Vermessung der Werkzeuge nötig ist, sondern lediglich eine Überprüfung auf
Beschädigungen,
insbesondere auf Werkzeugbruch, erfolgen soll, ist diese Einrichtung
zu kostspielig und aufwändig.
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Eine
Einrichtung zur Kontrolle von Werkzeugen auf Beschädigungen
wird in der
US 5,189,625 beschrieben.
Hierbei sind wenigstens zwei Kameras in zwei orthogonal zueinander
verlaufenden Ebenen im Bearbeitungsraum der Maschine angeordnet
und fertigen jeweils ein Bild vor und nach der Bearbeitung von jedem
Werkzeug an. Diese Bilder werden verglichen und einer Auswerteeinheit
zugeführt,
wo sie in entsprechende Signale umgewandelt werden.
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Auch
bei dieser Lösung
findet die Kontrolle der Werkzeuge innerhalb des Bearbeitungsraumes der
Maschine statt, wobei das zu kontrollierende Werkzeug in deren Werkzeugaufnahme
angeordnet ist.
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Die
bekannten Anordnungen der optoelektronischen Einrichtung im Bearbeitungsraum
der Maschine haben den Nachteil, dass sie entweder nur zum Zwecke
der Vermessung oder Kontrolle der Werkzeuge in die Maschine eingebaut
und anschließend
wieder ausgebaut werden und dadurch mit einem großen Zeitaufwand
verbunden sind, oder dass sie dort stationär eingebaut sind und somit
einen Störfaktor
im Bearbeitungsprozess darstellen können. Außerdem besteht bei einer Anordnung
im Bearbeitungsraum der Maschine eine große Verschmutzungsgefahr für die optoelektronische
Einrichtung. Hinzu kommt, dass im Falle des Feststellens einer Beschädigung an
dem Werkzeug vor dem eigentlichen Bearbeitungsvorgang das sich bereits
in der Werkzeugaufnahme befindende Werkzeug wieder entnommen werden
muss, wodurch ein Zeitverlust und zusätzlicher Arbeitsaufwand im
Prozess der Bearbeitung eintritt.
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Die
Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Vorrichtung und ein Verfahren
zur Kontrolle von Werkzeugen zu schaffen, die bei geringem zeitlichen und
baulichen Aufwand eine Überprüfung der
Werkzeuge auf Beschädigungen
und auf übergroße Durchmesser
ermöglichen,
ohne in den Bearbeitungsraum der Maschine einzugreifen.
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Die
Aufgabe wird mit den Merkmalen des 1. und 17. Patentanspruchs gelöst. Weitere
Ausgestaltungen zeigen die Unteransprüche.
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Erfindungsgemäß sind die
optoelektronische Einrichtung und die Auswerteeinheit an/in dem
Werkzeugmagazin angeordnet und ein der Kontrolle des Werkzeuges
dienendes optoelektronisches Signal ist bei sich außerhalb
des Bearbeitungsraumes befindendem Werkzeug erzeugbar.
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Dabei
befindet sich das Werkzeug bei der Ausgabe des optoelektronischen
Signals in der Zubringereinheit.
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Die
optoelektronische Einrichtung weist wenigstens eine Kamera auf,
die koaxial zu der Längsachse
des sich in der Zubringereinheit befindenden Werkzeuges sowie orthogonal
zu einer optischen, durch den Mittelpunkt des Objektives der Kamera verlaufenden
Achse bewegbar angeordnet ist.
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Außerdem weist
die optoelektronische Einrichtung wenigstens zwei Lichtquellen auf,
die symmetrisch zu der optischen Achse angeordnet sind. Für den Erhalt
einer optimalen Beleuchtung sind die Lichtquellen in einem definierten
Winkel zur optischen Achse angeordnet.
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Die
optische Achse befindet sich sowohl bei Werkzeugen mit horizontal
verlaufender Längsachse als
auch bei Werkzeugen mit vertikal verlaufender Längsachse in einer horizontalen
Ebene, wobei sie die Längsachse
des Werkzeuges orthogonal schneidet.
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Die
Kamera ist in wenigstens eine definierte erste Position bewegbar.
Sie kann aber auch in wenigstens zwei definierte Positionen bewegbar
sein, wobei jede Position der Kamera einem definierten Bereich von
Werkzeuglängen
zuordenbar ist. Ebenso ist in den Positionen der Kamera ein definierter
Bereich von Werkzeugdurchmessern erfassbar. Die das Werkzeug tragende
Zubringereinheit ist in einer der jeweiligen Position der Kamera
zuordenbaren Stellung positionierbar.
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Die
optoelektronische Einrichtung ist an einem lösbar mit dem Werkzeugmagazin
verbundenen Trägerbauteil
befestigt. Mittels eines Schlittens ist sie dabei an dem Trägerbauteil
beweglich angeordnet.
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Die
Auswerteeinheit ist in den im Werkzeugmagazin befindlichen und der
steuerungstechnischen Ausrüstung
des Werkzeugmagazins dienenden Rechner integriert.
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Es
ist auch möglich,
dass die optoelektronische Einrichtung wenigstens zwei Kameras aufweist, die
in wenigstens zwei Positionen anordenbar oder bewegbar sind.
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Bei
dem erfindungsgemäßen Verfahren
wird je ein der Kontrolle des Werkzeuges dienendes optoelektronisches
Signal vor dem Hineinbewegen des Werkzeuges in den Bearbeitungsraum
vor Beginn der Bearbeitung und nach dem Herausbewegen des Werkzeuges
aus dem Bearbeitungsraum nach Beendigung der Bearbeitung an die
Auswerteeinheit übermittelt.
Die das Werkzeug tragende Zubringereinheit wird vor dem Hineinfahren
in den Bearbeitungsraum sowie nach dem Herausfahren aus dem Bearbeitungsraum
in einer definierten Position angehalten, wobei jeweils ein optoelektronisches
Signal ausgesendet wird und die beiden Signale von der an dem Werkzeugmagazin
angebrachten optoelektronischen Einrichtung an die in dem Werkzeugmagazin
angeordnete Auswerteeinheit übermittelt
und dort miteinander verglichen werden. Das optoelektronische Signal
wird hierbei durch eine Bildaufnahme einer Kamera von dem Werkzeug
jeweils vor und nach der Bearbeitung erzeugt. Die Auswerteeinheit
wird in den im Werkzeugmagazin befindlichen, dessen steuerungstechnischen
Ausrüstung
dienenden Rechner integriert. Die optoelektronische Einrichtung
wird koaxial zu der Längsachse
des sich in der Zubringereinheit befindenden Werkzeuges bewegt.
Dabei wird sie an einem mit dem Werkzeugmagazin verbundenen Trägerbauteil
in eine Position gegenüber
dem Werkzeug bewegt, in denen das optoelektronische Signal ausgesendet
und an die Auswerteeinheit übermittelt wird.
Die optoelektronische Einrichtung wird mittels eines an dem Trägerbauteil
befestigten Schlittens bewegt.
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Es
kann auch eine Werkzeugerkennung stattfinden, indem ein Vergleich
mit den im Speicher der Auswerteeinheit abgelegten Referenzbildern stattfindet
und dadurch die Form des Werkzeuges erkannt wird.
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Die
Erfindung wird nachstehend an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert.
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Es
zeigen:
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– 1:
eine schematische Darstellung des Bearbeitungszentrums mit Werkzeugmagazin,
Zubringereinheit und Werkzeugwechsler
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– 2:
Anordnung des Trägerbauteiles
mit der optoelektronischen Einrichtung am Werkzeugmagazin in der
Vorderansicht
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– 3:
Anordnung des Trägerbauteiles
mit der optoelektronischen Einrichtung am Werkzeugmagazin in der
Seitenansicht
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– 4:
prinzipieller Aufbau der optoelektronischen Einrichtung in der horizontalen
Ebene
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– 5:
prinzipieller Aufbau der optoelektronischen Einrichtung in der Draufsicht
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Ein
Bearbeitungszentrum 1 besitzt ein Werkzeugmagazin 2,
eine Zubringereinheit 3 und eine Werkzeugwechseleinheit 4.
Im Werkzeugmagazin 2 befinden sich Werkzeuge 5,
beispielsweise Bohrer, die zum Zwecke der Werkstückbearbeitung in eine Werkzeugaufnahme
einer hier nicht näher
dargestellten Arbeitsspindel des Bearbeitungszentrums 1 einsetzbar
sind. Die Zubringereinheit 3 dient dem Transport der Werkzeuge 5 zwischen
dem Werkzeugmagazin 2 und der Werkzeugwechseleinheit 4,
die das Werkzeug 5 in die Werkzeugaufnahme der Arbeitsspindel
einsetzt bzw. von dort entnimmt.
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In
dem hier beschriebenen Ausführungsbeispiel
wird davon ausgegangen, dass das von der Zubringereinheit 3 erfasste
Werkzeug 5 sich in einer waagerechten Stellung befindet.
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An
dem Werkzeugmagazin 2 ist ein Trägerbauteil 6 befestigt,
an dem eine optoelektronische Einrichtung 7, bestehend
aus einer Kamera 8 und zwei Lichtquellen 9 und 9.1,
angebracht ist. Die durch den Mittelpunkt des Objektivs 8.1 der
Kamera 8 gerichtete optische Achse o verläuft dabei
orthogonal zu der Längsachse
a des sich in der Zubringereinheit 3 befindenden Werkzeuges 5.
Die Lichtquellen 9, 9.1 sind in einer vertikalen
Ebene als obere bzw. untere Beleuchtung symmetrisch zu der horizontalen
optischen Achse o angeordnet.
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In
der horizontalen Ebene ist die Kamera 8 quer zu der optischen
Achse o in eine Position P1 bzw. in eine Position P2 bewegbar. Diese
Bewegung der Kamera 8 auf dem Trägerbauteil 6 wird
mittels eines Schlittens 6.1, der beispielsweise über einen Pneumatikzylinder
angetrieben wird, verwirklicht.
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Die
sich außerhalb
eines Bearbeitungsraumes 10 der Bearbeitungsmaschine 1 befindende
optoelektronische Einrichtung 7 ist mit einer Auswerteeinheit 11 verbunden,
die in einen im Werkzeugmagazin 2 befindlichen Rechner 12 integriert
ist. Dieser Rechner 12 gehört zur steuerungstechnischen
Ausrüstung
des Werkzeugmagazins 2. Zur Unterbringung der Auswerteeinheit 11,
die neben einer Vorbereitungseinheit zur Verarbeitung der elektrischen
Signale noch eine Software zu deren Auswertung aufweist, ist somit
kein zusätzlicher
baulicher Aufwand nötig.
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Soll
nun ein Werkzeug 5 zum Zwecke der Werkstückbearbeitung
in die Werkzeugaufnahme der Arbeitsspindel des Bearbeitungszentrums 1 eingesetzt
werden, wird es zunächst
von der Zubringereinheit 3 aus dem Werkzeugmagazin 2 entnommen.
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Auf
dem Weg zu der Werkzeugaufnahme – noch außerhalb des Bearbeitungsraumes 10 des
Bearbeitungszentrums 1 und auf Höhe der sich in Position P1
oder Position P2 befindenden Kamera 8 – erhält die Zubringereinheit 3 von
dem Rechner 12 das Signal zum Anhalten. Ob die Kamera 8 die
erste Position P1 oder die zweite Position P2 einnimmt, hängt dabei
von der Soll-Länge
des Werkzeuges 5 ab. Es wird ein erstes Bild von dem sich
in der Zubringereinheit 3 befindenden Werkzeug 5 aufgenommen.
Diese als Referenzbild dienende Aufnahme wird an die in dem Rechner 12 integrierte
Auswerteeinheit 11 weitergeleitet und dort abgespeichert.
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Dabei
befindet sich die Kamera 8 in so einem Abstand zu dem zu
kontrollierenden Werkzeug 5, dass in der ersten Position P1
eine Werkzeuglänge
l1 bzw. ein Werkzeugdurchmesser d bis zu
430 mm mit einem Bild erfasst werden kann. Der Erfassungskegel EK
der Kamera ist in 4 und 5 dargestellt. Damit
auch Werkzeuge 5 mit einer Werkzeuglänge l2 bis
zu 800 mm Länge
erkannt werden können,
ist die Kamera 8 in der horizontalen Ebene auf dem Trägerbauteil 6 in
die zweite Position P2 bewegbar. Diese Bewegung der Kamera 8 erfolgt
automatisch in Abhängigkeit
von der Soll-Länge des
Werkzeuges 5. Das Bild wird dabei von der Spitze des Werkzeuges 5 aufgenommen.
Mit der Bestimmung der Werkzeuglänge
l1, l2 kann ein
gebrochenes Werkzeug 5 erkannt werden.
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Eine
weitere durch die Erfindung ermöglichte Kontrolle
des Werkzeuges 5 ist die Erkennung eines zu großen Werkzeugdurchmessers
d. Beim Einsatz eines Werkzeuges 5 mit einem einen bestimmten Grenzwert überschreitenden
Werkzeugdurchmesser d kann es zu Havarien im Bearbeitungsprozess
kommen, wenn dieses mit unzulässig
hoher Drehzahl betrieben wird. Durch die Erkennung des Werkzeugdurchmessers
d kann das verhindert werden.
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Eine
entsprechende Auflösung
der Kamera 8 ist natürlich
eine Voraussetzung für
den Erhalt deutlicher Bilder.
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Zur
Gewährleistung
einer optimalen Beleuchtung des Werkzeuges 5 sind die beiden
Lichtquellen 9, 9.1 jeweils in einem Winkel von
44° zu der optischen
Achse o geneigt. Sie sind in einem derartigen Abstand zu dem Werkzeug 5 angeordnet,
dass das Sichtfeld der Kamera 8 nicht eingeschränkt wird und
die höchste
Lichtstärke
auf der Werkzeugkontur erzielt wird. Zudem ermöglichen die verwendeten Lichtquellen 9, 9.1 (LED)
eine homogene Beleuchtung auf Grund des erzeugten Linienlichtes.
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Die
Beleuchtung der Werkzeugkontur reicht bis zu einem Werkzeugdurchmesser
d von 430 mm. Die Lichtkegel LK1 und LK2 der oberen und der unteren
Lichtquelle 9, 9.1 sind in 5 dargestellt.
Die Anordnung der beiden Lichtquellen 9, 9.1 ist
außerdem
so gewählt,
dass alle zum Einsatz kommenden Werkzeugtypen optimal beleuchtet
werden. Durch Schwärzen
der Teile im Hintergrund können
ungewollte Reflektionen verhindert und Gegenstände ausgeblendet werden.
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Nachdem
das bei dem Fotografieren erzeugte elektrische Signal an die Auswerteeinheit 11 weitergeleitet
und dort im Speicher abgelegt wurde, erfolgt die Übergabe
des Werkzeuges 5 von der Zubringereinheit 3 an
die sich innerhalb des Bearbeitungsraumes 10 des Bearbeitungszentrums 1 befindende Werkzeugwechseleinheit 4,
die das Werkzeug 5 in die Werkzeugaufnahme der Arbeitsspindel
einsetzt.
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Nach
der Beendigung des Bearbeitungsvorganges wird das Werkzeug 5 von
der Werkzeugwechseleinheit 4 aus der Werkzeugaufnahme entnommen
und an die sich außerhalb
des Bearbeitungsraumes 10 befindende Zubringereinheit 3 übergeben.
Hier wird die Zubringereinheit 3 an der gleichen Stelle
(Position P1 oder P2 der Kamera 8) angehalten, an der bereits
das dem Soll-Zustand entsprechende Bild von dem Werkzeug 5 vor
dem Hineinbewegen in den Bearbeitungsraum 10 aufgenommen
wurde. Nun wird hier ein zweites, dem Ist-Zustand entsprechendes Bild von dem
Werkzeug 5 nach der Werkstücksbearbeitung aufgenommen. Das
dabei ausgelöste
elektrische Signal wird wieder an die im Rechner 12 des
Werkzeugmagazins 2 installierte Auswerteeinheit 11 geleitet
und ausgewertet. Es wird hierbei das zweite, dem Ist-Zustand entsprechende
Bild des Werkzeuges 5 mit dem ersten, dem Soll-Zustand
entsprechenden Bild verglichen.
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Die
gewählte
Entfernung der Kamera 8 zu dem von der Zubringereinheit 3 gehaltenen
Werkzeug 5 und das Positionieren der Kamera 8 in
den beiden Positionen P1 und P2 ermöglicht die Kontrolle von Werkzeugen
bis zu einer Länge
von 800 mm und mit einem Durchmesser bis 430 mm. Wie weiter oben bereits
beschrieben, bedeuten kurze Werkzeuge – Kamera 8 in Position
P1, lange Werkzeuge – Kamera 8 in
Position P2. Es ist ausreichend, wenn die Spitze des Werkzeuges 5 erfasst
wird.
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Erkannt
wird das Werkzeug 5 mit einem zu großen Werkzeugdurchmesser d dadurch,
dass ein definierter Fensterbereich auf dem Bildschirm der sich
im Rechner 12 befindenden Auswerteeinheit 11 überschritten
wird.
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Es
ist auch möglich,
die Kamera 8 in weitere Positionen innerhalb der horizontalen
Ebene zu bewegen. Zur Feststellung auf Werkzeugbruch bzw. eines übergroßen Werkzeugdurchmessers
sind bei den verwendeten Werkzeuggrößen zwei Positionen ausreichend.
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Bei
dem hier beschriebenen Ausführungsbeispiel
findet eine einzige Kamera 8 Verwendung. Es ist aber auch
möglich,
mehrere Kameras 8 einzusetzen. Damit ist eine größere Genauigkeit
erzielbar. Während
z.B. bei der Verwendung von einer Kamera eine Genauigkeit von +–2 mm, bei
2 Kameras eine Genauigkeit von +–1,5 mm erreicht werden kann,
ist bei einer Anordnung von 4 Kameras eine Genauigkeit von +–0,2 mm
erzielbar.
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Die
erfindungsgemäße Vorrichtung
und das erfindungsgemäße Verfahren
ermöglichen
nicht nur die Erkennung von Werkzeugbeschädigungen und übergroßen Werkzeugen,
sondern können
auch für die
Werkzeugerkennung genutzt werden.
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So
kann bei dem Vergleich mit den im Speicher der Auswerteeinheit 11 abgelegten
Referenzbildern nicht nur die Größe, sondern
auch die Form des Werkzeuges 5 erkannt werden.
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Durch
die Bildverarbeitung in der Auswerteeinheit 11 im Werkzeugmagazin 2 kann
somit auch ein fehlerhaftes Einwechseln von Werkzeugen 5 in die
Werkzeugaufnahme der Arbeitsspindel des Bearbeitungszentrums 1 verhindert
werden.
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Es
ist auch möglich,
in die optoelektronische Einrichtung 7 und die zugehörige Auswerteeinrichtung 11 Vermessungsaufgaben
einzuarbeiten (Durchmesser- und Längenmessung), so dass nicht nur
eine Überprüfung auf
Beschädigungen
und Übergröße, sondern
auch eine Messung des Werkzeuges 5 stattfinden kann.
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In
dem angeführten
Ausführungsbeispiel wird
die Bewegung der Kamera 8 in einer horizontalen Ebene in
zwei Positionen P1 und P2 beschrieben.
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Genau
so, wie das Positionieren der Kamera 8 in mehr als zwei
Positionen möglich
ist, kann das Trägerbauteil 6 derart
an dem Werkzeugmagazin 2 angeordnet werden, dass eine Bewegung
der Kamera 8 in einer vertikalen Ebene verwirklicht werden kann.
Damit wäre
dann die Kontrolle von Werkzeugen 5 mit vertikaler Längsachse
a durchführbar.
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Die
Vorteile der Erfindung bestehen in der relativ einfach herzustellenden,
preisgünstigen
und sicheren Lösung.
Ohne zusätzliche
Maschinenstillstandszeiten und mit nur geringem baulichen Aufwand
kann eine Kontrolle der Werkzeuge auf Beschädigungen und auf Übergröße durchgeführt werden.
Dabei findet eine Integration der gesamten Bildverarbeitungshardware
in den im Werkzeugmagazin befindlichen PC statt. Die außerhalb
des Bearbeitungsraumes stattfindende Werkzeugkontrolle ermöglicht eine
Integration in den Bearbeitungsprozess ohne diesen zu stören oder
zu unterbrechen. Die Gefahr einer Verschmutzung und damit eines
möglichen Ausfalls
der optoelektronischen Einrichtung kann ebenfalls reduziert werden.