DE10358450B4 - Verfahren zur Erzeugung von Metall aus Metallerzen - Google Patents

Abstract

Verfahren zur Erzeugung von Metall aus Metallerzen, insbesondere von Roheisen aus Eisenerz im Hochofen, bei dem mittels pneumatischer Förderung aus einem mit einem Fördergas betriebenen Druckfördergefäß festen Kohlenstoff oder/und feste Kohlenwasserstoffe enthaltende, insbesondere auch nicht oder schwer fluidisierbare körnige Materialien mittels einer oder mehrerer in dem Druckfördergefäß als Eintrittsöffnungen beginnenden Förderleitungen einem Reaktionsraum zugeführt werden, in welchem die Metallerze mit einem unter Beteiligung der zugeführten Materialien erzeugten Reduktionsgas in Kontakt gebracht werden, gekennzeichnet dadurch, dass die Materialien im Unterteil des Druckfördergefäßes im Bereich der Eintrittsöffnungen der Förderleitungen vom Gewicht der im Druckfördergefäß befindlichen Materialien entlastet werden.

Description

• Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung von Metall aus Metallerzen, insbesondere von Roheisen aus Eisenerz im Hochofen, bei dem mittels pneumatischer Förderung aus einem mit einem Fördergas betriebenen Druckfördergefäß festen Kohlenstoff oder/und feste Kohlenwasserstoffe enthaltende, insbesondere auch nicht oder schwer fluidisierbare körnige Materialien einem Reaktionsraum zugeführt werden, in welchem die Metallerze mit einem unter Beteiligung der zugeführten Materialien erzeugten Reduktionsgas in Berührung gebracht werden, wodurch die Metallerze zu Metall reduziert und das Reduktionsgas oxidiert werden.
• Bekannt ist der Hochofenprozess, bei dem häufig ein Teil des als Reduktionsmittel über die Hochofengicht zugeführten Hochofenkokses durch ein Zusatzreduktionsmittel ersetzt wird. Dafür werden festen Kohlenstoff und in unterschiedlichem Umfang feste Kohlenwasserstoffe enthaltender Kohlenstaub oder/und flüssige oder gasförmige Kohlenwasserstoffe wie Heizöl bzw. Erdgas mittels Lanzen in den Windstrom injiziert. Insbesondere beim Einblasen von Kohlenstaub und Heizöl wird dabei darauf geachtet, dass diese hinreichend fein verteilt in den Windstrom gelangen, damit diese noch im Bereich der Windformen weitestgehend mit dem hier verfügbaren Sauerstoff zu Reduktionsgas umgesetzt werden.
• Wird jedoch als Zusatzreduktionsmittel aus Kunststoffabfällen hergestelltes Kunststoffagglomerat verwendet, so ist es gemäß EP 0 622 465 B1 vorteilhaft, wenn dieses in Form größerer Teilchen mit Abmessungen bis zu 10 mm injiziert wird. Dieser Effekt ist der hohen spezifischen Oberfläche, die bei der Agglomeration geschaffen wird, geschuldet. Nach EP 0 622 465 B1 wird dadurch eine wirtschaftliche Verwertung der Kunststoffabfälle an sich erst ermöglicht.
• Grobkörniges Kunststoffagglomerat ist jedoch ebenso wie andere Materialien mit ähnlichen Eigenschaften, wie z.B. aus Müll hergestellte, heizwertreiche Pellets, technologisch problematisch, wenn es erforderlich ist, relativ kleine Mengen über mehrere Förderleitungen möglichst gleichverteilt dem Reaktionsraum zuzuführen. Dies ist jedoch insbesondere beim Hochofen der Fall, auch wenn es sich um größere Hochöfen handelt. Die Aufgabe besteht unausweichlich darin, die Teilchen mit Abmessungen bis beispielsweise 10 mm in Förderleitungen dosiert pneumatisch zu transportieren, deren Innendurchmesser nur maximal ca. das 2-3fache dieser Abmessung betragen kann, weil die Einblaslanzen in ihrer Abmessung technisch begrenzt sind und außerdem größere Innendurchmesser die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens wegen erhöhten Fördergasverbrauchs negativ beeinflussen würden.
• Gemäß EP 0 622 465 B1 wird als Dosierorgan ein Kugelhahn vorgeschlagen. Dies erscheint jedoch wenig erfolgversprechend, da bereits geringfügiges Schließen des Kugelhahnes auf Grund der Größe der Körner zum Verstopfen führt. Weiterhin wird hier vorgeschlagen, druckdichte Zellenradschleusen zum Dosieren einzusetzen und auf das Druckfördergefäß als Einblasgefäß zu verzichten. Derartige Zellenradschleusen stehen jedoch für Drücke von bis zu 4 bar(Ü), wie sie an Hochöfen üblich sind, nicht zur Verfügung. Werden in naheliegender Weise eine oder mehrere Zellenradschleusen eingesetzt, ohne auf das Einblasgefäß zu verzichten, so wird dadurch zwar das Problem des Druckunterschiedes behoben. Dennoch ist dies problematisch, wenn eine größere Anzahl an Windformen zu versorgen ist, die an existierenden Hochöfen größer als 30 sein kann. In diesem Falle wäre eine technische Umsetzung, sofern sie überhaupt möglich ist, extrem aufwändig, kompliziert und damit in insbesondere für den Hochofen unzulässigem Ausmaß störanfällig.
• Es sind technische Lösungen bekannt, die die Aufgabe haben, schwerfließende und brückenbildende grobkörnige Materialien, d.h. Materialien mit den Eigenschaften der aus Abfällen hergestellten Zusatzreduktionsmittel, einer pneumatischen Förderung zugänglich zu machen. So werden z.B. die Druckfördergefäße mit Rühnnrerken ausgerüstet, deren Arme sich durch das gesamte Druckfördergefäß erstrecken. Nachteilig ist dabei, dass der gesamte Innenraum des Druckfördergefäßes bewegt werden muss, um das Material zur Förderleitung zu bringen. In der DE 44 07 549 A1 wird diese Lösung verbessert, indem die Gestalt des Druckfördergefäßes so ausgebildet ist, dass die Wände oben nach innen geneigt sind und im Bodenbereich als Einbauelement eine angetriebene Austragsvorrichtung vorgesehen ist, die den unteren Bereich des Füllgutes erfasst. Dabei bewirken die nach innen geneigten Wände, dass das zu fördernde Gut keine Brücken bildet, sondern durch die Schwerkraft auf die Austragseinrichtung absinkt. Das Austragswerkzeug besteht bevorzugt aus einem Kegelboden, von dessen Oberseite Anbauten aufragen, die das sich im unteren Bereich des Druckfordergefäßes befindende Gut auflockern. Der Austrag des in die pneumatische Förderleitung fallenden Produktes soll mittels einer Ausblasluftdüse verbessert werden. Die aus dieser Ausblasluftdüse ausströmende Luft kann aber die Förderleitung verschließen und somit das Gegenteil dessen bewirken, was beabsichtigt ist.
• Weiterhin ist eine große Antriebsleistung für den Austragsboden notwendig, wodurch die Abmessungen des Druckfördergefäßes begrenzt sind. Eine Vielfachdosierung, wie sie für den Hochofen erforderlich ist, ist so, wenn überhaupt, nur unter extremem technischen Aufwand realisierbar.
• Andererseits gehören Zellenradschleusen, wie schon erwähnt, zu den bekannten technischen Lösungen für das Dosieren von Schüttgütern. Probleme ergeben sich aber auch hier bei der Dosierung von schwerfließenden und brückenbildenden Schüttgütern, da die konstruktionsbedingten, relativ engen Einlaufquerschnitte einem kontinuierlichen Befüllen der Zellenradkammern entgegenstehen. In der DE 34 25 895 A1 wurde für hohe Dosierleistungen auch für schwerfließende Schüttgüter dazu übergegangen, mit dem Zellenrad ein sich durch die Beschickungsöffnung hindurch nach oben erstreckendes Rührwerk drehfest zu verbinden. Hierbei wurde die Dosierung schwerfließender Schüttgüter für bestimmte Dosierleistungen verbessert. Bei niedriger Dosierleistung arbeitet jedoch ein derartiges Rührwerk nicht mehr zuverlässig.
• In der DE 195 01 179 A1 wird eine Dosiervorrichtung vorgeschlagen, die auch bei extrem schwertließenden Schüttgütern insbesondere mit kleiner Dosierleistung mit langsam drehendem Zellrad arbeitet. Dabei haben das Rührwerk und das Zellenrad zwei voneinander entkoppelte Antriebe. Die Drehzahl des Rührwerkes kann insbesondere auf das Fließverhalten des Schüttgutmaterials abgestimmt und der Drehzahlbereich des Zellenrades zur Steuerung der Dosierleistung genutzt werden. Abgesehen von den schon erwähnten Problemen bei einer großen Anzahl zu versorgender Förderleitungen beeinflusst der mechanische Verschleiß der Zellenradschleusen den Einsatz als Dosiervorrichtung insbesondere bei grobkörnigen Materialien nachteilig.
• In der DD 139 271 wird ein Verfahren beschrieben, das die Vielfachdosierung pulverförmiger Materialien aus einer partiellen Wirbelschicht heraus verwirklicht. Durch das Fluidisieren der pulverförmigen Materialien geht die Schüttung in einen einer Flüssigkeit ähnlichen Zustand über. Die Kohäsion zwischen den einzelnen Körnern wird aufgehoben, und diese können ungehindert in die in der Wirbelschicht beginnenden Förderleitungen einfließen. Dieser Sachverhalt wird ebenfalls in der Fachliteratur (z.B. Pneumatische Förderung : Grundlagen, Auslegung, Anlagenbau, Betrieb/Wolfgang Siegel.-1.Aufl.-Würzburg : Vogel, 1991, Seite 26) dargestellt. Hier wird auch erwähnt, dass nicht jedes Schüttgut fluidisierbar ist.
• Dies betrifft insbesondere grobkörnige Materialien, die praktisch nicht fluidisierbar sind. Aus diesem Grunde ist die an sich vorteilhafte Lösung des Förderns aus einer Wirbelschicht für die gestellte Aufgabe nicht geeignet.
• Im Widerspruch zu diesem Sachverhalt wird in der EP 0 622 465 B1 der Begriff „Fluidisieren" häufig verwendet. In den Zeilen 26 bis 28, Spalte 4, wird beschrieben, dass der „Kunststoff... in fluidisierter Form in den Luftstrom eingeblasen" wird. Offensichtlich wird hier unter „Fluidisieren" verstanden, dass der Kunststoff mittels pneumatischer Förderung den Lanzen zugeführt wird. Dass mit dem Begriff „Fluidisieren" in EP 0 622 465 B1 nicht das Fördern aus einer Wirbelschicht, sondern das Herstellen einer pneumatischen Förderung gemeint ist, lässt sich an einer Vielzahl von Textstellen belegen. Besonders deutlich zeigt sich dies in den Zeilen 56 bis 58, Spalte 6, wo eine Flugstromförderung erreicht werden soll, wenn 5–30 kg Kunststoff mit Hilfe von 1 kg „Fluidisierungsgas", das über die Leitung 12 in den Oberteil des Einblasgefäßes und über die Leitung 13 in dessen Unterteil eingeblasen wird, „fluidisiert" werden. Selbst wenn man unterstellt, dass nur 5 kg Kunststoff „fluidisiert" werden sollen und dass die gesamte Gasmenge über die Leitung 13 zugeführt wird, kann auf diesem Wege bei einem im gegebenen Maße grobkörnigen Material keine Fluidisierung, d.h. das Herstellen einer partiellen Wirbelschicht erreicht werden. Aus dem Vergleich mit der Fachliteratur (z.B. Pneumatische Förderung : Grundlagen, Auslegung, Anlagenbau, Betrieb/Wolfgang Siegel.-1.Aufl.-Würzburg : Vogel, 1991, Seiten 224 und 225) ist erkennbar, dass EP 0 622 465 B1 sich im Stand der Technik bezüglich der pneumatischen Förderung nicht fluidisierbarer Materialien befindet. Im Bild 7.44 auf Seite 225 sind sinngemäß die Leitungen 12 und 13 aus EP 0 622 465 B1 erkennbar. Dazu wird erläutert, dass die Gaszuführung im Behälterkonus dazu dient, die Förderung aus dem Behälter zu unterstützen. Von Fluidisieren, d.h. von der Erzeugung einer die Kohäsion zwischen den einzelnen Körnern aufhebenden Wirbelschicht, ist hier naturgemäß keine Rede.
• Deshalb ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Erzeugung von Metall aus Metallerzen, insbesondere von Roheisen aus Eisenerz im Hochofen zu zeigen, bei dem mittels pneumatischer Förderung aus einem mit einem Fördergas betriebenen Druckfördergefäß festen Kohlenstoff oder/und feste Kohlenwasserstoffe enthaltende Materialien einem Reaktionsraum zugeführt werden. Das Verfahren soll dabei ermöglichen, auch nicht oder schwer fluidisierbare grobkörnige Materialien, wie z.B. Kunststoffagglomerat, gleichmäßig auch ggf. einer größeren Anzahl von Förderleitungen bei hoher Betriebssicherheit mit relativ einfachen technischen Mitteln zuzuführen.
• Die Aufgabe der Erfindung wird wie folgt gelöst. Mittels einer oder mehrerer in einem Druckfördergefäß als Eintrittsöffnungen in bekannter Weise beginnenden Förderleitungen werden festen Kohlenstoff oder/und feste Kohlenwasserstoffe enthaltende Materialien einem Reaktionsraum zugeführt, in welchem Metallerze mit einem unter Beteiligung der zugeführten Materialien erzeugten Reduktionsgas in Kontakt gebracht werden. Erfindungsgemäß werden dabei die Materialien im Unterteil des Druckfördergefäßes im Bereich der Eintrittsöffnungen der Förderleitungen vom Gewicht der im Druckfördergefäß befindlichen Materialien entlastet. Dadurch wird erreicht, dass die einzelnen Körner, aus denen die Materialien bestehen, in der Lage sind, sich frei zu bewegen, und somit durch ein Verklemmen mit benachbarten Körnern nicht daran gehindert werden, in die Eintrittsöffnungen der Förderleitungen einzudringen. So kommt es dazu, dass Korn für Korn ein kontinuierlicher Fluss der Materialien in die Förderleitung hergestellt wird, wobei die Körner von der in Druckfördergefäßen üblichen Strömung des Fördergases hin zu den Eintrittsöffnungen der Förderleitungen bewegt werden. Dies führt auch bei Einsatz einer einzelnen Förderleitung zu einer gleichmäßigen und zuverlässigen Förderung. Werden in beispielsweise für einen Hochofen typischer Ausführung mehrere Förderleitungen aus dem Druckfördergefäß geführt, so wird überdies unter der Vorraussetzung gleich langer Förderleitungen und gleicher Gegendrücke an den Windformen eine Gleichverteilung der Förderströme erreicht. Der erfindungsgemäße Effekt der Entlastung der Materialien im Bereich der Eintrittsöffnungen kann z.B. erreicht werden, indem im Druckfördergefäß mittels einer Dosiereinrichtung wie einer Zellenradschleuse oder einer Förderschnecke dieser Bereich abgetrennt wird, wobei die Dosiereinrichtung geregelt eine Menge diesem Bereich zuführt, die einerseits ausreicht, dass genügend Materialien zum Eintritt in die Eintrittsöffnungen zur Verfügung stehen, andererseits aber durch eine minimale Schütthöhe eine Entlastung vom Gewicht der Schüttung gewährleistet ist. Eine derartige Lösung unter Einsatz mechanischer Dosierorgane und einer komplizierten Regelung würde jedoch eine Störanfälligkeit bedingen, die durch nachfolgende Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Lösung vermieden wird.
• So ist es vorteilhaft, wenn der erfindungsgemäße Effekt der Entlastung der Materialien im Bereich der Eintrittsöffnungen durch eine entsprechend geometrische Gestaltung des Druckfördergefäßes sowie einer entsprechenden Anordnung der Eintrittsöffnungen erreicht wird. Diese Verfahrensweise ist technisch wenig aufwendig und unterliegt praktisch keinem Verschleiß. Die vorteilhafte Lösung besteht darin, dass der Fluss infolge Schwerkraft des Materials zum Unterteil des Druckfördergefäßes im Unterteil einer abrupten Vergrößerung der Querschnittsfläche unterzogen und das Material den im Bereich der vergrößerten Querschnittsfläche angeordneten Eintrittsöffnungen der Förderleitungen durch Nachfließen zugeführt werden. Dadurch wird auf einfache Weise erreicht, dass der erfindungsgemäße Effekt der Entlastung der in die Eintrittsöffnungen eindringenden Materialien eintritt. Im Bereich oberhalb der Querschnittsvergrößerung wird von den Wänden des Druckfördergefäßes die Gewichtskraft der darüber befindlichen Schüttung der Materialien aufgenommen. So fließen die Materialien in den Bereich der vergrößerten Querschnittsfläche, wo sie nicht von der Gewichtskraft der oberhalb der Querschnittsvergrößerung befindlichen Hauptmasse der Schüttung beeinflusst werden. Hier können sich die einzelnen Körner frei bewegen und der Fördergasströmung folgend in die hier angeordneten Eintrittsöffnungen der Förderleitungen fließen, ohne sich gegenseitig zu verklemmen. Dabei ist es grundsätzlich unerheblich, wie die Eintrittsöffnungen ausgerichtet sind. Wichtig allein ist, dass sie sich in dem Bereich unterhalb der Vergrößerung der Querschnittsfläche befinden, wo die Gewichtskraft nicht auf die Materialien einwirkt.
• Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, dass das Fördergas in entgegengesetzter Richtung zum Förderstrom aus einem die Eintrittsöffnungen der Förderleitungen ringförmig umschließenden Kanal dem Material zugeführt wird. Durch diese Verfahrensweise wird der erfindungsgemäße Effekt verstärkt. Das Fördergas, das üblicherweise im Oberteil des Druckfördergefäßes zugeführt wird, wird vorteilhaft ganz oder teilweise an der Stelle zugeführt, wo die Materialien von den Eintrittsöffnungen der Förderleitungen aufgenommen werden. Durch die entgegengesetzte Richtung der Zuführung des Fördergases wird verhindert, dass sich in der Nähe der Eintrittsöffnungen Brücken bilden. Wegen der Grobkörnigkeit der Materialien werden diese nicht, wie man zunächst erwarten könnte von den Eintrittsöffnungen weggeblasen, sondern das hier zugeführte Fördergas wird in der Nähe der Eintrittsöffnungen umgelenkt und führt die Körner gezielt den Eintrittsöffnungen zu.
• Im Falle einer Mehrfachdosierung ist es weiterhin vorteilhaft, wenn das Material gleichmäßig verteilt auf die Förderleitungen ausgetragen wird, was erreicht wird, indem die Eintrittsöffnungen der Förderleitungen mit identischen Innendurchmessern und zur senkrechten Achse des Druckfördergefäßes achsensymmetrisch angeordnet werden. Der Effekt tritt dadurch ein, dass sich damit alle Eintrittsöffnungen auch bezüglich des Nachfließens der Materialien in den Bereich, wo diese vom Gewicht der im Druckfördergefäß befindlichen Materialien entlastet sind, unter gleichen Bedingungen befinden.
• Eine vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens besteht weiterhin darin, dass im Bereich der Eintrittsöffnungen der Förderleitungen das Material durch ein Rührwerk bewegt wird. Durch das Rührwerk wird erreicht, dass Brücken über den Eintrittsöffnungen der Förderleitungen, die sich trotz der erfindungsgemäßen Lösung sowie deren Ausgestaltungen bilden können, zerstört werden, so dass die Dosierung der Materialien durch eine Brücke nur sehr kurz und damit ohne praktische Bedeutung unterbrochen wird.
• Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispieles näher erläutert.
• Ein Hochofen zur Roheisenerzeugung wird mit Kunststoffagglomerat versorgt. Die Abmessungen der Körner des Kunststoffagglomerats sind durch Absiebung auf 6 mm begrenzt. Ein wesentlicher Teil der Körner erreicht aber in einer der 3 Dimensionen Abmessungen bis 10 mm. Dieses Material wird über 13 Förderleitungen, die in einem Drucksendegefäß beginnen, den Windformen des Hochofens gleichverteilt zugeführt. Die Druckdifferenz zwischen dem Drucksendegefäß und der Heißwindleitung des Hochofens wird durch Veränderung des Druckes im Drucksendegefäß geregelt, um einen Massenstrom von 300 – 700 kg/h durch jede der Förderleitungen einzustellen. Der Innendurchmesser der Förderleitungen beträgt 24 mm. Die Aufgabe, die Dank der erfindungsgemäßen Lösung sowie deren Ausgestaltungen gelöst wird, besteht darin, das für diese Förderleitungen extrem grobkörniges Kunststoffagglomerat den Förderleitungen kontinuierlich und gleichmäßig bei hoher Betriebssicherheit zuzuführen.
• Dazu ist das Drucksendegefäß aus einem zylindrischen Oberteil und einem konischen Unterteil ausgeführt, an das sich nach unten wiederum ein zylindrisches Unterteil mit einem ebenen Boden anschließt. Das zylindrische Oberteil geht an dessen unterer Seite in das konische Unterteil mit einem Durchmesser von 2400 mm über. Nach unten verjüngt sich das konische Unterteil mit einem Winkel von 70° zur Waagerechten bis auf einen Durchmesser von 600 mm. Das zylindrische Unterteil wiederum ist mit einem Durchmesser von 800 mm ausgeführt. Im äußeren Bereich des ebenen Bodens sind symmetrisch zur Achse des Drucksendegefäßes die Eintrittsöffnungen der Förderleitungen mit einem Innendurchmesser von 24 mm angeordnet. Diese werden nach unten aus dem Drucksendegefäß geführt. Die Austrittsöffnungen der Förderleitungen sind von Ringkanälen umschlossen, die mit Druckluft versorgt werden. Auf der Achse des Drucksendegefäßes ist im zylindrischen Unterteil ein Rührwerk angeordnet, dass die Eintrittsöffnungen der Förderleitungen überstreicht.
• Um das Kunststoffagglomerat den Windformen des Hochofens über die Förderleitungen kontinuierlich zuzuführen, wird das Drucksendegefäß, dass ständig unter einem dem aktuell geforderten Massenstrom adäquaten Druck steht mittels einer Druckschleuse mit Kunststoffagglomerat versorgt. Ist das Kunststoffagglomerat in das Drucksendegefäß gelangt, so wird es hier infolge Schwerkraft über das konische Unterteil hin zu dem zylindrischen Unterteil bewegt. Beim Eintritt in das zylindrische Unterteil wird diese Bewegung einer Querschnittsvergrößerung, beispielhaft von 600 mm auf 800 mm, unterzogen. So wird das Gewicht der Schüttung maßgeblich von der Wand des konischen Unterteils aufgenommen, während im äußeren Bereich des zylindrischen Unterteils das Kunststoffagglomerat ohne Spannung zwischen den einzelnen Körnern praktisch frei rieselt. Hier wiederum wird es von den Eintrittsöffnungen der Förderleitungen aufgenommen. Dieser Vorgang wir durch die hier über die Ringkanäle eingeblasene Druckluft unterstützt. Sollte eine Ansammlung größerer Körner dennoch zu einer Brücke über einer Eintrittsöffnung führen, so wird diese umgehend durch das Rührwerk zerstört. Die größeren Körner werden in diesem Falle unmittelbar in die Eintrittsöffnungen gespült und zum Hochofen gefördert.

Claims (5)

1. Verfahren zur Erzeugung von Metall aus Metallerzen, insbesondere von Roheisen aus Eisenerz im Hochofen, bei dem mittels pneumatischer Förderung aus einem mit einem Fördergas betriebenen Druckfördergefäß festen Kohlenstoff oder/und feste Kohlenwasserstoffe enthaltende, insbesondere auch nicht oder schwer fluidisierbare körnige Materialien mittels einer oder mehrerer in dem Druckfördergefäß als Eintrittsöffnungen beginnenden Förderleitungen einem Reaktionsraum zugeführt werden, in welchem die Metallerze mit einem unter Beteiligung der zugeführten Materialien erzeugten Reduktionsgas in Kontakt gebracht werden, gekennzeichnet dadurch, dass die Materialien im Unterteil des Druckfördergefäßes im Bereich der Eintrittsöffnungen der Förderleitungen vom Gewicht der im Druckfördergefäß befindlichen Materialien entlastet werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, dass der Fluss infolge Schwerkraft des Materials zum Unterteil des Druckfördergefäßes im Unterteil einer abrupten Vergrößerung der Querschnittsfläche unterzogen und das Material den im Bereich der vergrößerten Querschnittsfläche angeordneten Eintrittsöffnungen der Förderleitungen durch Nachfließen zugeführt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet dadurch, dass Fördergas in entgegengesetzter Richtung zum Förderstrom aus einem die Eintrittsöffnungen der Förderleitungen ringförmig umschließenden Kanal dem Material zugeführt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, gekennzeichnet dadurch, dass das Material durch eine zur senkrechten Achse des Druckfördergefäßes achsensymmetrische Anordnung der Eintrittsöffnungen der Förderleitungen mit identischen Innendurchmessern gleichmäßig verteilt auf die Förderleitungen ausgetragen wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet dadurch, dass im Bereich der Eintrittsöffnungen der Förderleitungen das Material durch ein Rührwerk bewegt wird.