DE10344600B4 - Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Coextrudates - Google Patents

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Abstract

Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Coextrudats im Blasverfahren durch gleichzeitige Coextrusion einer äußeren Trägerbahn (1), sowie gegebenenfalls weiterer Oberflächenschichten, und einer inneren Bahn, die aus zwei Hälften besteht, wobei eine Hälfte aus einer Kleberschicht (2) und die andere Hälfte aus einer Schicht (3) mit Release-Eigenschaften gegenüber dem Kleber besteht.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Coextrudates.
  • Es ist bekannt durch Coextrusion im Blasverfahren ein mehrschichtiges Coextrudat herzustellen. Dabei werden durch konzentrische Ringdüsen gleichzeitig mehrere Lagen unterschiedlicher thermoplastischer Polymere extrudiert.
  • In DE 100 21 109 A1 (4P Folie Forchheim GmbH) ist ein Folienaufbau, der aus vier Lagen aufgebaut ist und durch Coextrusion im Blasverfahren hergestellt wird, d.h. alle vier Lagen werden bereits innerhalb einer Extrusionsdüse vereinigt, beschrieben. Auf einer ersten Bahn (Trägerbahn I) ist eine Kleberschicht angeordnet, der eine weitere Schicht mit Release-Eigenschaften gegenüber dem Kleber zugeordnet ist. Diese Release-Schicht ist ihrerseits mit einer zweiten Bahn (Trägerbahn II) verbunden. Der Schichtaufbau wird dann anschließend flachgelegt.
  • Da bei diesem Verfahren Kleberschicht und Release-Schicht im heißen Zustand im Blaskopf zusammengeführt werden, kommt es dabei zu starken Wechselwirkungen zwischen Kleber- und Release-Schicht, was zu einem Anstieg der Trennkräfte beim Laminat und einer Verschlechterung der Release-Stabilität führt.
    •
  • Es bestand die Aufgabe ein Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Coextrudats im Blasverfahren bereitzustellen, bei dem die oben beschriebenen Nachteile vermieden werden.
  • Die Aufgabe der Erfindung wird durch ein Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Coextrudats im Blasverfahren durch gleichzeitige Coextrusion einer äußeren Trägerbahn 1, sowie gegebenenfalls weiterer Oberflächenschichten, und einer inneren Bahn, die aus zwei Hälften besteht, wobei eine Hälfte aus einer Kleberschicht 2 und die andere Hälfte aus einer Schicht 3 mit Release-Eigenschaften gegenüber dem Kleber besteht, gelöst.
  • Der so erhaltene Coextrusionsschlauch wird vorzugsweise anschließend zusammengelegt und dabei erfolgt eine Zusammenführung der in der inneren Bahn des Coextrusionsschlauches einander gegenüberliegenden Kleberschicht 2 und Release-Schicht 3 zum Laminat.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren hat den Vorteil, dass durch die Segmentierung der inneren Lage bei der Blasextrusion die Kleber- und Release-Schicht nicht im heißen Zustand zusammenkommen, sondern erst im erkalteten Zustand beim Zusammenlegen des Coextrusionsschlauches zusammengeführt werden, wodurch niedrigere Trennwerte und eine verbesserte Release-Stabilität erreicht wird.
    •
  • In 1 ist der Coextrusionsschlauch, wie er nach der Blasextrusion erhalten wird, dargestellt.
  • In 2 ist der Aufbau des Laminats nach der Zusammenlegung des Coextrusionsschlauches dargestellt. Die mit dem Träger 1 verbundene Release-Schicht 3 kann von der mit dem Träger 1 verbundenen Kleberschicht 2 abgezogen werden.
  • Die Trägerbahn 1 besteht vorzugsweise aus extrudierbaren thermoplastischen Kunststoffen. Beispiele hierfür sind PE, LDPE, HDPE, PP, OPP und BOPP.
  • Die Dicke der Trägerschicht beträgt vorzugsweise 10 μm bis 250 μm.
  • Die Trägerbahn 1 kann noch auf der von der Kleber- und Release-Schicht abgewandten Seite eine Oberflächenschicht aufweisen. Es können auch mehrere Oberflächenschichten sein. Die Oberflächenschichten bestehen vorzugsweise aus extrudierbaren thermoplastischen Kunststoffen.
  • Die Kleberschicht 2 besteht vorzugsweise aus einem extrudierbaren Klebstoff. Beispiele hierfür sind Kautschukkleber und Acrylatkleber.
  • Die Dicke der Kleberschicht beträgt vorzugsweise 5 μm bis 80 μm.
  • Die Release-Schicht 3 besteht vorzugsweise aus extrudierbaren Polymeren mit Release-Eigenschaften. Beispiele hierfür sind Siliconpolymere, Siliconblockcopolymere und Siliconpfropfpolymere.
  • Die Dicke der Release-Schicht beträgt vorzugsweise 0,5 μm bis 30 μm.
  • Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Laminate können verwendet werden als Basismaterial für Selbstklebeartikel oder als Etikettenmaterial oder als Abdeckmaterial.

Claims (3)

  1. Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Coextrudats im Blasverfahren durch gleichzeitige Coextrusion einer äußeren Trägerbahn (1), sowie gegebenenfalls weiterer Oberflächenschichten, und einer inneren Bahn, die aus zwei Hälften besteht, wobei eine Hälfte aus einer Kleberschicht (2) und die andere Hälfte aus einer Schicht (3) mit Release-Eigenschaften gegenüber dem Kleber besteht.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der so erhaltene Coextrusionsschlauch anschließend zusammengelegt wird und dabei eine Zusammenführung der im Inneren des Coextrusionsschlauches einander gegenüberliegenden Kleberschicht (2) und Release-Schicht (3) zum Laminat erfolgt.
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Release-Schicht aus einem Siliconpolymer, einem Siliconblockcopolymer oder einem Siliconpfropfpolymer besteht.
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