DE10339179B4

DE10339179B4 - Verfahren zur Entsorgung von metallischen Druckbehältern und Anlage zur Durchführung des Verfahrens

Info

Publication number: DE10339179B4
Application number: DE2003139179
Authority: DE
Inventors: Prof. Dr. Kepplinger Werner L.; Ing. König Gerhard; Dipl.-Ing. Rehm Rupert; Dipl.-Ing. Promberger Roland
Original assignee: Saubermacher Dienstleistungs AG
Current assignee: Saubermacher Dienstleistungs AG
Priority date: 2003-08-21
Filing date: 2003-08-21
Publication date: 2014-08-21
Anticipated expiration: 2023-08-22
Also published as: DE10339179A1

Abstract

Verfahren zur Entsorgung von metallischen, eine poröse Masse, die mit organischer Substanz versetzt ist, enthaltenden Druckbehältern (2) durch Erhitzen und Einschmelzen der Druckbehälter (2) in einem Einschmelzaggregat (1, 21), dadurch gekennzeichnet, dass die Druckbehälter (2), während sie durch ein mit dem Einschmelzaggregat (1, 21) unmittelbar angeschlossenes Vorwärmaggregat (7) geführt werden, mittels heißer Abgase aus dem Einschmelzaggregat (1, 21) erhitzt und ausgebrannt und anschließend in dem Einschmelzaggregat (1, 21) eingeschmolzen werden, und dass die Druckbehälter (2) durch das Vorwärmaggregat (7) und in das Einschmelzaggregat (1, 21) entgegengesetzt zu den aus dem Einschmelzaggregat (1, 21) stammenden Abgasen geführt werden.

Description

Die Erfindung betrifft Verfahren zur Entsorgung von metallischen, eine poröse Masse, die mit organischer Substanz versetzt ist, enthaltenden Druckbehältern durch Erhitzen und Einschmelzen der Druckbehälter in einem Einschmelzaggregat sowie eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens.
Azetylengas wird wegen seiner chemischen Instabilität zur Lagerung und zum Transport unter Druck mittels eines Lösungsmittels in Druckbehältern gelöst, wobei das Lösungsmittel in einer porösen Masse gleichmäßig verteilt ist. Bei Wasseraufnahme, äußerer Beschädigung oder Massebruch müssen Azetylenflaschen ausgeschieden werden. Ältere Druckbehälter enthalten in der porösen Masse Asbestfasern.
Viele ausgeschiedene Druckbehälter sind zwischengelagert, weitere kommen alljährlich dazu und stehen zur Entsorgung oder Behandlung an. Aufgrund einer Entscheidung der Kommission vom 16. Januar 2001 zur Änderung der Entscheidung 2000/532/EG über ein Abfallverzeichnis (EWC 2001/118 vom 16. Januar 2001, unter Code 150111 „Verpackungen aus Metall, die eine gefährliche feste poröse Matrix (z. B. Asbest) enthalten, einschließlich geleerter Druckbehältnisse”) werden diese Druckbehälter als gefährlicher Abfall eingestuft. Die Gründe dafür sind der Gehalt an Lösungsmitteln und gegebenenfalls Asbestfasern. Gebrauchte Druckbehälter – ob asbesthaltig oder nicht – enthalten jedoch einen erheblichen Anteil an organischen Verbindungen (Restazetylen und Lösungsmittel). Diese Verbindungen sind im Sättigungszustand, d. h., dass sie nicht ohne Weiteres entfernt werden können, und stellen daher ein Gefahrpotenzial, z. B. durch Emissionen dar.
Es wurden und werden daher verschiedene Methoden zur Entsorgung bzw. Teilverwertung der Druckbehälter praktiziert:

1) Zerschneiden der Druckbehälter in kleine Zylinderabschnitte und Einschmelzen in Stahlgewinnungsöfen ( WO 95/06139 ). Bei dieser Methode kommt es zu unzulässigen und unkontrollierten Freisetzungen von organischen Verbindungen und Asbestfasern, sowohl bei der Aufarbeitung als auch beim Schmelzen. Ab Inkrafttreten der oben genannten EG-Verordnung ist diese Methode unzulässig.
2) Ausdampfen der Kohlenwasserstoffe (Lösungsmittel und Restazetylen) und anschließendes Ausbringen der porösen Massen aus dem Druckbehälter mit Hochdruckwasserstrahl. In diesem Falle müssen hohe Kosten durch Vakuum-Entgasung der Kohlenwasserstoffe und Lösungsmittel in Kauf genommen werden, und die Asbestfasern gelangen ins Abwasser. Spezielle aufwendige Aufbereitungsmethoden sind nötig. Das Endprodukt belastet den Deponieraum.
3) Getrenntes Ausdampfen von Restazetylen und Lösungsmittel unter Vakuum und Erwärmung der Druckbehälter. Danach entweder Deponieren der Druckbehälter mit der porösen Masse oder Zerteilen des Stahlzylinders und Entfernen der porösen Masse. Die poröse Masse erfordert bei letzterer Behandlung eine erweiterte chemische oder thermische Behandlung oder man sackt die Massestücke in Kunststofffolien ab und lagert diese auf Deponien. Die Stahlteile können auf herkömmliche Weise eingeschmolzen werden.

Die Entgasung weist die gleichen Nachteile auf wie unter 2) beschrieben. Eine etwaige Deponierung der Flaschen mit der Masse belastet die Deponie. Für das mechanische Zerteilen der Druckbehälter ist ein hermetisch geschlossener Raum notwendig, in welchem nur unter aufwendigem Asbestschutz gearbeitet werden kann. Dabei werden die porösen asbesthaltigen Massen in Kunststofffolien gefüllt und einer Deponie zugeführt. Die Kunststofffolien sind jedoch kein sicherer Schutz vor Aufreißen, Bruch oder anderen Beschädigungen. Es stellt dieses Material auf jeden Fall gefährlichen Abfall dar. Bei einer weiteren chemischen Behandlung mit Flusssäure entstehen gefährliche gasförmige und flüssige Stoffe (SiF₄ H₂SiF₆). Eine thermische Behandlung in Aggregaten, wie Zementöfen, kann zu unzulässigen Asbestfaseremissionen führen. Die verbleibenden Stahlbehälter sind ebenfalls noch kontaminiert und müssen, bevor sie weiter verarbeitet werden, einer aufwendigen Reinigung oder sonstigen Nachbehandlung zugeführt werden, wobei ebenfalls gefährlicher Abfall entsteht.

4) Gemäß einem anderen Verfahren wird die dem Druckbehälter entnommene poröse Masse in einem Nassverfahren mit Ton vermischt, thermisch behandelt und danach deponiert. Auch in diesem Fall müssen sehr kostenintensive und aufwendige Behandlungen der porösen Masse erfolgen. Das dabei entstehende Produkt ist massenmäßig größer als der ursprüngliche Abfall und verursacht daher zusätzliche Deponiekosten. Die Aufarbeitung der mit porösen Massen gefüllten Behälter muss in hermetisch geschlossenen Räumen erfolgen.

US 5 713 983 beschreibt ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und eine Anlage gemäß dem Oberbegriff des Patenanspruchs 15.
Es sind bisher keine Methoden bekannt, welche eine einfache, sichere und emissionsarme bzw. emissionsfreie Verarbeitung erlauben. Daher ist ein großer Rückstau an aufzuarbeitenden Gasflaschen vorhanden, welcher Zwischenlagerungsprobleme verursacht und Gefährdungspotenziale bildet. Des Weiteren werden der Wirtschaft wertvolle Rohstoffe vorenthalten.
Die Erfindung bezweckt die Vermeidung der oben geschilderten Nachteile und Schwierigkeiten und stellt sich die Aufgabe, ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art sowie eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen, welche eine Entsorgung von einer porösen Masse, die mit einer organischen Substanz versetzt ist, enthaltenden Druckbehältern ermöglichen, wobei die Entsorgung nicht nur jede Gefährdung der Umwelt ausschließt, sondern zudem eine effiziente Rückgewinnung wertvoller Rohstoffe gestatten. Insbesondere soll die Entsorgung besonders wirtschaftlich, also unter möglichst geringem Energieeinsatz, stattfinden können.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Druckbehälter mittels heißer Abgase aus dem Einschmelzaggregat erhitzt und ausgebrannt und anschließend in dem Einschmelzaggregat eingeschmolzen werden, wobei zweckmäßig zur optimalen Energieausnutzung die Druckbehälter in das Einschmelzaggregat entgegengesetzt zu den aus dem Einschmelzaggregat stammenden Abgasen geführt werden.
Vorzugsweise wird mineralischer Inhalt der Druckbehälter während des Einschmelzens derselben ebenfalls aufgeschmolzen.
Des Weiteren werden zweckmäßig zwecks gefahrloser Einbindung gegebenenfalls vorhandene Asbestanteile des Inhalts des Druckbehälters beim Einschmelzen der Druckbehälter umgeschmolzen und in beim Einschmelzen entstehender Schlacke eingebunden.
Für das erfindungsgemäße Verfahren ist keine spezielle Vorbehandlung der Druckbehälter notwendig, diese können vielmehr ohne Vorbehandlung dem Erhitzen und Einschmelzen unterworfen werden.
Eine weitere Energieoptimierung lässt sich dadurch erzielen, dass beim Erhitzen der Druckbehälter entstehende Gase sowie im Druckbehälter vorhandene Lösungsmittel entzündet und vollständig verbrannt werden, wobei vorzugsweise hierbei entstehende Abgase ebenfalls zur Vorwärmung frisch eingebrachter Druckbehälter eingesetzt werden.
Das Einschmelzen der Druckbehälter erfolgt zweckmäßig unter Zuhilfenahme von im Einschmelzaggregat vorhandener Metallschmelze – d. h., dass stets eine gewisse Restmenge an Metallschmelze im Einschmelzaggregat verbleibt, wobei vorteilhaft beim Einschmelzen feste metallische Einsatzstoffe, insbesondere Legierungsbildner, zugesetzt werden.
Zwecks Einstellung eines bestimmten Kohlenstoffgehalts der Schmelze werden beim Einschmelzen der Druckbehälter Kohlenstoffträger, wie Siliciumcarbid, Elektrodengraphit etc., zugesetzt.
Es kann sich als vorteilhaft erweisen, wenn beim Einschmelzen der Druckbehälter mineralische Stoffe, insbesondere Schlackenbildner, zugesetzt werden.
Um die Emission von Schadstoffen zu minimieren, werden die beim Einschmelzen der Druckbehälter entstehenden heißen Abgase beim Erhitzen der Druckbehälter gereinigt, und zwar insbesondere durch Trockenfilterung.
Um die Energiebilanz weiter zu optimieren, ist es möglich, die heißen Abgase nach dem Erhitzen der Druckbehälter einer thermischen Nutzung zuzuführen.
Vorzugsweise werden bei einem Abstich des Einschmelzaggregates gegebenenfalls vorhandene und noch nicht aufgeschmolzene Reste poröser Massen der Druckbehälter zwecks Aufschmelzung zurückgehalten.
Eine intensive Durchmischung der sich im Einschmelzaggregat bildenden Schlacke ist für ein optimales Einschmelzen vorteilhaft.
Zur Ermöglichung eines gleichmäßigen, taktweisen Bewegens der Druckbehälter vom Anfang des Erhitzens bis zum Einschmelzen entspricht die Aufenthaltsdauer der Druckbehälter beim Erhitzen der Ausbrenndauer der in den Druckbehältern enthaltenen organischen Substanzen.
Eine Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens weist ein Einschmelzaggregat zum Einschmelzen der Druckbehälter auf und ist dadurch gekennzeichnet, dass dem Einschmelzaggregat ein unmittelbar angeschlossenes Vorwärmaggregat für die Druckbehälter vorgeordnet ist, das mit dem Einschmelzaggregat fluidmäßig verbunden ist und von den Abgasen des Einschmelzaggregats durchflutet ist, wobei zweckmäßig das Vorwärmaggregat eine Gas-Brennzone aufweist, der in Laufrichtung der Druckbehälter eine Vorwärmzone vorgeordnet ist.
Um ein sicheres Zünden und auch Verbrennen von aus den Druckbehältern entweichender Gase sicherzustellen, ist die Gas-Brennzone mit einer Luftzuführung und einem Pilotbrenner ausgestattet.
Die Verwendung eines Induktionsofens gestattet eine Minimierung der beim Einschmelzen entstehenden Abgase.
Vorteilhaft ist das Vorwärmaggregat mit einer Fördereinrichtung zum kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Fördern der Druckbehälter ausgestattet. Zweckmäßig sind das Einschmelzaggregat und das Vorwärmaggregat als voneinander trennbare Baueinheiten ausgebildet.
Hierdurch ist es in einfacher Weise möglich, das Einschmelzaggregat zwecks Schlacken- und Stahlabstichs kippbar zu gestalten.
Eine andere Möglichkeit des Abstechens ergibt sich, wenn das Einschmelzaggregat mit einem Siphonauslauf ausgestattet ist.
Die Erfindung ist nachfolgend anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher beschrieben, wobei 1 lediglich ein Fließschema und 2 eine erfindungsgemäße Anlage in schematischer Schnittdarstellung veranschaulichen. 3 zeigt eine Variante eines Einschmelzaggregates im Schnitt.
Ein als Induktionsofen 1 ausgebildetes Einschmelzaggregat zum Einschmelzen metallischer Druckbehälter 2 ist mit einem Metallabstich 3 und einem Schlackenabstich 4 versehen. Der Induktionsofen 1 ist zwecks des Abstichs vorteilhaft mittels einer nur schematisch angedeuteten Kippvorrichtung 5 kippbar.
Des Weiteren ist der Induktionsofen 1 von einer Einhausung 6 umgeben, die sich als etwa horizontaler Förderschacht 7 für die Druckbehälter 2 fortsetzt und mit einer Eingabeschleuse 8 für die Druckbehälter endet. An diesem Ende befindet sich an der Decke 9 des Förderschachtes 7 ein Abgaskanal 10, der in eine Filterstation 11 mündet, die vorteilhaft mit einem Absauggebläse 12 ausgestattet ist. Der Förderschacht 7 dient als Vorwärmaggregat für die Druckbehälter 2, wie später noch erläutert wird.
Die Einhausung 6 ist in Höhe des Induktionsofens mittels einer Schleuse 13, durch die Abstichgefäße zum Induktionsofen 1 heranbringbar sind, versehen. Oberhalb des Induktionsofens führt durch die Einhausung eine Chargiervorrichtung 14 für Zuschlagstoffe, wie z. B. eine Schurre.
In dem Förderschacht 7 ist eine Fördereinrichtung 15 für mittels einer Halterung 16 zu jeweils Einheiten 17 gebündelte Druckbehälter 2 vorgesehen. Diese Halterung 16 wird beim Einbringen jeweils einer Einheit 17 in den Induktionsofen 1 entfernt. Die Fördereinrichtung 15 kann zum kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Fördern der Druckbehälterbündel ausgebildet sein.
Des Weiteren befinden sich in dem Förderschacht 7 eine Luftzufuhreinrichtung 18 sowie mindestens ein Pilotbrenner 19 zum Entzünden der aus den Druckbehältern entweichenden Gase, wodurch hier eine Gas-Brennzone 20 gebildet wird. Da es in dieser Gas-Brennzone 20 zu höheren Temperaturen kommt, ist der Förderschacht 7 dementsprechend ausgerüstet, beispielsweise mit einer feuerfesten Innenauskleidung versehen.
Vorzugsweise ist der Teil der Einhausung mit dem Einschmelzaggregat, also dem Induktionsofen 1, vom Teil der Einhausung, der als Vorwärmaggregat 7, dient, trennbar, beispielsweise durch Verschieben, sodass Instandsetzungsarbeiten und eine Wartung leicht durchführbar sind.
Gemäß 3 ist anstelle eines kippbaren Einschmelzaggregats 1 ein Ofengefäß 21 mit einem Siphonauslauf 22 vorgesehen, das zum Zweck des Abstichs mit einem Deckel 23 versehen wird, über den Druckgas über eine Öffnung 24 in den oberhalb der Schmelze 25 befindlichen Raum 26 eingeleitet wird, wodurch es über den Siphonauslauf 22 zu einem Austritt von Schmelze kommt.
Die Erfindung ist nicht auf die in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt, sondern kann in vielerlei Hinsicht modifiziert werden. Beispielsweise ist es möglich, anstelle eines Induktionsofens 1 auch einen Plasmaofen mit nicht übertragenem Plasma vorzusehen. Zudem sind in der Gestaltung des Vorwärmaggregats 7 verschiedene Lösungen denkbar, beispielsweise auch ein Vertikalschacht mit einer entsprechenden Fördereinrichtung für die Druckbehälter 2. Wesentlich ist, dass die Druckbehälter 2 in Richtung zum Einschmelzaggregat 1 entgegengesetzt zu den aus dem Einschmelzaggregat 1 stammenden Abgasen geführt werden und dass aus der Gas-Brennzone stammendes Abgas ebenfalls zur Vorwärmung frisch eingebrachter Druckbehälter 2 herangezogen wird, u. zw. ebenfalls im Gegenstrom zur Förderrichtung dieser frisch eingebrachten Druckbehälter 2.
Die Funktion der erfindungsgemäßen Anlage ist folgende:
Frisch angelieferte Druckbehälter 2 werden einer Kontrolle und Sortierung unterworfen. Hiernach erfolgen das Bündeln mehrerer Druckbehälter 2 zu jeweils einer Einheit 17 und gegebenenfalls eine Zwischenlagerung in einem Zwischenlager.
Nach Einbringen einer solchen Einheit 17 von Druckbehältern 2 in die Einhausung 6 erfolgt eine langsame kontinuierliche oder diskontinuierliche Förderung in Richtung zum Einschmelzaggregat 1, wobei die entgegenströmenden Gase aus dem Einschmelzaggregat 1 und aus der Gas-Brennzone die frisch eingebrachten Druckbehälter 2 erhitzen. Hierbei erfolgt eine Entgasung der im Inneren der Druckbehälter 2 vorhandenen flüssigen und gasförmigen Bestandteile. Mittels des Pilotbrenners 19 werden die austretenden Gase entzündet und die dabei entstehenden Abgase über den Abgaskanal 10 abgesaugt. Diese Abgase werden wiederum zur Vorwärmung frisch eingebrachter Druckbehälter 2 herangezogen.
Die solcherart erhitzten und entgasten Druckbehälter 2 werden schließlich in das Einschmelzaggregat 1 eingesetzt und eingeschmolzen. Das Aufschmelzen erfolgt in einem Druckbereich, in dem sowohl die im Inneren der Druckbehälter 2 vorhandene poröse Masse in eine homogene Schlacke umgewandelt wird als auch die Flaschenkörper zu hochwertigem Stahl eingeschmolzen werden.
Über die Chargiereinrichtung 14 für Zuschläge können andere Metalle, Kohlenstoffträger und auch Schlackenbildner in das Einschmelzaggregat 1 eingebracht werden. Hierdurch wird die Herstellung einer breiten Produktpalette, welche dem jeweiligen Verwendungszweck angepasst werden kann, ermöglicht.
Die Schlacke kann aufgrund ihrer Stoffeigenschaften problemlos weiterverwendet bzw. deponiert werden. Bei den hohen Temperaturen von über 1500°C im Einschmelzaggregat 1 werden alle organischen Verbindungen in harmlose Verbindungen, wie Kohlenstoffdioxid, Wasser und Stickstoff, umgesetzt.
Bei der Entgasung freigesetzte Spuren von Asbestfasern werden aus dem Abgasstrom über die an den Abgaskanal 10 angeschlossene Filterstation 11 ausgefiltert.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren gelingt es, die organischen Bestandteile vollständig umzusetzen, u. zw. wie oben beschrieben, in Kohlenstoffdioxid, Stickstoff und Wasser, und es gelingt des Weiteren, die gesamte poröse Masse der Druckbehälter 2 in die Schlacke überzuführen, in der die Asbestfasern eingeschmolzen sind. Damit ist die Faserstruktur des Asbests zerstört, sodass die Gefährlichkeit des Asbests nicht mehr gegeben ist. Die Schlacke ist vollständig amorph und frei von jeglicher Faserstruktur.
Das erfindungsgemäße Verfahren weist wesentliche Vorteile auf:
Zum Ersten ist durch die Geschlossenheit des Gesamtsystems eine Vermeidung von gefährlichen und gesundheitsschädigenden Emissionen gegeben. Infolge der hohen Temperaturen sind auch die Abgase frei von organischen Schadstoffen. Mitgerissene Feststoffe werden durch die angeschlossene Filterstation 11 abgeschieden.
Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist darin zu sehen, dass keine mechanische Aufbereitung und Zerstörung der metallischen Flaschenkörper der Druckbehälter 2 erforderlich ist, sodass damit verbundene Kontaminationen der Umgebung ausgeschlossen sind. Zudem fallen durch die trockene Gasreinigung keine Abwässer an, die aufwendig entsorgt werden müssten.
Ein weiterer wesentlicher Vorteil ist in der günstigen Energiebilanz zu sehen, u. zw. infolge der Ofenabgase als auch infolge der Wärmeenergie der aus den Druckbehältern 2 ausgetriebenen organischen Verbindungen, die beide zur Vorbehandlung, also Erhitzung, der metallischen Druckbehälter 2 genutzt werden. Die Pilotflamme des Pilotbrenners 19 stellt sicher, dass die Verbrennung kontinuierlich abläuft und keine Kontamination durch organische Verbindungen erfolgt.
Die Verwendung eines Induktionsofens 1 als Einschmelzaggregat bringt den Vorteil, dass die Abgasmenge minimiert ist.
Der gesamt Prozess erfolgt somit in einer geschlossenen Kette (Vorwärmung-Entgasung-Aufschmelzen) und gewährleistet weitestgehende Energieausnutzung, zumal außer einer Oberflächenstrahlung und fühlbarer Abgaswärme keine Verluste auftreten. Es ist denkbar, die fühlbare Abgaswärme thermisch zu nutzen, beispielsweise über einen Wärmetauscher zur Erzeugung von Heißwasser etc. einzusetzen.
Die erfindungsgemäß entstehenden Produkte (Metall und Schlacke) sind in ihrer Zusammensetzung an die Erfordernisse der Weiterverarbeitung gut anpassbar, sodass sowohl Roheisen als auch hochwertiger Rohstahl hergestellt werden können.
Die entstehende Schlacke führt durch die hohen Temperaturen alle Bestandteile der porösen Masse in flüssigen Zustand über und kann durch Zuschläge so variiert werden, dass sie für weitere Verwendungszwecke (Zementindustrie, Straßenbaustoffe, Betonzuschlag, usw.) eingesetzt oder als nicht gefährlicher Abfall deponiert werden kann. Damit ist ein 100%-iges stoffliches und thermisches Recycling möglich. Es verbleiben bzw. entstehen keine Stoffe, die als gefährlicher Abfall eingestuft werden müssten.

Claims

Verfahren zur Entsorgung von metallischen, eine poröse Masse, die mit organischer Substanz versetzt ist, enthaltenden Druckbehältern (2) durch Erhitzen und Einschmelzen der Druckbehälter (2) in einem Einschmelzaggregat (1, 21), dadurch gekennzeichnet, dass die Druckbehälter (2), während sie durch ein mit dem Einschmelzaggregat (1, 21) unmittelbar angeschlossenes Vorwärmaggregat (7) geführt werden, mittels heißer Abgase aus dem Einschmelzaggregat (1, 21) erhitzt und ausgebrannt und anschließend in dem Einschmelzaggregat (1, 21) eingeschmolzen werden, und dass die Druckbehälter (2) durch das Vorwärmaggregat (7) und in das Einschmelzaggregat (1, 21) entgegengesetzt zu den aus dem Einschmelzaggregat (1, 21) stammenden Abgasen geführt werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mineralischer Inhalt der Druckbehälter (2) während des Einschmelzens derselben ebenfalls aufgeschmolzen wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass beim Einschmelzen der Druckbehälter (2) gegebenenfalls vorhandene Asbestanteile des Inhalts der Druckbehälter (2) umgeschmolzen und in beim Einschmelzen entstehender Schlacke eingebunden werden.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckbehälter (2) im Anlieferungszustand, d. h. ohne Vorbehandlung, dem Erhitzen und Einschmelzen unterworfen werden.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass beim Erhitzen des Druckbehälter (2) entstehende Gase sowie im Druckbehälter (2) vorhandene Lösungsmittel entzündet und vollständig verbrannt werden, wobei vorzugsweise hierbei entstehende Abgase ebenfalls zur Vorwärmung frisch eingebrachter Druckbehälter (2) eingesetzt werden.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Einschmelzen der Druckbehälter (2) unter Zuhilfenahme von im Einschmelzaggregat (1, 21) vorhandener Metallschmelze erfolgt.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass beim Einschmelzen feste metallische Einsatzstoffe, insbesondere Legierungsbildner, zugesetzt werden.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass beim Einschmelzen der Druckbehälter (2) Kohlenstoffträger, wie Siliciumcarbid, Elektrodengraphit etc., zwecks Einstellung eines bestimmten Kohlenstoffgehaltes der Schmelze zugesetzt werden.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass beim Einschmelzen der Druckbehälter (2) mineralische Stoffe, insbesondere Schlackenbildner, zugesetzt werden.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die beim Einschmelzen der Druckbehälter (2) entstehenden heißen Abgase nach dem Erhitzen der Druckbehälter (2) gereinigt werden, insbesondere durch Trockenfilterung.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die heißen Abgase nach dem Erhitzen der Druckbehälter (2) einer thermischen Nutzung zugeführt werden.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass bei einem Abstich des Einschmelzaggregates (1, 21) gegebenenfalls vorhandene und noch nicht aufgeschmolzene Reste poröser Massen der Druckbehälter (2) zwecks Aufschmelzung zurückgehalten werden.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die im Einschmelzaggregat (1, 21) sich bildende Schmelze einer intensiven Durchmischung unterzogen wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufenthaltsdauer der Druckbehälter (2) beim Erhitzen der Ausbrenndauer der in den Druckbehältern (2) enthaltenen organischen Substanzen angepasst wird.
Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 14 mit einem Einschmelzaggregat (1, 21) zum Einschmelzen der Druckbehälter (2), dadurch gekennzeichnet, dass dem Einschmelzaggregat (1, 21) ein unmittelbar angeschlossenes Vorwärmaggregat (7) für die Druckbehälter (2) vorgeordnet ist, das mit dem Einschmelzaggregat (1, 21) fluidmäßig verbunden ist und von den Abgasen des Einschmelzaggregats (1, 21) durchflutet ist, und dass das Vorwärmaggregat (7) mit einer Fördereinrichtung (15) zum kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Fördern der Druckbehälter (2) entgegengesetzt zu den aus dem Einschmelzaggregat (1, 21) stammenden Abgasen ausgestattet ist.
Anlage nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorwärmaggregat (7) eine Gas-Brennzone (20) aufweist der in Laufrichtung der Druckbehälter eine Vorwärmzone vorgeordnet ist.
Anlage nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Gas-Brennzone (20) mit einer Luftzuführung (18) und einem Pilotbrenner (19) ausgestattet ist.
Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Einschmelzaggregat (1, 21) als Induktionsofen ausgebildet ist.
Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Einschmelzaggregat (1, 21) und das Vorwärmaggregat (7) als voneinander trennbare Baueinheiten ausgebildet sind.
Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Einschmelzaggregat (1) kippbar ist.
Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Einschmelzaggregat (21) mit einem Sifonauslauf ausgestattet ist.