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Die Erfindung bezieht sich auf Ultraschall-Prüfgerät für die zerstörungsfreie
Prüfung
eines Prüfkörpers, mit
- – einem
Prüfkopf,
insbesondere einem Winkelprüfkopf,
- – einem
Sender, der mit dem Prüfkopf
verbunden ist und der Sendeimpulse erzeugt und an den Prüfkopf abgibt,
- – einem
Empfänger,
der mit dem Prüfkopf
verbunden ist und Echosignale empfängt und
- – einem
Monitor mit einem Display, der mit dem Empfänger verbunden ist zur Darstellung
der empfangenen Echosignale,
wobei der Prüfkopf Ultraschallimpulse
abgibt und unter einem bestimmten Winkel in den Prüfkörper einschallt,
die in den Prüfkörper eindringen,
wo sie an einer Rückwand
des Prüfkörpers mindestens
einmal reflektiert werden und dadurch mindestens ein erstes Bein,
das von der Eintrittsfläche
bis zur Rückwand reicht,
und ein zweites Bein, das dann von der Rückwand bis zur Eintrittsfläche reicht,
ausbilden.
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Außerdem bezieht sich die Erfindung
auf ein Verfahren zur Darstellung von Echosignalen, die mit Hilfe
eines oben beschriebenen Ultraschall-Prüfgeräts für die zerstörungsfreie Prüfung eines
Prüfkörpers gewonnen
werden.
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Für
die zerstörungsfreie
Prüfung
eines Werkstücks
durch Ultraschall sind geeignete Prüfgeräte bekannt. Ganz allgemein
verwiesen wird auf das DE-Buch
von J. und. H. Krautkrämer,
Werkstoffprüfung
mit Ultraschall, sechste Auflage.
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Der Winkelprüfkopf gibt hochfrequente Schallimpulse
(ca. 1–10
MHz) ab, die in das zu prüfende
Werkstück
eingeschallt werden und die dann einerseits an der Eintrittsfläche reflektiert
werden und zum Winkelprüfkopf
zurücklaufen
und die andererseits in das Werkstück eindringen, wo sie an einer Rückwand des
Werkstücks
mindestens einmal reflektiert werden. An inneren Inhomogenitäten, wie zum
Beispiel an einem Materialfehler, treten Schallreflexionen auf,
die vom Winkelprüfkopf
wieder empfangen und im Ultraschallgerät verarbeitet werden.
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Das erfindungsgemäße Verfahren ist für eine Vielzahl üblicher
Messverfahren geeignet, beispielhaft wird die Erfindung im Folgenden
anhand des Impuls-Echoverfahren erläutert. Der Winkelprüfkopf gibt
vorzugsweise periodisch Ultraschallimpulse ab und empfängt danach
Echosignale dieser abgegebenen Ultraschallimpulse. Im Allgemeinen
ist das Echosignal der Eintrittsfläche ein besonders starkes Signal,
das die weiteren Echosignale übersteigt.
Die weiteren Echosignale stammen aus dem Werkstück und insbesondere von der
Rückwand
des Werkstücks.
Insoweit ist das Prüfungsverfahren
für Werkstücke geeignet,
deren Eintrittsfläche
im Wesentlichen parallel zur Rückwand
verläuft,
so dass es zur Ausbildung mehrerer Hin- und Hergänge des Ultraschallimpulses im
Werkstück
kommt.
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Der Winkelprüfkopf wird neben den zu prüfenden Bereich
angeordnet und das Schallsignal wird sozusagen seitlich in den relevanten
Bereich eingeschallt. Dies ist beispielsweise bei der Ultraschallprüfung von
Schweißnähten der
Fall. Die Ultraschallwelle läuft
in das Material hinein, bis an einer Grenzfläche eine teilweise oder völlige Reflexion
stattfindet. Liegt die reflektierende Fläche senkrecht zur Ausbreitungsrichtung,
so wird die Schallwelle in ihre ursprüngliche Richtung reflektiert
und erreicht nach einer gewissen Laufzeit wieder einen im Winkelprüfkopf angeordneten
piezoelektrischen Schwinger, der sie in einen elektrischen Impuls
zurückverwandelt. Der
zurückkehrende
Ultraschall wird zum Teil an der Grenzfläche Schwinger-Werkstücksoberfläche erneut
reflektiert, dieser kleine Schallanteil durchläuft das Werkstück ein zweites
Mal. Auf diese Weise entsteht beim Impuls-Echoverfahren durch mehrfache Reflexion
an Grenzflächen
(Prüfteil-Rückwand oder Fehler) eine sogenannte
Echofolge.
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Bei einem ungestörten Prüfkörper wird der Schall also jeweils
zwischen Eintrittsfläche
und Rückwand
des Prüfkörpers reflektiert
und läuft
unter einem bestimmten Winkel immer weiter in die vom Winkelprüfkopf wegweisende
Richtung in den Prüfkörper hinein.
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Bei der Überprüfung von Schweißnähten wird
der Winkelprüfkopf
entlang der Schweißnaht
bewegt, bis ein maximales Fehlerecho entsteht. Die empfangenen Echosignale
werden dabei unmittelbar auf dem Monitor dargestellt. Die Darstellung
erfolgt allgemein als sogenanntes A-Bild, bei dem über der Zeitachse
die Spannungswerte der empfangenen Echosignale dargestellt werden.
Bei mehrfachen Hin- und Hergängen
zwischen Eintrittsfläche
und Rückwand
erhält
man eine Folge gleichabständiger
Echosignale, deren Amplitude mit wachsender Zeit im Allgemeinen
abnimmt. Dabei werden die einzelnen Hin- und Hergänge, also
die Strecke des Schall von der Eintrittsfläche zur Rückwand und umgekehrt, jeweils als
Bein bezeichnet. Ausgehend vom Winkelprüfkopf wird also zunächst ein
erstes Bein erzeugt, das von der Eintrittsfläche schräg bis hin zur Rückwand verläuft. Dort
wird der Schall reflektiert und es bildet sich ein zweites Bein,
welches von der Rückwand
bis zur Eintrittsfläche
verläuft,
usw.
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Wegen der schräg verlaufenden Schallwege ist
die Ortung eines Reflektors (Fehlers) im Prüfstück nur mit geometrischen Überlegungen
möglich
und wird auf Basis der bekannten und gemessenen Daten errechnet.
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Für
eine erfolgreiche manuelle Untersuchung des Prüfkörpers ist es notwendig, dass
der Prüfer
Prüfkörper mit
dem Winkelprüfkopf
und mit gleichbleibender Genauigkeit abfährt. Nur so kann ein ausreichend
genaues Ergebnis erzielt werden. Auch ist dies insbesondere für eine spätere Dokumentation
der Untersuchung notwendig. Gerade bei der Untersuchung großer Prüfkörper, insbesondere bei
der Untersuchung von langen Schweißnähten kann es passieren, dass
der Prüfer
auf Grund von Konzentrationsmangel die abzufahrende Wegstrecke nur
ungenau einhält.
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Bei den Messverfahren nach dem Stand
der Technik muss der Prüfer
deshalb stets den Prüfkörper im
Auge behalten und bekommt beispielsweise vom Monitor keinerlei Rückmeldung über die
Position des Winkelprüfkopfes
im Verhältnis
zu der zu untersuchenden Schweißnaht.
Dies führt
dazu, dass der Prüfer
stets abwechselnd auf den Monitor und auf den Prüfkörper blicken muss. Erkennt
er beispielsweise während
der Messung auf dem Monitor, also im A-Bild einen Fehler und reagiert
er zu spät,
hat sich die Hand mit dem Winkelprüfkopf schon von der entscheidenden
Stelle entfernt. Da der Prüfer
nur auf den Motor geblickt hatte, fällt es ihm dann relativ schwer
relevante Position wieder zu finden.
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Hier setzt nun die vorliegende Erfindung
an. Sie hat es sich zur Aufgabe gemacht, die Arbeit des Prüfers zu
erleichtern. Ziel der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Auswertung
von mit Hilfe eines Winkelprüfkopfes
erzeugten Ultraschallsignalen zu entwickeln, bei dem der Prüfer schon
während
der Überprüfung zusätzliche
Informationen derart erhält,
dass ihm die Überprüfung des
Prüfkörpers erleichtert
wird. Insbesondere soll die Erfindung dazu führen, dass der Prüfer während der
Untersuchung Hilfsinformationen be kommt, die ihm die notwendige
exakte Führung
des Winkelprüfkopfes
erleichtern.
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Erfindungsgemäß wird dies sowohl durch ein Ultraschall-Prüfgerät, als auch
durch ein Verfahren dadurch erreicht, dass die empfangenen elektrischen Echosignale
auf dem Display derart dargestellt werden, dass erkennbar ist, aus
welchem Bein sie stammen.
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Dies bedeutet, dass der Prüfer auf
dem Monitor auf den ersten Blick erkennen kann, ob sich ein ermitteltes
relevantes Signal, beispielsweise eine Fehlstelle, im Bereich des
ersten, des zweiten oder eines anderen Beins befindet. Daraus ergibt
sich unmittelbar, wie weit das relevante Signal vom Winkelprüfkopf entfernt
ist. Dies erleichtert dem Prüfer
die Untersuchung des Prüfkörpers deutlich,
da er durch Blick auf den Monitor auch eine schnell zu erfassende
Informationen bezüglich
der Position des Winkelprüfkopfes
erhält.
Sollte er während
des Untersuchungsvorgangs ein relevantes Signal auf dem Monitor
erblicken, erkennt er sofort, wie weit die Ursache des Signals beispielsweise
die Fehlstelle von dem Winkelprüfkopf
entfernt ist. Dies erleichtert dem Prüfer die Arbeit ungemein.
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Die Erfindung ist nicht nur für das manuelle Überprüfen von
Prüfkörpern geeignet,
sie unterstützt auch
das automatisierte Abfahren eines Prüfkörpers mit einem Winkelprüfkopf. Dies
deshalb, weil ein Prüfer,
der den Weg des Winkelprüfkopfes
ja nicht mit seiner Hand kontrolliert, mit einem kurzen Blick auf den
Monitor anhand der Darstellung sofort erkennt, ob sich die zu prüfende Stelle,
beispielsweise die Schweißnaht,
im richtigen Bein des Schallwegs befindet und somit der Winkelprüfkopf den
korrekten Abstand zur Schweißnaht
aufweist.
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Im Sinne der vorliegenden Erfindung
ist der Begriff Fehler nicht nur wörtlich, also nicht nur im Sinne
von Ungänze
zu verstehen, sondern soll viel mehr im Sinne von signifikantem Signal
verstanden werden. Die Erfindung beinhaltet also das Auffinden jeglicher
relevanter Stellen in einem Prüfkörper.
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Voraussetzung für ein solches System ist, dass
der Einschallwinkel sowie die Wanddicke des Prüfkörpers bekannt sind. Aus diesen
Informationen lässt
sich der Schallweg für
ein Bein und damit der Übergang
von einem Bein zum nächsten
bzw. der Punkt, an dem die Reflektion des Schall an der Eintrittsfläche oder
an der Rückwand
erfolgt leicht berechnen.
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Die unterschiedliche Darstellung
der Beine auf dem Monitor bzw. derjenigen Bereiche, die jeweils
einem Bein entsprechen, kann durch jede geeignete Darstellungsmethode
erfolgen.
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Beispielsweise kann der Bereich der
Messkurve, der jeweils einem bestimmten Bein zugeordnet ist, durch
eine besondere Schraffur oder einen besonderen Grauton des Hintergrundes
hervorgehoben sein. Dies bedeutet, dass die Messkurve selbst unverändert bleibt.
Die Informationen, welches Bein dem jeweiligen Bereich der Messkurve
zu Grunde liegt, wird durch den Hintergrund generiert.
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Alternativ ist auch ein zusätzliches
Symbol an denjenigen Punkten der Messkurve denkbar, an denen die
Reflektion des Schalls an der Eintrittsfläche oder der Rückwand erfolgt.
Diese Punkte entsprechen den Übergängen von
einem Bein zum nächsten.
Als solche Symbole sind beispielsweise alphanumerische Zeichen oder
auch Strichlinien, die die Messkurve schneiden, denkbar.
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In einer besonders vorteilhaften
Ausführungsvariante
weist der Monitor ein Farbdisplay auf. Die Messkurve kann dann,
abhängig
davon, welches Bein der Messkurve zu Grunde liegt in jeweils verschiedenen
Farben dargestellt werden. Hier bietet sich die Verwendung kräftiger Farben,
beispielsweise von Grundfarben an. Auch kann der Hintergrund der Messkurve
entsprechend unterschiedlichen Farben dargestellt werden. Neben
LCD-Displays haben sich auch andere Farbmonitore, beispielsweise
Plasma-Displays bewährt.
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In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante
weist der Winkelprüfkopf
einen Taster zur Aufnahme der Nullpunktposition zu Anfang des Prüfvorgangs
auf. Dies bedeutet, dass die Prüfung
an einer definierten Stelle auf den Prüfkörper beginnt, wobei diese Stelle
im System gespeichert wird. Somit ist es möglich, relevante Positionen
des Winkelprüfkopfes
im Nachhinein auf Basis der gespeicherten Daten nachzuvollziehen.
Der Winkelprüfkopf
weist hierzu Mittel auf, die dazu dienen, die jeweilige Position
auf der Oberfläche
des zu prüfenden
Körpers
in Bezug auf einen Ort anzugeben der zum Zeitpunkt des Messstartes
vorlag. Dies kann beispielsweise mit Hilfe einer Digitalkamera erfolgen,
die mit dem Gehäuse des
Winkelprüfkopfs
fest verbunden ist. Sie ist so ausgerichtet, dass sie die Oberfläche des
zu prüfenden
Körpers
erfasst. Dabei soll sie möglichst
nahe an der Stelle ein Bild dieser Oberfläche liefern, an der einen Zentralstrahl
des aktiven Schallelements die Oberfläche durchtritt. Mittels dieser
Digitalkamera wird in Zeitabständen
ein elektronisches Bild von dem Teilstück Oberfläche, das sich jeweils unter
der Linse der Digitalkamera befindet, dass also in der Gegenstandsebene
liegt. Das Teilstück
kann beispielsweise die Abmessungen von wenigen Millimetern, beispielsweise
von 2 × 2
oder 4 × 4
mm haben. Vorzugsweise wird in vorgegebenen festen Zeitabständen von
der Digitalkamera ein Bild des jeweiligen Teilstücks Oberfläche. Hierzu wird auf die Anmeldung
DE 100 58 174 A1 des
gleichen Anmelders verwiesenen.
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Auch kann es in vorteilhaft sein,
wenn auf dem Monitor bzw. dem Display lediglich der Bereich des
zu untersuchenden Prüfkörpers dargestellt
wird, der bei der Untersuchung von Interesse ist. Dies kann beispielsweise
die zu untersuchende Schweißnaht
sein. Ist die Schweißnahtgeometrie
bekannt und im Ultraschall-Prüfgerät bzw. im
Rechner gespeichert, können
sowohl räumliche
Grenzwerte als auch Grenzwerte bezüglich der zu berücksichtigenden Amplitude
eingegeben werden. Wenn die Nullpunktposition zu Anfang des Messvorgangs
ermittelt wurde, kann die Entfernung des Winkelprüfkopfes
von der Schweißnaht
auf Basis der Beinlänge
bzw. der Wanddicke und des Einschallwinkels jederzeit berechnet
werden. Somit ist es möglich,
jederzeit und unabhängig
von der Position des Winkelprüfkopfes lediglich
den Bereich der Schweißnaht
auf dem Monitor darzustellen. Gerade dann ist die unterschiedliche
Darstellung der Beine besonders vorteilhaft. Dies deshalb, weil
bei korrekt eingehaltenen Abstand zur Schweißnaht ein möglicher Fehler bzw. ein relevantes
Signal stets im gleichen Bein auftreten muss und der Monitor und/oder
die Messkurve entsprechend stets die gleiche Darstellung aufweisen
muss.
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Je nach notwendiger Bewegung des
Winkelprüfkopfs
kann es natürlich
auch möglich
sein, dass das relevante Signal in einem Streckenbereich von beispielsweise
zwei oder drei Beinen auftreten muss, sich die Darstellung also
entsprechend ändert.
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Der Prüfer bemerkt mit Blick auf den
Monitor und ohne zusätzlichen
Blick auf den Prüfkörper durch eine Änderung
der Darstellung sofort, ob er sich mit dem Winkelprüfkopf zu
weit von der Schweißnaht entfernt
hat.
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Beispielsweise kann es auch vorteilhaft
sein, wenn nicht die einzelnen Beine in einer besonderen Form dargestellt
sind, sondern vielmehr ein Hin- und ein Hergang, also zwei miteinander
verbundene Beine gleichartig dargestellt werden. Auch können Bereiche
von mehreren Beinen entsprechend gleich dargestellt werden. Möglich ist
auch, dass bei einer Prüfung
eines Prüfkörpers mit
einem Ultraschall-Prüfgerät, welches
gerade in den Prüfkörper einschallt,
die verschiedenen Hin- und Hergänge
zwischen der Eintrittsfläche
und der Rückwand
unterschiedlich dargestellt werden. Schließlich kann es auch sinnvoll
sein, wenn die Darstellung der Messkurve nicht von der Her kunft
der Messdaten abhängig
ist, sondern lediglich durch vorher festgelegte Zeitfenster bestimmt
wird. Beispielsweise kann nach einem bestimmten Zeitraum die Darstellung
der Messkurve in Gelb erfolgen, um dann wiederum nach einer bestimmten
Zeit in einen anderen Farbton überzugehen.
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Weitere Vorteile und Merkmale der
Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen sowie der nun folgenden
Beschreibung von nicht einschränkend
zu verstehenden Ausführungsbeispielen
der Erfindung, die unter Bezugnahme auf die Zeichnung im Folgenden
näher erläutert werden.
In dieser Zeichnung zeigen:
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1:
eine Prinzipdarstellung des Schallverlaufs eines Ultraschallsignals
ausgehend von einem Winkelprüfkopf
durch einen Prüfkörper,
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2:
eine beispielhafte erfindungsgemäße Darstellung
eines A-Bildes.
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1 zeigt
den prinzipiellen Aufbau einer Ultraschallmessung mit einem Winkelprüfkopf 10 als Ultraschall-Prüfgerät im Querschnitt.
Der Winkelprüfkopf 10,
der einen Sender und einen Empfänger
beinhaltet, ist mit einem Monitor 12, der wiederum ein Display 14 aufweist, über eine
Leitung 16 verbunden. An Stelle der Leitung 16 ist
auch eine andere Verbindungsart, beispielsweise per Funk, denkbar.
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Der Winkelprüfkopf 10 ist auf einem
Prüfkörper 18 angeordnet.
Der Prüfkörper 18 ist
hier ein Teilstück
einer Stahlplatte, die mit einer zweiten Stahlplatte über eine
Schweißnaht 20 verbunden
ist. Der Prüfkörper 18 weist
eine Eintrittsfläche 22 und
eine Rückwand 24 auf.
Zwischen der Eintrittsfläche 22 und
der Rückwand 24 ist
ein Schallweg als Linie angedeutet. Ausgehend vom Winkelprüfkopf 20 werden Sendeimpulse,
also wird der Schall zunächst
unter einem vorbestimmten Winkel α schräg in den
Prüfkörper 18 eingeschallt,
bildet ein erstes Bein 28 aus, wird dann an der Rückwand 24 reflek tiert,
bildet ein zweites Bein 30 aus, gelangt wieder zur Eintrittsfläche 22,
wird erneut reflektiert und bildet ein drittes Bein 32 aus
usw. In der beispielhaften Darstellung kreuzt der Schallweg 26 im
Bereich seines zweiten Beins 30 die Schweißnaht 20.
Aus einer Wanddicke 34 und dem Winkel α ist es leicht möglich, die
Länge eines
Beines 28, 30, 32 bzw. den Punkt des Übergangs
von einem Bein 28, 30, 32 zum nächsten zu berechnen.
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Trifft der Schall auf einen Fehler 36,
beispielsweise einen Lunker, wird er reflektiert und gelangt je
nach Ausrichtung des Fehlers als Echosignal zurück zum Empfänger. Weiß nun der Prüfer, welches
Bein 28, 30, 32 den Fehler 36 getroffen
hat, kann er unmittelbar auf den ungefähren Abstand des Fehlers 36
vom Winkelprüfkopf 10 schließen, zumindest
weiß er,
dass sich der Fehler auf der Wegstrecke des entsprechenden Beins 28, 30, 32 befindet.
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In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante
weist der Winkelprüfkopf 10 einen
Taster zur Aufnahme der Nullpunktposition zu Anfang des Prüfvorgangs
auf. Dies bedeutet, dass die Prüfung
an einer definierten Stelle auf den Prüfkörper beginnt, wobei diese Stelle
im System gespeichert wird. Der Winkelprüfkopf 10 weist hierzu
ein Mittel 38 auf, das fest mit dem Winkelprüfkopf 10 verbunden
ist und dazu dient, die jeweilige Position auf der Oberfläche des
zu prüfenden
Körpers
in Bezug auf einen Ort anzugeben der zum Zeitpunkt des Messstartes
vorlag. Dies kann beispielsweise mit Hilfe einer Digitalkamera erfolgen, die
mit dem Gehäuse
des Winkelprüfkopfs
fest verbunden ist. Sie ist so ausgerichtet, dass sie die Oberfläche des
Prüfkörpers erfasst.
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2 zeigt
in einer Prinzipdarstellung ein sogenanntes A-Bild 40,
welches auf dem Display 14 des Monitors 12 dargestellt
wird. Aufgetragen über einer
Zeitachse 41 in Sekunden (als x-Achse) ist auf der y-Achse
der Spannungswert U in Volt der empfangenen Signale (Spannungswertachse 43).
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Der Sender gibt periodisch Sendeimpulse ab,
die den Winkelprüfkopf 10 veranlassen,
kurzzeitige Ultraschallimpulse abgeben. Die einzelnen Ultraschallimpulse
laufen zunächst
durch ein Ankopplungsmittel. Ein Teil jedes Impulses wird im Allgemeinen
an der Eintrittsfläche 22 reflektiert
und kommt als Eintrittsecho 42 zeitlich vor weiteren Signalen
im Empfänger
an. Ein Teil jedes Ultraschallimpulses dringt im Allgemeinen in
das Werkstück
ein und wird, wie bereits erläutert,
zunächst
an der Rückwand 24 reflektiert
und pflanzt sich entsprechend zwischen der Eintrittsfläche 22 und
der Rückwand 24 im
Prüfkörper fort.
Es entsteht die gezeigte Messkurve 44. Darüber hinaus
wird ein Teil des in das Werkstück eingedrungenen
Ultraschallimpulses auch an Fehlstellen wie dem Fehler 36 reflektiert,
sofern solche vorliegen.
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Das Ultraschallmessgerät bzw. ein
mit diesem zusammenwirkender Rechner berechnet die Positionen, an
denen das ein Bein 28, 30, 32 in das nächste übergeht,
also der Schall an der Eintrittsfläche 22 oder der Rückwand 24 reflektiert
wird. Erfindungsgemäß werden
diese Daten genutzt, um die einzelnen Beine 28, 30, 32 auf
dem Display 14 visuell darzustellen. Wie in 2 dargestellt, kann dies durch
Linien 46 erfolgen, die die Messkurve 44 an den
entsprechenden Stellen schneiden. Alternativ ist auch möglich den
Hintergrund der Messkurve 44 den Beinen 28, 30, 32 entsprechend
zu gestalten, beispielsweise zu schraffieren oder in verschiedene Grautöne einzufärben.
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Als besonders vorteilhaft hat sich
der Verwendung eines Farbdisplays erwiesen, da somit die Kennzeichnung
der den einzelnen Beinen 28, 30, 32 entsprechenden
Abschnitte der Messkurve 44 sowohl vereinfacht als auch
optisch deutlicher wird. Entweder können auch dann die Hintergründe der Messkurve 44 unterschiedlich
gefärbt
sein, es kann aber auch die Messkurve 44 selbst in Abhängigkeit der
Herkunft der Daten aus den jeweiligen Beinen 28, 30, 32 unterschiedliche
Farben aufweisen.
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Auch kann es in vorteilhaft sein,
wenn auf dem Monitor 12 bzw. dem Display 14 lediglich
der Bereich des zu untersuchenden Prüfkörpers 18 dargestellt
wird, der bei der Untersuchung von Interesse ist. Dies kann beispielsweise
die zu untersuchende Schweißnaht 20 sein.
Es können
sowohl räumliche Grenzwerte
als auch Grenzwerte bezüglich
der zu berücksichtigenden
Amplitude eingegeben und berücksichtigt
werden. Dies bedeutet, dass nur Signale angezeigt werden, deren
Ursprung entweder der Bereich der zu untersuchenden Schweißnaht 20 ist und/oder
deren Signalstärke
den minimalen Grenzwert übersteigt
und oder den maximalen Grenzwert unterschreitet. Auch dies erleichtert
dem Prüfer
die Arbeit.
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Aus dem Vorangegangenen ist ersichtlich, dass
sich das erfindungsgemäße Gerät und insbesondere
auch das damit durchgeführte
Verfahren zur Prüfung
von Werkstücken
für eine
Serienmessung eignet. Beispiel für
eine Serienmessung ist die Prüfung
von Schweißverbindungen
von Kraftfahrzeugkarosserien. Das Prüfgerät wird zunächst an einem Werkstück oder
wenigen Werkstücken
einjustiert, anschließend
wird die Serienprüfung
durchgeführt.
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Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele
beschränkt,
sondern umfasst auch alle weiteren gleichwirkenden Ausführungsformen.
Auch ist Anspruch 1 nur als erster Formulierungsversuch zu verstehen.