DE10327741A1

DE10327741A1 - Herstellung von Sonnenblenden für Kraftfahrzeuge

Info

Publication number: DE10327741A1
Application number: DE2003127741
Authority: DE
Inventors: Jürgen BRUNING; Eberhard Lang; Knut Hofmann
Original assignee: Fagerdala Deutschland GmbH
Current assignee: Fagerdala Deutschland GmbH
Priority date: 2003-06-18
Filing date: 2003-06-18
Publication date: 2005-01-13

Abstract

Nach der Erfindung werden Schalen für Sonnenblenden an Kraftfahrzeugen aus einer XPP-Schaumfolie dadurch gewonnen, daß die Schaumfolie auf Verformungstemperatur erwärmt, gepreßt und zugleich einem Unterdruck ausgesetzt wird.

Description

Sonnenblenden sind in der Regel handbreit und erstrecken sich etwa von der linken Säule der Fahrzeugkarosse bis zum mittig angeordneten Rückspiegel. Mit Säulen werden die Streben/Stützen der Fahrzeugkarosse bezeichnet, die das Chassis (Fahrzeugunterteil) mit dem Dach verbinden.

Die Sonnenblenden sind zwischen 8 und 20 mm dick.

Sonnenblenden sind mindestens um eine Achse schwenkbeweglich angeordnet. In der Regel sind die Sonnenblenden darüber hinaus um eine zweite Achse schwenkbeweglich angeordnet. Die eine Achse bestimmt die Schwenkbewegung in der Ebene der Frontscheibe. Die andere Achse erlaubt es, die Sonnenblende vor ein Seitenfenster zu schwenken.

Einfache Sonnenblenden sind aus Pappe oder Papier hergestellt.

Andere Sonnenblenden sind ganz oder teilweise aus Kunststoff hergestellt. Dabei wird unterschieden zwischen einem tragenden Rahmen, zwischen Schalen, zwischen Umhüllung und zwischen Zubehör.

Der tragende Rahmen gibt der Sonnenblende Festigkeit und bildet üblicherweise zumindest einen Bestandteil der schwenkbeweglichen Lagerung.

Der tragende Rahmen kann aus Kunststoff und/oder aus Metall bestehen.

An zeitgemäßen Sonnenblenden wird der Rahmen zwischen den Schalen eingeschlossen. Es kommen auch selbst tragende Schalen in Betracht.

Bekannte Schalen bestehen aus Schnittschaum oder sind Spritzgußschalen. Übliche Kunststoffe für die Schalen sind PU (Polyurethan) und EPP (Partikelschaum auf Basis von Polypropylen). Die Schalen aus EPP sind in neuerer Zeit gebräuchlich. Ihre Vorteile sind:
geringes Gewicht, gute Energieabsorption, kein Brechen, kein Splittern hohe Anmutung (soft touch), gute Darstellbarkeit

Ihre Nachteile sind:
die Fertigung aus Partikelschaum ist energieaufwendig und zeitraubend, hohe Werkzeugkosten und Reparaturkosten, erheblicher Verschleiß an den Werkzeugen, sehr beschränkte Oberflächenqualität Früher bestanden auch die Schalen aus PVC. Wegen der Umweltbelastung soll dieser Kunststoff jedoch ersetzt werden.

Gleichwohl erfolgt die Umhüllung der mit dem Rahmen oder ohne Rahmen zusammengesetzen Schalen üblicherweise noch durch eine PVC-Folie. Das ist teilweise fertigungsbedingt. Teilweise sind noch keine anderen Kunststoffe im Bereich der Sonnenblenden mit vergleichbarer Warmfestigkeit wie PVC erprobt.

Ein beliebtes Zubehör für die Sonnenblenden ist ein Spiegel. Bei höherwertigen Einbauten in Fahrzeugen ist der Spiegel beleuchtet. Für den Einbau des Spiegels sind in den Schalen besondere Ausnehmungen eingeformt. Für die Beleuchtung ist eine Stromzuführung vorgesehen. Leitungen können auch aus anderen Gründen in die Sonnenblenden führen.

Zur Aufnahme/Einschließen des Rahmen sind entsprechende Ausnehmungen in den Schalen vorgesehen. Desgleichen können Ausnehmungen für die Stromleitungen vorgesehen sein. Entweder die Stromzuführung ist im Rahmen verlegt oder sie wird in den Schalen verlegt. Für die Verlegung sind dann entsprechende Ausnehmungen erforderlich.

In jedem Fall sind Ausnehmungen in den Schalen für den Rahmen erforderlich.

Nach dem älteren Vorschlag der PCT/EP02/01236 ist eine Herstellung der Schalen aus XPP (extrudiertem Polypropylen) und vorzugsweise eine Kaschierung mit einer PP(Polyproylen)Folie bzw. einer TPO(thermoplastische Polyolefin-Elastomer) vorgesehen. Dies hat sich in der Praxis bislang jedoch nicht durchsetzen können. Deshalb liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, diesen älteren Vorschlag zu verbessern, um ihm zur Durchsetzung zu verhelfen.

Die Erfindung hält an XPP fest, weil die Verformung von XPP wesentlich weniger Energie erfordert als die Herstellung aus EPP.

XPP wird als Schaumbahn oder Schaumfolie nach der Erfindung vorzugsweise beidseitig erwärmt und anschließend verformt. Die Verformung erfolgt durch Tiefziehen. Das dazu vorgesehene Werkzeug beinhaltet eine Abbildung des gewünschten Produktes.

Bei EPP wird ein Werkstück aus Partikelschaum zusammengesetzt. Dazu wird der Partikelschaum in ein Form gefüllt und üblicherweise mit Heißdampf beaufschlagt, so daß die Schaumpartikel an der Oberfläche erweichen und expandieren. Unter dem bestehenden Druck kommt es dann zur Verschweißung der Schaumpartikel.

Bei der Herstellung von Produkten aus EPP geht ein sehr viel größerer Teil der Energie ins Werkzeug als bei der Extrusion von PP. Die notwendige Kühlung und Aufheizung des Werkzeuges bestimmt die Taktzeit des Werkzeuges.

Theoretisch lassen sich aus EPP-Blöcken auch Bahnen und Folien schneiden und tiefziehen. Diese Bahnen und Folien haben jedoch lange nicht die Tiefziehfähigkeit von XPP. Ferner ist die Oberflächenstruktur von EPP-Bahnen und EPP-Folien sehr unregelmäßig. Das ist durch die Zwickelräume zwischen den miteinander verschweißten Schaumpartikeln bedingt. Diese Zwickelräume bilden sich an der Oberfläche ab.

Nach der Erfindung wird eine Verbesserung der bekannten Schalen mit den Merkmalen der geltenden Ansprüche erreicht.

Dabei ist hervorzuheben, daß an der erwärmten XPP-Schaumfolie oder XPP-Schaumbahn ein Formpressen unter Anlegung eines Unterdruckes und unter bestimmter Temperatursteuerung stattfindet. Normales Formpressen führt aus verschiedenen Gründen nur zu unzureichenden Ergebnissen. Der PP-Schaum hat ein sehr enges Verarbeitungsfenster von sehr wenigen Grad Celsius. Die Erwärmung der PP-Schaumfolie oder PP-Schaumbahn auf Verarbeitungstemperatur muß in kurzer Zeit erfolgen. In der kurzen Zeit muß eine ausreichende Durchwärmung des Schaumes und darüber hinaus die Verarbeitung stattfinden. Die Durchwärmung ist beim Schaum besonders schwierig, weil der Schaum eine sehr geringe Wärmeleitfähigkeit besitzt. Die Durchwärmung erfordert deshalb eine lange Zeit, die für eine wirtschaftliche Fertigung nicht zur Verfügung steht. Eine gegenüber der Verarbeitungstemperatur von PP-Schaum sehr viel höhere Temperatur des Heizmediums würde zwar die Erwärmungszeit verkürzen, bietet dem Fachmann gleichwohl keine Lösung, weil der Fachmann aufgrund der hohen Temperatur des Heizmediums an der Oberfläche der Schaumbahn oder Schaumfolie eine Überhitzung erwartet. Bei der Überhitzung kollabiert der Schaum. Außerdem verlieren die Schaumbahnen und Schaumfolien extrem an Festigkeit, so daß schon das Eigengewicht der Schaumbahnen und Schaumfolien zu unerwünschten Verformungen und Schäden führen kann.

Bei zu geringer Erwärmung erwartet der Fachmann Verformungsmängel.

Die Erfindung hat sich über diese Bedenken hinweggesetzt, indem sie

a) die Erwärmung auf eine Temperatur beschränkt, die deutlich unter der Schmelztemperatur, aber noch über der Kristallisationstemperatur liegt. Der Temperaturabstand zur Schmelztemperatur beträgt mindestens 10 Grad Celsius, vorzugsweise mindestens 15 Grad Celsius. Der Temperaturabstand zur Kristallisationstemperatur beträgt mindestens 3 Grad Celsius, vorzugsweise mindestens 5 Grad Celsius.
b) die Erwärmung auf einen oberflächennahen Bereich der Schaumbahn oder Folienbahn beschränkt wird. Der oberflächennahe Bereich ist der Bereich zwischen der erwärmten Oberfläche und einer im Abstand von der Oberfläche verlaufenden Grenze. Der Grenzabstand ist von dem Raumgewicht des Schaumes abhängig. Bei einem Raumgewicht von 50 kg pro Kubikmeter beträgt der Grenzabstand des erwärmten Bereiches von der erwärmten Oberfläche 1 bis 1,5 mm; bei einem Raumgewicht von 200 kg beträgt der Grenzabstand des erwärmten Bereiches von der Oberfläche 0,5 bis 0,75 mm. Die Abstandsangaben besitzen eine untere Grenze und eine obere Grenze. Bei anderen Raumgewichten zwischen 50 kg pro Kubikmeter und 200 kg pro Kubikmeter ändert sich die Obergrenze des Abstandsmaßes zwischen 0,75 und 1,5 mm. Bei Raumgewichten oberhalb von 200 kg pro Kubikmeter liegt die Obergrenze des Abstandsmaßes unter 0,75 mm. Bei Raumgewichten unterhalb von 50 kg pro Kubikmeter liegt die Obergrenze des Abstandsmaßes oberhalb von 1,5 mm. Bei Raumgewichten unterhalb von 200 kg liegt die Untergrenze unter 0,5 mm die Untergrenze des Abstandsmaßes zwischen 0,5 und 1 mm. Bei Raumgewichten unter 50 kg pro Kubikmeter liegt die Untergrenze oberhalb von 1 mm. Die richtigen Werte werden mit wenigen Versuchen ausgetestet.
c) auf die erwärmten Schaumbahnen und erwärmten Schaumfolien in der Preßform einen Saugzug bzw. Unterdruck ausübt, der die Schaumbahnen und Schaumfolien schlagartig gegen die Formwand zieht, wo die Schaumbahnen und Schaumfolien zugleich eine konturbildende Abkühlung erfahren.

Zu den Schaumbahnen und Schaumfolien:

Die Schaumbahnen sind im dicke Folien, die sich von den Platten und Tafeln durch Wickelfähigkeit unterscheiden. Die Dicke der Schaumbahnen und Schaumfolien ist beschränkt. Die Sonnenblenden werden aus zwei Folien oder Bahnen hergestellt. Vorzugsweise haben die Schaumfolien eine Mindestdicke von 1 mm.

Vorzugsweise haben die Schaumfolien und Schaumbahnen eine maximale Dicke, die gleich der halben Sonnenblendendicke ist. Eine größere Dicke bedingt eine bleibende Dickenreduzierung beim Pressen. Eine kleinere Dicke als die halbe Sonnenblendendicke berücksichtigt die vorkommenden Einbauten in Sonnenblenden. In der Regel wird mindestens ein Spiegel eingebaut. Zum Teil ist auch Licht eingebaut. Zum Teil sind auch Abdeckungen für den Spiegel und/oder für das Licht eingebaut. In Zukunft ist noch mit weiteren Einbauten zu rechen, z.B. für Informationssysteme.

Für werden Einformungen in die Schalen der Sonnenblenden von Vorteil sein. Mit den Einformungen werden die Einbauten gehalten und positioniert. Die Schalen müssen die Einbauten dabei am Rand nicht immer ganz umfassen, so daß auch Schaumfolien und Schaumbahnen für Schalen geeignet sind, deren Dicke geringer als die halbe Dicke der Sonnenblenden ist.

Wahlweise sind die Schalen dann am Außenrand mit einer Wölbung nach innen versehen, so daß die Schalen an dieser Wölbung aneinanderliegen.

Wahlweise ist auch am Außenrand ein Rahmen vorgesehen, über den die Schalen miteinander in Berührung stehen, so daß die vorstehend beschriebene Wölbung ganz oder teilweise entbehrlich ist, weil der entstehende Spalt durch den Rahmen gefüllt wird.

Wahlweise werden auch Schaumfolien oder Schaumbahnen unterschiedlicher Dicke für Schalen verwendet, so daß auch unterschiedlich dicke Schalen entstehen. Das ist zum Beispiel zweckmäßig, wenn alle Vertiefungen bzw. Einformungen sich in der einen Schale befinden sollen und die andere Schale im wesentlichen glatt sein soll.

Zu den Temperaturen:

Die Schmelztemperatur ist die Temperatur, oberhalb der im Material keine Kristalle mehr bestehen.

Die Kristallisationstemperatur oder Erweichungstemperatur ist die Temperatur, unterhalb der nur Kristalle bestehen.

Zwischen der Schmelztemperatur und der Kristallistationstemperatur liegt der Erweichungsbereich.

Die Kristallisationstemperatur und die Schmelztemperatur werden mit dem Differentialkalorimeter (DSC) nach DIN 53765 bestimmt. Dabei wird der Temperaturverlauf bei bestimmter Wärmezuführung aufgezeichnet und entsteht eine Kurve, an der die Übergänge von der kristallinen Phase in die amorphe Phase durch Änderung des Kurvenverlaufes deutlich werden.

Die genannten Temperaturen werden dabei theoretisch ermittelt:
die Kristallisationstemperatur als Schnittpunkt der idealisierten Linie des Temperaturverlaufes in der kristallinen Phause mit der idealisierten Linie des Temperaturverlaufes in dem Übergangsbereich;
die Schmelztemperatur als Schnittpunkt der idealisierten Linie des Temperaturverlaufes in der amorphen Phase mit der idealisierten Linie des Temperaturverlaufes in dem Übergangsbereich.

Überraschender Weise ist es für die erfindungsgemäße Formgebung unschädlich, wenn die Temperatur in der Schaumbahn oder Schaumfolie jenseits des oberflächennahen Bereiches (also in tieferen Schichten) unterhalb der Temperatur in dem oberflächennahen Bereich liegt.

Pressen und gleichzeitiger Unterdruck:

Beim Pressen wird der Schaumfolie oder Schaumbahn oder ein Abschnitt oder Zuschnitt davon am Rand gehalten, wenn der Preßstempel eine Schalenform in die Folie oder Bahn drückt. Der Rand kann verschiedenen Abstand von der Schalenform besitzen. Der Rand kann unmittelbar an den Schalenrand angrenzen oder auch am Rand einer Schaumfolie oder Schaumbahn liegen. Ein größerer Abstand ist dann erwünscht, wenn bei der durch die Preßstempelbewegung verursachten Materialstreckung noch Schaummaterial aus dem Randbereich in den Bereich der Schalenform nachfließen soll.

Nach Verformung der Schaumfolien oder Schaumbahnen oder Abschnitte bzw. Zuschnitte wird der Rand von den Schalen abgetrennt bzw. die Schalen aus den Schaumfolien oder Schaumbahnen bzw. Abschnitte oder Zuschnitten herausgeschnitten.

Der erfindungsgemäße Unterdruck setzt beim Pressen mit Verzögerung gegenüber der Bewegung der Preßwerkzeuge ein.

Wahlweise wird der Unterdruck im Bereich der Schalen über der gesamten zugehörigen Folienfläche oder Bahnenfläche gleichmäßig wirksam, weil die Presse dort im Berührungsbereich mit der Schaumfolie insgesamt gleichmäßig luftdurchlässig ausgebildet ist.

Wahlweise wird die Wirkung des Unterdruckes unterschiedlich gestaltet. Wahlweise wird an wichtigen bzw. an gefährdeten Konturen besonders starker Unterdruck wirksam. Wahlweise wird an weniger wichtigen bzw. an weniger gefährdeten Konturen weniger starker Unterdruck wirksam. Das geschieht z.B. durch Änderung der Luftdurchlässigkeit. Die Luftdurchlässigkeit kann durch Einbringen zusätzlicher Öffnungen oder durch Verschließen von Öffnungen geändert werden. Das Verschließen von Öffnungen ist einfacher als das Einbringen zusätzlicher Öffnungen. Zum Verschließen eignet sich jedes ausreichend warmfestes Material, das in die Luftdurchtrittsöffnungen dringen kann.

Die Luftdurchlässigkeit kann durch unterschiedliche Maßnahmen erzeugt werden.

Günstig sind offenporige Sinterflächen. Solche Flächen entstehen, wenn Metallpartikel unter Offenlassung von erheblichen Zwickelräumen miteinander versintert werden.

Günstig können auch Flächen sein, welche durch mehrschichtige Drahtgewebe gebildet werden. Das oberste Drahtgewebe, welches die Berührungsfläche mit der Schaumfolie oder Schaumbahn bildet, ist dabei besonders fein gewebt. Die darunter liegenden Flächen sind grobporig und haben die Aufgabe, die angesaugte Luft zu Saugleitungen zu führen.

Das Pressen allein führt nicht zu einer ausreichenden Oberflächenqualität der herzustellenden Schalen für Kfz-Sonnenblenden. Bei bloßem Pressen verursacht der in die Schaumbahnen oder Schaumfolien drückende Preßstempel an der gegenüberliegenden Seite keine genauen bzw. keine deutlichen bzw. keine regelmäßigen Konturen. An den Kanten entsteht beim bloßen Pressen auch eine starke Rauhigkeit. Das bessert sich erst durch die zusätzliche Anwendung von Unterdruck

Erwärmung:

Die Schaumfolie oder Schaumbahn kommt für die erfindungsgemäße Bearbeitung entweder mit einer Restwärme aus einem vorhergehenden Herstellungs- oder Bearbeitungsvorgang und/oder wird mit einer geeigneten Wärmequelle für die erfindungsgemäße Formgebung auf Verformungstemperatur gebracht. Vorzugsweise findet eine beidseitige Erwärmung statt.

Eine geeignete Wärmequelle kann ein Wärmestrahler oder ein Heißluftgerät oder ein Ofen, auch ein Durchlaufofen, sein.

Bei Herstellungsverfahren mit kleinerer Stückzahl wird die XPP-Schaumfolie oder Schaumbahn von der Rolle oder vom Stapel gezogen bzw. genommen und in der Presse oder auf dem Weg in die Presse auf Verformungstemperatur erwärmt. Dabei ist die Wärmequelle stationär oder bewegt angeordnet.

Günstig ist die Erwärmung der Folie oder der Bahn oder des Abschnittes oder des Zuschnittes unmittelbar vor der Presse oder in der Presse, weil der Wärmeverlust durch Transport dadurch minimiert wird. Die Erwärmung in der Presse kann durch Zuführung von Heißluft oder mittels flacher Heizflächen erfolgen, die über und unter die Folie oder Bahn oder Abschnitt oder Zuschnitt geschoben und nach ausreichender Zeit wieder entfernt werden, um sofort danach die Presse zu bedienen.

Die Erwärmung soll auf eine Temperatur oberhalb des Kristallisationspunktes und mit ausreichendem Abstand von dem Schmelzpunkt erfolgen. Der Kristallisationspunkt und der Schmelzpunkt sind vom jeweils eingesetzten Material abhängig. Es sind Kristallisationspunkte bei 139 bis 142 Grad Celsius und Schmelzpunkte für PP bei 162 bis 165 Grad Celsius bekannt. Die Unterschiede ergeben sich aus unterschiedlichen Abmischungen und Herstellungsverfahren der einzelnen Hersteller bzw. Rohstofflieferanten. Dabei finden Materialmischungen Anwendung, in denen ein Anteil von reinem PP als Homopolymere und/oder Copolymere von mindestens 50 Gew% vorhanden ist.

Vorzugsweise wird eine Differenz von mindestens 3 Grad Celsius, vorzugsweise mindestens 5 Grad Celsius zum Kristallisationspunkt und eine Differenz von mindestens 10 Grad Celsius, vorzugsweise mindestens 15 Grad Celsius zum Schmelzpunkt eingehalten.

Die Erwärmung der XPP-Schaumfolie erfolgt von der Oberfläche zur Schaummitte hin mit erheblichem Temperaturgefälle, das zeitabhängig ist. Um zu einer kurzen Bearbeitungszeit für den Schaum zu kommen, ist es von Vorteil, die Wärmebelastungsmöglichkeit der XPP-Schaumfolie weitgehend auszunutzen. Das ist durch den notwendigen Abstand zum Schmelzpunkt begrenzt.

Von der Temperatur der XPP-Schaumfolie oder Schaumbahn sind die Temperatur des Werkzeuges und die Temperatur der zur Erwärmung der XPP-Schaumfolie oder Schaumbahn vorgesehenen Wärmequelle zu unterscheiden. Die Temperatur der Wärmequelle wird vorzugsweise der Temperatur angepaßt, mit der sich die Wärme in der XPP-Schaumfolie ausbreitet. Je nach Beschaffenheit der Folie und je nach Höhe der Temperatur der auf die Schaumfolie auftreffenden Strahlung oder auftreffenden Heizgases ist das unterschiedlich. Die Ausbreitungsgeschwindigkeit kann dabei an der Dauer der Erwärmung von Raumtemperatur auf Verformungstemperatur gemessen werden. Bei einer XPP-Schaumfolie mit einem Raumgewicht von 200 Gramm pro Liter beträgt die bevorzugte Ausbreitungsgeschwindigkeit 30 sec pro Millimeter Foliendicke, plus oder minus 15 sec, noch weiter bevorzugt 30 sec pro Millimeter Foliendicke, plus oder minus 10 sec, und höchst bevorzugt 30 sec pro Millimeter Foliendicke, plus oder minus 5 sec

Bei höherem Raumgewicht ist die Ausbreitungsgeschwindigkeit der Wärme in der Schaumfolie höher, bei niedrigerem Raumgewicht ist die Ausbreitungsgeschwindigkeit der Wärme in der Schaumfolie geringer. Mit wenigen Versuchen oder durch Rechnung kann für eine oben angegebene Temperatur der Schaumfolie oder Schaumbahn die Dauer der Erwärmung ermittelt werden. Bei der Rechnung werden zugrunde gelegt:
die Heiztemperatur der Heizquelle oder Wärmequelle,
die Ausbreitungsgeschwindigkeit der Wärme in der Schaumbahn bzw. Schaumfolie und die gewünschte Endtemperatur im oberflächennahen

Soweit die Schaumbahn oder Schaumfolie ein anderes Raumgewicht als 200 kg pro Kubikmeter hat, wird obige Ausbreitungsgeschwindigkeit als Referenzgeschwindigkeit zugrunde gelegt. Das heißt, die Ausbreitungsgeschwindigkeit wird bei größerem Raumgewicht heraufgerechnet bzw. bei geringerem Raumgewicht heruntergerechnet.

Die Erwärmung der Schaumbahnen und Schaumfolien bewirkt auch ein Nachschäumen. Günstig für das Nachschäumen ist eine Feinzelligkeit der Schaumfolie oder Schaumbahn. Vorzugsweise findet ein Schaum mit einer Zellgröße von 0,1 bis 1 mm Anwendung. Noch weiter bevorzugt ein Schaum mit einer Zellgröße von 0,3 mm plus oder minus 0,1 mm. Die Zellgröße bezeichnet dabei den mittleren Zelldurchmesser.

Die Oberflächenqualität der hergestellten Schalen für die Sonnenblenden erlaubt ohne weiteres eine Oberflächenstrukturierung, z.B. eine Narbung. Mit der Narbung wird die Anmutung von Leder erzeugt.

Bei beheizter Pressform kann der Unterdruck nach Schließen der Preßform einsetzen, wenn die Form ausreichend beheizt ist. Ansonsten führt die Abkühlung der XPP-Schaumfolie an den Werkzeugflächen zu Einbußen der Oberflächenqualität an dem Werkstück. Die Konturen sind nicht so deutlich ausgebildet. Allerdings führt die Erwärmung des Werkzeuges zu längeren Zykluszeiten, weil der Schaum nach der Verformung zunächst abkühlen muß, bevor eine ausreichende Steifigkeit entsteht.

Vorzugweise setzt der Unterdruck schon ein, bevor die Presse geschlossen ist.

Das führt zu einer besonderen Verfahrensweise. Der erwärmte Schaum erfährt nämlich an der Oberfläche zusätzlich durch Wirksamwerden des Unterdruckes auch eine schlagartige Nachschäumung, bevor der Schaum mit den Werkzeugflächen in Berührung kommt. Die Vorteile dieser Verfahrensweise werden besonders deutlich, wenn die Werkzeugflächen weniger heiß gehalten werden, als das bei der oben beschriebenen Anlegung des Unterdruckes nach Schließen der Presse für eine gute Werkstückoberfläche erforderlich ist. Mit dem bereits vor Schließen der Presse wirksam werdenden Unterdruck ergibt sich gleichwohl eine sehr vorteilhafte Oberflächenqualität.

Der Unterdruck kann auch dadurch begünstigt werden, daß die Presswerkzeug zunächst umlaufend dichtend miteinander in Eingriff kommen, bevor es zu einer Berührung mit der Schaumfolie oder Schaumbahn kommt.

Wahlweise kann die umlaufende Dichtung zusammen mit der beschrieben Einspannung der Schaumfolie oder Schaumbahn bzw. Abschnittes oder Zuschnittes verbunden werden. Besonders günstige Verhältnisse ergeben sich mit einem Preßstempel, auf dem außen ein Ring angeordnet ist.

Die Anordnung kann fest oder verschiebbar sein. Die feste Anordnung umfaßt nach der Erfindung auch eine mit den Preßwerkzeugen einteilige Ausbildung der Ringe.

Bei fester Anordnung wie auch mit einem verschiebbaren Ring und einem entsprechenden Widerlager kann die Einspannung und eine gleichzeitige Dichtung erzielt werden. Die Verschiebbarkeit erleichtert die Anpassung an unterschiedliche Bahnendicken und Foliendicken. Wahlweise ist der Ring an der zum Preßstempel gehörigen Matrize und das Widerlager an dem Preßstempel vorgesehen.

Wahlweise ist sowohl an dem Preßstempel als auch an der Matrize ein verschiebbarer Ring vorgesehen, so daß zwischen beiden Ringen eine von der Stellung der Preßwerkzeuge unabhängige Einspannung und Dichtwirkung erfolgen kann oder auch die Einspannung der Bewegung der Preßwerkzeuge folgen kann.

Durch die beschriebene Anordnung verschiebbarer Ringe auf beiden Werkzeugen kann die Einspannung auf jeder gewünschten Ebene erfolgen; zum Beispiel auch in der Zuführungsebene der Schaumbahn oder Schaumfolie.

Wahlweise ist nicht nur der Preßstempel beweglich, sondern auch die zugehörige Matrize beweglich angeordnet. Die Beweglichkeit beider Preßwerkzeuge eröffnet die gleichen Vorteile wie die Beweglichkeit von zwei verschiebbaren Ringen.

Bei der Einspannung und Abdichtung können ebene Flächen auf der Schaumbahn oder Schaumfolie bzw. Abschnitt oder Zuschnitt aufliegen.

Wahlweise kann auch mit unregelmäßigen oder sich regelmäßig verändernden Flächen auf den Kunststoffschaum gedrückt werden, so daß eine Art Labyrinthdichtung entsteht. Die damit verbunden Verformung der Schaumfolie oder Schaumbahn bzw. Abschnitts oder Zuschnitts ist unschädlich, weil dieser verformte Teil ohnehin Abfall ist.

Die oben beschriebenen Ringe eignen sich auch für Abdichtung ohne Einspannung. Das gilt besonders für die Bearbeitung von Abschnitten oder Zuschnitten.

Die Ringe können dabei übereinander gleiten. Es können auch mehrere Ringe an dem Preßstempel und der Matrize vorgesehen sein, die in axialer Richtung gegeneinander verschoben sind, so daß wiederum eine Art Labyrinthdichtung entsteht.

Die unterschiedlich zueinander stehenden Ringe können auch als eine Art Nut-und-Feder-Konstruktion angesehen werden, bei der ein Ring eines Preßwerkzeuges gleitend in eine Nut am anderen Preßwerkzeug greift.

Die Ringkonstruktion sich besonders für die Verformung von Folienabschnitten oder Bahnabschnitten an, deren Länge kürzer als die Länge der Presswerkzeuge ist.

Bei größeren Abschnitten bzw. endlosen Folien oder Bahnen müssen Nut und Feder im Berührungsbereich mit der Folie oder Bahn dem angepaßt sein. Das kann z.B. durch eine entsprechend groß gestaltete Nut erfolgen. Die dadurch in der Folie entstehende Verformung ist unschädlich, solange die Nut und die Feder außerhalb des für die Schalen der Sonnenblenden bestimmten Materialteiles an die Schaumbahnen oder Schaumfolien greifen.

Auch ohne die Abdichtung ist das erfindungsgemäßte Nachschäumen möglich. Dem steht nicht entgegen, daß dann die Anlegung des Unterdruckes vor Schließen der Presse zu einem erheblichen Ansaugen von Umgebungsluft führt. Günstig ist dann für das Ansaugen eine Saugpumpe mit entsprechender Leistung oder ein zwischengeschalteter großvolumiger Behälter, in dem mit einer vorzugsweise kontinuierlich bzw. in längeren Zyklen arbeitenden Pumpe ein entsprechender Unterdruck erzeugt wird.

Vorteilhafterweise geht das Nachschäumen so schnell, daß die Zeitspanne des Unterdruckes vor Schließen der Presse sehr kurz gewählt werden kann.

Vorzugsweise wird der Unterdruck angelegt, bevor der Nachschäumvorgang durch Kühlung der Schaumfolie an den Werkzeugflächen unterbrochen wird. Der Unterdruck kann bereits einsetzen, wenn die Presse bewegt wird, wenn also noch ein Spalt offen ist.

Bei herzustellenden Schalen für Sonnenblenden wird der Unterdruck vorzugsweise erzeugt, wenn der Spalt zwischen den gegeneinander bewegten Werkzeugteilen der Presse
höchstens noch 50 mm beträgt,
noch weiter bevorzugt höchstens noch 25 mm beträgt und
höchst bevorzugt höchstens noch eine Öffnungsweite hat, die gleich der doppelten Dicke der herzustellenden Sonnenblendenschale ist

Die Pressenbewegung kann auch vor Schließen der Presse verzögert oder unterbrochen werden, so daß der Unterdruck für einen gewünschten längeren Zeitraum wirken kann. Dabei kann der Spalt zwischen den Werkzeugteilen minimiert oder durch die oben beschriebenen Dichtmittel bereits geschlossen sein werden. Die richtige Pressenstellung und die richtige Dauer der Beaufschlagung mit Unterdruck kann mit wenigen Versuchen festgelegt werden.

Nach Abschluß des Pressvorganges ist eine Kühlung des Preßvorganges vorgesehen, so daß die Schalen mit ausreichender Festigkeit aus der Presse entnommen bzw. ausgestoßen werden können.

Vorzugsweise ist die Temperatur der Werkzeugflächen darüber hinaus so gewählt, daß die Schaumfolie bzw. Schaumbahn mit der Berührung der Werkzeugflächen sofort eine Kühlung erfährt. Das Maß der Kühlung ist so gewählt, daß der Pressvorgang nicht beeinträgt wird. Die zulässige Kühlung kann mit einigen Versuchen eingestellt werden.

Die Schalen für die Sonnenblenden sind nach dem Ausstoßen/Entnahme aus der Form noch Bestandteil der Schaumfolie bzw. Schaumbahn oder des Abschnitts bzw. Zuschnitts. Die Schalen müssen dann aus den Bahnen bzw. Folien herausgeschnitten werden. Bei Abschnitten und Zuschnitten fallen Schalen mit einem Rand an, der anschließend entfernt werden muß. Das geschieht vorzugsweise mit einer Stanze. Die Stanze schneidet die Schalen mit einer Genauigkeit aus, die mit EPP-Teilen nicht erreichbar ist. EPP-Werkstücke müssen nach Verbindung der Schaumpartikel einer Wärmebehandlung unterzogen werden, aus der sie naturgemäß eine erhebliche Dehnung und Kontraktion erfahren, die zum Teil zu Verzug, zum Teil zu bleibend größeren Abmessungen und zum Teil zu bleibend geringeren Abmessungen führt.

Die XPP-Schaumfolie oder Schaumbahn hat vorzugsweise Abmessungen, die das gleichzeitige Pressen mehrerer Schalen erlaubt. Noch weiter bevorzugt sind Schaumfolien oder Schaumbahnen mit einer Länge für eine Reihe von Schalen und/oder einer Breite für Reihe von Schalen oder für mehrere Schalenreihen vorgesehen.

Die erfindungsgemäßen Schalen besitzen eine Maßgenauigkeit von vorzugsweise mindestens 0,5 mm, noch weiter bevorzugt von mindestens 0,3 mm und höchst bevorzugt von mindestens 0,2 mm. Mit Maßgenauigkeit ist die maximale Maßabweichung bezeichnet.

Die Maßgenauigkeit ist eine wesentliche Voraussetzung für eine gewünschte Umhüllung der Schalen mit dünnen TPO(TPE, Basis Ethylen/Propylen-Terpolymer/Propylen)-Folien. Die TPO-Folien sollen den Schalen ein gewünschtes Dekor vermitteln. Dabei sind die TPO-Folien erheblich aufwendiger als die oben beschriebenen PVC-Umhüllungen. Gleichwohl verursachen die TPO-Folien nur gleiche oder sogar nur geringere Kosten, wenn ihre Dicke gegenüber herkömmlichen PVC-Folien erheblich reduziert werden kann. Vorzugsweise besitzen die erfindungsgemäßen TPO-Folien eine Dicke von höchstens 0,15 mm, noch weiter bevorzugt eine Dicke von höchstens 0,1 mm.

Es ist bei dünnen TPO-Folien günstig, eine andere Verschweißung als bei der Umhüllung der Schalen/Sonnenblenden mit PVC-Folie anzuwenden. Bei der herkömmlichen Umhüllung mit PVC-Folie findet eine linienförmige Verschweißung statt. Der überstehende Materialrand wird abgetrennt. Die Abmessungen der Schalen sind so gewählt, daß sich die Umhüllung nach dem Schweißen geringfügig zusammen zieht und daß sich die Schweißnaht in eine vorbereitete geringe Nut am äußeren Rand der Flächen einziehen, an denen die Schalen unter Einschluß des Rahmens aneinander liegen.

Nach der Erfindung werden die TPO-Folien anders als die PVC-Folien an jeder Schale um den Rand herumgezogen und dort auf der umlaufenden Rand-Fläche verschweißt, an denen die Schalen aneinander liegen. Die Schweißung kann auch in einer Nut erfolgen, welche in die umlaufende Rand-Fläche eingearbeitet ist.

Wahlweise wird anstelle einer Schale mit Folienumhüllung eine Schale mit vollflächig aufkaschierter TPO-Folie verwendet. Dabei kann die Kaschierung am Einsatzmaterial erfolgen oder in der Presse erfolgen.

Durch die Kaschierung entsteht eine Verbundfolie aus XPP-Schaumfolie und TPO-Folie. Die Verbundfolie kann als Einsatzmaterial Anwendung finden. Dabei werden unterschiedlich hergestellte Folien oder Bahnen in einer Kaschierstation zusammen geführt.

Die Verbundfolie kann auch im Laufe der Herstellung der Schalen entstehen. Zum Beispiel ergibt sich eine günstige Gelegenheit zur Kaschierung, wenn die XPP-Schaumfolie oder Schaumbahn mit Verformungstemperatur in die Presse gebracht wird.

Wahlweise erfolgt eine Kaschierung mit TPO-Folie auch nach Ausstanzen der Schalen aus der verformten XPP-Schaumfolie oder Bahn. Dabei ist eine Kaschierung bereits möglich, wenn die TPO-Folie auf Kaschiertemperatur gebracht worden ist und gegen die Schale gedrückt wird, die eine Raumtemperatur oder eine höhere Temperatur aus dem oben beschrieben Herstellungsvorgang oder aus einer nachträglichen Erwärmung besitzt.

Alternativ kann auch eine mehrschichtig extrudierte Folie als Einsatzmaterial Anwendung finden. Eine solche Folie entsteht zum Beispiel, wenn zusammen mit der XPP-Folie eine dünne TPO-Folie coextrudiert wird. Beim Coextrudieren arbeiten zwei Extrudereinheiten in eine gemeinsame Düse. Die gemeinsame Düse formt einerseits die oben beschriebene XPP-Schaumfolie und andererseits die TPO-Folie und bringt beide Folien zur Anlage aneinander, so daß sich beide Folien miteinander verbinden.

Es können beide Folien als Schlauch erzeugt werden.

Dabei können die Schläuche separat oder gemeinsam hergestellt werden. Bei gemeinsamer Herstellung entsteht der eine Folienschlauch in dem anderen oder umgekehrt.

Nach ausreichender Abkühlung wird der Folienschlauch aufgeschnitten, aufgefaltet und aufgewickelt.

Vorzugsweise haben die für die Sonnenblenden verwendeten Schaumfolien und Schaumbahnen

In der Zeichnung ist ein Verfahrensschema dargestellt.
Mit 1 ist eine Vorratsrolle für XPP-Schaumfolie 2 mit einer Dicke von 3 mm bei einem Raumgewicht von 200 Gramm pro Liter dargestellt. In anderen Ausführungsbeispielen ist die Folie dicker oder dünner oder findet eine Schaumbahn Anwendung. Die Folie 1 wird durch einen Ofen 3 geführt und dabei erwärmt. Dabei bewirkt die Erwärmung bis zu einer Tiefe von 0,5 mm von der Oberfläche ein Temperatur von 146 Grad Celsius.
Nach der Erwärmung gelangt die Folie 1 in eine Presse mit zwei Werkzeughälften, nämlich einer Matrize 4 und einer Patrize 5. Beide Werkzeughälften werden im Ausführungsbeispiel gegeneinander bewegt bzw. von einander weg bewegt.
In die Berührungsflächen der Werkzeughälften mit der Folie 2 sind die Konturen von Schalen für Sonnenblenden an Kraftfahrzeugen eingearbeitet. Die Berührungsflächen werden durch Aluminiumpartikel gebildet, die unter Freilassung von Poren miteinander versintert sind und luftdurchlässig sind.
An die Werkzeughälften sind zugleich flexible Saugleitungen angeschlossen. Die Saugleitungen führen in den Bereich der luftdurchlässigen Oberflächen.
Die Saugleitungen werden geöffnet, wenn die Werkzeughälften nur noch einen Abstand von 20 mm voneinander haben. Dadurch baut sich mit dem Schließen der Presse an der Folie ein Unterdruck auf, der zu einem Nachschäumen der Folie 2 führt.
Mit fortschreitendem Pressen werden in die Folie 2 Schalen 6 eingeformt.
Die verformte Folie wird in der Form gekühlt und nach ausreichender Kühlung entnommen
Die Schalen 6 werden von einer Stanze 7 aus der verformten Folie ausgestanzt, so daß sie als Teile 8 in einen Behälter 9 fallen und in der Folie 2 Öffnungen 10 verbleiben. Der anfallende Rest wird als Abfall behandelt oder einer wirtschaftlichen Wiedergewinnung zugeführt.
Die Folie 2 wird mittels Rollen 11 gezogen.
Im Ausführungsbeispiel findet eine schrittweise Bewegung der Folie 2 statt, entsprechend der schrittweisen Pressentätigkeit.
In jeder Ruhelage wird der Ofen 3 ganz abgeschaltet oder heruntergeschaltet. In dem Ofen 3 befinden sich elektrische Wärmestrahler, welche dem intermittierenden Pressenbetrieb folgen können.
Zusammenfassung
Nach der Erfindung werden Schalen für Sonnenblenden an Kraftfahrzeugen aus einer XPP-Schaumfolie dadurch gewonnen, daß die Schaumfolie auf Verformungstemperatur erwärmt, gepreßt und zugleich einem Unterdruck ausgesetzt wird.

Claims

Verfahren zur Herstellung schwenkbarer Sonnenblenden für Kraftfahrzeuge, bestehend aus Schalen, auch zur Herstellung von Sonnenblenden mit einem zwischen den Schalen eingeschlossenen Rahmen, dadurch gekennzeichnet, daß a) eine Schaumfolie oder Schaumbahn oder ein Folien- oder Bahnenabschnitt oder ein Zuschnitt aus extrudiertem Polypropylen im oberflächennahen Bereich auf eine Temperatur erwärmt wird, die unter der Schmelztemperatur und über der Kristallisationstemperatur liegt, wobei der Abstand zur Kristallisationstemperatur mindestens 3 Grad Celsius und der Abstand zur Schmelztemperatur mindestens 10 Grad Celsius ist b) die Form der Schalen in die Schaumfolie gepresst wird, wobei die dem Preßstempel abgewandte Seite der Schaumfolie oder Schaumbahn zugleich mit Unterdruck beaufschlagt wird, c) die Schalen aus der Schaumfolie herausgeschnitten werden
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Temperaturabstand von der Schmelztemperatur mindestens 15 Grad Celsius und/oder von der Kristallisationstemperatur mindestens 5 Grad Celsius ist.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der oberflächennahe Bereich sich von der Oberfläche der Schaumbahnen oder Schaumfolien zu Bahnenmitte oder Folienmitte hin erstreckt, wobei der Grenzabstand in Abhängigkeit von dem Raumgewicht des Schaumes wie folgt ist: a) 1 bis 1,5 mm bei einem Raumgewicht von 50 kg pro Kubikmeter b) 0,5 bis 0,75 mm bei einem Raumgewicht von 200 kg pro Kubikmeter und die Grenzabstände von Schäumen mit anderen Raumgewichten durch Rechnung oder durch Versuche ermittelt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch eine beiderseitige Erwärmung der Schaumbahnen oder Schaumfolien.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch eine Ausbreitungsgeschwindigkeit der Wärme bei einer Schaumfolie mit 200 Gramm pro Liter Raumgewicht von a) 30 sec pro Millimeter Foliendicke plus oder minus 15 sec b) vorzugsweise 30 sec pro Millimeter Foliendicke plus oder minus 10 sec c) vorzugsweise 30 sec pro Millimeter Foliendicke plus oder minus 5 sec und daß die Ausbreitungsgeschwindigkeit von Wärme in Schäumen anderen Raumgewichtes unter Verwendung der Ausbreitungsgeschwindigkeit nach a) bis c) errechnet oder mit Versuchen ausgetest wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaumfolien oder Schaumbahnen oder Zuschnitte oder Abschnitte oder Zuschnitte in einem Ofen oder mit Heißluft oder mit einem Wärmestrahler erwärmt werden.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaumfolien oder Schaumbahnen oder Zuschnitte oder Abschnitte unmittelbar vor oder in der Preßform erwärmt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet durch die Verwendung eines an der Berührungsfläche mit der Schaumfolie luftdurchlässigen Presswerkzeuges.
Verfahren nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch die Verwendung von Presswerkzeugen, die an der Berührungsfläche mit der Schaumfläche aus einem offenporigen Sintermaterial oder aus einem Drahtgewebe bestehen.
Verfahren nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch Verwendung eines mehrschichtigen Drahtgewebes mit einer schaumseitigen Schicht aus feinem Gewebe und einer darunter liegenden groben Gewebeschicht als Stützkonstruktion.
Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Berührungsflächen des Preßwerkzeuges gleichmäßig oder ungleichmäßig luftdurchlässig sind.
Verfahren nach Anspruch 11, gekennzeichnet durch eine höhere Luftdurchlässigkeit an den Kanten und/oder Vertiefungen des Preßwerkzeuges.
Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßwerkzeuge auf der ganzen Berührungsfläche mit der Schale eine gleiche Ausgangs-Luftdurchlässigkeit besitzen und daß die Bereiche geringerer Luftdurchlässigkeit dadurch erzeugt werden, daß der Luftdurchtritt dort ganz oder teilweise verschlossen wird.
Verfahren nach Anspruch 13, gekennzeichnet durch Verstopfen von Öffnungen zur Verringerung der Luftdurchlässigkeit.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Unterdruck bereits vor Schließen der Presse angelegt wird.
Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß zum Anlegen des Unterdruckes eine Abschottung des Pressenraumes erfolgt und/oder der Unterdruck angelegt wird wenn die Presse noch folgendes Öffnungsmaß hat a) höchstens 50 mm b) vorzugsweise höchstens 25 mm c) höchst bevorzugt ein Maß, das gleich der doppelten Dicke der herzustellenden Schale für die Sonnenblende ist.
Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Pressenbewegung vor dem Schließen der Presse verzögert oder unterbrochen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßwerkzeug mit Ringen dichtend ineinander greifen und/oder mit Ringen auf die Schaumbahn oder Schaumfolie oder auf den Abschnitt oder den Zuschnitt dichtend drücken.
Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringe mindestens eine Fläche umschließen, welche der herzustellenden Schale für die Sonnenblenden entspricht.
Verfahren nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringe eine oder mehrere Reihen von herzustellenden Schalen umfaßt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringe mit den Preßwerkzeugen einteilig sind oder fest auf den Preßwerkzeugen oder verschiebbar auf den Preßwerkzeugen angeordnet sind.
Verfahren nach Anspruch 16, gekennzeichnet durch eine von der Pressenbewegung unabhängige Verschiebung der Ringe.
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich zu dem Preßstempel auch die Matrize beweglich angeordnet ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Ringe an einem Preßwerkzeug vorgesehen sind, die mit einem oder mehreren Ringen an dem anderen Preßwerkzeug in einen labyrinthartige Eingriff kommen können.
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Einspannung der Folie oder Bahn in der Ebene erfolgt, in der die Folie oder Bahn angefördert wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß in der Saugleitung von einer Pumpe zu der Presse ein Druckbehälter mit einem Volumen zwischengeschaltet ist, das sicherstellt, dessen Unterdruck die gewünschte Beaufschlagung der Folie oder Bahn oder des Abschnittes oder Zuschnittes sicherstellt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 26, gekennzeichnet durch Nachschäumen des XPP-Schaumes vor dem Pressen.
Verfahren nach Anspruch 27, gekennzeichnet durch Verwendung eines XPP-Schaumes mit einer Zellgröße von 0,1 bis 1 mm, vorzugsweise mit einer Zellgröße von 0,3 mm plus oder minus 0,1 mm.
Verfahren nach Anspruch 27 oder 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkzeugtemperatur unterhalb der Nachschäumtemperatur liegt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 29, gekennzeichnet durch eine Kühlung der Preßform nach dem Pressen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die in Schalen aus der Schaumfolie oder Schaumbahn ausgestanzt werden bzw. der nach dem Pressen von den Zuschnitten oder Abschnitten an den Schalen verbliebene Rand durch Stanzen entfernt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß die Schalen eine Maßgenauigkeit haben von a) mindestens 0,5 mm b) vorzugsweise von mindestens 0,3 mm c) noch weiter bevorzugt von mindestens 0,2 mm
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 32, gekennzeichnet durch die Umhüllung oder Kaschierung der Schalen mit ungeschäumter TPO-Folie oder durch die Verwendung von Verbundmaterial aus XPP-Schaum und aus ungeschäumter TPO-Folie.
Verfahren nach Anspruch 33, gekennzeichnet durch die Verwendung von TPO-Folie mit einer Dicke von höchstens 0,15 mm, vorzugsweise mit einer Dicke von höchstens 0,1 mm.
Verfahren nach Anspruch 33 oder 34, dadurch gekennzeichnet, daß die TPO-Folie nach Umhüllung der Schalenseite, welche die Außenseite der Sonnenblende bildet, an der gegenüber liegenden innen liegenden Schalenseite verschweißt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 33 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß Kaschierung dadurch erfolgt, daß die TPO-Folie in die Presse eingelegt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 33 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß die Kaschierung nach dem Stanzen erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 33 bis 35, gekennzeichnet durch eine mehrschichtige Folie mit einer extrudierten Polypropylen-Schaumfolie oder -Schaumbahn und einer coextrudierten TPO-Folie.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 38, dadurch gekennzeichnet, daß von zwei Schalen für eine Sonnenblende der einen Schale eine andere Dicke als der anderen Schale gegeben wird.
Verfahren nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, daß die eine Schale alle Vertiefungen für Zubehör der Sonnenblenden aufnimmt und daß die andere Schale ohne Vertiefungen für Zubehör hergestellt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 40, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaumbahnen oder Schaumfolien oder Abschnitte oder Zuschnitte mindestens zu 50 Gew% aus reinem PP als Homopolymer und/oder Copolymer bestehen.