DE10320074A1

DE10320074A1 - Reaktor und Verfahren zur Behandlung von Schüttgütern

Info

Publication number: DE10320074A1
Application number: DE2003120074
Authority: DE
Inventors: Martin Müller; Andreas Christel; Peter Meili
Original assignee: Buehler AG
Current assignee: Polymetrix AG
Priority date: 2003-05-05
Filing date: 2003-05-05
Publication date: 2004-12-02

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur kontinuierlichen, insbesondere thermischen, Behandlung von Schüttgütern, wie zum Beispiel Polyester, Polyamid oder Polykarbonat, in einem Reaktor, in welchem zwei Materialströme gleichzeitig und getrennt voneinander behandelt werden.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren bzw. einen Reaktor zur kontinuierlichen, insbesondere thermischen, Behandlung von Schüttgütern, wie zum Beispiel Polyester, Polyamid oder Polykarbonat.
Stand der Technik
Verschiedene Apparate, insbesondere Reaktoren, werden in kontinuierlichen Verfahren zur thermischen Behandlung von Schüttgütern heute im grosstechnischen Massstab eingesetzt. Es handelt sich dabei zum Beispiel um Verfahren zum Erhitzen, Kühlen, Rösten, Sterilisieren, Trocknen, Kristallisieren, Konditionieren oder Reagieren.
Verschiedene kontinuierliche Verfahren zur thermischen Behandlung von Polykondensatschüttgütern werden heute im grosstechnischen Massstab eingesetzt. Es handelt sich dabei zum Beispiel um Verfahren zum Erhitzen, Kühlen, Trocknen, Kristallisieren, Konditionieren oder Polykondensieren.
Bei unterschiedlichen Spezifikationen der Polykondensatschüttgüter handelt es sich dabei zum Beispiel um unterschiedliche Temperaturen, Additivgehalte, Feuchtegehalte, Verunreinigungsgehalte, Partikelgrössen, Kristallinitäten, Polymertypen, Polymerisationsgrade, Comonomergehalte innerhalb eines Polymertyps oder Mischungsverhältnisse mehrerer Polymertypen sowie unterschiedliche Herkünfte oder Vorbehandlungsprozesse (Materialparameter).
Bei unterschiedlichen Behandlungen handelt es sich dabei zum Beispiel um unterschiedliche Verweilzeiten, Behandlungstemperaturen, Prozessgasmengen oder Prozessgaszusammensetzungen sowie unterschiedliche Richtungen der Prozessgasführung (Prozessparameter).
Bei den oben beschriebenen Apparaten handelt es sich um Prozessbehälter, die üblicherweise als Reaktoren bezeichnet werden. Ein solcher Reaktor umfasst zumindest eine Produkteintrittsöffnung in einem Produkteintrittsbereich, zumindest eine Produktaustrittsöffnung in einem Produktaustrittsbereich und zumindest einen Produktbehandlungsbereich, wobei sich im Betriebszustand ein Produktstrom von einer Produkteintrittsöffnung durch den Behandlungsbereich zu einer Produktaustrittsöffnung bewegt. Die Bewegung des Produktstromes kann dabei durch Schwerkraft, ein Fördermedium, wie einer Förderschnecke oder ein Förderband, Rotation des Reaktors oder Fluidisation mit einem Prozessgas erfolgen. Je nach Ausführung des Reaktors ergibt sich dabei ein enges oder breiteres Verweilzeitspektrum. Bevorzugt ist jedoch ein im wesentlichen vertikaler Schachtreaktor mit einem engen Verweilzeitspektrum, in dem der Produktstrom durch Schwerkraft nach unten fliesst. Der Reaktor kann von aussen und/oder innen beheizt sein, was zum Beispiel mit einem Heizmantel und/oder beheizten Einbauten oder Heizschlangen erreicht werden kann. Der Reaktor ist üblicherweise gegen Wärmeverlust isoliert.
Im Produkteintrittsbereich des Reaktors können aktive wie auch passive Massnahmen vorgesehen sein um das eintretende Produkt möglichst gleichmässig zu verteilen, was sich zum Beispiel durch Prallbleche oder ein Rührwerk erreichen lässt. Im Behandlungsbereich können Massnahmen vorgesehen sein, um den Produktdruck zu reduzieren, was sich zum Beispiel durch in Flussrichtung verlaufende Einbaubleche erreichen lässt. Solche Einbaubleche sind zum Beispiel in dem koreanischen Patent KR177559 des Anmelders beschrieben, das hiermit in diese Anmeldung mit eingeschlossen wird. Im Behandlungsbereich können Massnahmen vorgesehen sein, um das Produkt innerhalb eines Prozessraumes zu durchmischen, was sich zum Beispiel durch ein Rührwerk erreichen lässt. Im Produktauslaufbereich des Reaktors können Massnahmen zur Vergleichmässigung des Produktflusses, wie z.B. ein Verdrängungskörper, vorgesehen sein. Vorzugsweise ist ein solcher Verdrängungskörper so ausgeführt, dass er sich nach oben hin konisch verjüngt. Üblicherweise umfasst der Produktauslaufbereich einen konischen Teil, durch den das Produkt in ein Produktauslaufrohr geführt wird.
Zur Zufuhr und Abfuhr allfälliger Prozessgase können Gaseintritte und Gasaustritte vorgesehen sein. Bei den Gaseintritten und/oder Gasaustritten können Massnahmen vor gesehen sein, um zu verhindern, dass Produkt durch diese Öffnungen austritt, was sich zum Beispiel durch die Verwendung eines Lochbleches erreichen lässt, das den Gasdurchtritt erlaubt, den Produktaustritt aber verhindert.
Bei den möglichen Prozessgasen handelt es sich zum Beispiel um Luft, Wasserdampf, Kohlendioxid, Stickstoff oder Edelgase, die auch vermischt oder mit weiteren gasförmigen Komponenten beaufschlagt eingesetzt werden können. Die Prozessgase können im kalten oder heissen Zustand zugeführt werden. Die Prozessgase können dabei entweder nur einmal durch den Reaktor geführt werden oder aber im Kreislauf durch den Reaktor geführt werden.
Eine bevorzugte Ausführung des Reaktors sieht im Auslaufbereich einen konischen Teil vor, wodurch das behandelte Produkt in eine Rohrleitung übergehen kann. Wird das Prozessgas im Gegenstrom zum Produkt geführt, so befindet sich der Gaseintritt üblicherweise im unteren Teil des Reaktors, zum Beispiel im konischen Teil oder wenig oberhalb des konischen Teiles. Wird das Prozessgas im Gleichstrom zum Produkt geführt, so befindet sich der Gasaustritt üblicherweise im unteren Teil des Reaktors, zum Beispiel im konischen Teil oder wenig oberhalb des konischen Teiles. Gaseintritte und Gasaustritte sind üblicherweise an entgegengesetzten Enden des Reaktors. Zumindest ein Teil der Prozessgaszufuhr und/oder Prozessgasabfuhr kann aber auch über den Produkteintritt und/oder Produktaustritt erfolgen.
Mit immer grösser werdenden Durchsatzkapazitäten der Anlagen und deren Apparate zur Behandlung von Schüttgütern ist eine geringer werdende Flexibilität verbunden, um in einer Anlage oder in einem Apparat Produkte mit unterschiedlichen Spezifikationen herzustellen und/oder Produkte mit unterschiedlichen Spezifikationen einzusetzen.
Durch den ständig wachsenden Bedarf an Polykondensaten sind insbesondere die Apparatekapazitäten der Anlagen zur Herstellung oder Verarbeitung der Polykondensate in der Vergangenheit stark angestiegen und werden dies in Anbetracht der damit verbundenen Kostenvorteile auch weiterhin tun. Der Nachteil dieser immer grösseren Apparate und somit Anlagen ist jedoch ihre geringer werdende Flexibilität, um in einer An lage oder in einem Apparat Produkte mit unterschiedlichen Spezifikationen herzustellen und/oder Produkte mit unterschiedlichen Spezifikationen einzusetzen.
Um diesem Nachteil entgegenzuwirken, ist es Ziel dieser Erfindung, Apparate und Anlagen bzw. Verfahren zur thermischen Behandlung von Schüttgütern, insbesondere Polykondensatschüttgütern, zur Verfügung zu stellen, die es erlauben, eine grosse Produktmenge in einem Apparat zu behandeln und gleichzeitig unterschiedliche Behandlungen vorzunehmen.
Diese Ziel wird erfindungsgemäss erreicht, indem bei dem eingangs genannten Verfahren gemäss Anspruch 1 zumindest zwei Materialströme gleichzeitig und getrennt voneinander behandelt werden.
Erfindungsgemäss kann dies mittels eines Reaktors gemäss Anspruch 17 erfolgen, mit einem Produkteinlaufbereich, einem Produktauslaufbereich und einem dazwischenliegenden Behandlungsbereich, wobei der Reaktor im wesentlichen entlang der Flussrichtung des zu behandelnden Produktes in zumindest zwei voneinander getrennte Prozessräume aufgeteilt ist.
Die Erfindung ermöglicht die gleichzeitige und unterschiedliche Behandlung zweier Schüttgutströme in ein und demselben Reaktor (simultane differenzierte Behandlung). Dies erweist sich als besonders vorteilhaft, wenn es sich um grosse Reaktoren handelt, die ein Fassungsvermögen von mehreren Tonnen Schüttgut haben.
Weitere Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie aus der folgenden Beschreibung anhand der Zeichnung, wobei:
1 eine Schnittansicht eines erfindungsgemässen Reaktors entlang einer vertikalen Schnittebene zeigt;
2A, 2B, 2C und 2D Schnittansichten verschiedener Ausführungen des erfindungsgemässen Reaktors entlang einer horizontalen Schnittebene zeigen.
Bei der in 1 gezeigten Ausführung ist der Reaktor 1 in zumindest zwei Prozessräume 2, 4 unterteilt. Die Unterteilung 3 erstreckt sich dabei im wesentlichen entlang der Flussrichtung des zu behandelnden Produktstromes. Ein vertikaler Schachtreaktor 1 ist somit in zumindest zwei vertikale Schacht-Prozessräume 2, 4 aufgeteilt. Sämtliche Merkmale des Reaktors 1 können sinngemäss für jeden einzelnen Prozessraum des Reaktors gelten.
Im oberen Bereich des Reaktors 1 befinden sich ein Produkteintritt 14 für ein erstes zu behandelndes Produkt 3 sowie ein Produkteintritt 15 für ein zweites Produkt 5, das anders als das erste Produkt zu behandeln ist. Der Produkteintritt 14 führt in den Prozessraum 2, während der Produkteintritt 15 in den Prozessraum 4 führt. Im unteren Bereich des Reaktors 1 schliesst sich an die beiden Prozessräume 2, 4 jeweils ein konischer Auslaufbereich 2a bzw. 2b an, der in einen Produktaustritt 16 bzw. 17 mündet.
Im unteren Bereich des Reaktors 1 befinden sich ein Gaseintritt 11 und ein Gaseintritt 12, während sich im oberen Bereich des Reaktors 1 ein Gasaustritt 13 befindet.
Im Betrieb wandern somit die zu behandelnden Produkte (z.B. Schüttgut 1 und Schüttgut 2) von oben nach unten durch den Reaktor 1, während die Behandlungsgase (z.B. Gas 1 und Gas 2) sich von unten nach oben durch den Reaktor 1 bewegen.
Die Trennung der Prozessräume 2, 4 ist so ausgeführt, dass im Produktbehandlungsbereich keine Durchmischung der Materialströme 3, 5 erfolgt. Die Trennung der Prozessräume 2, 4 kann jedoch auch so ausgeführt sein, dass im Produktbehandlungsbereich eine Durchmischung der Prozessgasströme erfolgt.
Die gezeigte Ausführung des Reaktors 1 sieht vor, dass die Aufteilung in die Prozessräume so erfolgt, dass ein innerer Prozessraum 2 von einem äusseren Prozessraum 4 umgeben ist.
Dabei wird der innere Prozessraum 2 gleichzeitig zum Verdrängungskörper für den äusseren Prozessraum 4. Der innere Prozessraum 2 weist ebenfalls in seinem unteren Bereich einen Verdrängungskörper 28 auf.
Die Oberkante 2b des konischen Teils des Auslaufbereiches 2a des inneren Prozessraumes 2 ist gleich hoch oder tiefer angesetzt als die Oberkante 4b des konischen Teils des Auslaufbereiches 4a des äusseren Prozessraumes 4. Der Gaseintritt 12 in den inneren Prozessraum 2 kann auf gleicher Höhe, über oder unter der Höhe des Gaseintritts 13 in den äusseren Prozessraum 4 erfolgen.
Alternativ können aber auch der Produkteintritt und/oder der Produktaustritt durch nur eine Öffnung erfolgen. Ebenso kann der Gaseintritt und/oder der Gasaustritt durch jeweils nur eine Öffnung erfolgen.
Analog zu dem hier beschriebenen Schachtreaktor 1 ist ein (nicht gezeigter) erfindungsgemässer horizontaler Fliessbettreaktor oder Wirbelbettreaktor in zumindest zwei vertikale Fliessbett- oder Wirbelbett-Prozessräume aufgeteilt.
Der Reaktor 1 ist üblicherweise Bestandteil einer Anlage. Eine solche Anlage zur thermischen Behandlung von z.B. Polykondensatschüttgütern umfasst zumindest einen Reaktor 1, der erfindungsgemäss in zumindest zwei Prozessräume 2, 4 unterteilt ist. Es können aber auch mehrere erfindungsgemäss unterteilte Reaktoren 1 hintereinander eingesetzt werden. Ein Beispiel dazu ist eine Trocknungsanlage, in der in einem ersten Reaktor zumindest zwei Materialien getrennt voneinander auf eine vorgegebene Temperatur gebracht werden und in einem zweiten Reaktor die zumindest zwei Materialien getrennt voneinander mit trockener Luft behandelt werden. Anschliessend kann eine individuelle Weiterverarbeitung jedes einzelnen Materiales auf einer Verarbeitungsmaschine wie zum Beispiel einem Extruder erfolgen.
2A, 2B, 2C und 2D Schnittansichten verschiedener Ausführungen des erfindungsgemässen Reaktors entlang einer horizontalen Schnittebene zeigen.
2A zeigt einen Reaktor 1, dessen Aussenwände 20 einen rechteckförmigen Reaktor-Querschnitt bzw. Grundriss bestimmen. Der Reaktor 1 ist durch zwei Trennwände 21, 22 in drei voneinander getrennte Prozessräume 23, 24, 25 unterteilt, die sich vom oberen Teil (Produkteinlaufbereich) des Reaktors 1 zum unteren Teil (Produktauslaufbereich) des Reaktors 1 erstrecken.
2B zeigt einen Reaktor 1, dessen Aussenwände 20 einen quadratischen Reaktor-Querschnitt bzw. Grundriss bestimmen. Der Reaktor 1 ist durch zwei einander kreuzende Trennwände 21, 22 in vier voneinander getrennte Prozessräume 23, 24, 25, 26 unterteilt, die sich vom oberen Teil (Produkteinlaufbereich) des Reaktors 1 zum unteren Teil (Produktauslaufbereich) des Reaktors 1 erstrecken.
2C zeigt einen Reaktor 1, dessen Aussenwände 20 einen kreisförmigen Reaktor-Querschnitt bzw. Grundriss bestimmen. Der Reaktor 1 ist durch eine Trennwand 21 in zwei voneinander getrennte Prozessräume 23, 24 unterteilt, die sich vom oberen Teil (Produkteinlaufbereich) des Reaktors 1 zum unteren Teil (Produktauslaufbereich) des Reaktors 1 erstrecken.
2D zeigt einen Reaktor 1, dessen Aussenwände 20 einen kreisförmigen Reaktor-Querschnitt bzw. Grundriss bestimmen. Der Reaktor 1 ist durch eine Trennwände 21 in zwei zueinander konzentrische Prozessräume 23, 24 unterteilt, die sich vom oberen Teil (Produkteinlaufbereich) des Reaktors 1 zum unteren Teil (Produktauslaufbereich) des Reaktors 1 erstrecken. Die in 2D gezeigte Ausführung entspricht der in 1 gezeigten Reaktorausführung.
Polykondensatschüttgüter
Polykondensate sind nach dem Stand der Technik ausreichend bekannt und beschrieben. Grundsätzlich handelt es sich bei den Polykondensaten um Polymere, die durch Polykondensation aus ihren Monomeren unter Abspaltung eines Reaktionsnebenproduktes gewonnen werden. Als Monomere kommen dafür Substanzen mit funktionellen Gruppen wie zum Beispiel Hydroxyl-, Carboxyl-, kurzkettige Ester-, Amin- oder Halogenid-Endgruppen in Frage. Obwohl auch duromere oder elastomere Polykondensate zum Einsatz kommen können, bezieht sich die vorliegende Erfindung hauptsächlich auf thermoplastische Polykondensate. Typische Vertreter der Polykondensate sind Polyester wie zum Beispiel Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Polyethylennaphthalat, Polyamide, Polyimide, Polykarbonate, Polyether, Polyesterether, Polysiloxane, Polyethersulfone, Polyetheretherketone sowie ihre Mischungen und Copolymere.
Als Schüttgüter werden zum Beispiel Pulver, Körner, Schnitzel, Mahlgüter oder Granulate verstanden, die sowohl als Polykondensat-Neumaterial vorliegen oder aus Produktionsabfällen und Konsumentenabfällen gewonnen werden.

1: Reaktor
2: erster Prozessraum
2a: Auslaufbereich
2b: Oberkante des Auslaufbereichs 2a
3: erstes Produkt, erster Materialstrom
4: zweiter Prozessraum
4a: Auslaufbereich
4b: Oberkante des Auslaufbereichs 4a
5: zweites Produkt, zweiter Materialstrom
11: Gaseintritt
12: Gaseintritt
13: Gasaustritt
14: Produkteintritt
15: Produkteintritt
16: Produktaustritt
17: Produktaustritt
20: Reaktor-Aussenwand
21: Trennwand
22: Trennwand
23: Prozessraum
24: Prozessraum
25: Prozessraum
26: Prozessraum
28: Verdrängungskörper

Claims

Verfahren zur kontinuierlichen, insbesondere thermischen, Behandlung von Schüttgütern, wie zum Beispiel Polyester, Polyamid oder Polykarbonat, in einem Reaktor dadurch gekennzeichnet, dass im Reaktor zumindest zwei Materialströme gleichzeitig und getrennt voneinander behandelt werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Behandlung eines Materialstromes von der Behandlung eines gleichzeitig behandelten Materialstromes unterscheidet.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Verweilzeit eines Materialstromes im Reaktor von der Verweilzeit eines gleichzeitig behandelten Materialstromes im Reaktor unterscheidet.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Reaktor im wesentlichen entlang der Flussrichtung des zu behandelnden Produktstromes in zumindest zwei sich in Flussrichtung erstreckende Prozessräume aufgeteilt ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Reaktor um einen vertikalen Schachtreaktor handelt, der entlang der vertikalen Richtung in zumindest zwei sich in vertikaler Richtung erstreckende Prozessräume aufgeteilt ist.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein erster Prozessraum von einem zweiten Prozessraum zumindest teilweise umgeben ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Reaktor um einen Reaktor mit zumindest zwei Produktaus tritten handelt, die mit jeweils einem voneinander getrennter Prozessräume verbunden sind.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Reaktor um einen Reaktor mit zumindest zwei Produkteintritten handelt, die mit jeweils einem voneinander getrennter Prozessräume verbunden sind.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Spezifikationen der Materialströme am Reaktoreintritt nicht wesentlich unterscheiden, am Reaktoraustritt jedoch unterschiedliche Spezifikationen aufweisen.
wesentlichen dieselbe Spezifikation aufweisen.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein Polykondensat am Reaktoreintritt zugeführt wird und durch Behandlung in zumindest zwei voneinander getrennten Prozessräumen einer Nachkondensation unterzogen wird, wobei sich der Polymerisationsgrad des Materialstromes aus einem ersten Prozessraum vom Polymerisationsgrad des Materialstromes aus einem zweiten Prozessraum unterscheidet.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Spezifikationen der Materialströme am Reaktoreintritt unterscheiden, am Reaktoraustritt jedoch weniger unterschiedliche Spezifikationen aufweisen.
Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils eines zumindest zweier Polykondensate mit unterschiedlichen Polymerisationsgraden am Reaktoreintritt zumindest jeweils einem zweier voneinander getrennter Prozessräume zugeführt werden, wo sie einer Nachkondensation unterzogen werden und sich der Polymerisationsgrad des Materialstromes aus einem Prozessraum dem Polymerisationsgrad des Materialstromes aus einem zweiten Prozessraum angleicht.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei zumindest einem Polykondensat um ein Rezyklat handelt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Behandlung der Polykondensatschüttgüter zumindest ein Prozessgas zugeführt wird, das die Polykondensatschüttgüter durchströmt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es in einer Anlage erfolgt, in der zumindest zwei der in den vorhergehenden Ansprüchen genannten Verfahrensschritte aufeinanderfolgen.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Polykondensat um ein Polyethylenterephthalat handelt.
Reaktor zur kontinuierlichen, insbesondere thermischen, Behandlung von Schüttgütern, insbesondere von Polykondensatschüttgütern, mit einem Produkteinlaufbereich, einem Produktauslaufbereich und einem dazwischenliegenden Behandlungsbereich, dadurch gekennzeichnet, dass der Reaktor (1) im wesentlichen entlang der Flussrichtung des zu behandelnden Produktes in zumindest zwei voneinander getrennte Prozessräume (2, 4) aufgeteilt ist.
Reaktor nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Reaktor (1) um einen zylindrischen, vertikalen Schachtreaktor mit einem zumindest teilweise konischen Auslaufbereich (2a, 4a) handelt, der in zumindest zwei voneinander getrennte, sich vertikal erstreckende Prozessräume (2, 2a; 4, 4a) aufgeteilt ist.
Reaktor nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass der konische Teil (4a) einen Auslaufwinkel grösser als 60° aufweist.
Reaktor nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Reaktor um einen im wesentlichen rechteckigen, horizontalen Fliessbettreaktor oder Wirbelbettreaktor handelt, der in zumindest zwei voneinander getrennte, sich horizontal erstreckende Prozessräume aufgeteilt ist.
Reaktor nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass sich im Produktauslaufbereich zumindest zwei Produktaustritte (16; 17) befinden, die mit jeweils einem voneinander getrennter Prozessräume (2, 2a; 4, 4a) verbunden sind.
Reaktor nach einem der Ansprüche 17 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass sich im Reaktoreinlaufbereich zumindest zwei Produkteintritte (14; 15) befinden, die mit jeweils einem voneinander getrennter Prozessräume (2, 2a; 4, 4a) verbunden sind.
Reaktor nach einem der Ansprüche 17 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Prozessraum (2, 2a; 4, 4a) eine Gaszufuhröffnung (11; 12) und eine Gasabführöffnung (13) umfasst.
Reaktor nach einem der Ansprüche 22 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass ein erster Prozessraum (2) zumindest teilweise von einem zweiten Prozessraum (4) umgeben ist.
Reaktor nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Prozessraum einen Produkteinlaufbereich, einen Behandlungsbereich und einen Produktauslaufbereich aufweist, und dass jeder Produktauslaufbereich einen konischen Teil (2a, 4a) aufweist.
Reaktor nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass sich im inneren Prozessraum (2) im unteren Teil des Behandlungsbereiches und/oder im Produktauslaufbereich ein Verdrängungskörper (28) befindet, der sich vorzugsweise nach oben hin konisch verjüngt.
Anlage zur thermischen Behandlung von Schüttgütern, insbesondere von Polykondensatschüttgütern, in der zumindest zwei Reaktoren (1) gemäss einem der Ansprüche 17 bis 26 entlang der Flussrichtung in Serie angeordnet sind.