DE10312976A1 - Elektronisches Trimmen für eine Pumpe mit veränderlicher Förderleistung in einem hydraulischen System für einen Motor - Google Patents

Abstract

Elektronisch gesteuerte Pumpen mit veränderbarer Förderleistung erzeugen Ausgangsleistungen, die von einem von einem elektronischen Steuermodul erzeugten Steuersignal abhängen. Der elektronische Steuermodul umfasst die Programmierung der Kenntnis, dass jede Pumpe Performance-Charakteristika haben kann, die von einer hypothetischen Nominalpumpe abweichen. Die Performance-Charakteristika einer aktuellen Pumpe werden dann in einen elektronischen Steuermodul programmiert, so dass die Pumpensteuersignale dafür verwendet oder elektronisch abgestimmt oder optimiert werden, um den Performance-Charakteristika der individuellen Pumpe zu entsprechen. Die Performance-Charakteristika der individuellen Pumpe werden durch Tests gewonnen. Die elektronische Pumpentrimm- oder Optimierungsstrategie der vorliegenden Erfindung ist insbesondere bei hydraulischen Systemen, beispielsweise bei Kraftfahrzeugeinspritzsystemen, anwendbar, die bei Verbrennungsmotoren verwendet werden.

Description

Technisches Gebiet
• Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein Pumpen mit veränderlicher Förderleistung in hydraulischen Systemen für Verbrennungsmotoren, und insbesondere das elektronische Trimmen bzw. Anpassen oder Justieren von Pumpen mit veränderlicher Förderleistung in hydraulischen Systemen.
• Hintergrund der Erfindung
• Hydraulische Systeme, insbesondere solche, die in Zusammenhang mit einem Verbrennungsmotor verwendet werden, sind seit Jahren bekannt. Beispielsweise hat die Firma Caterpillar Inc., Peoria, Illinois, über Jahre hinweg erfolgreich hydraulische Kraftstoff-Einspritz-Systeme gefertigt und verkauft. In der Vergangenheit umfassten diese Systeme typischerweise wenigstens einen sogenannten Common-Rail, der Hochdruck-Antriebsfluid enthielt, das bereitgestellt wurde, um mehrere hydraulische Einrichtungen, beispielsweise hydraulisch betätigte Kraftstoffeinspritzer und/oder Gasaustauschventil-Betätiger oder -Stellglieder (Motorbremse, Einlaß, Auslaß) zu betätigen. Dem Hochdruck-Common-Rail wurde mittels einer fixen Verdrängungspumpe unter Druck stehendes Betätigungs- bzw. Betriebsfluid zugeführt. Die Steuerung bzw. Regelung des Drucks im Common-Rail wurde dadurch aufrechterhalten, dass die Pumpe so bemessen wurde, dass sie immer nur mehr als die erforderliche Menge von Hochdruckfluid bereitstellte, und dass dann ein Common- Rail-Drucksteuer- bzw. Regelventil verwendet wurde, um einen Teil des Fluids im Common-Rail zurück in das Niederdruckreservoir auslaufen zu lassen. Die Steuer- bzw. Regel-Systemstrategie für diese Systeme beruhten typischerweise auf einem Rückkoppelsteuerkreis bzw. einem Regelkreis, in den der gewünschte Common-Rail-Druck mit dem gemessenen oder abgeschätzten Common-Rail-Druck verglichen wurde, und die Position des Common-Rail- Drucksteuerventils wurde als Funktion des durch diesen Vergleich erzeugten Fehlersignals eingestellt bzw. gesetzt. Ein System dieses Typs ist beispielsweise im US-Patent 5,357,912, Barnes et al., beschrieben. Obgleich diese hydraulischen Systeme und die Steuerung bzw. Regelung hierfür jahrelang ausgezeichnet arbeiteten, so bleibt doch Raum für Verbesserungen.
• Ein Bereich, in dem diese herkömmlichen hydraulischen Systeme verbessert werden könnten, ist der, dass die Menge des unter Druck stehenden Betätigungsfluids, das dem Niederdruck-Reservoir zurückgeführt wird, verringert wird, ohne dass das Fluid dabei verwertbare Arbeit leistet, beispielsweise ohne dass es eine der hydraulischen Einrichtungen betätigt. Mit anderen Worten, die Energie wird verbraucht und immer dann verschwendet, wenn sich das Common-Rail-Drucksteuerventil öffnet, um unter Druck stehendes Fluid vom Hochdruck-Common-Rail zurück in das Niederdruckreservoir auslaufen zu lassen. Um die Menge der erforderlichen Energie bei der Steuerung bzw. Regeln des Drucks im Hydrauliksystem zu verringern, besteht eine Strategie darin, eine Pumpe mit veränderlicher Förderleistung zu verwenden, um das herkömmliche Common-Rail-Drucksteuer- bzw. Regelventil zu eliminieren. Solch ein hydraulisches System ist in der US-Patentschrift 6,035,828 (Anderson et al.) desselben Anmelders dargestellt und beschrieben. Dieses System vermindert die Menge der verschwendeten Energie in erheblichem Maße, da die Pumpe so gesteuert bzw. geregelt wird, um nur die Menge des Betätigungsfluids zu erzeugen bzw. bereitzustellen, die zur Aufrechterhaltung eines gewünschten Common-Rail-Drucks erforderlich ist. Obwohl dieser Typus der Fluidbereitstellung und der Druckerzeugungs-Strategie sehr vielversprechend ist, so leidet er dennoch an wenigstens einem subtilen Nachteil, wenn sie bzw. der Druck mit einem Regelkreis auf der Grundlage eines Vergleichs des gewünschten Common-Rail-Drucks mit dem tatsächlichen Common-Rail- Druck geregelt wird. Wenigstens teilweise aufgrund der Tatsache, dass das vom Hochdruck-Common-Rail konsumierte Fluid sich schnell und kontinuierlich ändert, haben die Ingenieure festgestellt, dass das Steuer- bzw. Regelsystem wenigstens zeitweilig in diesem höchst dynamischen System überwältigt werden kann. Mit anderen Worten, das System kann manchmal unfähig sein, sowohl eine adäquate Fluidbereitstellung für die hydraulischen Einrichtungen als auch den gewünschten Druck aufrechtzuerhalten ohne nicht hinnehmbare Verzögerungen zwischen dem Ansprechen des Regelsystems und den Fluid- Erfordernissen der hydraulischen Einrichtungen.
• Ein weiterer möglicher Problembereich bei der Steuerung bzw. Regelung dieser hydraulischen Systeme unter Verwendung einer Pumpe mit veränderlicher Förderleistung liegt in der unvermeidlichen Tatsache, dass jede Pumpe etwas unterschiedliche Performance-Charakteristika bzw. Funktionskennwerte aufweist. Diese Unterschiede oder Abweichungen in der Performance können sehr häufig den geometrischen Toleranzen zugeschrieben werden, die bei den verschiedenen Komponenten, aus denen die Pumpe besteht, auftreten. Beispielsweise können leichte Abweichungen oder Unterschiede im diametralen Abstand zwischen den Pumpenkolben und ihren jeweiligen Zylindern einen nicht unwesentlichen und sogar messbaren Unterschied in der Performance von einer Pumpe zur anderen bewirken. Da das Steuersystem häufig unter der Annahme arbeitet, dass die Pumpe sich gemäß Performance- Parametern verhält, die gleich einer hypothetischen Nominalpumpe sind, kann die zeitliche Genauigkeit und die Genauigkeit bei der Aufrechterhaltung eine gewünschten Drucks im Common-Rail manchmal unakzeptabel lang sein. Mit anderen Worten, die Genauigkeit und die zeitliche Genauigkeit bei der Erzeugung eines gewünschten Common-Rail-Drucks kann leiden, wenn die Pumpe hinsichtlich ihrer Performance von der einer nominellen Pumpe abweicht. Eine mögliche Strategie, um mit diesem Problem fertig zu werden, könnte darin bestehen, zu versuchen, die Toleranzen bei den verschiedenen Komponenten soweit zu reduzieren, dass die Pumpen relativ geringe Unterschiede oder Abweichungen aufweisen. Eine solche Strategie könnte jedoch nicht realisierbar sein, weil möglicherweise eine große Anzahl von Pumpen Verworfen werden müssen oder nicht verwendbar sind, die aus dem akzeptierbaren Abweichungsbereich fallen und/oder der Kostenaufwand wäre zu hoch, um die Toleranzen der Komponenten auf Werte zu verringern, die erforderlich werden, um Pumpen mit geringen Abweichungen oder Unterschieden zu fertigen.
• Die vorliegende Erfindung ist daher auf diese und weitere Probleme gerichtet, die in Zusammenhang mit Pumpen veränderbarer Förderleistung und hydraulischen Systemen stehen.
• Zusammenfassung der Erfindung
• Gemäß einem Aspekt umfasst ein Verfahren zur Vorbereitung einer elektronisch gesteuerten Pumpe mit variabler Förderleistung für dessen Optimierung bzw. für deren Tuning einen ersten Verfahrensschritt, bei dem die Pumpe bei wenigstens einer Betriebsbedingung getestet wird. Die Ergebnisse der Pumpentests werden dann aufgezeichnet. Schließlich wird Information zum Programmieren eines elektronischen Steuer- bzw. Regelmoduls bereitgestellt, um ein Pumpensteuer- bzw. Regelsignal in Abhängigkeit des Pumpentestergebnisses einzustellen.
• Gemäß einem weiteren Aspekt umfasst ein Verfahren zum Optimieren einer elektronisch gesteuerten Pumpe mit veränderlicher Förderleistung einen Verfahrensschritt, bei dem Daten, die eine Funktion der Perfomance- Charakteristika der Pumpe sind, in einen elektronischen Steuermodul eingelesen werden. Danach wird der elektronische Steuermodul programmiert, um Pumpensteuersignale zu erzeugen, die eine Funktion dieser Daten sind. Schließlich wird eine Steuerübertragungsverbindung zwischen der Pumpe und dem elektronischen Steuermodul hergestellt.
• Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung umfasst eine Pumpe mit veränderlicher Förderleistung ein Gehäuse mit einer Eintritts- und einer Austrittsöffnung. Eine elektronische Steuer- bzw. Regeleinheit ist am Gehäuse angebracht. Die Pumpen-Performance-Daten werden in oder auf einer Datenspeichereinrichtung gespeichert, die ebenfalls am Pumpengehäuse angebracht wird bzw. ist.
• Es sei darauf hingewiesen, dass der zuvor oder nachfolgend verwendete Begriff "steuern" oder "Steuerung" auch die Bedeutung "regeln" oder "Regelung" umfassen kann.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
• Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung eines Motors und eines Hydrauliksystems gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung; und
• Fig. 2 zeigt eine graphische Darstellung, in der der Pumpenverdrängungsprozentsatz (Q) über eine Steuersignalgröße (I) für eine nominale Pumpe, eine Beispielspumpe sowie erwartete untere und obere Begrenzungen der Pumpenabweichungen dargestellt sind.
Detaillierte Beschreibung
• Wie Fig. 1 zeigt, umfasst ein Verbrennungsmotor 8, der vorzugsweise ein Dieselmotor ist, ein hydraulisches System 10, das eine Pumpe 11, eine Hochdruck-Verteilerleiste bzw. einen Hochdruck-Common-Rail 12 und mehrere hydraulische Einrichtungen 13, 30 umfasst. Die Pumpe 11 kann irgendeine geeignete variable bzw. verstellbare Förderpumpe bzw eine Förderpumpe mit veränderlicher Förderleistung, jedoch vorzugsweise eine variable Förder- Axialkolbenpumpe mit einer festen Verdrängungshülsendosierung des Typs sein, wie er allgemein im US-Patent 6,035,828 desselben Anmelders beschrieben ist. Dem Fachmann kann jedoch statt der genannten Pumpe irgendeine geeignete verstellbare Förderpumpe, beispielsweise eine variable oder Pumpe des Taumel- bzw. Schrägscheibentys mit variablem Winkel sein, dessen Ausgangsleistung mit einem elektrischen Signal gesteuert wird, ohne dass dadurch der Schutzbereich der vorliegenden Erfindung verlassen wird. Das hydraulische System 10 umfasst mehrere hydraulische Einrichtungen, die vorzugsweise mehrere Kraftstoffeinspritzer bzw. Kraftstoffeinspritzventile 13 und möglicherweise auch mehrere Ladungswechsel- bzw. Gasaustausch- Ventilbetätiger 30, beispielsweise Motorbremsenbetätiger, Auslaßventilbetätiger und/oder Einlaßventilbetätiger umfassen.
• Kraftstoffeinspritzer 13 sind vorzugsweise hydraulisch betätigte Kraftstoffeinspritzer des Typs, der von Caterpillar Inc., Peoria, Illinois, gefertigt wird, obgleich auch jeder andere geeignete Kraftstoffeinspritzer vom Common-Rail- Typ oder möglicherweise ein Bosch-Kraftstoffeinspritzer vom Common-Rail- Typ verwendet werden kann, wie er in "Heavy Duty Diesel Engines - The Potential of Injection Rate Shaping for Optimizing Emissions and Fuel Comsumption" sein kann, wie er von Bernd Mahr, Manfred Dürnholz, Wilhelm Polach und Hermann Griesbacher von der Firma Robert Bosch GmbH, Stuttgart, Deutschland, auf dem 21. International Engine Symposium, am 4. und 5. Mai 2000, Wien, Österreich, vorgestellt wurde. In dem dargestellten bevorzugten Ausführungsbeispiel verwendet das hydraulische System 10 Schmieröl, obgleich der Fachmann auch irgendein anderes Fluid, beispielsweise Dieselkraftstoff (Bosch) in Abhängigkeit von der Natur und der Struktur der hydraulischen Einrichtungen verwenden kann.
• Bei dem dargestellten, bevorzugten Ausführungsbeispiel weist die veränderbare Förderpumpe 11 ein Gehäuse 8 mit einem Einlaß 17 auf, der über eine Niederdruckversorgungsleitung 20 mit einem Niederdruckreservoir/einer Ölpfanne verbunden ist. Ein Auslaß 16 der veränderbaren Förderpumpe 11 ist fluidmäßig mit einem Einlaß 27 der Hochdruck-Common-Rail 12 über eine Hochdruckversorgungsleitung 37 verbunden. Der Common-Rail 12 umfasst mehrere Auslässe 28, die fluid mäßig mit Einlässen 35 der Einrichtungen über mehrere Hochdruckversorgungsleitungen 29 verbunden sind. Nachdem das Öl von den jeweiligen hydraulischen Einrichtungen (Kraftstoffeinspritzern 13 und Gasladungswechsel-Ventilbetätigern 30) benutzt wurde, kehrt es über eine Ölrückleitung 25 für die Rezirkulation zum Niederdruckreservoir 14 zurück. Das System umfasst in diesem Ausführungsbeispiel auch einen Kraftstofftank 31, der fluidmäßig mit Kraftstoffeinspritzern 13 über eine Kraftstoffversorgungsleitung verbunden ist, die vorzugsweise relativ zum Hochdruck- Common-Rail 12 mit einem relativ niederen Druck beaufschlagt wird.
• Um das Hydrauliksystem 10 und den Betrieb des Motors 9 zu steuern bzw. zu regeln, erhält ein elektronischer Steuer- bzw. Regelmodul verschiedene Sensoreingangssignale und verwendet diese Sensoreingangssignale und andere Daten zur Erzeugung von Steuer- bzw. Regelsignalen üblicherweise in Form eines Steuer- bzw. Regelstrompegels oder eines Steuer- bzw. Regelsignal "on-time", um die verschiedenen Einrichtungen, einschließlich der veränderbaren Förderpumpe 11, der Kraftstoffeinspritzer 13 und das Ladungswechsel- Ventilbetätiger 30 zu steuern bzw. zu regeln. Insbesondere fühlt ein Drucksensor 21 den Druck an irgendeiner Stelle im hydraulischen System ab, vorzugsweise am Hochdruck-Common-Rail 12 und gibt ein Drucksignal an den elektronischen Steuer- bzw. Regelmodul über eine Sensorübertragungsleitung 22 weiter. Der elektronische Steuer- bzw. Regelmodul verwendet dann dieses Sensorsignal, um den Druck im Common-Rail 12 abzuschätzen. Ein Drehzahlsensor 23, der in einer geeigneten Weise am Motor 9 angeordnet ist, überträgt ein abgefühltes Drehzahlsignal an den elektronischen Steuer- bzw. Regelmodul 15 über eine Sensorübertragungsleitung 24. Der elektronische Steuer- bzw. Regelmodul 15 verwendet dieses Signal, um seine Abschätzung der Motordrehzahl periodisch auf den neuesten Stand zu bringen. Ein Temperatursensor 33, der an irgendeiner Stelle im hydraulischen System 10 vorzugsweise jedoch im Common-Rail 12 angeordnet sein kann, gibt ein Öltemperatur-Sensorsignal an den elektronischen Steuer- bzw. Regelmodul 15 über eine Sensorübertragungsleitung 34 ab. Wie im Falle der anderen Sensoren auch, verwendet das elektronische Steuer- bzw. Regelmodul 15 das Signal, um die Öltemperatur im hydraulischen System abzuschätzen. Das elektronische Steuer- bzw. Regelmodul verwendet vorzugsweise die abgeschätzte Temperatur mit anderen Daten, beispielsweise einer Abschätzung des Grades bzw. der Temperatur des Öls im hydraulischen System 10, um eine Viskositätsabschätzung für das Öl zu erzeugen. Dem Fachmann ist nachvollziehbar, dass die Viskositätsabschätzungen auch durch andere Mittel, beispielsweise durch Druckabfallsensoren, Viskositätssensoren usw. abgeschätzt bzw. ermittelt werden können. Der elektronische Steuer- bzw. Regelmodul 15 steuert die Aktivität der Kraftstoffeinspritzer 13 in herkömmlicher Weise über ein elektronisches Steuer- bzw. Regelsignal, das über Einspritzsteuerleitungen 26geführt wird, von denen nr eine dargestellt ist. Entsprechend werden die Gasladungswechsel-Ventile 30 in ihrer Funktion über ein elektronisches Stromsignal in ihrer Funktion gesteuert, das über eine Steuerübertragungsleitung bzw. Steuerleitungen 38 übertragen wird: In den meisten Fällen steuert das elektronische Steuer- bzw. Regelmodul (ECM) Strompegel, Dauer und die Zeit bzw. den Zeitpunkt.
• Der elektronische Steuermodul 15 kann auch als Teil einer Pumpenausgangssteuer- bzw. Regeleinrichtung 19 angesehen werden, die ein elektrohydraulisches Stellorgan bzw. Betätiger 36 und eine Steuerübertragungsleitung 18 umfasst. Vorzugsweise steuert das elektrohydraulische Stellorgan 36 die Ausgangsleistung der veränderbaren Förderpumpe 11 in Abhängigkeit vom elektronischen Strom in herkömmlicher Weise, der über die Steuerübertragungsleitung 18 übertragen wird. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel bewegt das elektrohydraulische Stellorgan 36 die Hülsen, die die Kolben in der Pumpe 11 umgeben, um Absteuerbohrungen zu bedecken, um den effektiven Hub der Pumpenkolben einzustellen. Die Pumpenausgangssteuer- bzw. Regeleinrichtung 19 kann analog arbeiten, vorzugsweise umfasst sie jedoch eine digitale Steuer- bzw. Regelstrategie, die alle Werte im System in einer geeigneten Wiederholungsrate, beispielsweise aller soundsoviel Millisekunden auf den neuesten Stand bringt. Das Pumpensteuersignal, das vom elektronischen Steuer- bzw. Regelmodul 15 erzeugt wird, ist vorzugsweise eine Funktion vom Unterschied zwischen dem gewünschten Common-Rail-Druck und dem abgeschätzten Common-Rail-Druck, und der abgeschätzten Verbrauchsrate des gesamten Hydrauliksystems 10.
• Um den Fluiddruck im Common-Rail in dieser hochdynamischen Umgebung genau steuern bzw. regeln zu können, und um dies in einer zeitlichen Abfolge tun zu können, ist es wichtig, dass die Pumpe sich in einer voraussehbaren Weise bezüglich der Steuersignale verhält. In der Vergangenheit nahm der elektronische Steuer- bzw. Regelmodul an, dass sich die Pumpe wie eine Nominalpumpe verhält, bei der bei irgendeinem Schwellwert-Steuersignal- Pegel die Pumpe beginnt, Ausgangsleistung zu produzieren, und diese Ausgangsleistung in bekannter Weise in Abhängigkeit der Größe des Steuersignals ansteigt. Da es nahezu unvermeidlich ist, dass die tatsächliche Pumpen-Performance-Charakteristika in wenigstens einem bestimmten Maße von den nominalen Performance-Charakteristika abweicht, zieht die vorliegende Erfindung die Produktion von Pumpensteuer- bzw. Regelsignalen in Erwägung, die die individuelle Pumpen-Performance-Charakteristika in Betracht ziehen. Das bedeutet, dass es für die Funktionsweise der vorliegenden Erfindung wichtig ist, dass die aktuellen Performance-Charakteristika der individuellen Pumpe bestimmt werden und vorzugsweise eine Abweichung zwischen den gemessenen Charakteristika und den nominalen Pumpencharakteristika eingeschätzt bzw. beurteilt werden.
• Nominale Pumpen-Performance-Charakteristika können auf irgendeine geeignete herkömmliche Weise, beispielsweise durch Testen und Modellbildung, bestimmt werden. Die Pumpen-Performance-Charakteristika der individuellen Pumpen werden vorzugsweise durch Testen bei wenigstens einer, vorzugsweisen mehreren, Betriebskonditionen bestimmt. Durch Steuern bzw. Regeln der Pumpe über Steuersignale, die eine Funktion der individuellen Charakteristika der Pumpe sind, wird angenommen, dass der Common-Rail-Druck genauer und auch zeitlich genauer gesteuert bzw. geregelt werden kann, weil der Aufwand bzw. die Anforderungen an das Steuer- bzw. Regelsystem verringert werden kann. Mit anderen Worten, das Steuer- bzw. Regelsystem kann sich darauf konzentrieren, irgendwelche Fehler zwischen einem abgefühlten Common-Rail-Druck und einem gewünschten Common-Rail-Druck zu verhindern, anstatt auch Abweichungen zwischen der aktuellen Pumpenperformance und einer erwarteten oder nominalen Pumpenperformance zu kompensieren. Obgleich die vorliegende Erfindung vorzugsweise dafür vorgesehen ist, festzustellen, wie die tatsächliche Pumpe von einer nominalen Pumpe abweicht, kann die vorliegende Erfindung auch in absoluten Werten eingesetzt werden, ohne irgendeinen Bezug zu einer sogenannten Nominal- Pumpen-Performance-Charakteristik. Welche Strategie oder ob eine Kombination beider verwendet wird, hängt von der Algorithmusstrategie der Steuer- bzw. Regeleinrichtung ab.
• Fig. 2 zeigt eine nominale Pumpenperformancekurve 42 mit einem nominalen Schwellwertsteuer- bzw. Regelsignal 50 und einem Nominal-Performance- Kurvenanstieg 51. Wenn also eine nominale Pumpe mit einer Steuersignalgröße (elektrischer Strom) beaufschlagt wird, die kleiner als das Nominal- Schwellwertsteuer- bzw. Regelsignal 50 ist, produziert sie keine Ausgangsleistung. Durch Kenntnis des Nominal-Schwellwertsteuer- bzw. Regelsignals 50 und des Nominal-Performancekurvenanstiegs 51 kann die prozentuale Verstellung bzw. Verdrängung Q als eine Funktion irgendeiner Stromgröße bestimmt werden. Die maximale nominale Ausgangsgröße oder 100% Q entspricht einer bestimmten Steuer- bzw. Regelsignalgröße. Der Fachmann wird erkennen, dass Steuer- bzw. Regelsignale, die über dieser Signalgröße liegen, keinen Effekt haben werden. Mit anderen Worten, unabhängig von der Steuersignal- bzw. Regelgröße kann die Nominalpumpe nicht mehr Ausgangsleistung als ihre maximale Ausgangsleistung erzeugen. In Fig. 2 sind auch die untere Grenzkurve 40 und die obere Grenz-Pumpen-Performance- Kurve 41 dargestellt, die die obere und untere Variabilität für die aktuellen Performance-Charakteristika der individuellen Pumpen definiert. Beispielsweise umfasst eine aktuelle Pumpenperformancekurve 43 ein aktuelles Schwellwertsteuer- bzw. Regelsignal 52 und einen aktuellen Pumpenperformancekurvenanstieg 53, die sich beide von dem der nominalen Pumpenperformancekurve 42 unterscheiden. Es sei darauf hingewiesen, dass Fig. 2 eine graphische Darstellung der prozentualen Verdrängung Q und nicht der absoluten Verdrängung ist, die eine Funktion der Pumpenwellen-Drehzahl ist, die ihrerseits üblicherweise eine Funktion der Motordrehzahl ist. Eine dritte Messung, die die Differenz zwischen einer aktuellen Pumpenperformace-Charakteristik und einer Nominal-Pumpenperformance-Charakteristik ist, würde also ein Vergleich der absoluten Volumenausgangsleistung bei einer gegebenen prozentualen Verdrängung zu einer nominellen absoluten Volumenausgangsleistung bei einer ähnlichen bzw. entsprechenden prozentualen Verdrängung sein. Diese zusätzliche Maßnahme kann bei auf Modellen basierenden Common-Rail-Drucksteuer- bzw. Regelsystemen nützlich sein, bei denen die absolute Pumpenvolumenausgangsleistung modellmäßig ist und jederzeit vorhersagbar ist. Die Kurven 42 und 43 in Fig. 2 zeigen daher, dass dieses Beispiel einer aktuellen Pumpe eine höheres als nominales Schwellwertsteuer- bzw. Regelsignal erfordert, um die Pumpe irgendeine Ausgangsleistung produzieren zu lassen, und die Pumpe erreicht ihre maximale Ausgangsleistung bei einem Steuer- bzw. Regelsignal, das wesentlich kleiner als das einer nominalen Pumpe ist. Durch Aufnehmen dieser Kenntnis in die Steuer- bzw. Regelstrategie kann das Steuer- bzw. Regelsystem schneller und genauer die Pumpenausgangsleistung und damit der Common-Rail-Druck für das gesamte hydraulische System regeln bzw. steuern.
• Unter Hinweis nochmals auf Fig. 1 wird jede Pumpe vorzugsweise getestet, indem zuerst graduell die Steuersignalgröße erhöht wird, bis sie erstmals Ausgangsleistung zu erzeugen beginnt. Dieser Zahlenwert entspricht dem aktuellen Schwellwertsteuersignal 52. Der Steuersignalpegel kann dann kontinuierlich erhöht werden bis die Pumpe ihre maximale Ausgangsleistung erreicht. Unter Annahme einer linearen Beziehung zwischen der Pumpenausgangsleistung und der Steuersignalgröße sollten die beiden Messungen ausreichen, um sowohl das aktuelle Schwellwertsteuerlsignal 52 und den aktuellen Pumpenperformancekurvenanstieg 53 zu berechnen. Wie ein Fachmann erkennen wird, ist die vorliegende Erfindung nicht auf Pumpen beschränkt, die eine lineare Beziehung zwischen Ausgangsleistung und Steuersignalgröße zeigen. Die zwei Performance-Charakteristika 52 und 53 werden dann aufgezeichnet. Vorzugsweise werden diese Pumpencharakteristika in oder auf einer geeigneten Datenspeichereinrichtung 45 aufgezeichnet, die der individuellen Pumpe zugeordnet ist, indem sie vorzugsweise am Pumpengehäuse 18 angebracht wird. Beispielsweise kann die Datenspeichereinrichtung 45 ein einfacher Aufkleber oder ein einfaches Etikett sein, auf dem das aktuelle Schwellwertsteuersignal 52 als ein erster Barcode 46 auf der Datenspeichereinrichtung 45 codiert ist. Der Anstieg der Pumpenperformancekurve wird vorzugsweise in oder auf einer Datenspeichereinrichtung 45 als zweiter Barcode 47 gespeichert. Eine dritte Zahl, die eine Abweichung zwischen der aktuellen und nominellen absoluten Volumenausgangsleistung der Pumpe angibt, kann als dritter Barcode 48 auf der Datenspeichereinrichtung 45 gespeichert sein. Bei dem bevorzugten Ausführungsbeispiel kann die Datenspeichereinrichtung ein einfacher Aufkleber oder ein einfaches Etikett sein, das an der äußeren Oberfläche der Pumpe angebracht ist. Andere Datenspeichereinrichtungen sind jedoch auch möglich, wie beispielsweise Magnetstreifen oder andere maschinenlesbare Formate. Die Datenspeichereinrichtungen sind jedoch nicht auf solche Einrichtungen beschränkt. Wenn die Pumpe an einem Motor installiert wird, können die Barcodes in irgendeiner geeigneten Weise gelesen werden, beispielsweise unter Verwendung eines optischen Barcode-Scanners im Falle des dargestellten Ausführungsbeispiels. Diese numerischen Werte können dann dazu verwendet werden, den elektronischen Steuermodul zu programmieren, um die Pumpensteuersignale in einer Weise einzustellen oder anzupassen, die den individuellen Pumpenperformance-Charakteristika Rechnung trägt. Darüber hinaus können die absoluten Volumencharakteristika der Pumpe gewünschtenfalls auch speziell in den Fällen verwendet werden, bei denen das Steuersystem ein Pumpenmodell verwendet, und die absoluten Volumencharakteristika können in entsprechender Weise in den elektronischen Steuermodul (ECM) gelesen und einprogrammiert werden. Schließlich wird die Installation der Pumpe dadurch abgeschlossen, dass eine Steuerkommunikationsverbindung zwischen dem elektronischen Steuermodul und dem elektrohydraulischen Stellglied 36 der Pumpenausgangssteuereinrichtung hergestellt wird.
Gewerbliche Anwendbarkeit
• Die vorliegende Erfindung findet mögliche Anwendung bei irgendeinem hydraulischen System, sie ist jedoch insbesondere anwendbar auf hydraulische Systeme, die ein Common-Rail-Kraftstoffeinspritzsystem umfassen. Während des Betriebs arbeitet die Pumpenausgangs-Steuer- bzw. Regeleinrichtung 19, die ein elektronisches Steuermodul 15 umfasst, in einer herkömmlichen digitalen Weise mit irgendeiner geeigneten Durchführungs- (Wiederholungs-) Rate, beispielsweise aller soundsovieler Millisekunden oder bei irgendeiner Ereignisrate, beispielsweise einer Zündrate. Alle soundsoviele Millisekunden bringt der elektronische Steuermodul 15 seine Abschätzungen des Common- Rail-Drucks, die Flüssigkeitstemperatur und die Motordrehzahl, die der Pumpenwellen-Drehzahl entspricht, auf den neuesten Stand. Darüber hinaus werden bei anderen Aspekten des elektronischen Steuermoduls andere Sensorausgangssignale und Benutzerbefehle verwendet, um die Kraftstoffmenge zu bestimmen, die während eines nachfolgenden Motorzykluses eingespritzt werden soll. Diese gewünschte Kraftstoffmenge und die Arbeitsbedingungen des Motors legen im allgemeinen fest, wie der gewünschte Common-Rail- Druck sein sollte. Der gewünschte Common-Rail-Druck wird also vorzugsweise während jedes Berechnungszykluses auf den neuesten Stand gebracht. Dem Fachmann ist es jedoch geläufig, dass nicht für alle Aspekte des Systems ein Updating bei jedem Berechnungszyklus erforderlich ist. Unterschiedliche Teile des Modells bzw. der Modelle können bei unterschiedlichen (Wiederholungs-) Raten je nach dem Ansprechverhalten bzw. den Erfordernissen des Systems arbeiten. Das Steuersystem kombiniert vorzugsweise die abgeschätzte Systemverbrauchsrate mit der Steuerrate, um eine geforderte Strömungsrate für die Pumpe zu erreichen, wobei die Strömungsrate vorzugsweise als eine prozentuale Verdrängung bzw. Versetzung der Pumpe entsprechend der graphischen Darstellung in Fig. 2 berechnet wird. Diese erforderliche prozentuale Verdrängung wird im Fall, dass sie die maximal mögliche Austrittsrate für die Pumpe übersteigt, abgebrochen. Diese erforderliche bzw. geforderte prozentuale Verdrängung der Pumpe wird dann in einen Pumpensteuerstrom umgewandelt, der dazu verwendet wird, um die Position der elektrohydraulischen Steuereinrichtung 36 einzustellen, damit die Pumpe 11 mit variabler Förderung einen Ausgangsverdrängungsprozentsatz entsprechend dem geforderten Pumpenverdrängungsprozentsatz erzeugt. Bevor das Pumpensteuersignal der Pumpe bereitgestellt wird, wird es so eingestellt, dass das Steuersignal dem Verdrängungsprozentsatz entspricht, der für die tatsächliche Pumpe und nicht für eine Nominalpumpe erforderlich ist bzw. gefordert wird.
• Dem Fachmann ist nachvollziehbar, dass in Abhängigkeit von den Charakteristika des individuellen Hydrauliksystems, der Struktur der Pumpe und wie sie gesteuert wird, als auch von der Gesamtsteuersystemstrategie eine Implementation der vorliegenden Erfindung in anderen hydraulischen Systemen wesentlich anders aussehen könnte. Beispielsweise könnte die Pumpe vorbelastet werden, um ihre maximale Ausgangsleistung zu erzeugen, wenn kein Steuersignal vorhanden ist, im Gegensatz zu dem dargestellten Ausführungsbeispiel, bei dem die Pumpe keine Ausgangsleistung erzeugt. Darüber hinaus braucht die Beziehung zwischen der Steuer- bzw. Regelsignalgröße und der Pumpenausgangsleistung nicht linear zu sein. Weiterhin könnte die Komplexität und Ausgeklügeltheit der vorliegenden Erfindung auch durchaus über die der in Zusammenhang mit dem vorliegenden Ausführungsbeispiel beschriebenen oder dargestellten hinausgehen. Beispielsweise könnte es wünschenswert sein, zu bestimmen, wie die individuelle Pumpe in ihrer Performance von einer Nominalpumpe als Funktion anderer Variablen, beispielsweise der Fluidviskosität, der Temperatur, der Drehzahl, des Umgebungsdrucks, usw. abweicht. In Abhängigkeit von den Performance-Anforderungen an das individuelle Hydrauliksystem kann die Ausgeklügeltheit bei der Anwendung der Konzepte der vorliegenden Erfindung in ihrer Komplexität angepasst werden, um den spezifischen Forderungen jedes individuellen Systems zu entsprechen.
• Dem Fachmann ist nachvollziehbar, dass die vorliegende Erfindung die Möglichkeit schafft, den Systemdruck in einer genaueren und zeitlich exakteren Weise zu steuern bzw. zu regeln. Als Folge einer derartigen Steuerung bzw. Regelung sollte die Steuerung der gesamten Einspritz-Performance genauer sein, was zu einer Verringerung unerwünschter Motoremissionen bei gleichzeitiger Verbesserung der Gesamtmotorperformance führen sollte. Die vorliegende Erfindung ermöglicht auch, Kosten dadurch zu reduzieren, dass Pumpen mit einem breiteren Variabilitätsbereich zur Verwendung in hydraulischen Systemen akzeptierbar sind. Der Grund hierfür ist der, dass, obgleich die individuellen Pumpen wesentlich von der Performance einer Nominalpumpe abweichen können, man für diese Abweichung eine Anpassung vornehmen kann, indem eine entsprechende Trimmung, Abwandlung oder Anpassung der vom elektronischen Steuermodul erzeugten Steuersignale vorgenommen wird. Die vorliegende Erfindung ermöglicht daher, nicht nur die Performance, son dem auch die Kosten durch Verringerung der Anzahl von Pumpen zu reduzieren, die verworfen werden müssen oder die überarbeitet werden müssen, um verwendbar zu werden. Darüber hinaus weist die vorliegende Erfindung auch die Möglichkeit auf, Kosten dadurch weiter zu verringern, dass individuelle geometrische Toleranzen für Pumpenkomponenten großzügiger in Kauf genommen werden können.
• Im Betrieb ist es nötig, dass das elektronische Steuermodul den Common- Rail-Druck abfühlt und eine Korrektur bestimmt. Dann befiehlt er eine Änderung des Steuerstroms für die Pumpe, wartet während der Abtastperiode, prüft den Druck nochmals und ändert den der Pumpe bereitgestellten Strom nochmals, wenn dies erforderlich ist. Dieser Abtast- und Wartemodus (sampling and waiting mode) der Druckkorrektur dauert an bis der Druck im Common-Rail dem gewünschten Druck entspricht. Jede Pumpe mit Verdrängungssteuerung hat generell drei unterschiedliche Performance-Charakteristika: 1. einen Schwellwert oder Minimumstrom, um Verdrängungsänderungen zu beginnen (auch bekannt als Start oder Minimumstrom), 2. den Nutz- oder Ausbeuteanstieg (die Verdrängung in Abhängigkeit vom Stromprozentsatz Q/I, vgl. Fig. 2), und 3. einen End- oder Maximumstrom. Der Strombereich oder der Bereich, über den die Steuerung möglich ist, ist der Endstrom abzüglich des Startstroms. Alle Stromeingangswerte außerhalb dieser zwei Punkte oder außerhalb dieses Bereichs haben keinen Einfluss auf die Wirkung der Pumpe. Immer dann, wenn der elektronische Steuermodul Stromeingangswerte außerhalb dieses Bereichs bereitstellt, verschenkt, missbraucht oder fehlbenutzt er daher diese bestimmte Abtastperiode. Dieser Zeitmissbrauch kann höhere Emissionen und geringere Motorperformance verursachen. Nur dann, wenn der ECM Eingangssignale beeinflusst oder erzeugt, die innerhalb des Steuer- bzw. Regelbereichs liegen, ist die Abtast- (sampling) Periode effizient genutzt.
• Wie zuvor bereits beschrieben, ist jede Pumpe anders als andere und hat bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel drei individuelle Performance- Charakteristika. Deshalb mag der ECM den effektiven Strombereich für eine Nominalpumpe kennen. Wenn die vorliegende Erfindung jedoch nicht verwendet wird, kennt der ECM jedoch nicht den effektiven Strombereich für die individuelle Pumpe in seinem Hydrauliksystem. Die vorliegende Erfindung bietet die Möglichkeit, dass der ECM nicht über den tatsächlichen Strombereich der Pumpe gehen muss, und zwar unter Verwendung der programmierten ECM- Software. Die drei Zahlencodes können auf der Pumpe wie ein Barcode oder ein anderer geeignete Code angebracht oder aufgestempelt und dann in die Motorsoftware eingescannt werden. Jede Zahl kann dazu benutzt werden, eine der drei Performance-Charakteristika zu beschreiben. Die Software kann dann den Code verwenden, um die aktuellen Betriebscharakteristika der Pumpe zu bestimmen bzw. festzulegen. Mit diesen Betriebscharakteristika modifiziert der ECM die geeigneten bzw. entsprechenden Softwareparameter, um eine verbesserte Hydrauliksystemperfomance zu erreichen, die eine Verringerung ungewünschter Emissionen und eine Verbesserung der Motorperformance ergibt.
• Zusätzlich zu der elektronischen Trimm- oder Anpassstrategie, wie sie zuvor bezüglich des Beispiels für ein hydraulisches System beschrieben ist, können andere mögliche Pumpencharakteristika ebenfalls codieren und in den Motorsteuermodul eingescannt werden, um die Drehzahl und die Genauigkeit der hydraulischen Systemsteuerung bzw. Regelstrom weiterhin zu erhöhen. Beispielsweise kann das Verhältnis der aktuellen Pumpenperformance zur nominalen Pumpenperformance oder die volumetrische Effizienz bestimmt werden als eine Funktion des Fluiddrucks, als eine Funktion der Öltemperatur/Viskosität, als eine Funktion der prozentualen Verdrängung der Pumpe, als eine Funktion unterschiedlicher Pumpeneinlassdrucke, die dem Motor-Schmieröl- Druck entsprechen, und möglicherweise sogar als Funktion der Öl- Kompressionsmodule (oil bulk moduls). Wie zuvor beschrieben wurde, eine neue Motorsteuerstrategie, die als ein auf einem Modell basierende Steuerung oder Regel bezeichnet wird, versucht die Ölverwendung bzw. den Ölverbrauch der hydraulischen betätigten Kraftstoffeinspritzer und/oder der Motorbremsen zu berechnen und 2) berechnet den erforderlichen, der Pumpe bereitgestellten Strom, um zu erreichen, dass das Öl auf der Grundlage bzw. in Abhängigkeit von der Motordrehzahl, dem Pumpenaustrittsdruck, der Ölviskosität (oder der Öltemperatur), den Ölkompressionsmodulen, einer geometrischen Versetzung oder Verdrängung der Pumpe und dem Schmieröldruck fließt. Auf der Grundlage dieser Parameter wird die Motorsteuerung zunächst den berechneten Nominalstrom voreinstellen und dann kleinere Anpassungen machen, um den Common-Rail-Druck unter Verwendung einer herkömmlichen Rückkoppelsteuer- bzw. Regelstrategie aufrechtzuerhalten oder zu regeln. Ein extra Code, der auf der Pumpe aufgebracht oder aufgestempelt werden könnte, ist der prozentuale Strom bei einer vorgegebenen Drehzahl im Vergleich zu einer Nominalpumpe. Beispielsweise erzeugt eine Nominalpumpe 40 LPM bei 3000 Umdrehungen pro Minute. Wenn die Montage einer Pumpe und die Testsequenz abgeschlossen ist, kann die Strömungsrate bei 3000 Umdrehungen pro Minute den Wert 41,2 LPM aufweisen. Diese Pumpe kann als eine Pumpe mit 103% bezüglich der Nominalpumpe ansehen werden. Dieser Code könnte am Gehäuse der Pumpe aufgestempelt oder in einer anderen Weise angebracht und dann in den Motorsteuermodul eingescannt werden, so dass dadurch die Genauigkeit der Strömungsberechnungen und der nachfolgenden Stromvoraussagen erhöht werden kann.
• Dem Fachmann ist nachvollziehbar, dass die vorliegende Erfindung in Zusammenhang mit einem hydraulischen Kraftstoffeinspritzsystem vom Caterpillar Inc. Typ beispielsweise beschrieben wurde. Die vorliegende Erfindung ist jedoch auch bei anderen Arten von Common-Rail-Systemen, beispielsweise dem Bosch-APCRS-Kraftstoffsystem anwendbar, das beschrieben wurde in "Heavy Duty Diesel Engines - The Potential of Injection Rate Shaping for Optimizing Emissions and Fuel Comsumption", vorgestellt von Bernd Mahr, Manfred Dürnholz, Wilhelm Polach und Hermann Griesbacher von der Firma Robert Bosch GmbH, Stuttgart, Deutschland, auf dem 21. International Engine Symposium, am 4. und 5. Mai 2000, Wien, Österreich.
• Dem Fachmann ist nachvollziehbar, dass diese verschiedenen Modifikationen bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel vorgenommen werden können, ohne dass dadurch der Schutzumfang verlassen wird. Beispielsweise kann die vorliegende Erfindung auch in anderen Hydraulik-Anwendungen außerhalb des Bereichs der hydraulischen Kraftstoffeinspritzsysteme verwendet werden. Anwendungen, die eine Drehzahl- bzw. Geschwindigkeitssteuerung oder -regelung erfordern, beispielsweise eine Maschine mit einer hydrostatischen Transmission oder einem hydraulischen Zylinder auf einer Injektions- Spritzgussmaschine, oder in Zusammenhang mit Drehmoment- oder Pferdekraft-gesteuerten Maschinen (die den Druck und das Volumen der Verdrängung begrenzen, um zu verhindern, dass die Pumpe mehr Leistung aufnimmt als die Antriebsmaschine bereitstellen kann) könnten von einer Verwendung der vorliegenden Erfindung für deren Steuer- bzw. Regelstrategie profitieren. Beispielsweise könnten Performance- und/oder Ausbeute- bzw. Nutzkurven (Stromwerte aufgetragen über der Leistung, dem aktuellen Verdrängungsstrom; dem Drehmoment) in einer graphischen Darstellung aufgezeichnet und in den elektronischen Steuermoduls eines Motors oder anderer elektronischer Einrichtungen codiert werden. Weitere Aspekte, Aufgaben und Vorteile dieser Erfindung können daher den Zeichnungen, der Beschreibung und den Ansprüchen der vorliegenden Anmeldung entnommen werden.

Claims (20)

1. Verfahren zur Vorbereitung einer elektronisch gesteuerten oder geregelten Pumpe mit veränderlicher Förderleistung für deren Optimierung, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

- Testen der Pumpe bei wenigstens einer Betriebsbedingung;

- Aufzeichnen von wenigstens einem Resultat des Pumpentests;

- Bereitstellen von Informationen zum Programmieren eines elektronischen Steuermoduls, um ein Pumpensteuersignal auf der Grundlage des Pumpentestergebnisses einzustellen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Verfahrensschritt zum Bereitstellen von Informationen einen Verfahrensschritt zum Anbringen codierter Informationen an die Pumpe umfasst.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Verfahrensschritt zum Anbringen der codierten Information einen Verfahrensschritt zum Anbringen eines Barcodes an die Pumpe umfasst.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Test-Verfahrensschritt einen Verfahrensschritt zur Bestimmung eines Schwellwertsteuersignals umfasst, bei dem die Pumpe eine Ausgangsleistung erzeugt.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Test-Verfahrensschritt einen Verfahrensschritt zum Bestimmen einer Kurvenform einer Funktionskurve aufweist, die der Steuersignalgröße in Abhängigkeit von der Pumpenausgangsgröße entspricht.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Test-Verfahrensschritt einen Verfahrensschritt zum Abschätzen einer linearen Beziehung zwischen einem Steuersignal und einer Pumpenausgangsleistung umfasst, wobei diese Beziehung einen Achsenabschnitt bzw. ein Intercept und einen Anstieg bzw. eine Steigerung umfasst.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit einem Verfahrensschritt zum Vergleichen eines Pumpentestergebnisses mit einem erwarteten Pumpenergebnis; und
wobei die Information Daten umfasst, die eine Funktion eines Unterschieds zwischen dem erwarteten Pumpenergebnis und dem Pumpentestergebnis ist.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Information folgendes umfasst:
erste Daten, die eine Funktion eines Schwellwertsteuersignals sind, bei dem die Pumpe Ausgangsleistung erzeugt,
zweite Daten, die eine Funktion eines Kurvenanstiegs entsprechend der Steuersignalgröße in Abhängigkeit von der Pumpenausgangsleistung sind, und
dritte Daten, die eine Funktion eines Unterschieds zwischen einem erwarteten Pumpenergebnis und dem Pumpentestergebnis sind.

9. Verfahren zum Optimieren einer elektronisch gesteuerten Pumpe mit veränderbarer Förderleistung, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

- Einlesen von Daten in einen elektronischen Steuermodul, die eine Funktion der Pumpen-Performance-Charakteristika sind;

- Programmieren des elektronischen Steuermoduls, um Pumpensteuersignale zu erzeugen, die einen Funktion dieser Daten sind; und

- Etablieren einer Steuerübertragungsverbindung zwischen der Pumpe und des elektronischen Steuermoduls.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Verfahrensschritt zum Lesen der Daten einen Verfahrensschritt zum Abtasten codierter Information von einem an der Pumpe angebrachten Code ist.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Verfahrensschritt zum Abtasten codierter Informationen einen Schritt zum Abtasten eines an der Pumpe angebrachten Barcodes ist.

12. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Verfahrensschritt zum Programmieren des elektronischen Steuermoduls das Einstellen oder Anpassen eines Pumpenmoduls umfasst.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Verfahrensschritt zur Programmierung des elektronischen Steuermoduls einen Verfahrensschritt zum Setzen oder Einstellen eines Schwellwertsteuersignals umfasst, bei dem die Pumpe Ausgangsleistung erzeugt.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Verfahrensschritt zum Programmieren des elektronischen Steuermoduls einen Verfahrensschritt umfasst, um einen Anstieg einer linearen Beziehung zwischen der Steuersignalgröße und der Pumpenausgangsgröße zu setzten oder einzustellen.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 14, gekennzeichnet durch einen Verfahrensschritt zum Installieren der Pumpe an einem Motor.

16. Pumpe mit veränderbarer Förderleistung, gekennzeichnet durch
ein Gehäuse mit einer Eintritts- und einer Austrittsöffnung;
eine am Gehäuse angebrachte elektronische Steuereinrichtung; sowie
einer am Gehäuse angebrachten Datenspeichereinrichtung;
wobei Pumpen-Performance-Daten in der Datenspeichereinrichtung gespeichert sind.

17. Pumpe nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Datenspeichereinrichtung einen Barcode umfasst.

18. Pumpe nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Pumpen-Performance-Daten ein Schwellwertsteuersignal umfasst, bei dem die Pumpe Ausgangsleistung erzeugt.

19. Pumpe nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Pumpen-Performance-Daten einen Kurvenanstieg umfasst, der einer Steuersignalgröße gegenüber einer Pumpenausgangsgröße entspricht.

20. Pumpe nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Pumpen-Performance-Daten Daten umfassen, die eine Funktion einer Differenz zwischen einem erwarteten Pumpenergebnis und einem Pumpentestergebnis sind.