DE10306235A1 - Verfahren und Anordnung zum Widerstandsnahtschweißen einer Folie und mindestens eines Folienträgers eines Brennstoffzellensystems - Google Patents
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anordnung zum Widerstandsnahtschweißen einer Folie und mindestens eines Folienträgers eines Brennstoffzellensystems. Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Anordnung zu entwickeln, welche die Leckagerate für Kohlenmonoxid beim Einsatz in einem Membranmodul verringern und die Zuverlässigkeit des Brennstoffzellensystems verbessern. Die Erfindung besteht darin, dass beim Schweißen die sehr dünne Folie (3, 8) zusammen mit dem dickeren Folienträger (2, 6, 7) auf einem ebenen Stützelement (12, 13) aufliegend relativ zur Rollenelektrode (20) bewegt wird. Bei einer geeigneten Schweißanordnung ist eine Gegenelektrode als ebenes Stützelement (12, 13), insbesondere als Schweißleiste (13), ausgebildet, welches relativ zur Rollenelektrode (20) verschiebbar ist, wobei die Rollenelektrode (20) mit dem Folienträger (2, 6) aber nicht mit der Folie (3, 8) in rollendem Kontakt steht. Je nachdem ob eine Folie (3, 8) mit einem oder zwei Folienrahmen (2 oder 6, 7) verschweißt werden soll, wird das Stützelement (13) mit einem hohen oder niedrigem spezifischen elektrischen Widerstand ausgebildet.
Description
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anordnung zum Widerstandsnahtschweißen einer Folie und mindestens eines Folienträgers eines Brennstoffzellensystems nach den Oberbegriffen der Ansprüche 1 und 12.
- Bei Brennstoffzellen, die mit Wasserstoff betrieben werden, der durch eine Reformierungsreaktion aus flüssigen Kohlenwasserstoffen, z.B. aus Methanol, gewonnen wird, werden Membranmodule verwendet, die Metallseparationsmembranen- oder folien enthalten. Metallseparationsfolien arbeiten bei niedrigen Permeationsraten selektiv und temperaturstabil. Bei der selektiven Abtrennung von Wasserstoff mittels einer Metallseparationsfolie hängt die Permeationsrate vom Material der Folie, dem Druck, der Temperatur und der Foliendicke ab. Der Temperaturbereich liegt im allgemeinen zwischen 250°C und 450°C. Unter 250°C tritt keine nennenswerte Wasserstoffabscheidung ein. Bei Verwendung von Palladium-Kupfer-Legierungen treten oberhalb 450 °C intermetallischen Gefügeumwandlungen auf, die die Permeation massiv verschlechtern. Die Metallseparationsfolien trennen im Membranmodul einen Hochdruckbereich von einem Niederdruckbereich ab. Je höher der Differenzdruck zwischen beiden Bereichen ist, desto besser ist die Permeationsrate. Der Differenzdruck ist durch die Festigkeit der Folie begrenzt. Beim Erzeugen hoher Drücke muss viel Energie aufgewandt werden, so dass der Wirkungsgrad des Brennstoffzellensystems sinkt. Je dünner eine Folie ist, desto höher ist die Permeationsrate. Metallseparationsfolien haben in der Regel eine Dicke von weniger als 25 Mikrometern. Zur Verwendung in Membranmodulen sind die Metallseparationsfolien gefasst. Bei bekannten Lösungen werden die Metallseparationsfolien mit Graphitdichtungen verpresst oder durch Aufspattern von Sperrschichten dichtend miteinander verbunden. Die bekannten Lösungen besitzen eine Kohlenmonoxid-Leckagerate, die für eine Serienanwendung nicht ausreichend ist. Wenn neben Wasserstoff Kohlenmonoxid auf die Niederdruckseite diffundiert, dann ist die erforderliche Reinheit das Anodengases für das Brennstoffzellensystem nicht gegeben.
- In der Offenlegungsschrift
DE 100 44 406 A1 ist ein Wasserstoffseparator für einen Brennstoffzellenreformer beschrieben, bei dem eine 3–15 Mikrometer dicke Palladiumfolie durch Pressen oder durch Walzen und Pressen auf eine maschendrahtförmige Trägerstruktur gebracht wird. Die Folie gleicht sich zum Teil der Trägerstruktur an, wodurch die wirksame Fläche vergrößert wird und die Folie ohne zu reißen oder Falten zu bilden expandieren oder kontrahieren kann. Die maschendrahtförmige Struktur hat den Nachteil, dass Hoch- und Niederdruckseiten des Brennstoffzellenreformers durch die Welligkeit nicht zuverlässig dicht voneinander betrieben werden können. - Zum Verbinden dünner Werkstücke kommen prinzipiell Schweißverfahren in Frage. Bei jeder Verschweißung erfolgt eine Verschmelzung zweier Werkstücke, wobei beide Werkstücke an einer Schweißnaht in den flüssigen Zustand gebracht werden. Da in der Regel die Aufschmelzenergie von einem Ort aus, wie z. B. einem Gasbrenner, einem elektrischen Lichtbogen oder einer Laserlichtquelle, zugeführt wird, muss die Energie beiden Werkstücken ausreichend zur Verfügung gestellt werden. Sollen eine Folie und ein oder zwei Folienträger eines Brennstoffzellensystems miteinander verschweißt werden, dann besteht das Problem, dass die Fügepartner sehr unterschiedliche Mas sen bzw. Dicken aufweisen, so dass die Folie zuerst aufschmelzen würde und weglaufen würde, ohne sich mit dem unaufgeschmolzenen Folienrahmen zu verbinden. Die beiden Fügepartner mechanisch zusammenzupressen kommt bei Gasschmelzverfahren, elektrischen Lichtbogenverfahren oder bei der Anwendung von Laserlicht nicht in Frage, da die erzeugte Vorspannung möglichst im Schweißbereich liegen muss und damit mit aufgeschmolzen, d. h., mit verschweißt, wird.
- Bei dem in
JP 08-215 551 A - Beim Verbinden dünner Werkstücke kommen weiterhin Rollennahtschweißverfahren in Betracht. Diese Verfahren werden dem Widerstandsschweißen zugeordnet. Die zu verbindenden Werkstücke werden zwischen zwei Rollen hindurchbewegt. Während die Rollen rotieren, übertragen sie Kraft und Strom auf die Werkstücke. Bei andauerndem Strom entsteht eine durchgehende Liniennaht. Die Werkstücke besitzen einen elektrischen Widerstand. Bei Stromfluss entsteht infolge des spezifischen Widerstandes der Fügeteile Wärme, so dass die benötigte Aufschmelzenergie freigesetzt wird. Bei unterschiedlich dicken Werkstücken erfolgt kein Wegschmelzen des dünneren Werkstücks, weil die Werkstücke durch die Rollen zusammengepresst werden. Die Rol len selbst sind aus einem hochschmelzenden Metall und werden aktiv gekühlt, so dass keine Verbindung mit dem Werkstück entsteht. Mit herkömmlichen Rollnahtschweißverfahren können keine sehr dünnen Werkstücke mit relativ dicken Werkstücken verschweißt werden, weil die Gefahr besteht, dass jeweils das dünne Werkstück beschädigt wird.
- Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Anordnung zum Widerstandsnahtschweißen einer Folie und mindestens eines Folienträgers eines Brennstoffzellensystems zu entwickeln, welche die Leckagerate für Kohlenmonoxid beim Einsatz in einem Membranmodul verringern und die Zuverlässigkeit des Brennstoffzellensystems verbessern.
- Die Aufgabe wird mit einem Verfahren mit den Merkmalen nach Anspruch 1 gelöst. Eine Anordnung zur Durchführung des Verfahrens ergibt sich aus den Merkmalen nach Anspruch 12. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen enthalten.
- Gemäß der Erfindung werden beim Rollnahtschweißen einer Folie und mindestens eines Folienträgers Folie und Folienträger zusammen auf einem ebenen Stützelement aufliegend relativ zu einer Rollenelektrode bewegt. Die Folie wird vor dem Verschweißen mit einem oder zwei Folienrahmen mechanisch auf dem Stützelement fixiert. Als Stützelement ist vorzugsweise ein Aufspanntisch mit einer Schweißleiste vorgesehen. Beim Schweißen kommt in jedem Fall die Folie nicht mit der Rollenelektrode in Berührung. Die Rollenelektrode rollt auf dem oben liegenden, relativ dicken Folienrahmen ab, wobei die Folie flach auf dem Tisch oder zwischen den zwei Folienrahmen fixiert bleibt. Damit ist ausgeschlossen, dass die dünne Folie durch die Pressung der Rollenelektrode und die Abrollbewegung beschädigt wird. Die Anpresskräfte werden von dem mit der Rollenelektrode in Kontakt stehenden Folienrahmen aufgenommen. Beim Schweißen kann das Stützelement bzw. der Aufspanntisch relativ zur feststehenden Achse der Rollenelektro de bewegt werden oder die Rollenelektrode wird entlang des feststehenden Stützelementes bewegt. Sollen mehrere parallele Liniennähte erzeugt werden, können entsprechend viele Rollenelektroden in paralleler Anordnung vorgesehen werden und gleichzeitig mit Strom versorgt werden. Zur Vermeidung von Falten und Knickungen in der Folie können die verschweißten Werkstücke einer Wärmebehandlung unterzogen werden. Zur Erhöhung der Permeationsrate kann sich dem Schweißen ein Glühen im Vakuum oder unter einem Schutzgas oder reinem Wasserstoff anschließen. Die so verschweißten Folienträger und Folien gestatten den Aufbau von leichtgewichtigen Wasserstoffseparationsmodulen.
- Die Erfindung soll nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert werden, es zeigen:
-
1 : ein Schema einer Schweißgruppe bestehend aus einem Folienrahmen und einer Folie in zwei Ansichten, -
2 : ein Schema einer Schweißgruppe bestehend aus zwei Folienrahmen und einer Folie, -
3 : ein Schema einer Schweißvorrichtung zur Herstellung der Schweißgruppe nach1 , -
4 : eine orthogonale Ansicht der Schweißvorrichtung nach3 , und -
5 : ein Schema einer Schweißvorrichtung zur Herstellung der Schweißgruppe nach2 . - Das in
1 dargestellte Schema einer Schweißgruppe1 zeigt in Draufsicht und in Schnittdarstellung einen Folienrahmen2 und eine Folie3 , die zur Verwendung in einem Brennstoffzellensystem miteinander verschweißt sind. Die Schweißnaht4 der Breite b verläuft umlaufend und mittig zum Folienrahmen2 , der die gleichen äußeren Abmessungen wie die Folie3 aufweist. Der Folienrahmen2 besitzt die Dicke d1 = 200μm und besteht aus einem ferritischen Werkstoff, wie einem austeni tischen Stahl oder Nickel. Die Folie3 hat die Dicke d2 = 10μm. Die Dicke d2 der Folie3 kann je nach Anwendungsfall variieren. Praktikable Dicken sind weiterhin 18μm oder 25μm. Die Folie3 ist zur Wasserstoffseparation in einem Reformermodul des Brennstoffzellensystems geeignet und besteht beispielsweise aus einer Palladium und Kupfer enthaltenden Legierung. Andere Legierungen sind ebenfalls möglich. Die Schweißnaht4 verbindet Folie3 und Folienrahmen2 so dicht miteinander, dass eine Leckagerate von kleiner als 1,0 E-7 mbar·Liter/Sekunde besteht bzw. dass weniger als 40 ppm Kohlenmonoxid im Anodengasstrom vorhanden ist. -
2 zeigt eine Schweißgruppe5 mit zwei gleichdicken und gleichgroßen Folienrahmen6 ,7 und einer dazwischenliegenden Folie8 . Bezüglich Material, Abmessungen und Dichtheit gilt das zu1 Gesagte. Die Schweißgruppe5 besitzt eine umlaufende Schweißnaht9 mit zwei Aufschmelzbereichen10 ,11 jeweils zwischen der Folie8 und den Folienrahmen6 ,7 . - Die
3 und4 beinhalten ein Schema einer Schweißvorrichtung zur Herstellung der Schweißgruppe nach1 . Der oben liegende Folienrahmen2 und die darunter liegende Folie3 sind fluchtend übereinander gelegt, mechanisch vorfixiert und auf einen Aufspanntisch12 positioniert. Auf der der Folie3 zugewandten Seite ist in den Aufspanntisch12 eine Schweißleiste13 etwas überstehend eingebettet. Unten am Aufspanntisch12 befindet sich Führungsleisten14 einer Längsführung. Zur Längsführung gehört weiterhin eine stationäre Führungsbahn15 und Wälzkörper16 . Mit der Längsführung ist der Aufspanntisch12 in Vorschubrichtung17 verschiebbar. Um den Aufspanntisch12 zu verschieben, ist ein Arbeitszylinder18 vorgesehen, der mit einer Druckmittelsteuerung19 in Verbindung steht. An Stelle des Arbeitszylinders18 kann auch jedes beliebige Positioniergetriebe Anwendung finden. Eine Seite des Folienrahmens2 und die Schweißleiste13 liegen parallel zur Vorschubrichtung17 . Mittig zum Seitenschenkel des Folienrahmens2 kontaktiert den Folienrahmen2 eine Rollenelektrode20 , die stationär in einem Lager21 drehbar gehalten ist. Die Rollenelektrode20 drückt mit einer Kraft F die Schweißgruppe1 gegen die Schweißleiste13 im Aufspanntisch12 . Die Rollenelektrode20 ist mit einem Kontakt22 verbunden, der über einer Leitung23 zu einem Pol einer Stromversorgung24 führt. Der andere Pol der Stromversorgung24 ist über eine Leitung25 mit einem Kontakt26 verbunden, der den Schweißstrom zur Schweißleiste13 führt. Die Kontakte22 ,26 sind geeignet hohe Schweißströme fließen zu lassen. -
5 zeigt in analoger Darstellung wie4 den Aufbau der Schweißanordnung zum Herstellen der Schweißgruppe nach2 . Im Unterschied zu4 sind auf dem Aufspanntisch12 zwei Folienrahmen6 ,7 mit einer dazwischenliegenden Folie8 mechanisch vorfixiert gehalten. Die Rollenelektrode20 kontaktiert den oben liegenden Folienrahmen6 , während der unten liegende Folienrahmen7 die Schweißleiste13 kontaktiert. Alle sonstigen in5 gezeigten Elemente besitzen die in3 und4 beschriebenen Funktionen. - Im folgenden soll beschrieben werden, wie mit den Anordnungen nach
3 –5 die Schweißgruppen1 ,5 hergestellt werden können: Zum dauerhaften und dichten Verbinden der Folien3 bzw.8 mit den Folienträgern2 bzw.6 ,7 wird mittels dem Arbeitszylinder18 der Aufspanntisch12 in Vorschubrichtung17 mit gleichförmiger Geschwindigkeit bewegt. Die Stromversorgung24 bewirkt einen Stromfluss der Stärke I, wobei der Stromkreis durch die Leitungen23 ,25 , die Kontakte22 ,26 , die Rollenelektrode20 , die Schweißleiste13 und die jeweilige Schweiß gruppe1 bzw.5 gebildet ist. Die Schweißleistung ist entsprechend dem Ohmschen Gesetz durch den Widerstand und die Stromstärke I bestimmt. Der Widerstand an der Schweißstelle setzt sich aus den Einzelwiderständen jedes Werkstückes zusammen. Der Einzelwiderstand eines Werkstückes ergibt sich bei systematischer Betrachtung aus dem Produkt des spezifischen Widerstandes und dem Quotienten aus Länge und Querschnittsfläche des Strompfades. Dabei bleibt außer Acht, dass eine Schweißnaht nicht exakt definiert verläuft und mehrere Strompfade parallel verlaufen können. Der spezifische Widerstand ist werkstoffspezifisch. Die Länge des Strompfades entspricht der Materialdicke eines Werkstückes und die Querschnittsfläche entspricht der Auflagefläche der Rollenelektrode20 auf dem obenliegenden Folienrahmen2 bzw.6 . Die Auflagefläche wird durch die gleichbleibenden Anpresskräfte der Rollenelektrode20 konstant gehalten. Damit ergibt sich die Aufschmelzwärme im Material als Funktion der Materialdicke und des Schweißstromes I. D. h., je dünner das Werkstück ist, desto weniger Wärme wird darin frei und entsprechend weniger Aufschmelzwärme wird benötigt. Um die Übergangswiderstände gering zu halten, werden Folienrahmen2 ,6 ,7 und die Folien3 ,8 mit einer geringen Rauhtiefe, vorzugsweise im Bereich von 1–2 μm gefertigt, was durch Walzen ohne weiteres erreicht wird. - Bei der Anordnung nach
3 und4 wird nur in dem einen, oben liegenden, metallischen Folienrahmen2 Widerstandswärme erzeugt. Da die Folie3 auf der Schweißleiste13 aufliegt und in der Folie3 selbst zu wenig Wärme beim Schweißvorgang entsteht, muss die Schweißleiste13 einen hohen spezifischen Widerstand besitzen, um Wärme bereitzustellen, die auf die dünne Folie3 übertragen wird. Um die Schweißbedingungen konstant zu halten, ist in diesem Fall die Schweißleiste13 und die Rollenelektrode20 aktiv gekühlt. Andernfalls würde über mehrere Schweißvorgänge eine Erwärmung der Schweißleiste13 und der Rollenelektrode20 eintreten, die zu einer Änderung der Schweißparameter führen würde. Die Schweißleiste13 besteht bei dieser Anordnung vorteilhaft aus einer Wolfram-Kupfer-Legierung, die eine hohe Standzeit besitzt. Das Material der Rollenelektrode20 weist einen geringen spezifischen Widerstand auf. Ein geeignetes Material mit einer hohen Standzeit ist eine Kupfer-Beryllium-Legierung oder eine Wolfram-Kupfer-Legierung. - Bei der Anordnung nach
5 wird Schmelzwärme in beiden metallischen Folienrahmen6 ,7 freigesetzt. Die Schmelzwärme in den Aufschmelzbereichen10 ,11 ist ausreichend, die Folienrahmen6 ,7 und die Folie8 dicht miteinander zu verbinden. In diesem Fall besteht die Schweißleiste13 aus einem Werkstoff mit einem kleinem spezifischen Widerstand und hoher Standzeit, was z. B. durch eine Kupfer-Beryllium-Legierung oder eine Wolfram-Kupfer-Legierung gegeben ist. - Da die Rollnahtschweißung mittels einer Relativverschiebung zwischen der Rollenelektrode
20 und Folienrahmen2 ,6 erfolgt, treten beim Schweißen geringe Verschiebungen zwischen Folienrahmen2 ,6 und Folie3 ,8 auf. Dadurch entstehen in der Folie3 ,8 Falten. Beim Einsatz der Folie3 ,8 im Reformermodul eines Brennstoffzellensystems unterliegt die Folie3 ,8 einem Differenzdruck, der die Falten zusammendrückt. Dies bedingt Faltungen und Knicke in der Folie3 ,8 . Wenn diese Faltungen und Knicke im Bereich der Schweißnaht9 –11 entstehen, oder sich in der Folie3 ,8 mehrere Knickungen kreuzen, dann können im Folienmaterial Mikrorisse entstehen, die zu Undichtigkeiten führen. Um dies zu vermeiden ist es von Vorteil, wenn die Schweißgruppen1 ,5 einer nachstehend beschriebenen Nachbehandlung unterzogen werden. - Wenn die Folien
3 ,8 durch Walzen hergestellt wurden, dann werden die einzelnen Metallkörper gestreckt und gereckt. Dadurch erhöht sich durch die verformungsbedingte Spannungserhöhung im Material auch die Härte des Materials. Diese Erhöhung der Härte ist nicht erwünscht, weshalb die Schweißgruppen1 ,5 nach dem Schweißen einer Wärmebehandlung unterzogen werden. Dabei werden die Folien3 bzw.8 zusammen mit den Folienrahmen2 bzw.6 ,7 bei einer kontrollierten, langsamen Erwärmung auf 425°C erhitzt, eine Stunde lang bei dieser Temperatur gehalten und danach in 0,5 Stunden auf 70°C abgekühlt. Durch die Wärmebehandlung findet in den Folien3 ,8 eine Rekristallisation statt. Nach dieser Behandlung sind keine unerwünschten Spannungen mehr in den Folien3 ,8 enthalten. Die Folien3 bzw.8 selbst sind in den Folienrahmen2 bzw.6 ,7 gespannt. Eventuelle Restfalten in den Folien3 ,8 können mittels geometrischer Spannvorrichtungen beseitigt werden. - Die Permeationsrate einer Folie
3 ,8 wird durch die innere Struktur des Folienmaterials bestimmt. Je nach Art der Erstinbetriebnahme einer Folie3 ,8 können sich unterschiedliche Permeationsraten ergeben. Um die Permeation von vornherein dem theoretisch möglichen Wert anzunähern, ist es von Vorteil, die Folien3 bzw.8 mit den Folienrahmen2 bzw.6 ,7 im Vakuum zu glühen. Es ist ebenfalls möglich, die Schweißgruppen1 ,5 unter einem Inertgas oder unter reinem Wasserstoff zu glühen. -
- 1
- Schweißgruppe
- 2
- Folienrahmen
- 3
- Folie
- 4
- Schweißnaht
- 5
- Schweißgruppe
- 6, 7
- Folienrahmen
- 8
- Folie
- 9
- Schweißnaht
- 10, 11
- Aufschmelzbereich
- 12
- Aufspanntisch
- 13
- Schweißleiste
- 14
- Führungsleiste
- 15
- Führungsbahn
- 16
- Wälzkörper
- 17
- Vorschubrichtung
- 18
- Arbeitszylinder
- 19
- Druckmittelsteuerung
- 20
- Rollenelektrode
- 21
- Lager
- 22
- Kontakt
- 23
- Leitung
- 24
- Stromversorgung
- 25
- Leitung
- 26
- Kontakt
Claims (16)
- Verfahren zum Widerstandsnahtschweißen einer Folie und mindestens eines Folienträgers eines Brennstoffzellensystems, bei dem der dicker ausgeführte Folienträger mit der Folie gepaart wird, und bei dem unter Verwendung einer Rollenelektrode und einer elektrischen Stromversorgung Folienträger und Folie durch Widerstandserhitzung gasdicht verbunden werden, dadurch gekennzeichnet , dass beim Schweißen die Folie (
3 ,8 ) zusammen mit dem Folienträger (2 ,6 ,7 ) auf einem ebenen Stützelement (12 ,13 ) aufliegend relativ zur Rollenelektrode (20 ) bewegt wird. - Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass beim Verbinden mit genau einem Folienträger (
2 ) die Folie (3 ) direkt auf dem Stützelement (12 ,13 ) aufliegend relativ zur Rollenelektrode (20 ) bewegt wird. - Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass beim Verbinden mit zwei Folienträgern (
6 ,7 ) die Folie (8 ) zwischen den Folienträgern (6 ,7 ) angeordnet wird, und dass ein Folienträger (7 ) mit dem Stützelement (12 ,13 ) in Kontakt gebracht wird und zusammen mit der Folie (8 ) und dem zweiten Folienträger (6 ) relativ zur Rollenelektrode (20 ) bewegt wird. - Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schweißen die mit dem Folienträger (
2 ,6 ,7 ) verbundene Folie (3 ,8 ) einer Wärmebehandlung unterzogen wird. - Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (
3 ,8 ) während einer ersten Zeitspanne langsam auf einen ersten Temperaturwert erwärmt wird, dass die Folie (3 ,8 ) während einer zweiten Zeitspanne auf dem ersten Temperaturwert gehalten wird, und dass die Temperatur der Folie (3 ,8 ) während einer dritten Zeitspanne auf einen zweiten Temperaturwert abgesenkt wird. - Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass beim Verwenden einer Palladium und Kupfer enthaltenden Folie (
3 ,8 ) die erste, zweite und dritte Zeitspannen im wesentlichen im Verhältnis 5:2:1 stehen. - Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Zeitspanne annähernd 2,5 Stunden, die zweite Zeitspanne 1 Stunde und die dritte Zeitspanne
0 ,5 Stunden beträgt. - Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Temperaturwert annähernd 425°C und der zweite Temperaturwert annähernd 70°C betragen.
- Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schweißen die mit dem Folienträger (
2 ,6 ,7 ) verbundene Folie (3 ,8 ) einer Nachbehandlung durch Glühen unterzogen wird. - Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (
3 ,8 ) mit dem Folienträger (2 ,6 ,7 ) im Vakuum geglüht wird. - Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (
3 ,8 ) und der Folienrahmen (2 ,6 ,7 ) unter einem Inertgas oder unter reinem Wasserstoff geglüht werden. - Anordnung zum Widerstandsnahtschweißen einer Folie und mindestens eines Folienträgers eines Brennstoffzellensystems, mit einer Rollenelektrode und einer Gegenelektrode zwischen denen unter Pressung die Folie und der Folienträger angeordnet sind, wobei die Rollenelektrode relativ zur Folie und zum Folienträger beweglich ist, und mit einer elektrischen Stromversorgung deren Pole mit der Rollenelektrode und der Gegenelektrode verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenelektrode als ebenes Stützelement (
13 ) ausgebildet ist, welches relativ zur Rollenelektrode (20 ) verschiebbar ist, und dass die Rollenelektrode (20 ) mit dem Folienträger (2 ,6 ) in rollendem Kontakt steht. - Anordnung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenelektrode (
13 ) und die Rollenelektrode (20 ) aus einem kupferhaltigem Werkstoff besteht. - Anordnung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass beim Verschweißen genau eines Folienrahmens (
2 ) mit einer Folie (3 ) die Gegenelektrode (13 ) aus einem Werkstoff mit hohem spezifischen elektrischen Widerstand, insbesondere aus einer Wolfram und Kupfer enthaltenden Legierung, besteht. - Anordnung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenelektrode (
13 ) und/oder die Rollenelektrode (20 ) mit einer Kühlvorrichtung in Verbindung steht. - Anordnung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass beim Verschweißen genau von zwei Folienrahmen (
6 ,7 ) mit einer dazwischenliegenden Folie (8 ) die Gegenelektrode (13 ) aus einem Werkstoff mit geringem spezifischen elektrischen Widerstand, insbesondere aus einer Kupfer und Beryllium oder Wolfram und Kupfer enthaltenden Legierung, besteht.
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