DE10306235A1 - Verfahren und Anordnung zum Widerstandsnahtschweißen einer Folie und mindestens eines Folienträgers eines Brennstoffzellensystems - Google Patents

Verfahren und Anordnung zum Widerstandsnahtschweißen einer Folie und mindestens eines Folienträgers eines Brennstoffzellensystems Download PDF

Info

Publication number
DE10306235A1
DE10306235A1 DE10306235A DE10306235A DE10306235A1 DE 10306235 A1 DE10306235 A1 DE 10306235A1 DE 10306235 A DE10306235 A DE 10306235A DE 10306235 A DE10306235 A DE 10306235A DE 10306235 A1 DE10306235 A1 DE 10306235A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
film
welding
foil
roller electrode
film carrier
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
DE10306235A
Other languages
English (en)
Other versions
DE10306235B4 (de
Inventor
Thomas Beisswenger
Arnold Dr.-Ing. Lamm
Thomas Dr.-Ing. Poschmann
Bernhard Dipl.-Ing. Vogel
Wolfgang Dipl.-Ing. Weger
Norbert Dipl.-Ing. Wiesheu
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mercedes Benz Group AG
Original Assignee
DaimlerChrysler AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by DaimlerChrysler AG filed Critical DaimlerChrysler AG
Priority to DE10306235A priority Critical patent/DE10306235B4/de
Priority to EP04002298A priority patent/EP1447165B1/de
Priority to US10/777,428 priority patent/US7148444B2/en
Publication of DE10306235A1 publication Critical patent/DE10306235A1/de
Application granted granted Critical
Publication of DE10306235B4 publication Critical patent/DE10306235B4/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Fee Related legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B3/00—Hydrogen; Gaseous mixtures containing hydrogen; Separation of hydrogen from mixtures containing it; Purification of hydrogen
    • C01B3/50—Separation of hydrogen or hydrogen containing gases from gaseous mixtures, e.g. purification
    • C01B3/501—Separation of hydrogen or hydrogen containing gases from gaseous mixtures, e.g. purification by diffusion
    • C01B3/503—Separation of hydrogen or hydrogen containing gases from gaseous mixtures, e.g. purification by diffusion characterised by the membrane
    • C01B3/505—Membranes containing palladium
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D65/00—Accessories or auxiliary operations, in general, for separation processes or apparatus using semi-permeable membranes
    • B01D65/003—Membrane bonding or sealing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D71/00—Semi-permeable membranes for separation processes or apparatus characterised by the material; Manufacturing processes specially adapted therefor
    • B01D71/02—Inorganic material
    • B01D71/022—Metals
    • B01D71/0223—Group 8, 9 or 10 metals
    • B01D71/02231—Palladium
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D71/00—Semi-permeable membranes for separation processes or apparatus characterised by the material; Manufacturing processes specially adapted therefor
    • B01D71/02—Inorganic material
    • B01D71/022—Metals
    • B01D71/0223—Group 8, 9 or 10 metals
    • B01D71/02232—Nickel
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K11/00—Resistance welding; Severing by resistance heating
    • B23K11/002—Resistance welding; Severing by resistance heating specially adapted for particular articles or work
    • B23K11/0033—Welding locally a thin plate to a large piece
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K11/00—Resistance welding; Severing by resistance heating
    • B23K11/06—Resistance welding; Severing by resistance heating using roller electrodes
    • B23K11/061—Resistance welding; Severing by resistance heating using roller electrodes for welding rectilinear seams
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K11/00—Resistance welding; Severing by resistance heating
    • B23K11/30—Features relating to electrodes
    • B23K11/3009—Pressure electrodes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K11/00—Resistance welding; Severing by resistance heating
    • B23K11/30—Features relating to electrodes
    • B23K11/3009—Pressure electrodes
    • B23K11/3018—Cooled pressure electrodes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/08—Non-ferrous metals or alloys
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/08—Non-ferrous metals or alloys
    • B23K2103/12—Copper or alloys thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/18—Dissimilar materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/18—Dissimilar materials
    • B23K2103/22—Ferrous alloys and copper or alloys thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/18—Dissimilar materials
    • B23K2103/26—Alloys of Nickel and Cobalt and Chromium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/04—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas containing a purification step for the hydrogen or the synthesis gas
    • C01B2203/0405—Purification by membrane separation
    • C01B2203/041—In-situ membrane purification during hydrogen production
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/04—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas containing a purification step for the hydrogen or the synthesis gas
    • C01B2203/0465—Composition of the impurity
    • C01B2203/047—Composition of the impurity the impurity being carbon monoxide
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M8/00—Fuel cells; Manufacture thereof
    • H01M8/06—Combination of fuel cells with means for production of reactants or for treatment of residues
    • H01M8/0606—Combination of fuel cells with means for production of reactants or for treatment of residues with means for production of gaseous reactants
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
    • Y02E60/30—Hydrogen technology
    • Y02E60/50—Fuel cells

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Fuel Cell (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anordnung zum Widerstandsnahtschweißen einer Folie und mindestens eines Folienträgers eines Brennstoffzellensystems. Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Anordnung zu entwickeln, welche die Leckagerate für Kohlenmonoxid beim Einsatz in einem Membranmodul verringern und die Zuverlässigkeit des Brennstoffzellensystems verbessern. Die Erfindung besteht darin, dass beim Schweißen die sehr dünne Folie (3, 8) zusammen mit dem dickeren Folienträger (2, 6, 7) auf einem ebenen Stützelement (12, 13) aufliegend relativ zur Rollenelektrode (20) bewegt wird. Bei einer geeigneten Schweißanordnung ist eine Gegenelektrode als ebenes Stützelement (12, 13), insbesondere als Schweißleiste (13), ausgebildet, welches relativ zur Rollenelektrode (20) verschiebbar ist, wobei die Rollenelektrode (20) mit dem Folienträger (2, 6) aber nicht mit der Folie (3, 8) in rollendem Kontakt steht. Je nachdem ob eine Folie (3, 8) mit einem oder zwei Folienrahmen (2 oder 6, 7) verschweißt werden soll, wird das Stützelement (13) mit einem hohen oder niedrigem spezifischen elektrischen Widerstand ausgebildet.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anordnung zum Widerstandsnahtschweißen einer Folie und mindestens eines Folienträgers eines Brennstoffzellensystems nach den Oberbegriffen der Ansprüche 1 und 12.
  • Bei Brennstoffzellen, die mit Wasserstoff betrieben werden, der durch eine Reformierungsreaktion aus flüssigen Kohlenwasserstoffen, z.B. aus Methanol, gewonnen wird, werden Membranmodule verwendet, die Metallseparationsmembranen- oder folien enthalten. Metallseparationsfolien arbeiten bei niedrigen Permeationsraten selektiv und temperaturstabil. Bei der selektiven Abtrennung von Wasserstoff mittels einer Metallseparationsfolie hängt die Permeationsrate vom Material der Folie, dem Druck, der Temperatur und der Foliendicke ab. Der Temperaturbereich liegt im allgemeinen zwischen 250°C und 450°C. Unter 250°C tritt keine nennenswerte Wasserstoffabscheidung ein. Bei Verwendung von Palladium-Kupfer-Legierungen treten oberhalb 450 °C intermetallischen Gefügeumwandlungen auf, die die Permeation massiv verschlechtern. Die Metallseparationsfolien trennen im Membranmodul einen Hochdruckbereich von einem Niederdruckbereich ab. Je höher der Differenzdruck zwischen beiden Bereichen ist, desto besser ist die Permeationsrate. Der Differenzdruck ist durch die Festigkeit der Folie begrenzt. Beim Erzeugen hoher Drücke muss viel Energie aufgewandt werden, so dass der Wirkungsgrad des Brennstoffzellensystems sinkt. Je dünner eine Folie ist, desto höher ist die Permeationsrate. Metallseparationsfolien haben in der Regel eine Dicke von weniger als 25 Mikrometern. Zur Verwendung in Membranmodulen sind die Metallseparationsfolien gefasst. Bei bekannten Lösungen werden die Metallseparationsfolien mit Graphitdichtungen verpresst oder durch Aufspattern von Sperrschichten dichtend miteinander verbunden. Die bekannten Lösungen besitzen eine Kohlenmonoxid-Leckagerate, die für eine Serienanwendung nicht ausreichend ist. Wenn neben Wasserstoff Kohlenmonoxid auf die Niederdruckseite diffundiert, dann ist die erforderliche Reinheit das Anodengases für das Brennstoffzellensystem nicht gegeben.
  • In der Offenlegungsschrift DE 100 44 406 A1 ist ein Wasserstoffseparator für einen Brennstoffzellenreformer beschrieben, bei dem eine 3–15 Mikrometer dicke Palladiumfolie durch Pressen oder durch Walzen und Pressen auf eine maschendrahtförmige Trägerstruktur gebracht wird. Die Folie gleicht sich zum Teil der Trägerstruktur an, wodurch die wirksame Fläche vergrößert wird und die Folie ohne zu reißen oder Falten zu bilden expandieren oder kontrahieren kann. Die maschendrahtförmige Struktur hat den Nachteil, dass Hoch- und Niederdruckseiten des Brennstoffzellenreformers durch die Welligkeit nicht zuverlässig dicht voneinander betrieben werden können.
  • Zum Verbinden dünner Werkstücke kommen prinzipiell Schweißverfahren in Frage. Bei jeder Verschweißung erfolgt eine Verschmelzung zweier Werkstücke, wobei beide Werkstücke an einer Schweißnaht in den flüssigen Zustand gebracht werden. Da in der Regel die Aufschmelzenergie von einem Ort aus, wie z. B. einem Gasbrenner, einem elektrischen Lichtbogen oder einer Laserlichtquelle, zugeführt wird, muss die Energie beiden Werkstücken ausreichend zur Verfügung gestellt werden. Sollen eine Folie und ein oder zwei Folienträger eines Brennstoffzellensystems miteinander verschweißt werden, dann besteht das Problem, dass die Fügepartner sehr unterschiedliche Mas sen bzw. Dicken aufweisen, so dass die Folie zuerst aufschmelzen würde und weglaufen würde, ohne sich mit dem unaufgeschmolzenen Folienrahmen zu verbinden. Die beiden Fügepartner mechanisch zusammenzupressen kommt bei Gasschmelzverfahren, elektrischen Lichtbogenverfahren oder bei der Anwendung von Laserlicht nicht in Frage, da die erzeugte Vorspannung möglichst im Schweißbereich liegen muss und damit mit aufgeschmolzen, d. h., mit verschweißt, wird.
  • Bei dem in JP 08-215 551 A beschriebenen Wasserstoffseparator ist eine dünne Separatorfolie auf einem porösen Metallkörper aufgebracht. Zum Ausgleich von Unebenheiten ist im Randbereich des Metallkörpers ein umlaufender Stützrahmen eingebracht. Die Konstruktion aus Separatorfolie, Stützrahmen und Metallkörper wird durch Dichtungsschweißen mit einer Halterung verbunden, so dass eine Trennung zwischen einem Hochdruckbereich und einem Niederdruckbereich entsteht. Das Dichtungsschweißen geschieht mit einem Laser oder einem Elektronenstrahl, wobei an der Stirnseite besagter Konstruktion und an der Halterung eine dichtende Schweißnaht entsteht. Aufgrund der unterschiedlichen Dicken der verwendeten Materialien besteht die Gefahr von Defekten insbesondere im Bereich der sehr dünnen Separatorfolie. Die Zuverlässigkeit der Dichtung wird beeinträchtigt.
  • Beim Verbinden dünner Werkstücke kommen weiterhin Rollennahtschweißverfahren in Betracht. Diese Verfahren werden dem Widerstandsschweißen zugeordnet. Die zu verbindenden Werkstücke werden zwischen zwei Rollen hindurchbewegt. Während die Rollen rotieren, übertragen sie Kraft und Strom auf die Werkstücke. Bei andauerndem Strom entsteht eine durchgehende Liniennaht. Die Werkstücke besitzen einen elektrischen Widerstand. Bei Stromfluss entsteht infolge des spezifischen Widerstandes der Fügeteile Wärme, so dass die benötigte Aufschmelzenergie freigesetzt wird. Bei unterschiedlich dicken Werkstücken erfolgt kein Wegschmelzen des dünneren Werkstücks, weil die Werkstücke durch die Rollen zusammengepresst werden. Die Rol len selbst sind aus einem hochschmelzenden Metall und werden aktiv gekühlt, so dass keine Verbindung mit dem Werkstück entsteht. Mit herkömmlichen Rollnahtschweißverfahren können keine sehr dünnen Werkstücke mit relativ dicken Werkstücken verschweißt werden, weil die Gefahr besteht, dass jeweils das dünne Werkstück beschädigt wird.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Anordnung zum Widerstandsnahtschweißen einer Folie und mindestens eines Folienträgers eines Brennstoffzellensystems zu entwickeln, welche die Leckagerate für Kohlenmonoxid beim Einsatz in einem Membranmodul verringern und die Zuverlässigkeit des Brennstoffzellensystems verbessern.
  • Die Aufgabe wird mit einem Verfahren mit den Merkmalen nach Anspruch 1 gelöst. Eine Anordnung zur Durchführung des Verfahrens ergibt sich aus den Merkmalen nach Anspruch 12. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen enthalten.
  • Gemäß der Erfindung werden beim Rollnahtschweißen einer Folie und mindestens eines Folienträgers Folie und Folienträger zusammen auf einem ebenen Stützelement aufliegend relativ zu einer Rollenelektrode bewegt. Die Folie wird vor dem Verschweißen mit einem oder zwei Folienrahmen mechanisch auf dem Stützelement fixiert. Als Stützelement ist vorzugsweise ein Aufspanntisch mit einer Schweißleiste vorgesehen. Beim Schweißen kommt in jedem Fall die Folie nicht mit der Rollenelektrode in Berührung. Die Rollenelektrode rollt auf dem oben liegenden, relativ dicken Folienrahmen ab, wobei die Folie flach auf dem Tisch oder zwischen den zwei Folienrahmen fixiert bleibt. Damit ist ausgeschlossen, dass die dünne Folie durch die Pressung der Rollenelektrode und die Abrollbewegung beschädigt wird. Die Anpresskräfte werden von dem mit der Rollenelektrode in Kontakt stehenden Folienrahmen aufgenommen. Beim Schweißen kann das Stützelement bzw. der Aufspanntisch relativ zur feststehenden Achse der Rollenelektro de bewegt werden oder die Rollenelektrode wird entlang des feststehenden Stützelementes bewegt. Sollen mehrere parallele Liniennähte erzeugt werden, können entsprechend viele Rollenelektroden in paralleler Anordnung vorgesehen werden und gleichzeitig mit Strom versorgt werden. Zur Vermeidung von Falten und Knickungen in der Folie können die verschweißten Werkstücke einer Wärmebehandlung unterzogen werden. Zur Erhöhung der Permeationsrate kann sich dem Schweißen ein Glühen im Vakuum oder unter einem Schutzgas oder reinem Wasserstoff anschließen. Die so verschweißten Folienträger und Folien gestatten den Aufbau von leichtgewichtigen Wasserstoffseparationsmodulen.
    •
  • Die Erfindung soll nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert werden, es zeigen:
  • 1: ein Schema einer Schweißgruppe bestehend aus einem Folienrahmen und einer Folie in zwei Ansichten,
  • 2: ein Schema einer Schweißgruppe bestehend aus zwei Folienrahmen und einer Folie,
  • 3: ein Schema einer Schweißvorrichtung zur Herstellung der Schweißgruppe nach 1,
  • 4: eine orthogonale Ansicht der Schweißvorrichtung nach 3, und
  • 5: ein Schema einer Schweißvorrichtung zur Herstellung der Schweißgruppe nach 2.
  • Das in 1 dargestellte Schema einer Schweißgruppe 1 zeigt in Draufsicht und in Schnittdarstellung einen Folienrahmen 2 und eine Folie 3, die zur Verwendung in einem Brennstoffzellensystem miteinander verschweißt sind. Die Schweißnaht 4 der Breite b verläuft umlaufend und mittig zum Folienrahmen 2, der die gleichen äußeren Abmessungen wie die Folie 3 aufweist. Der Folienrahmen 2 besitzt die Dicke d1 = 200μm und besteht aus einem ferritischen Werkstoff, wie einem austeni tischen Stahl oder Nickel. Die Folie 3 hat die Dicke d2 = 10μm. Die Dicke d2 der Folie 3 kann je nach Anwendungsfall variieren. Praktikable Dicken sind weiterhin 18μm oder 25μm. Die Folie 3 ist zur Wasserstoffseparation in einem Reformermodul des Brennstoffzellensystems geeignet und besteht beispielsweise aus einer Palladium und Kupfer enthaltenden Legierung. Andere Legierungen sind ebenfalls möglich. Die Schweißnaht 4 verbindet Folie 3 und Folienrahmen 2 so dicht miteinander, dass eine Leckagerate von kleiner als 1,0 E-7 mbar·Liter/Sekunde besteht bzw. dass weniger als 40 ppm Kohlenmonoxid im Anodengasstrom vorhanden ist.
  • 2 zeigt eine Schweißgruppe 5 mit zwei gleichdicken und gleichgroßen Folienrahmen 6, 7 und einer dazwischenliegenden Folie 8. Bezüglich Material, Abmessungen und Dichtheit gilt das zu 1 Gesagte. Die Schweißgruppe 5 besitzt eine umlaufende Schweißnaht 9 mit zwei Aufschmelzbereichen 10, 11 jeweils zwischen der Folie 8 und den Folienrahmen 6, 7.
  • Die 3 und 4 beinhalten ein Schema einer Schweißvorrichtung zur Herstellung der Schweißgruppe nach 1. Der oben liegende Folienrahmen 2 und die darunter liegende Folie 3 sind fluchtend übereinander gelegt, mechanisch vorfixiert und auf einen Aufspanntisch 12 positioniert. Auf der der Folie 3 zugewandten Seite ist in den Aufspanntisch 12 eine Schweißleiste 13 etwas überstehend eingebettet. Unten am Aufspanntisch 12 befindet sich Führungsleisten 14 einer Längsführung. Zur Längsführung gehört weiterhin eine stationäre Führungsbahn 15 und Wälzkörper 16. Mit der Längsführung ist der Aufspanntisch 12 in Vorschubrichtung 17 verschiebbar. Um den Aufspanntisch 12 zu verschieben, ist ein Arbeitszylinder 18 vorgesehen, der mit einer Druckmittelsteuerung 19 in Verbindung steht. An Stelle des Arbeitszylinders 18 kann auch jedes beliebige Positioniergetriebe Anwendung finden. Eine Seite des Folienrahmens 2 und die Schweißleiste 13 liegen parallel zur Vorschubrichtung 17. Mittig zum Seitenschenkel des Folienrahmens 2 kontaktiert den Folienrahmen 2 eine Rollenelektrode 20, die stationär in einem Lager 21 drehbar gehalten ist. Die Rollenelektrode 20 drückt mit einer Kraft F die Schweißgruppe 1 gegen die Schweißleiste 13 im Aufspanntisch 12. Die Rollenelektrode 20 ist mit einem Kontakt 22 verbunden, der über einer Leitung 23 zu einem Pol einer Stromversorgung 24 führt. Der andere Pol der Stromversorgung 24 ist über eine Leitung 25 mit einem Kontakt 26 verbunden, der den Schweißstrom zur Schweißleiste 13 führt. Die Kontakte 22, 26 sind geeignet hohe Schweißströme fließen zu lassen.
  • 5 zeigt in analoger Darstellung wie 4 den Aufbau der Schweißanordnung zum Herstellen der Schweißgruppe nach 2. Im Unterschied zu 4 sind auf dem Aufspanntisch 12 zwei Folienrahmen 6, 7 mit einer dazwischenliegenden Folie 8 mechanisch vorfixiert gehalten. Die Rollenelektrode 20 kontaktiert den oben liegenden Folienrahmen 6, während der unten liegende Folienrahmen 7 die Schweißleiste 13 kontaktiert. Alle sonstigen in 5 gezeigten Elemente besitzen die in 3 und 4 beschriebenen Funktionen.
  • Im folgenden soll beschrieben werden, wie mit den Anordnungen nach 3–5 die Schweißgruppen 1, 5 hergestellt werden können: Zum dauerhaften und dichten Verbinden der Folien 3 bzw. 8 mit den Folienträgern 2 bzw. 6, 7 wird mittels dem Arbeitszylinder 18 der Aufspanntisch 12 in Vorschubrichtung 17 mit gleichförmiger Geschwindigkeit bewegt. Die Stromversorgung 24 bewirkt einen Stromfluss der Stärke I, wobei der Stromkreis durch die Leitungen 23, 25, die Kontakte 22, 26, die Rollenelektrode 20, die Schweißleiste 13 und die jeweilige Schweiß gruppe 1 bzw. 5 gebildet ist. Die Schweißleistung ist entsprechend dem Ohmschen Gesetz durch den Widerstand und die Stromstärke I bestimmt. Der Widerstand an der Schweißstelle setzt sich aus den Einzelwiderständen jedes Werkstückes zusammen. Der Einzelwiderstand eines Werkstückes ergibt sich bei systematischer Betrachtung aus dem Produkt des spezifischen Widerstandes und dem Quotienten aus Länge und Querschnittsfläche des Strompfades. Dabei bleibt außer Acht, dass eine Schweißnaht nicht exakt definiert verläuft und mehrere Strompfade parallel verlaufen können. Der spezifische Widerstand ist werkstoffspezifisch. Die Länge des Strompfades entspricht der Materialdicke eines Werkstückes und die Querschnittsfläche entspricht der Auflagefläche der Rollenelektrode 20 auf dem obenliegenden Folienrahmen 2 bzw. 6. Die Auflagefläche wird durch die gleichbleibenden Anpresskräfte der Rollenelektrode 20 konstant gehalten. Damit ergibt sich die Aufschmelzwärme im Material als Funktion der Materialdicke und des Schweißstromes I. D. h., je dünner das Werkstück ist, desto weniger Wärme wird darin frei und entsprechend weniger Aufschmelzwärme wird benötigt. Um die Übergangswiderstände gering zu halten, werden Folienrahmen 2, 6, 7 und die Folien 3, 8 mit einer geringen Rauhtiefe, vorzugsweise im Bereich von 1–2 μm gefertigt, was durch Walzen ohne weiteres erreicht wird.
  • Bei der Anordnung nach 3 und 4 wird nur in dem einen, oben liegenden, metallischen Folienrahmen 2 Widerstandswärme erzeugt. Da die Folie 3 auf der Schweißleiste 13 aufliegt und in der Folie 3 selbst zu wenig Wärme beim Schweißvorgang entsteht, muss die Schweißleiste 13 einen hohen spezifischen Widerstand besitzen, um Wärme bereitzustellen, die auf die dünne Folie 3 übertragen wird. Um die Schweißbedingungen konstant zu halten, ist in diesem Fall die Schweißleiste 13 und die Rollenelektrode 20 aktiv gekühlt. Andernfalls würde über mehrere Schweißvorgänge eine Erwärmung der Schweißleiste 13 und der Rollenelektrode 20 eintreten, die zu einer Änderung der Schweißparameter führen würde. Die Schweißleiste 13 besteht bei dieser Anordnung vorteilhaft aus einer Wolfram-Kupfer-Legierung, die eine hohe Standzeit besitzt. Das Material der Rollenelektrode 20 weist einen geringen spezifischen Widerstand auf. Ein geeignetes Material mit einer hohen Standzeit ist eine Kupfer-Beryllium-Legierung oder eine Wolfram-Kupfer-Legierung.
  • Bei der Anordnung nach 5 wird Schmelzwärme in beiden metallischen Folienrahmen 6, 7 freigesetzt. Die Schmelzwärme in den Aufschmelzbereichen 10, 11 ist ausreichend, die Folienrahmen 6, 7 und die Folie 8 dicht miteinander zu verbinden. In diesem Fall besteht die Schweißleiste 13 aus einem Werkstoff mit einem kleinem spezifischen Widerstand und hoher Standzeit, was z. B. durch eine Kupfer-Beryllium-Legierung oder eine Wolfram-Kupfer-Legierung gegeben ist.
  • Da die Rollnahtschweißung mittels einer Relativverschiebung zwischen der Rollenelektrode 20 und Folienrahmen 2, 6 erfolgt, treten beim Schweißen geringe Verschiebungen zwischen Folienrahmen 2, 6 und Folie 3, 8 auf. Dadurch entstehen in der Folie 3, 8 Falten. Beim Einsatz der Folie 3, 8 im Reformermodul eines Brennstoffzellensystems unterliegt die Folie 3, 8 einem Differenzdruck, der die Falten zusammendrückt. Dies bedingt Faltungen und Knicke in der Folie 3, 8. Wenn diese Faltungen und Knicke im Bereich der Schweißnaht 9–11 entstehen, oder sich in der Folie 3, 8 mehrere Knickungen kreuzen, dann können im Folienmaterial Mikrorisse entstehen, die zu Undichtigkeiten führen. Um dies zu vermeiden ist es von Vorteil, wenn die Schweißgruppen 1, 5 einer nachstehend beschriebenen Nachbehandlung unterzogen werden.
  • Wenn die Folien 3, 8 durch Walzen hergestellt wurden, dann werden die einzelnen Metallkörper gestreckt und gereckt. Dadurch erhöht sich durch die verformungsbedingte Spannungserhöhung im Material auch die Härte des Materials. Diese Erhöhung der Härte ist nicht erwünscht, weshalb die Schweißgruppen 1, 5 nach dem Schweißen einer Wärmebehandlung unterzogen werden. Dabei werden die Folien 3 bzw. 8 zusammen mit den Folienrahmen 2 bzw. 6, 7 bei einer kontrollierten, langsamen Erwärmung auf 425°C erhitzt, eine Stunde lang bei dieser Temperatur gehalten und danach in 0,5 Stunden auf 70°C abgekühlt. Durch die Wärmebehandlung findet in den Folien 3, 8 eine Rekristallisation statt. Nach dieser Behandlung sind keine unerwünschten Spannungen mehr in den Folien 3, 8 enthalten. Die Folien 3 bzw. 8 selbst sind in den Folienrahmen 2 bzw. 6, 7 gespannt. Eventuelle Restfalten in den Folien 3, 8 können mittels geometrischer Spannvorrichtungen beseitigt werden.
  • Die Permeationsrate einer Folie 3, 8 wird durch die innere Struktur des Folienmaterials bestimmt. Je nach Art der Erstinbetriebnahme einer Folie 3, 8 können sich unterschiedliche Permeationsraten ergeben. Um die Permeation von vornherein dem theoretisch möglichen Wert anzunähern, ist es von Vorteil, die Folien 3 bzw. 8 mit den Folienrahmen 2 bzw. 6, 7 im Vakuum zu glühen. Es ist ebenfalls möglich, die Schweißgruppen 1, 5 unter einem Inertgas oder unter reinem Wasserstoff zu glühen.
    • 1
    Schweißgruppe
    2
    Folienrahmen
    3
    Folie
    4
    Schweißnaht
    5
    Schweißgruppe
    6, 7
    Folienrahmen
    8
    Folie
    9
    Schweißnaht
    10, 11
    Aufschmelzbereich
    12
    Aufspanntisch
    13
    Schweißleiste
    14
    Führungsleiste
    15
    Führungsbahn
    16
    Wälzkörper
    17
    Vorschubrichtung
    18
    Arbeitszylinder
    19
    Druckmittelsteuerung
    20
    Rollenelektrode
    21
    Lager
    22
    Kontakt
    23
    Leitung
    24
    Stromversorgung
    25
    Leitung
    26
    Kontakt

Claims (16)

  1. Verfahren zum Widerstandsnahtschweißen einer Folie und mindestens eines Folienträgers eines Brennstoffzellensystems, bei dem der dicker ausgeführte Folienträger mit der Folie gepaart wird, und bei dem unter Verwendung einer Rollenelektrode und einer elektrischen Stromversorgung Folienträger und Folie durch Widerstandserhitzung gasdicht verbunden werden, dadurch gekennzeichnet , dass beim Schweißen die Folie (3, 8) zusammen mit dem Folienträger (2, 6, 7) auf einem ebenen Stützelement (12, 13) aufliegend relativ zur Rollenelektrode (20) bewegt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass beim Verbinden mit genau einem Folienträger (2) die Folie (3) direkt auf dem Stützelement (12, 13) aufliegend relativ zur Rollenelektrode (20) bewegt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass beim Verbinden mit zwei Folienträgern (6, 7) die Folie (8) zwischen den Folienträgern (6, 7) angeordnet wird, und dass ein Folienträger (7) mit dem Stützelement (12, 13) in Kontakt gebracht wird und zusammen mit der Folie (8) und dem zweiten Folienträger (6) relativ zur Rollenelektrode (20) bewegt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schweißen die mit dem Folienträger (2, 6, 7) verbundene Folie (3, 8) einer Wärmebehandlung unterzogen wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (3, 8) während einer ersten Zeitspanne langsam auf einen ersten Temperaturwert erwärmt wird, dass die Folie (3, 8) während einer zweiten Zeitspanne auf dem ersten Temperaturwert gehalten wird, und dass die Temperatur der Folie (3, 8) während einer dritten Zeitspanne auf einen zweiten Temperaturwert abgesenkt wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass beim Verwenden einer Palladium und Kupfer enthaltenden Folie (3, 8) die erste, zweite und dritte Zeitspannen im wesentlichen im Verhältnis 5:2:1 stehen.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Zeitspanne annähernd 2,5 Stunden, die zweite Zeitspanne 1 Stunde und die dritte Zeitspanne 0,5 Stunden beträgt.
  8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Temperaturwert annähernd 425°C und der zweite Temperaturwert annähernd 70°C betragen.
  9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schweißen die mit dem Folienträger (2, 6, 7) verbundene Folie (3, 8) einer Nachbehandlung durch Glühen unterzogen wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (3, 8) mit dem Folienträger (2, 6, 7) im Vakuum geglüht wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (3, 8) und der Folienrahmen (2, 6, 7) unter einem Inertgas oder unter reinem Wasserstoff geglüht werden.
  12. Anordnung zum Widerstandsnahtschweißen einer Folie und mindestens eines Folienträgers eines Brennstoffzellensystems, mit einer Rollenelektrode und einer Gegenelektrode zwischen denen unter Pressung die Folie und der Folienträger angeordnet sind, wobei die Rollenelektrode relativ zur Folie und zum Folienträger beweglich ist, und mit einer elektrischen Stromversorgung deren Pole mit der Rollenelektrode und der Gegenelektrode verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenelektrode als ebenes Stützelement (13) ausgebildet ist, welches relativ zur Rollenelektrode (20) verschiebbar ist, und dass die Rollenelektrode (20) mit dem Folienträger (2, 6) in rollendem Kontakt steht.
  13. Anordnung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenelektrode (13) und die Rollenelektrode (20) aus einem kupferhaltigem Werkstoff besteht.
  14. Anordnung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass beim Verschweißen genau eines Folienrahmens (2) mit einer Folie (3) die Gegenelektrode (13) aus einem Werkstoff mit hohem spezifischen elektrischen Widerstand, insbesondere aus einer Wolfram und Kupfer enthaltenden Legierung, besteht.
  15. Anordnung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenelektrode (13) und/oder die Rollenelektrode (20) mit einer Kühlvorrichtung in Verbindung steht.
  16. Anordnung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass beim Verschweißen genau von zwei Folienrahmen (6, 7) mit einer dazwischenliegenden Folie (8) die Gegenelektrode (13) aus einem Werkstoff mit geringem spezifischen elektrischen Widerstand, insbesondere aus einer Kupfer und Beryllium oder Wolfram und Kupfer enthaltenden Legierung, besteht.
DE10306235A 2003-02-14 2003-02-14 Verfahren und Anordnung zum Widerstandsnahtschweißen einer Folie und mindestens eines Folienträgers eines Brennstoffzellensystems Expired - Fee Related DE10306235B4 (de)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10306235A DE10306235B4 (de) 2003-02-14 2003-02-14 Verfahren und Anordnung zum Widerstandsnahtschweißen einer Folie und mindestens eines Folienträgers eines Brennstoffzellensystems
EP04002298A EP1447165B1 (de) 2003-02-14 2004-02-03 Verfahren und Anordnung zum Widerstandsnahtschweissen einer Folie und mindestens eines Folienträgers eines Brennstoffzellensystems
US10/777,428 US7148444B2 (en) 2003-02-14 2004-02-12 Method and system for resistance seam welding of a foil and at least one foil support of a fuel cell system

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10306235A DE10306235B4 (de) 2003-02-14 2003-02-14 Verfahren und Anordnung zum Widerstandsnahtschweißen einer Folie und mindestens eines Folienträgers eines Brennstoffzellensystems

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DE10306235A1 true DE10306235A1 (de) 2004-09-02
DE10306235B4 DE10306235B4 (de) 2005-02-03

Family

ID=32668067

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE10306235A Expired - Fee Related DE10306235B4 (de) 2003-02-14 2003-02-14 Verfahren und Anordnung zum Widerstandsnahtschweißen einer Folie und mindestens eines Folienträgers eines Brennstoffzellensystems

Country Status (3)

Country Link
US (1) US7148444B2 (de)
EP (1) EP1447165B1 (de)
DE (1) DE10306235B4 (de)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102020112665A1 (de) 2020-05-11 2021-11-11 Schaeffler Technologies AG & Co. KG Verfahren zum Verbinden zweier Bleche durch Rollnahtschweißen und Vorrich-tung zur Herstellung einer Bipolarplatte einer Brennstoffzelle
DE102020117742A1 (de) 2020-07-06 2022-01-13 Schaeffler Technologies AG & Co. KG Schweißvorrichtung und Verfahren zum Verschweißen von Blechen

Families Citing this family (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102007009320A1 (de) * 2007-02-22 2008-08-28 Hochschule Wismar Brennstoffzelle und Verfahren zu ihrer Herstellung
WO2010004656A1 (ja) * 2008-07-11 2010-01-14 三菱日立製鉄機械株式会社 マッシュシーム溶接方法及び装置
JP4500884B2 (ja) * 2008-07-11 2010-07-14 三菱日立製鉄機械株式会社 金属板の接合方法及び接合装置
US8405001B2 (en) 2009-07-13 2013-03-26 Illinois Tool Works Inc Hybrid welding systems and devices
DE102010055996B4 (de) 2010-12-23 2016-03-03 Daimler Ag Verfahren zur Herstellung einer Membrananordnung für eine Brennstoffzelle und Brennstoffzelle
CN105643173B (zh) * 2016-03-10 2017-08-04 宁夏小牛自动化设备有限公司 背面焊带定位装置及组件及方法和串焊机
JP7050002B2 (ja) * 2016-04-29 2022-04-07 ヌブル インク 電子パッケージング、自動車用電気機器、バッテリ、及び他の構成要素の可視レーザー溶接
CN112570866B (zh) * 2020-11-18 2024-03-12 上海治臻新能源股份有限公司 金属双极板滚动式电阻焊接装置及加工方法

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3823299A (en) * 1969-09-08 1974-07-09 Int Harvester Co Metallurgical bonding and forming processes and apparatus
US5147086A (en) * 1990-08-08 1992-09-15 Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho Preparation of capsule for use in isostatic pressing treatment
JPH08215551A (ja) * 1995-02-13 1996-08-27 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 水素分離膜
DE10044406A1 (de) * 1999-10-19 2001-07-05 Ford Global Tech Inc Wasserstoff-Separator und Verfahren zu seiner Herstellung

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2404632A (en) * 1943-12-31 1946-07-23 Taylor Winfield Corp Electric resistance welding apparatus
FR1087321A (fr) * 1953-07-21 1955-02-23 Thomson Houston Comp Francaise Procédé de soudure électrique par écrasement
US3469372A (en) * 1965-06-18 1969-09-30 Mitsubishi Gas Chemical Co Hydrogen permeable membrane and hydrogen permeating assembly
GB1121435A (en) 1965-08-20 1968-07-24 Exxon Research Engineering Co Improvements in packaging materials by liquifaction
DE4438281C1 (de) * 1994-10-26 1996-04-18 Koenen Gmbh Siebdruck-Sieb und Verfahren zu seiner Herstellung
EP0802011A3 (de) * 1996-04-19 1998-02-04 Elpatronic Ag Verfahren zum Verbinden von zwei Metallfolien
US6537352B2 (en) * 1996-10-30 2003-03-25 Idatech, Llc Hydrogen purification membranes, components and fuel processing systems containing the same
US6372363B1 (en) * 2000-04-24 2002-04-16 Walter Juda Associates, Inc. Method of improving and optimizing the hydrogen permeability of a palladium-copper membrane and novel membranes manufactured thereby

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3823299A (en) * 1969-09-08 1974-07-09 Int Harvester Co Metallurgical bonding and forming processes and apparatus
US5147086A (en) * 1990-08-08 1992-09-15 Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho Preparation of capsule for use in isostatic pressing treatment
JPH08215551A (ja) * 1995-02-13 1996-08-27 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 水素分離膜
DE10044406A1 (de) * 1999-10-19 2001-07-05 Ford Global Tech Inc Wasserstoff-Separator und Verfahren zu seiner Herstellung

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102020112665A1 (de) 2020-05-11 2021-11-11 Schaeffler Technologies AG & Co. KG Verfahren zum Verbinden zweier Bleche durch Rollnahtschweißen und Vorrich-tung zur Herstellung einer Bipolarplatte einer Brennstoffzelle
WO2021228305A1 (de) 2020-05-11 2021-11-18 Schaeffler Technologies AG & Co. KG VERFAHREN ZUM VERBINDEN ZWEIER BLECHE DURCH ROLLNAHTSCHWEIßEN UND VORRICHTUNG ZUR HERSTELLUNG EINER BIPOLARPLATTE EINER BRENNSTOFFZELLE
DE102020117742A1 (de) 2020-07-06 2022-01-13 Schaeffler Technologies AG & Co. KG Schweißvorrichtung und Verfahren zum Verschweißen von Blechen
DE102020117742B4 (de) 2020-07-06 2023-11-23 Schaeffler Technologies AG & Co. KG Schweißvorrichtung und Verfahren zum Verschweißen von Blechen

Also Published As

Publication number Publication date
EP1447165B1 (de) 2006-11-29
EP1447165A1 (de) 2004-08-18
US7148444B2 (en) 2006-12-12
DE10306235B4 (de) 2005-02-03
US20040226919A1 (en) 2004-11-18

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE10306235B4 (de) Verfahren und Anordnung zum Widerstandsnahtschweißen einer Folie und mindestens eines Folienträgers eines Brennstoffzellensystems
DE102019202493A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Bipolarplattenstrangs, Verfahren zur Herstellung einer Bipolarplatte und Vorrichtung zur Durchführung der Verfahren
DE102016000974B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer Membran-Elektroden-Anordnung für eine Brennstoffzelle
DE102015010440A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer Membran-Elektroden-Anordnung für eine Brennstoffzelle
DE102008058773A1 (de) Verbindungsverfahren und Vorrichtung hierfür
EP1455404A2 (de) Brennstoffzelle und Verfahren zur Herstellung einer solchen Brennstoffzelle
DE102019102331A1 (de) Verfahren zum Verbinden unähnlicher Metallplatten
WO2021008956A1 (de) Verfahren zur herstellung einer verteilerstruktur
DE102006038173A1 (de) Verfahren zur Herstellung einer Separatorplatte eines Brennstoffzellenstapels
DE102009059765A1 (de) Verfahren zur Herstellung einer Bipolarplatte
DE69203655T2 (de) Verfahren zum Schweissen von Kupferteilen.
DE102015115707A1 (de) Brennstoffzelle
JPH11333569A (ja) シリーズスポット溶接方法及びシリーズスポット溶接装置
DE202021104930U1 (de) Vorrichtung zum Widerstandsschweißen von dünnen Metallfolien sowie Steuerungs-/Regelungseinheit und Computerprogrammprodukt dafür, sowie entsprechend hergestellte Metallfolienanordnung
DE102019100773A1 (de) Verfahren zum Verbinden unähnlicher Metallplatten
DE102005056808A1 (de) Widerstandsschweißverfahren
DE2147735B2 (de) Verfahren zur Herstellung von Gegenständen oder Halbzeug aus Verbundwerkstoffen mit metallischer Matrix und mit Verstärkungseinlagerungen
DE102020207603A1 (de) Verfahren zur Herstellung einer Bipolarplatte und Brennstoffzelle
DE2137784A1 (de) Verfahren zum Punktverschweißen von elektrisch leitenden Schichten eines Schichtkorpers mit einer zwischen die elektrisch leitenden Schichten sandwich artig eingebrachten Isolierzwischen schicht
DE102016208378A1 (de) Verfahren zur Herstellung einer Bipolarplatteneinheit, Bipolarplatteneinheit und Brennstoffzellenstapel
DE102020122079A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Bipolarplattenstrangs, Verfahren zur Herstellung einer Bipolarplatte und Vorrichtung zur Durchführung der Verfahren
DE102022204913A1 (de) Verfahren zur Herstellung einer Bipolarplatte
DE102019008434A1 (de) Spannvorrichtung und Verfahren zum Verschweißen eines Folienstapels
DE69824452T2 (de) Wasserstofferzeuger
WO2022253654A1 (de) Brennstoffzelle mit elastomerschichten und verfahren zur herstellung einer brennstoffzelle

Legal Events

Date Code Title Description
OP8 Request for examination as to paragraph 44 patent law
8364 No opposition during term of opposition
8327 Change in the person/name/address of the patent owner

Owner name: DAIMLERCHRYSLER AG, 70327 STUTTGART, DE

8327 Change in the person/name/address of the patent owner

Owner name: DAIMLER AG, 70327 STUTTGART, DE

8320 Willingness to grant licences declared (paragraph 23)
8339 Ceased/non-payment of the annual fee