DE10295201B4

DE10295201B4 - Schneidfluidverteiler für Fräswerkzeuge

Info

Publication number: DE10295201B4
Application number: DE10295201T
Authority: DE
Inventors: Frank R. Machnesney Park Ripley
Original assignee: Ingersoll Cutting Tool Co
Current assignee: Ingersoll Cutting Tool Co
Priority date: 2001-02-08
Filing date: 2002-02-01
Publication date: 2009-01-02
Anticipated expiration: 2022-02-02
Also published as: WO2002062514A1; DE10295201T5; US20020106251A1; BR0206192A; US6450738B1

Abstract

System zum Fördern von Schneidfluid von einer unter Druck gesetzten Quelle zu mehreren Schneidkanten eines rotierenden Fräswerkzeuges, umfassend:
einen im Wesentlichen zylindrischen, rotierbaren Schneidwerkzeugkörper (20, 20'), der ein Befestigungsende und eine entgegengesetzte Schneidseite (52, 52') aufweist und zur antreibenden Befestigung seines Befestigungsendes an einer Adapterplatte (22, 22') geeignet ist, die an der Fläche (24) einer Maschinenspindel befestigbar ist, wobei die Schneidseite (52, 52') von einem integral axial aufragenden Rand (50, 50') umgeben ist,
welcher Schneidwerkzeugkörper (20, 20') ein Mittelbohrloch (30, 30') aufweist, das einen runden Führungsvorsprung (42) der Adapterplatte (22, 22') aufnimmt, gekennzeichnet durch
einen Verschluss (34, 70) für das Mittelbohrloch (30, 30'), umfassend einen Deckel (36, 72) mit einem Durchmesser, der größer ist als der des Mittelbohrlochs (30, 30'), und mit einem integralen Mittelstopfen (38, 90), der von seiner Unterseite vorsteht und in das offene Ende des Mittelbohrlochs (30, 30') einführbar und darin befestigbar ist, und...

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Diese Erfindung betrifft ein System zum Fördern eines Schneidfluids (im Folgenden auch Schneidfluidverteiler) von einer unter Druck gesetzten Quelle zu mehreren Schneidkanten eines rotierenden Fräswerkzeuges mit den Merkmalen gemäß Oberbegriff von Patentanspruch 1.
Ein Schneidfluidverteiler mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1 ist der DE 1 97 25 100 A1 zu entnehmen.
In der Vergangenheit war es üblich, das Schneidfluid durch Leitungen, die in den Körper des Schneidwerkzeugs gebohrt waren, zu den mehreren Schneidseiten des Drehwerkzeugs zu fördern. Abgesehen von den Schwierigkeiten in der Herstellung sind derartige Systeme einem Verstopfen der gebohrten Durchgänge sowie einer unterschiedlichen Verteilung des Schneidfluids ausgesetzt, wenn die Leitungen nicht genauestens ausgestaltet, erstellt und gewartet werden.
Diese Probleme werden in dem Schneidwerkzeug der Erfindung angegangen, indem das Schneidfluidverteilersystem in das Design des Schneidwerkzeugs derart integriert ist, dass es lediglich durch den Zusammenbau von Elementarbestandteilen des Schneidwerkzeugkörpers gebildet wird und zur Inspektion und Wartung als ein Ereignis des Auseinandernehmens des Schneidwerkzeugkörpers vollständig geöffnet werden kann.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Bei dem Schneidwerkzeug der Erfindung sind die Verteilerwege, die das Schneidfluid zu den mehreren Schneidseiten des Werkzeugs befördern gebildet durch die Mittelbohrung des Schneidwerkzeugkopfs, den mittleren runden Führungsvorsprung des Adapters, der in dem inneren Ende der Schneidwerkzeugkopfbohrung aufgenommen ist und einer Kappe, die in dem äußeren Ende dieser Bohrung aufgenommen und von der ebenen Schneidseite beabstandet ist, um das radiale Entweichen des Schneidfluids über die Stirnseite des Schneidwerkzeugkopfes zu den Nuten in dem Umfangsrand des Schneidwerkzeugkopfes, welche zu der Spanfläche jedes Schneidmessers des Schneidwerkzeugs führen zu ermöglichen.
BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Die Erfindung wird in Verbindung mit den begleitenden Zeichnungen beschrieben, in denen:
1 eine geneigte isometrische Zeichnung eines Stirnfräserkopfes ist, bei dem die Erfindung ausgeführt ist, gesehen von vorne als eine teilweise Explosionsansicht;
2 eine ähnliche geneigte isometrische Explosionsansicht desgleichen von hinten ist;
3 eine Draufsicht auf die Unterseite des Bohrlochdeckels mit dem Schneidwerkzeugkopf aus den 1 und 2 ist;
4 eine Seitenansicht des Bohrlochdeckels aus 3 ist;
5 eine isometrische Ansicht des Bohrlochdeckels ist, der in den 3 und 4 dargestellt ist;
6 ein Querschnitt des Schneidwerkzeugkopfes, des Bohrlochdeckels, der Adapterplatte und einer Spindelfläche in zusammengesetzter Beziehung entlang der abgewinkelten gestrichelten Linie 6-6 in 3 ist;
7 eine bruchstückartige Vergrößerung der rechten Hälfte aus 6 ist, um den Strömungsweg des Schneidfluids in den freien Raum zwischen dem Bohrlochdeckel und der Stirnseite des Schneidwerkzeugkopfs übertrieben darzustellen;
8 eine isometrische Baugruppendarstellung einer anderen Ausführungsform der Erfindung ist, die auf Schneidwerkzeuge mit kleinem Durchmesser angewandt ist;
9 ein vergrößerter Seitenaufriss der Deckelschraube aus 8 alleine ist; und
10 ein Mittellinienquerschnitt der Baugruppe aus 8 ist, der den Weg des Schneidfluids von der Mittelbohrung des runden Führungsvorsprungs der Adapterplatte zu der Stirnseite des Schneidkopfs und folglich zu der Schneidfläche jedes Schneideinsatzes darstellt.
GENAUE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Die Erfindung ist hier in einer bevorzugten Ausführungsform dargestellt, nämlich in Form des Schneidwerkzeugkopfs 20 eines Stirnfräsers 10, dessen Außenseite in den 1 und 2 von vorne, der Seite und hinten sichtbar ist, und dessen interner Aufbau aus dem Querschnitt in 6 ersichtlich werden wird, welche den Schneidwerkzeugkopf 20 im Montierten Zustand mit einer dazwischen liegenden Adapterplatte 22 zeigt, der mittels gewöhnlicher Mittel an der Fläche 24 der Spindel des Fräserkopfs (nicht dargestellt) befestigt ist, welcher das Schneidwerkzeug antreibt und führt.
Fluchtende axiale Durchgänge 26 und 28 in der Spindelfläche 24 bzw. der Adapterplatte 22 fördern das Schneidfluid unter Druck zu einer Mittelbohrung 30 in dem Schneidwerkzeugkopf 20.
Ein Verschluss 34 für die Mittelbohrung ist in den 6 und 7 mittels Schrauben 32 auf der Oberseite des Schneidkopfes 20 befestigt. Der Verschluss 34 umfasst einen kreisförmigen Deckel 36 mit einem integralen Mittelstopfen 38 auf seiner Unterseite, der beim Zusammenbau in der Mittelbohrung 30 des Schneidwerkzeugkopfs 20 aufgenommen wird.
Über seinen Umfang ist der Mittelstopfen 8 durch vier gleich beabstandete Aussparungen 40 radial eingekerbt, welche den Mittelstopfen 38 im wesentlichen auf eine vierbeinige Spinne reduzieren, die in einem Abstand zum runden Führungsvorsprung 42 der Adapterplatte 22 bleibt, um mit diesem eine Verteilerkammer zu bilden, die mit den vier Aussparungen 40 in Verbindung steht.
Der kreisförmige Deckel 36 des Bohrlochverschlusses 34 weist auf seiner Unterseite, ausgerichtet zu den verbleibenden Beinen des Mittelstopfens 38, vier integrale Kissen 44 mit axial zu dem Schneidwerkzeugkörper kleinem Ausmaß auf. Löcher für Senkschrauben in dem Deckel 36 in der Mitte jedes Kissens 44 nehmen die Schrauben 32 auf, die den Verschluss 34 an dem Schneidwerkzeugkopf 20 befestigen, wobei die Unterseite des Deckels 36 von der flachen Stirnseite des Schneidwerkzeugkopfes 20 um die Stärke der Kissen 44 beabstandet ist, so dass ein Freiraum unterhalb des Deckels 36 verbleibt, der als ein Kanal mit in radialer Richtung des Schneidwerkzeugkopfes zunehmende Dimension dient.
Der Schneidwerkzeugkopf 20 wird in montiertem Zustand mit der Adapterplatte 22 durch vier Kopfschrauben 46 gehalten, die in angesenkten Durchgangslöchern 48 in dem Schneidwerkzeugkopf sitzen und in fluchtenden Gewindelöchern in der Adapterplatte aufgenommen werden (6). Um von der Stirnseite des Schneidwerkzeugkopfes 20 einen Zugang zu den Schraubenlöchern 48 bereitzustellen, ist der Deckel 36 des Bohrlochverschlusses 34 in seinem Umfang bei 49 fluchtend mit den Schraubenlöchern 48 gekerbt, um die Notwendigkeit des Entfernens des Bohrlochverschlusses 34 zum Abnehmen des Schneidwerkzeugkopfes 20 von der Adapterplatte 22 für einen Routineservice, d. h. dem Indexieren und/oder Ersetzen der Schneideinsätze, die durch das Schneidfluid versorgt werden, und denen nun die Aufmerksamkeit geschenkt wird, zu vermeiden.
Der Schneidwerkzeugkopf 20, wie er in den 1 und 2 dargestellt ist, ist im wesentlichen eine Scheibe mit einem im wesentlichen über den Umfang verlaufenden Rand 50 auf der Seite des Schneidwerkzeugkopfes, die sich dem Werkstück zuwendet, die als Schneidwerkzeugstirnseite 52 bezeichnet werden kann, und die einen flachen Mittelbereich innerhalb des Randes 50 aufweist.
Der Umfang des Schneidwerkzeugkopfes ist gefräst, um mehrere Lagerstellen für Werkzeugschneiden bereitzustellen, die jeweils eine Vertiefung oder Tasche 54 mit einem allgemeinen rechtwinkligen Aufbau dessen Längsachse ungefähr parallel ausgerichtet zu der Rotationsachse des Schneidwerkzeugkopfes ist, sich aber leicht von der Schneidrotationsrichtung weg lehnt, umfassen, um einen Zwischenraum für die axial gegenüberliegenden Schneidkanten der Schneideinsätze 56 bereit zu stellen. Die Einsätze werden normalerweise in den Taschen 54 durch Einsatzsitze (in den 1–7 nicht dargestellt) in Axialrichtung des Schneidwerkzeugkopf gestützt, die wiederum durch den Boden der Taschen 54 gestützt werden, da der Einsatz 56 und sein Stützsitz durch die Rückwand der Tasche gestützt sind, die zu ihrer Vorderseite offen ist, d. h. in der Schneidrotationsrichtung, zu einer tieferen gefrästen Spanlücke 58, um die Späne aufzunehmen, die von dem Werkstück mittels der End- und Seitenschneidkanten des Einsatzes abgetragen wurden.
Der Einsatzsitz, in seiner Form und seiner Beziehung zu dem Schneidwerkzeugkopf 20 und dem Einsatz 56, ist obwohl er in den 8 und 10 dargestellt ist, nur nebengeordnet dargestellt, da er Grundlage einer parallelanhängigen Patentanmeldung mit der Anmelde-Nr. 09/773,862 [US-Anmelde-Nr.] ist, die zeitgleich hiermit eingereicht wurde, und er bildet daher keinen Teil der Erfindung dieser Anmeldung.
Kehrt man nun zu dem Schneidfluidverteilersystem zurück, ist der um die Stirnfläche 52 des Schneidwerkzeugkopfes aufstehende Rand 50 gefräst, um nach oben geneigte radiale Schlitze 60 bereitzustellen, die sich von der Stirnseite 52 zu jeder der Spanlücken 58 an ihren oberen Enden erstrecken (1 und 6). Wird der Schneidwerkzeugkopf 20 mittels der Maschinenspindel gedreht und Schneidfluid unter Druck durch die Leitungen 26 und 28 zu der Mittelbohrung 30 des Schneidwerkzeugkörpers gefördert, wird es folglich durch die Mittelbohrung auf die Aussparungen 40 des Mittelstopfens des Bohrlochverschlusses 34 verteilt und entweicht dann radial nach außen durch den Freiraum zwischen dem Deckel 36 und der Stirnfläche 52 des Schneidwerkzeugkörpers, so dass es sich als eine Schicht oder ein Fluidfilm fortsetzt, bis es den Rand 50 erreicht.
Teile des Schneidfluids werden unter Zentrifugalkraft die geneigten Kanäle 60 nach oben getrieben, um die Schneideinsätze 56 zu befeuchten und zu kühlen, die Schneide der Einsätze, die in das Werkstück eingreifen zu schmieren und die Späne, die sich in den Spanlücken 58 ansammeln, mittels Zentrifugalkraft auszuspülen, wenn die Einsätze die Schneide freigeben ihr Verlassen der Spanlücken zu erleichtern.
Ein Teil des Schneidfluids entweicht auch über die Oberseite des Randes 50, da das Auftreten zweier unterschiedlicher Sprühkegel bei Betriebsgeschwindigkeiten festgestellt wurden, die im Falle des Fräsens von Aluminium bis zu 1219 Oberflächen Meter/Minute (4000 Oberflächenfuß/Minute) betragen können.
Wie schon zuvor bemerkt, übertreibt die Vergrößerung eines Abschnitts von 6 in 7 mit Absicht den Zwischenraum zwischen der Kappe 36 und der Stirnfläche 52 des Schneidwerkzeugkopfes zur klareren Darstellung des Fluidströmungsweges. In einem tatsächlichen Fall eines Stirnfräsers mit 20,32 cm (acht Inch) Durchmesser wurde dieser Zwischenraum, der durch die Dicke der Kissen 44 auf der Unterseite des Deckels 36 bestimmt wird, mit einem Maximum von 0,04572 cm (0,018") gemessen. Dieser Zwischenraum, der sich auf den Druck des eintretenden Fluids bezieht, ist gedacht, um einen Drosseleffekt zu erzeugen, der ausreicht, um eine angemessen gleichmäßige Verteilung von dem mittleren Bohrlochverteiler zu jeder Kammer, die zwischen den Aussparungen 40 und der Wand der Mittelbohrung 30 des Schneidwerkzeugkopfes ausgebildet sind, zu sichern, um eine angemessen gleichmäßige Strömung über die Schneidseite des Schneidwerkzeugkopfes zu den mehreren Schneideinsätzen zu sichern.
Die Ausführungsform der 8, 9 und 10 ist, wie bereits zuvor angemerkt, eine Anpassung des Fluidverteilersystems des großen Stirnfräsers aus den 1 bis 7 auf Fräswerkzeuge mit kleinerem Durchmesser, z. B. 10,16 cm (vier Inch). Bei den Versionen mit kleinerem Durchmesser sind der Bohrlochverschluss 34, seine Befestigungsschraube 32, und der Schraubdeckeln 46 zum Befestigen des Schneidwerkzeugkopfes 20 an der Adapterplatte 22, in einem speziell geeigneten Verschluss 70 (hier ein Schraubdeckel) kombiniert, der, wenn er mit dem Schneidwerkzeugkopf 20' unter der Adapterplatte 22' montiert ist, das Schneidfluid-Verteilersystem bereitstellt, welches einen Schneidfluidfilm zu der Stirnfläche 52' des Schneidwerkzeugkopfes 20' fördert, der sich durch Zentrifugalkraft zu dem Rand 50' und durch die Schlitze 60' fortsetzt, um die Schneideinsätze 56' und die Spanlücken 58' über den Umfang des Schneidwerkzeugkopfes 20' zu befeuchten.
Der spezielle Verschluss 70 (8 und 9) enthält einen großen flachen Deckel 72 (oder Kopf), der in seinem Durchmesser größer als die Mittelbohrung 30' des Schneidwerkzeugkopfes 20' ist und überlagert die radiale innere Hälfte der Stirnfläche 52' des Schneidwerkzeugkopfes (10). Die Unterseite des Deckels 72 ist bei 74 entgegengesetzt zu einer Gegenbohrung 76 mit vergleichbarer radialer Erstreckung in der Mittelbohrung 30' des Schneidwerkzeugkopfes axial hinterschnitten. Der Hinterschnitt 74 des Deckels 72 und die Gegenbohrung 76 bilden zusammen eine ringförmige Reservoirkammer 78 (10). Die Unterseite des Deckels 72 ist von dem Umfangsring 80, der durch den Hinterschnitt 74 gebildet ist auf eine geringere axiale Tiefe von einigen 0,0508 cm (zwanzig Tausendstel Inch (0,020")) radial nach außen gefräst, um flache radiale Kanäle 82 zwischen Standkissen 84 (8 und 9) bereitzustellen, wenn die letzteren die Stirnfläche 52' des Schneidwerkzeugkopfes treffen, sobald der Verschluss 70 in Haltekontakt mit dem Schneidwerkzeugkopf festgezogen ist, wobei ein Imbusschlüssel in dem mittleren Innensechskant 86 des Deckels verwendet wird.
Benachbart dem vergrößerten Deckel 72 ist die Schraube radial zu einem flachen Ring 88 hinterschnitten, um einen Stopfen 90 zu definieren, der im wesentlichen die Mittelbohrung 30' des Schneidwerkzeugkopfes 20' verschließt, während der nach unten abgesetzte Ring 88 dazu dient, die radialen Ausmaße der ringförmigen Reservoirkammer 78 zu vergrößern (10).
Der Verschluss 70 (hier ein Schraubdeckel) ist auf seiner Achse durch einen integralen mit Gewinde versehenen Schaft 92 durchbohrt, der sich von dem Stopfen 90 erstreckt, um eine zentrale Blindleitung 94 zu bilden, die von mehreren Löchern 96 durchdrungen wird, die in dem Hinterschnitt 98 radial in die Schraube gebohrt sind. Die Löcher 96 kommunizieren mit der ringförmigen Kammer 78.
In dem Fall der Schneidwerkzeuge mit kleinerem Durchmesser ist das Mittelloch 28' der Adapterplatte 22' schultergebohrt und innerhalb des runden Führungsvorsprungs 42' mit einem Gewinde versehen, um den mit Gewinde versehenen Schaft 92 des Schraubdeckels bzw. Verschlusses 70 aufzunehmen. Wenn die drei Teile, d. h. die Adapterplatte 22', der Schneidwerkzeugkopf 20' und der Schraubdeckel bzw. Verschluss 70 zusammengebaut sind (10), verläuft der Schneidfluidweg, der durch den Pfeil 98 in 10 dargestellt ist, durch die fluchtenden Mittellöcher 28' und 94 der Adapterplatte 22' bzw. des Schraubdeckels bzw. Verschlusses 70 nach oben, dann radial durch die Löcher 96 nach außen in die ringförmige Kammer 78, die den Schraubdeckel bzw. Verschluss 70 auf der Unterseite seines Deckels 72 umgibt.
Die Kammer 78 vervielfältigt die mehreren Löcher 96, so dass sie als Sammelring und als ein drehendes Fluidreservoir dient, von welchem das Schneidfluid unter Druck von der Spindel ausströmt, weiter durch die Zentrifugalkraft unter Druck gesetzt wird, um durch die Radialkanäle 82 auf der Unterseite des Deckels 72 zu entweichen, um auf seinem Weg über die Stirnseite 52' des Schneidwerkzeugs zu fließen, um die über den Umfang verteilten Schneideinsätze 56' zu befeuchten, zu kühlen und zu schmieren.
Wie bei den Entweichungskanälen, die auf der Unterseite des Deckels 36 des Bohrlochverschlusses 34 der zuerst beschriebenen Ausführungsform ausgebildet sind, wird der Strömungsweg des Schneidfluids bei den kleineren Schneidwerkzeugen der 8 bis 10 mit dem Zusammenbau und Auseinandernehmen des Schneidwerkzeugkopfes mit der Adapterplatte für Routinewartungen, d. h. dem Indexieren und Ersetzen von Schneideinsätzen, erstellt oder wieder aufgehoben, was zu der automatischen und zufälligen Wartung der Schneidfluidkanäle von der unter Druck gesetzten Quelle in der Spindel zu der Stirnseite des Schneidwerkzeugkopfes führt.
Die Merkmale der Erfindung, von denen angenommen wird, dass sie neu und patentierbar sind, sind in den folgenden Ansprüchen definiert.

Claims

System zum Fördern von Schneidfluid von einer unter Druck gesetzten Quelle zu mehreren Schneidkanten eines rotierenden Fräswerkzeuges, umfassend: einen im Wesentlichen zylindrischen, rotierbaren Schneidwerkzeugkörper (20, 20'), der ein Befestigungsende und eine entgegengesetzte Schneidseite (52, 52') aufweist und zur antreibenden Befestigung seines Befestigungsendes an einer Adapterplatte (22, 22') geeignet ist, die an der Fläche (24) einer Maschinenspindel befestigbar ist, wobei die Schneidseite (52, 52') von einem integral axial aufragenden Rand (50, 50') umgeben ist, welcher Schneidwerkzeugkörper (20, 20') ein Mittelbohrloch (30, 30') aufweist, das einen runden Führungsvorsprung (42) der Adapterplatte (22, 22') aufnimmt, gekennzeichnet durch einen Verschluss (34, 70) für das Mittelbohrloch (30, 30'), umfassend einen Deckel (36, 72) mit einem Durchmesser, der größer ist als der des Mittelbohrlochs (30, 30'), und mit einem integralen Mittelstopfen (38, 90), der von seiner Unterseite vorsteht und in das offene Ende des Mittelbohrlochs (30, 30') einführbar und darin befestigbar ist, und dadurch, dass der Deckel (36, 72) auf seiner Unterseite radial außerhalb des Mittelstopfens (38, 90) mehrere Ansätze (44, 84) aufweist, um das Einführen des Mittelstopfens (38, 90) in das Mittelbohrloch (30, 30') durch den Eingriff der Ansätze (44, 84) mit der Schneidseite (52, 52') zu begrenzen und einen flachen, unterbrochenen, ringförmigen Raum zwischen der Unterseite des Deckels (36, 72) und der Schneidseite (52, 52') so zu bilden, dass entlang der Schneidseite (52, 52') radial nach außen eine Fluidströmung aufnehmbar ist, entweder der Mittelstopfen (38, 90) oder der Schneidwerkzeugkörper (20, 20') ausgespart ist, so dass einer mit dem anderen ein Fluidreservoir (40, 78) bildet, welches mit dem flachen Raum und der Fluidquelle in Verbindung steht, der Schneidwerkzeugkörper (20, 20') über den Umfang mehrere Lagerstellen für Schneidmesser (56, 56') aufweist, und der Rand (50, 50') einen Kanal (60, 60') zwischen der Schneidseite (52, 52') und jeder Lagerstelle aufweist, um das Schneidfluid mittels Zentrifugalkraft von der Schneidseite (52, 52') zu den Schneidmessern (56, 56') fördern zu können.
System nach Anspruch 1, wobei die Schneidseite (52, 52') innerhalb des aufragenden Randes (50, 50') größtenteils planar und senkrecht zur Rotationsachse ausgebildet ist und die Kanäle (60, 60') in dem Rand (50, 50') offene Schlitze sind, die sich axial von der Schneidfläche (52, 52') und dem Befestigungsende weg neigen und bis zu jeder Lagerstelle vor dem Schneidmesser (56, 56') verlaufen.
System nach Anspruch 2, wobei das Fluidreservoir (40) Räume umfasst, die zwischen dem Mittelbohrloch (30) und dem Mittelstopfen (38) durch Aussparungen des Mittelstopfens (38) über dessen Umfang gebildet sind und wobei die Räume über das Mittelbohrloch (30) mit der Fluidquelle in Verbindung stehen.
System nach Anspruch 3, wobei das Einfügen des Mittelstopfens (38) in das Mittelbohrloch (30) mittels Schrauben (32) beibehalten wird, die durch den Deckel (36) verlaufen und in Gewindelöchern in dem Schneidwerkzeugkörper (20) aufgenommen werden.
System nach Anspruch 4, wobei die Schrauben (32) durch die Ansätze (44) auf der Unterseite des Deckels (36) verlaufen.
System nach Anspruch 2, wobei das Fluidreservoir (78) durch eine Schulterbohrung (76) als Mittelbohrloch (30') gebildet ist und die Verbindung des Fluidreservoirs (78) mit der unter Druck gesetzten Fluidquelle über mehrere radiale Durchgänge (96) in dem Mittelstopfen (90) erfolgt, der mit einem axialen Durchgang (94), der zu der Fluidquelle hin offen ist, in Verbindung steht.
System nach Anspruch 6, wobei der Verschluss (70) einen Mittelschaft (92) umfasst, der integral mit dem Mittelstopfen (90) ausgebildet ist und sich davon erstreckt, welcher Mittelschaft (92) zur Aufnahme durch ein Gewinde in einem Mitteldurchgang des runden Führungsvorsprungs (42), der mit der Fluidquelle in Verbindung steht, mit einem Gewinde versehen ist und wobei sich der axiale Durchgang (94) des Mittelstopfens (90) durch den Mittelschaft (92) erstreckt, wodurch der Verschluss (70) die Form eines Schraubdeckels annimmt, um den Zusammenbau des Schneidwerkzeugkörpers (20') und der Adapterplatte (22') aufrecht zu erhalten, wobei der Deckel (72) davon dazu geeignet ist, einen Schraubenschlüssel aufzunehmen, um die Schraube zu drehen.
System nach Anspruch 6 oder 7, wobei der Deckel (72) auf seiner Unterseite entgegengesetzt der Schulterbohrung (76) axial hinterschnitten ist, um eine Fluidströmung von dem Fluidreservoir (78) durch den flachen Raum zu der Schneidseite (52) zu erleichtern.
System nach Anspruch 6 oder 7, wobei der Deckel (72) auf seiner Unterseite entgegengesetzt der Schulterbohrung (76) axial hinterschnitten ist, um eine Fluidströmung von dem Fluidreservoir (78) durch den flachen Raum zu der Schneidseite (52) zu erleichtern und der Mittelstopfen (90) benachbart der Unterseite des Deckels (72) und entgegengesetzt der Schulterbohrung (76) radial hinterschnitten ist, welche Hinterschnitte das Fluidreservoir (78) vergrößern, das durch die Schulterbohrung (76) gebildet ist.