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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung,
eine Werkzeuganordnung und eine Verfahren zur Herstellung von Bauteilen
aus faserverstärkten
Werkstoffen mittels der Matrixinjektionstechnik (Harzinjektionstechnik).
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Vorrichtungen und Verfahren zur Herstellung von
Faserverbundwerkstoffen sind allgemein bekannt und beispielsweise
in der
DE 100 13 409
C1 ,
DE 201
02 569 U1 sowie
EP
1 136 238 A2 und dort weiter benanntem Stand der Technik
offenbart. Gemeinsam ist diesen Verfahren die Aushärtung des Harzes
im Vakuum.
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Beim Verfahren nach der
DE 100 13 409 C1 wird eine
gasdurchlässige
Membran genutzt, die den Verfahrensraum in zwei Räume unterteilt,
nämlich
in einen Injektionsraum, dem Harz zugeführt wird und einen weiteren
Raum, den Lüfterraum,
der an eine Vakuumpumpe angeschlossen ist. Durch Anlegen eines Vakuums,
welches während
der gesamten Infiltrationszeit konstant gehalten wird, wird Harz
angesaugt. Die Evakuierung des Injektionsraumes erfolgt hierbei
senkrecht zur Bauteiloberfläche über die
gasdurchlässige
Membran und den Lüfterraum.
Nachteilig bei diesem Verfahren ist, dass bei komplexen Geometrien,
wie sie z. B. im Flugzeugbau vorkommen (Dickensprünge im Bauteil,
extrem dicke Laminate, Druckbleche an Funktionsflächen, Materialüberlappungsbereiche,
Materialstöße, sehr
große
Bauteile etc.) neben horizontalen Fließfronten sogenannte vertikale
Fließfronten
entstehen können,
so dass die Bauteiloberfläche
zur Membran bereits vollständig mit
Harz benetzt ist, aber innerhalb des Laminates Fehlstellen (Gas-/Luftblasen)
unterhalb dieser Oberfläche
bestehen bleiben und somit das Bauteil unbrauchbar machen können.
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Das Verfahren nach dem Gebrauchsmuster
DE 201 02 569 U1 ,
das dem der
EP 1 136
238 A1 entspricht, verzichtet auf die gasdurchlässige Membran
im evakuierbaren Verfahrensraum, in den das Harz fließt. Dabei
kommt es zu Fließfronten,
die bei komplexen Bauteilen, wie sie oben definiert sind, das Verfahren
nur eingeschränkt
anwendbar machen. Zusätzlich
wird hierbei, um ein Sieden der Harzmasse zu vermeiden, das Vakuum
beeinflusst. Während der
Injektionsphase wird ein möglichst
kleiner Vakuumdruck im Verfahrensraum aufrechterhalten. Anschließend werden
zur Aushärtung
die Bauteiltemperatur und der Druck des Vakuums angehoben – das Vakuum
also verschlechtert – um
das erwähnte
Sieden und damit Lunker in der Harzmasse zu vermeiden.
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Bei beiden Verfahren wird das Bauteillaminat unter
Vakuum durch den äußeren (Luft-/Gas-)
Druck stark komprimiert, der innere Fließwiderstand des Laminates vergrößert und
die vollständige
Durchtränkung
eines komplexen Bauteiles teilweise behindert.
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Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung
besteht nun darin, die oben skizzierten Nachteile zu vermindern
bzw. zu beseitigen und eine Vorrichtung bzw. Werkzeuganordnung sowie
geeignete Verfahrensparameter anzugeben, womit die Herstellung komplexer,
insbesondere großflächiger Bauteile
realisiert werden kann. Hierzu zählen
Bauteile, mit beispielsweise großflächig gekrümmter, oder ebener, oder nicht
abwickelbarer, oder nicht vollständig
abwickelbarer Geometrie.
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Gegenstand der vorliegenden Erfindung
ist eine Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoffbauteilen durch
Ausbilden einer Harzmatrix in Faserverbundhalbzeugen durch ein Injektionsverfahren,
wobei die Vorrichtung einen Injektionsraum, der zwischen einer Form
zur Aufnahme der Faserverbundhalbzeuge und einer gasdurchlässigen und
harzundurchlässigen
Folie ausgebildet ist, und einen Lüfterraum zwischen der Folie
und einer gas- und harzundurchlässigen
Folie sowie eine Harzzuleitung und Evakuierungsmittel umfasst, und
sich dadurch auszeichnet, dass der Lüfterraum mit einer Vakuumleitung
und der Injektionsraum mit einer Vakuumleitung verbunden sind und
Lüfterraum und
Injektionsraum über
die Vakuumleitungen getrennt und regel- und/oder steuerbar evakuierbar
sind.
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Mit einer solchen Vorrichtung lassen
sich die Faserverbundhalbzeuge gleichmäßig mit dem Matrixmaterial
infiltrieren. Fehlstellen innerhalb des Laminates in Form von Luft-
oder Gasblasen sind ausgeschlossen. Eine vollständige und gleichmäßige Durchtränkung auch
komplexer Bauteile wird erzielt.
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Die Evakuierung kann über Vakuumleitungen
erfolgen, an deren Enden sich Vakuumpumpen befinden. Insbesondere
ist es möglich,
die Vakuumleitungen an eine gemeinsame Absaugleitung anzuschließen, so
dass nur eine Vakuumpumpe erforderlich ist.
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Vorteilhafterweise ist in dem Lüfterraum
ein Lüftergewebe
angeordnet. Das Lüftergewebe
dient insbesondere als Abstandshalter zwischen der gasdurchlässigen und
harzundurchlässigen
Folie und der gas- und harzundurchlässigen Folie.
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In vorteilhafter Weise ist über dem
Faserverbundhalbzeug wenigstens teilweise ein Verteilergewebe als
Fließhilfe
für das
zu injizierende Harz angeordnet. Damit lässt sich die Gleichmäßigkeit
der Durchtränkung
der Bauteile mit Matrixmaterial steigern bzw. optimieren.
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Darüber hinaus ist wenigstens eine
Heizquelle vorgesehen, mit welcher die Temperatur der Vorrichtung
intern und/oder extern regel- und/oder steuerbar ist. Diese Heizquelle(n)
ist bzw. werden aus elektrischen Heizmatten, elektrischen Heizfolien Wärmestrahlern,
insbesondere Infrarotstrahlern, Wärmeträgern und/oder Heißluft ausgewählt.
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Die Vakuumleitungen sind in geeigneter
Weise mit Harzfallen ausgerüstet,
um zu verhindern, dass Harz in die Pumpen gelangt.
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Gegenstand der vorliegenden Erfindung
ist auch eine Werkzeu ganordnung, welche die obige Vorrichtung in
einem mit Druck beaufschlagbaren und beheizbaren Raum umfasst. Dieser
mit Druck beaufschlagbare und beheizbare Raum ist vorzugsweise ein
Ofen oder Autoklav.
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Der Werkzeuganordnung sind wenigstens ein
(beheizbarer) Vorratsbehälter
für das
flüssige Harz
sowie Temperatur- und/oder Druckmessgeräte zugeordnet.
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Als Faserhalbzeuge kommen beispielsweise Rovings,
Matten, Gelege, Gewebe, Multiaxialmaterialien, Gewirke, Geflechte
aus Kohlenstofffasern (CFK), Glasfasern (GFK), Aramidfasern (AFK),
Borfasern (BFK) und Hybridwerkstoffe in beliebiger Kombination in
Frage.
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Als Matrixwerkstoffe können beispielsweise Epoxid-,
Phenol-, Polyamid- oder Polyesterharzsysteme eingesetzt werden,
die eine geeignete Viskosität
im Arbeitstemperaturbereich aufweisen. Typische Werte liegen hier
während
der Injektion unter 500 mPas. Die Matrixwerkstoffe müssen auch
eine bis zur Reaktion ausreichend lange Verarbeitungszeit zulassen.
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Gegenstand der Erfindung ist ferner
ein Verfahren zur Herstellung von Kunststoffbauteilen durch Ausbilden
einer Harzmatrix in einem Faserverbundhalbzeug durch ein Injektionsverfahren
unter Verwendung der vorgenannten Vorrichtung bzw. Werkzeuganordnung,
umfassend eine erste Injektionsphase A bei einer Temperatur T1,
einem Aussendruck D1 und einem Vakuumdruck V1, eine zweite Injektionsphase
B bei einer Temperatur T2, einem Aussendruck D2 und einem Vakuumdruck
V2, einer Härtungsphase
C bei einer Temperatur T3, einem Aussendruck D3 und einem Vakuumdruck
V3 und einer Temperphase D bei einer Temperatur T4, einem Aussendruck
D4 und einem Vakuumdruck V4, wobei Parameterkombinationen gemäß den in
den 7.1 bis 7.3 wiedergegebenen Verfahrenstypen
eingehalten werden.
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Bevorzugte Ausführungsformen ergeben sich aus
den Unteransprü chen
11 bis 20.
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Als Messwertgeber oder Sensoren,
welche zur Überwachung
der Prozessentwicklung eingesetzt werden, implantiert man insbesondere
Piezoelemente, Thermoelemente und/oder Widerstandsdrähte. Vor
der Injektion können
ferner Bauteilkennzeichen, beispielsweise aus Metall, Kunststoff,
Pappe oder Papier, auf der Oberfläche des trockenen Faserverbundhalbzeuges
angeordnet werden.
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Durch Anlegen des Faserverbundhalbzeuges
an die Bauteilrandsimulation, entfällt ein mechanisches Nachbearbeiten
des Bauteilrandes. Durch den Zusatz von Modifizierern, Bindemitteln
und/oder Trägerstoffen,
die sich erst während
des Aushärtens der
injizierten Matrix chemisch und/oder mechanisch mit dieser verbinden,
lassen sich deren Eigenschaften modifizieren und verbessern.
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Vorrichtung, Werkzeuganordnung und
Verfahren werden nun nachfolgend anhand der 1 bis 7 erläutert. Darin
zeigt bzw. zeigen:
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1 eine
schematische Ansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung;
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2 eine
schematische Ansicht einer erfindungsgemäßen Werkzeuganordnung;
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3 erfindungsgemäße Verfahrensparameter;
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4 den
Harz-Volumenstrom und Vakuumdruck während erfindungsgemäßer Prozessphasen;
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5 typische
Werte für
ein System bei Raumtemperatur;
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6 typische
Werte für
ein System bei 180°C;
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7.1 bis 7.3 zulässige Parameterkombinationen
gemäß der Erfindung.
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In 1 ist
die typische Vorrichtung zur Herstellung für ein Bauteil schematisch wiedergegeben. Erfindungsgemäß ist die
Vorrichtung 1 und damit das Faserhalbzeug 4 evakuierbar,
von innen/außen
steuer-/regelungstechnisch heizbar und falls erforderlich mit zusätzlichem äußeren Luft-/Gasdruck
belastbar.
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Die Beheizung kann beispielsweise
mit elektrischen Heizfolien, Heizstrahlern, Heißluft ohne oder unter Zuhilfenahme
einer Druckkammer (Autoklav, Ofen) erfolgen. Auf der Formoberfläche 16,
welche die Geometrie der Außenfläche des
zu erzeugenden Bauteiles aufweist und beispielsweise aus Holz, Metall,
Keramik, Faserverbundkwerkstoffen oder Schaum bestehen kann, ist
ein trockener Lagenaufbau eines Faserverbundhalbzeuges 4 aus
beispielsweise Kohlenstofffasern (CFK), Glasfasern (GFK), Aramidfasern
(AFK), Borfasern (BFK) bzw. aus Hybridwerkstoffen in der Halbzeugform
Roving, Gelege, Matte, Gewirke, Gewebe, Geflecht oder als Hybrid aufgelegt.
Je nach Bauteilanwendung können
nicht dargestellte, weitere Hilfsmaterialien gemäß dem Stand der Technik, beispielsweise
Abreißgewebe, Bronzemesh,
Kupfermesh, Lochfolien, Trennfolien, Lüftergewebe etc., eingebracht
sein.
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Auf der der Form abgewandten Oberfläche des
Bauteiles bzw. des Faserverbundhalbzeuges 4 sind ein oder
mehrere sogenannte Verteilergewebe 5 aufgelegt, die nicht
die gesamte Bauteiloberfläche überdecken.
Vielmehr sind diese nur lokal aufgelegt. Am Bauteilrand sind die
Verteilergewebe 5 nicht bis zum Rand geführt, sondern
enden bereits vorher. Der typische Wert für diesen Abstand zum Bauteilrand hängt von
der Bauteildicke ab und ist etwa 20 mal so groß wie diese. Auf der übrigen Bauteiloberfläche ist dieses
Verteilergewebe 5 in Bahnen aufgelegt, die typischerweise
eine Breite von etwa 200 mal der Bauteildicke und einen Abstand
von 2 × 20 × Bauteildicke haben.
Die Anzahl der Lagen dieser Verteilergewebe 5 hängt von
der Bauteildicke, sowie der Bauteilgröße, der Viskosität und der
Reaktionszeit des verwendeten Matrixwerkstoffes ab. Die minimale
Bauteildicke ist durch die Mindestdicke einer einzigen Faserhalbzeuglage
begrenzt, die maximale Bauteildicke durch die Viskosität des Harzes,
dem Fließwiderstand
der Faserhalbzeuge und der maximal zulässigen Verarbeitungs- bzw.
Injektionszeit.
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Als Werkstoffe für Verteilergewebe 5 kommen
Materialien in Frage, welche sich nicht zu sehr komprimieren lassen,
einen geringen Fließwiderstand
für Harz
aufweisen und welche die in den 5 und 6 genannten Prozesstemperaturen
aushalten. Es kann sich somit um Kunststoffe, textile Halbzeuge
und Metalle in Form von Geweben, Rost- und Gitterstrukturen, Geflechte
oder Gewirke handeln. Jedes unterbrochene Teilstück des Verteilergewebes 5 hat
eine Anbindung zu der Harzzuleitung 6, um sicherzustellen,
dass das Harz aus dieser Leitung 6 auf das Veteilergewebe 5 gelangt
und sich von dort aus im Verteilergewebe 5 verteilt, von
wo es in das Faserhalbzeug 4 einsickert.
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Mittels einer semipermeablen Folie 9 wird das
Faserhalbzeug 4 abgedeckt. Die Folie ist eine gasdurchlässige, jedoch
für den
Matrixwerkstoff undurchlässige
Folie, die den in den 5 und 6 genannten Temperaturen
standhält
und gegenüber
den eingesetzten Werkstoffen beständig ist. Es kann ein dünnes, poröses technisches
Kunststoffmaterial sein, das sich entsprechend gut drapieren lässt.
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Oberhalb der gasdurchlässigen Folie 9 wird ein
Lüftergewebe 10 als
Abstandshalter zur gasdichten Vakuumfolie 12 aufgelegt.
Dieses Lüftergewebe 10 darf
sich, bedingt durch die Prozessparameter, nur in soweit komprimieren,
dass während
des Prozesses noch Luft durch dieses Material führbar ist. Als Werkstoffe können ähnliche
Materialien wie für das
Verteilergewebe 5 eingesetzt werden. Die Vakuumfolie 12 wird
an der Formoberfläche 16 abgedichtet.
Gleiches gilt für
die Folie 9.
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Die beschriebene Vorrichtung 1 weist
somit zwei Räume
auf, einen ersten evakuierbaren Raum als Injektionsraum 14,
begrenzt durch die Dichtungen 2, die Formoberfläche 16 und
die Folie 9, in dem sich das Faserhalbzeug 4 bzw.
das Bauteil befindet, sowie einen zweiten evakuierbaren Raum zwischen den
Folien 9 und 12 als Lüfterraum 15, begrenzt durch
Dichtungen 2 und 3, die Folie 9, die
Folie 12 und die Formoberfläche 16. Die Räume 14 und 15 sind über Vakuumleitungen 7 bzw. 8 separat
und regelbar/steuerbar evakuierbar.
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In 2 ist
die erfindungsgemäße Werkzeuganordnung 17 skizziert.
Hierin sind die Positionen der Leitungen 6, 7 und 8 verdeutlicht.
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Die Harzzuleitung 6 ist
beheizbar und verbindet den beheizbaren Harzvorratsbehälter 21 mit
dem Injektionsraum 14. In die Harzzuleitung 6 sind
im Allgemeinen ein Durchflussmesser, ein Absperrventil und ein Rückschlagventil
integriert, welche in 2 zusammenfassend
mit der Bezugsziffer 20 gekennzeichnet sind. Das Rückschlag-
und das Absperrventil stellen unter anderem sicher, dass bei Folienbruch keine
Luft bzw. kein Gas aus dem Druckkessel 19 unkontrolliert
entweicht. Die Harzzuleitung 6 mündet am Verteilergewebe 5 so,
dass das zufließende
Harz sich direkt auf dem Verteilergewebe 5 ausbreiten kann.
Weiterhin ist der Injektionsraum 14 über die steuerbare Vakuumleitung 8 mit
einer Vakuumpumpe 22 verbunden. Diese Leitung 8 weist
im Allgemeinen ein Manometer zur Überwachung des Vakuumdruckes
auf, hat ein Rückschlag-
und ein Absperrventil und seitlich abzweigende Stichleitungen entlang
des Bauteils, so dass am Rand der Bauteiloberfläche mehrere Absaugstellen (Vakuum-Wirkstellen)
wirken. Im Falle der Leitung 8 ist vor dem Manometer noch
eine Harzfalle 23 installiert, da über diese Leitung 8 Harz
aus dem Injektionsraum 14 abgesaugt werden kann, das das
Manometer und die Vakuumpumpe beschädigen könnte. Die Anzahl der Vakuum-Wirkstellen
am Bauteil durch die Vakuumleitung 8 ist abhängig von
der Bauteilgeometrie, wobei beispielsweise pro 2 Streifen
Verteilergewebe 5 eine Wirkstel le üblich ist. Diese Wirkstelle
befindet sich am entgegengesetzten Ende der Harzzuleitung 6 und
außerhalb
des Bauteiles jeweils zwischen den Verteilergewebestreifen 5.
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Eine zweite Vakuumleitung 7 ist
an den Lüfterraum 15 angeschlossen.
Sie ist ebenfalls, wie die Leitung 8, mit Instrumenten
bestückt
und mündet
in die gemeinsame Saugleitung 24, an der die Leitung 8 zur
Vakuumpumpe 22 installiert ist. Pro 1 m2 bis 2 m2 Bauteiloberfläche wird
meist eine Wirkstelle vorgesehen, wobei diese gleichmäßig entlang
des Bauteilrandes verteilt sein sollten.
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Die gesamte Vorrichtung befindet
sich in einem beheizbaren und mit Druck beaufschlagbaren Raum 18,
der in der Lage ist, die Temperatur Tx und den Druck Dx gemäß 3 aufzunehmen. In diesem Raum 18 (Ofen,
Autoklav) sind Druck und Temperatur steuer- und regelungstechnisch
einstellbar.
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Vor Prozessbeginn wird die in 1 skizzierte Vorrichtung 1,
wie in 2 dargestellt,
in den Autoklav-/Kessel-Raum 18 eingefahren und alsdann
für die
vorgesehenen Leitungsverbindungen gesorgt. Mit der Funktionsprüfung sämtlicher
Geräte,
dem Warmfahren des Harzes, der Leitungen 6, 7 und 8 und
der Vorrichtung 1 sowie der Evakuierung derselben setzt
der Prozess ein und läuft über die
vier Phasen A, B, C und D gemäß 3 ab:
- A: Injektionsphase
1
- B: Injektionsphase 2
- C: Härtungsphase
- D: Temperphase
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Hinsichtlich der Größe der Verfahrensparameter
geben die 5 bis 7 einen Überblick. 3 zeigt somit lediglich ein Beispiel
einer möglichen
Parameterkombination. Beginnend mit der Injektionsphase 1 werden
also über
die beiden Vakuumleitungen 7 und 8 die Räume 14 und 15 evakuiert.
Dazu wird beispielswei se für
das in der Luftfahrt qualifizierte Harz RTM 6 ein Solldruck
zwischen 100 bis 500 mbar (3)
an der Vakuumpumpe 22 bzw. am Sollwertgeber eingestellt.
Der Vakuumdruck V1 wird dabei bewusst nicht zu klein gewählt, um
den Fließwiderstand
des vom Außendruck
komprimierten Faserhalbzeugs 4 nicht übermäßig anwachsen zu lassen. Ferner
wird die Vorrichtung 1 mit Verfahrensparametern gemäß 3 auf die Injektionstemperatur
T1, entsprechend Phase A, von z. B. 80–90°C angehoben. Die gleiche Temperatur
wird am Harzvorratsbehälter 21 und
an der Harzzuleitung 6 eingestellt. Im Autoklav, respektive
Kessel 19 herrscht der Druck D1 (1bar). Sobald sich ein
Temperaturgleichgewicht einstellt, wird die Harzzuleitung 6 geöffnet. Aufgrund
des anliegenden Vakuums in den Räumen 14 und 15 fließt das Harz
in den Raum 14, trifft auf das Verteilergewebe 5,
verteilt sich in diesem Gewebe an der Oberfläche des Bauteiles und sickert
schließlich
in das trockene Faserhalbzeug 4 ein. Am Rand des Verteilergewebes 5 wird
der Fluss des Harzes an der Bauteiloberfläche gestoppt, da es in das
trockene Faserhalbzeug 5 dringt und dieses durchtränkt. Begünstigt wird
dies durch die bereits oben bezeichnete Anordnung der Vakuumleitung 8.
Gleichzeitig wird die durch das Harz verdrängte Luft durch die gasdurchlässige Folie 9 abgesaugt.
Damit ist sichergestellt, dass während
der Prozesszeit ein Absaugen der überflüssigen Luft in vertikaler Richtung
zur gasdurchlässigen
Folie 9 über
die Vakuumleitung 7 und unterhalb dieser Folie, also aus
dem Injektionsraum 14, über
die Vakuumleitung 8 erfolgen kann. Während der Injektionsphase 1 und 2 vermindert
sich der Volumenstrom des Harzes, gemessen im Punkt 20 der
Harzzuleitung 6, entsprechend 4. Der Wechsel in die Injektionsphase 2 erfolgt,
wenn der Harzfluss auf typischerweise etwa 5 % des anfänglichen Harzflusses
(100 %-Wert) gefallen ist (4).
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In der Injektionsphase 2 kann
die Vakuumleitung 8 geschlossen werden, insbesondere wenn
die Gefahr besteht, dass Harz in eine oder einige Vakuumabzweigleitungen
dringen könnte.
Die Temperatur T2 und der Druck D2 im Raum 18 werden eingestellt.
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Diese können gleich oder größer als
zuvor sein. Gleichzeitig wird der Vakuumdruck in der Leitung 7 auf üblicherweise
kleiner als 10 mbar abgesenkt, indem z. B. die maximal mögliche Pumpleistung
eingestellt wird. Dadurch werden im durchtränkten Faserhalbzeug 4 befindliche
Gas- oder Luftblasen, bei entsprechend größerem Blasen-Innendruck, in
Richtung der gasdurchlässigen
Folie 9 bewegt und von dort über das Lüftergewebe 10, die
Vakuumleitung 7 und die Harzfalle 23 von der Vakuumpumpe 22 abgesaugt.
Zusätzlich
wird das Faserhalbzeug 4 durch den Außendruck belastet, was die
Bauteilqualität
erhöht.
Die Injektionsphase 2 wird solange fortgesetzt bis die
vorherbestimmte Harzmenge einschließlich der Verluste verbraucht
ist. Die erforderliche Harzmenge ergibt sich aus dem gewünschten Faservolumengehalt,
der beispielsweise im Bereich zwischen 50 bis 60 % liegt und einem
Schätzwert
für die
Verluste. Sobald dieser Punkt erreicht ist, wird bei gleichbleibendem
hohem Vakuumdruck V3 (10–20 mbar)
die Härtungsphase
C eingeleitet.
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Die Härtungsphase beginnt mit dem
Schließen
der Harzzufuhr, der Erhöhung
der Temperatur auf T3 und der Einstellung des Druckes D3 im Kessel/Autoklav 19.
Unter dem Vakuumdruck V3 wird die Harzmasse solange ausgehärtet bis
die vom Harzhersteller festgelegte Aushärtezeit verstrichen ist. Danach
ist die Harzmasse hart und fest. Während der Aushärtephase
ist ein mögliches
Sieden des Harzes, bedingt durch den Dampfdruck, nicht nur erlaubt,
sondern prozessbedingt erwünscht.
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Nach Abschluss der Härtungsphase
wird das Bauteil getempert, sofern dies für die abschließende chemische
Reaktion des Harzes erforderlich ist. Gründe hierfür können Verbesserungen der Eigenschaften
der Harzmasse sein, wie z. B. eine verbesserte Warmformstabilität unter
Einsatzbedingungen.
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In den 5 und 6 sind für alle Phasen typische Kenngrößen angegeben,
die beispielhaft für
typisch qualifizierte Harzsysteme sind. Sie hängen von den gewählten Werkstoffen
ab.
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In den 7.1 bis 7.3 sind zu den Phasen alle
bekannten Parameterkombinationsmöglichkeiten
dargestellt.
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Am Ende der Härtungs- bzw. Temperphase kann
das Bauteil aus der Form entnommen und es können alle für die weitere Bearbeitung nicht
mehr benötigten
Hilfsstoffe, z. B. durch Abziehen entfernt werden.
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Das Bauteil steht danach für weitere
Behandlungen, wie Prüfung,
mechanische Bearbeitung und dergleichen, zur Verfügung.
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- 1
- Vorrichtung
- 2
- inneren
Dichtung
- 3
- äußere Dichtung
- 4
- Faserverbund-Halbzeug
- 5
- Verteilergewebe
- 6
- Harzleitung
- 7
- Vakuumleitung
für den
Lüfterraum
- 8
- Vakuumleitung
für den
Injektionsraum
- 9
- gasdurchlässige Folie
- 10
- Lüfter-/Abstandsgewebe
- 11
- Außendruck
DX, (Außen)Temperatur
TX
- 12
- Vakuumfolie
- 13
- Bauteilversteifung
/ Profil
- 14
- Injektionsraum,
erster Raum
- 15
- Lüfterraum,
zweiter Raum
- 16
- Formoberfläche
- 17
- Werkzeuganordnung
- 18
- Ofen-,
Autoklav-, Kessel-Raum, dritter Raum
- 19
- Autoklav
/ Ofen / Kessel
- 20
- Durchflussmesseinrichtung
+ Absperr- und Rückschlag-Ventil
- 21
- beheizbarer
Harzvorratsbehälter
- 22
- Leitung
zur Vakuumpumpe
- 23
- Harzfalle
- 24
- Absaugleitung