DE10228191A1 - Verfahren zur Herstellung von Bauteilen aus hochgradig lignocellulosefaser-gefüllten Thermoplasten - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von Bauteilen aus hochgradig lignocellulosefaser-gefüllten Thermoplasten Download PDFInfo
- Publication number
- DE10228191A1 DE10228191A1 DE2002128191 DE10228191A DE10228191A1 DE 10228191 A1 DE10228191 A1 DE 10228191A1 DE 2002128191 DE2002128191 DE 2002128191 DE 10228191 A DE10228191 A DE 10228191A DE 10228191 A1 DE10228191 A1 DE 10228191A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- fibers
- fiber
- thermoplastics
- bar
- lignocellulosic
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
- C08J5/00—Manufacture of articles or shaped materials containing macromolecular substances
- C08J5/04—Reinforcing macromolecular compounds with loose or coherent fibrous material
- C08J5/045—Reinforcing macromolecular compounds with loose or coherent fibrous material with vegetable or animal fibrous material
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
- B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
- B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
- B27N3/08—Moulding or pressing
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
- B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
- B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
- B27N3/08—Moulding or pressing
- B27N3/28—Moulding or pressing characterised by using extrusion presses
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/0005—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor using fibre reinforcements
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
- B29C48/022—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the choice of material
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
- C08L97/00—Compositions of lignin-containing materials
- C08L97/02—Lignocellulosic material, e.g. wood, straw or bagasse
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/0001—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor characterised by the choice of material
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/26—Moulds
- B29C45/34—Moulds having venting means
- B29C45/345—Moulds having venting means using a porous mould wall or a part thereof, e.g. made of sintered metal
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
- B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
- B29C48/05—Filamentary, e.g. strands
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2001/00—Use of cellulose, modified cellulose or cellulose derivatives, e.g. viscose, as moulding material
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2023/00—Use of polyalkenes or derivatives thereof as moulding material
- B29K2023/10—Polymers of propylene
- B29K2023/12—PP, i.e. polypropylene
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
- B29K2105/06—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
- B29K2105/06—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts
- B29K2105/12—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts of short lengths, e.g. chopped filaments, staple fibres or bristles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2711/00—Use of natural products or their composites, not provided for in groups B29K2601/00 - B29K2709/00, for preformed parts, e.g. for inserts
- B29K2711/14—Wood, e.g. woodboard or fibreboard
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
- C08L23/00—Compositions of homopolymers or copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond; Compositions of derivatives of such polymers
- C08L23/02—Compositions of homopolymers or copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond; Compositions of derivatives of such polymers not modified by chemical after-treatment
- C08L23/10—Homopolymers or copolymers of propene
- C08L23/12—Polypropene
Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Kunststoff-Bauteilen, die aus einer thermoplastischen Matrix und einem Füllstoffanteil von mindestens 60% Lignocellulosefasern bestehen. Mittels Spritzguss- und/oder Extrusions- und/oder Pressverfahren werden aus thermoplastischen Polymeren und Füllstoffen aus nachwachsenden Rohstoffen Formteile hergestellt, wobei Füllgrade von bis zu 98% erreicht werden. Die Faser-Matrixhaftung wird über ein definiert eingestelltes Druck-, Temperatur- und Feuchteprofil im Zusammenhang mit dem Aufschluss der Lignocellulosefasern bzw. der Abspaltung des Ligninanteiles während einem der Prozessschritte während der Rohstoffaufbereitung oder Verarbeitung deutlich gesteigert. Besonders vorteilhaft stellt sich das Strangablegeverfahren dar, bei dem die Rohstoffaufbereitung durch einen Planetwalzenextruder realisiert wird.
Description
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Kunststoff-Bauteilen, die aus einer thermoplastischen Matrix und 60% bis 98% Lignocellulosefasern bestehen
- Es ist bekannt, Kunststoffformkörper mit hohem Faseranteil herzustellen. Mittels Extrusions-, Press- oder Spritzgießverfahren werden dabei Bauteile aus Polymeren als Matrix in Verbindung mit Fasern als Füllstoff oder zur Verstärkung gefertigt. Für hochfeste Bauteile werden im wesentlichen Glas- oder Kohlefasern eingesetzt. Im Bereich der hochgefüllten naturfaserverstärkten Kunststoffe sind Bauteile für den Automobilinnenraum bekannt, wobei diese häufig aus Duromeren und Naturfasern im Pressverfahren hergestellt werden. Auch Holzfasern in Verbindung mit Polypropylen werden im Automobilbereich immer häufiger eingesetzt. Der maximale Holzfaseranteil im Extrusionsverfahren bei der Fertigung von Platten und Halbzeugen liegt hier bei 50%. Weitere Anwendungen sind auch im Landschaftsbau und in der Möbel-Industrie zu finden, wobei hier mit steigendem Füllgrad die Faser-Matrix-Haftung und damit Qualität und Festigkeit der Bauteile reduziert wird.
- Die Füllgrade beim Extrusions- und Spritzgießprozess sind begrenzt. Mit konventionellen Extrusionswerkzeugen lassen sich nur maximale Füllgrade von ca. 50% Naturfaseranteil erreichen.
- Eine vollständige Formgebung bei höheren Füllgraden lässt sich nur unter Einsatz spezieller Extrusionswerkzeuge erzielen.
DE 199 34 871 beschreibt eine Ausführung eines Extrusionswerkzeuges zur Formgebung von Polymeren mit ca. 90% Holzfaseranteil. - Problematisch ist ebenfalls die Vormischung und Zusammensetzung der Werkstoffkomponenten.
DE 198 52 067 beschreibt die Zusammensetzung naturfaserverstärkter Kunststoffe unter Einsatz von Hanffasern, undUS 76685 beschreibt ein Verfahren welches das Vormischen und die anschließende Extrusion holzgefüllter Thermoplaste mit Füllstoffgehalten bis zu 75% beeinhaltet. - Die Haftung zwischen Naturfasern und Matrixpolymer wird bei der Verbindung von Thermoplasten und Naturfasern auch durch Zugabe von Silanen, Maleinsäureanhydrid oder Isocyanaten und dimeren Alkyketen gesteigert. Bei Maleinsäureanhydrid reagiert die Anhydridgruppe mit den Hydroxylgruppen der Cellulosefasern. So wird eine unpolare Bindung an die Faser angebracht, die wiederum in einer unpolaren Kunststoff-Matrix löslich ist und damit die Haftfestigkeit erhöht. Die aktuellen Verfahren zur Erzielung hoher Füllgrade bei Naturfaser-gefüllten Kunststoffen und eine Gewährleistung der Faser-Matrixhaftung ist jedoch mit einem hohen Aufwand an Zeit, Energie und Kosten verbunden. Insbesondere werden die Naturfasern aufwendig getrocknet und häufig chemisch mit Bakteriziden und Fungiziden behandelt.
- Der Einsatz von Pressverfahren, wie sie häufig für naturfaserverstärkte Duroplaste eingesetzt werden, zeichnet sich durch hohe Taktzeiten und eine Begrenzung in der Formgebung aus. Im Extrusionsverfahren lassen sich mit speziellen Werkzeugen Werkstoffe mit Holzfaseranteil von über 90% herstellen, hierbei handelt es sich jedoch um Profile oder Halbzeuge, die ebenfalls nur eine begrenzte Formgebung zulassen. Formteile mit Naturfaseranteilen über 50% lassen sich im Spritzgießverfahren bislang nur mit erhöhtem Aufwand und unter Einsatz von Haftvermittlern zur Vorbehandlung der Fasern zur Erhöhung der Faser-Matrix-Haftung herstellen.
- Neue Verfahren zum Aufschluss und Separieren von Lignocellulosefasern in die Bestandteile Lignin und Cellulose können zur Aufbereitung und Gewinnung verschiedener Faserbestandteile wie beispielsweise Lignin herangezogen werden, die im Anschluss eine thermoplastische Weiterverarbeitung ermöglichen; jedoch sind hier ebenfalls aufwendige Prozessschritte notwendig.
- Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Prozess bereitzustellen, mit dem kostengünstige, qualitativ hochwertige Formteile mit hoher Festigkeit herstellbar sind, die aus thermoplastischen Kunststoffen in Verbindung mit einem Lignocellulosefaseranteil von 60% bis zu 98% bestehen, wobei vorzugsweise Holzfasern und Polypropylen eingesetzt werden.
- Die erfindungsgemäße Lösung besteht aus einem Verfahren, bei dem die Aufbereitung über eine Extrusionslinie läuft, in der lignocellulosefaser-gefüllte Thermoplaste mit einem Füllstoffgehalt größer 60 Gewichtsprozent aufbereitet und nachfolgend in einem formgebenden Werkzeug verpresst werden.
- Diese Verfahrensschritte sind sowohl im Spritzgießverfahren, Strangablegeverfahren und gängigen Pressverfahren aufbereiteter und ggf. vorgewärmter extrudierter Halbzeuge möglich.
- Ein Feuchtigkeitsanteil der Lignocellulosefasern zwischen 2 und 8%, vorzugsweise 4 Gewichtsprozent, bewirkt nicht nur eine verbesserte Anbindung der Fasern an die Polymermatrix sondern verbessert insbesondere die Gleiteigenschaften während des Extrusionsvorganges.
- Die Extrusionsdrücke können für eine schonende Aufbereitung zwischen 40 und 450 bar liegen, vorzugsweise liegen sie im Bereich um 100 bar und werden über Planetwalzenextruder realisiert. Die Pressdrücke für die endgültige Formgebung hingegen sind wesentlich für die Bauteilfestigkeit und müssen entsprechend höher zwischen 10 bar und 5000 bar, vorzugsweise im Bereich um 1000 bar, liegen.
- Die Fertigung von Verbundbauteilen ist im Pressverfahren möglich. So können weitere Verbundpartner vorzugsweise aus dem gleichen Grundwerkstoff wie die Polymermatrix in geschäumter und ungeschäumter Ausführung mit verpresst werden. Ein kostengünstiger lignocellulosegefüllter Grundkörper kann somit mit weichen geschäumten und/oder textilen Dekorwerkstoffen in einem Fertigungsgang gefertigt werden.
- Eine vorteilhafte Variante ist der Einsatz von Lignocellulosefasern mit einer Feuchte der Fasern größer 3% und Drücken um 1000 bar beim Pressvorgang und 100 bar beim vorhergehenden Aufbereitungsverfahren. Über die Feuchtigkeit der Holzfasern in Verbindung mit einem Überdruck kann ein Aufschluss der Fasern und damit eine zumindest teilweise Separation des Lignin-Anteils der Naturfasern und eine anschließende bessere Benetzbarkeit unterstützt werden.
- Eine Zugabe von Haftvermittlern wie Silane, Anhydride, Isocyanate oder Alkyten während des Prozesses oder ein Vorbehandeln der Fasern mit Haftvermittlern und/oder Copolymerisation mit einem unpolaren Polymer, vorzugsweise Polyolefin, bewirkt eine Reaktion mit den Hydroxylgruppen der Cellulosefasern und damit eine bessere Löslichkeit und erhöhte Faser-Matrixhaftung.
- Vorteilhaft bei diesem Verfahren ist in erster Linie die Möglichkeit, Bauteile mit hohem Anteil an Lignocellulosefasern, vorzugsweise Holzfasern, im Strangablegeverfahren herzustellen, die wesentlich preisgünstiger als reine Holzbauteile oder auch reine Kunststoffbauteile sind. Die Formgebung der Bauteile ist über die Werkzeuggestaltung nahezu beliebig wählbar, womit im Vergleich zu massiven Holzformteilen eine rationelle Fertigung von Bauteilen ohne Nachbearbeitung ermöglicht wird. Die hochgefüllten Kunststoffe zeichnen sich durch ähnliche Eigenschaften wie Holz aus, weisen eine hohe Festigkeit auf und sind vor allem als preiswerte Alternative zu Massivholzteilen zu sehen. Auf diese Weise können Bauteile wie Hutablagen, Sonnenblenden, Säulenverkleidungen, Türseitenverkleidungen, Instrumententafeln, Sport- und Freizeitgeräte etc. gefertigt werden. Die Einbringung von dekorativen oder funktionellen Werkstoffen zum steifigkeitsgebenden holzgefüllten Thermoplasten in das formgebende Werkzeug ist dabei besonders vorteilhaft umsetzbar.
- Ausführungsbeispiel 1
- Einem Polypropylen-Granulat oder -pulver werden vorzugsweise 60–98 Gewichtsprozent Holzfasern mit einer Feuchte von 2–10% zugegeben. Die Mischung wird über manuelles Vormischen oder über vorgemischte Pellets oder durch Dosiereinrichtungen bzw. für die Faserzugabe über eine Zwangszuführung in einem Planetwalzenextruder erreicht. Das Extrudat wird nachfolgend in ein Presswerkeug eingegeben und ggf mit weiteren Verbundpartnern wie Dekormaterialien verpresst.
Claims (20)
- Verfahren zur Herstellung lignocellulosefaser-gefüllter Thermoplasten dadurch gekennzeichnet, dass Kunststoff-Bauteile mit einem Füllstoffgehalt größer 60 Gewichtsprozent hergestellt werden.
- Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass mittels Strangablegeverfahren die lignocellulosefaser-gefüllten Thermoplaste aufbereitet und verpresst werden.
- Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass mittels Spritzgießverfahren lignocellulosefaser-gefüllte Thermoplaste aufbereitet und verpresst werden.
- Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass mittels Pressverfahren Halbzeuge aus extrudierten, lignocellulosefaser-gefüllten Thermoplaste aufbereitet und verpresst werden.
- Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die Aufbereitung der lignocellulosefaser-gefüllten Thermoplaste über einen Planetwalzenextruder erfolgt.
- Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die Aufbereitung und Förderung der lignocellulosefaser-gefüllten Thermoplaste über einen Extruder und/oder eine Zahnradpumpe erfolgt.
- Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die Extrusionsdrücke zwischen 40 und 450 bar liegen, vorzugsweise im Bereich um 100 bar.
- Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die Pressdrücke zwischen 10 bar und 5000 bar liegen, vorzugsweise im Bereich um 1000 bar.
- Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass weitere Verbundpartner beim Pressverfahren, vorzugsweise aus dem gleichen Grundwerkstoff wie die Polymermatrix, in geschäumter und ungeschäumter Ausführung mit verpresst werden.
- Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die Lignocellulosefasern einen Feuchtigkeitsanteil zwischen 2 und 8% beinhalten, vorzugsweise 4 Gewichtsprozent.
- Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass der Verarbeitungsdruck über einen externe Komprimierung oder im Düsenbereich einer modifizierten Schnecken-Zylindereinheit erzeugt wird.
- Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die Lignocellulosefasern und Thermoplaste vorgemischt sind und das Compound in Form von Pellets zugeführt wird.
- Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die Lignocellulosefasern und Thermoplaste unter Druck-, Temperatur- und Wassereinwirkung vorgemischt sind und das Compound in Form von Pellets zugeführt wird.
- Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Material ein Polyolefin, insbesondere ein Polypropylen ist.
- Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die Lignocellulosefasern im wesentlichen Holzfasern sind.
- Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass ein Tauchkantenwerkzeug eingesetzt wird welches bei geöffnetem Spalt befüllt wird und anschließend mechanisch bzw. hydraulisch durch Schließen des Werkzeuges den notwendigen Druck erzeugt bzw. regelt.
- Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass Haftvermittler aus der Gruppe der Silane, Maleinsäureanhydride, Isocyanate und/oder dimeren Alkyketen zugegeben werden.
- Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die Lignocellulosefasern mit Haftvermittler modifiziert sind.
- Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass Copolymerisate bestehend aus Haftvermittlern und Polyolefinen eingesetzt werden.
- Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet dass ein poröses Werkzeugmaterial verwendet wird, welches ein Entgasen der Restfeuchte ermöglicht.
Priority Applications (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE2002128191 DE10228191A1 (de) | 2001-12-21 | 2002-06-24 | Verfahren zur Herstellung von Bauteilen aus hochgradig lignocellulosefaser-gefüllten Thermoplasten |
AU2003250844A AU2003250844A1 (en) | 2002-06-24 | 2003-06-23 | Method for producing parts from high-grade lignocellulose fiber-filled thermoplastics |
PCT/EP2003/006595 WO2004000529A1 (de) | 2002-06-24 | 2003-06-23 | Verfahren zur herstellung von bauteilen aus hochgradig lignocellulosefaser-gefüllten thermoplasten |
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE2001163600 DE10163600A1 (de) | 2001-12-21 | 2001-12-21 | Verfahren zur Herstellung von Spritzgießbauteilen aus lignocellulosefaser-gefüllten Thermoplasten |
DE2002128191 DE10228191A1 (de) | 2001-12-21 | 2002-06-24 | Verfahren zur Herstellung von Bauteilen aus hochgradig lignocellulosefaser-gefüllten Thermoplasten |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE10228191A1 true DE10228191A1 (de) | 2004-01-22 |
Family
ID=29781074
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE2002128191 Withdrawn DE10228191A1 (de) | 2001-12-21 | 2002-06-24 | Verfahren zur Herstellung von Bauteilen aus hochgradig lignocellulosefaser-gefüllten Thermoplasten |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE10228191A1 (de) |
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102008058048A1 (de) | 2008-11-18 | 2010-08-05 | Entex Rust & Mitschke Gmbh | Mischung von Kunststoff mit Holzpartikeln |
EP2346929A2 (de) * | 2008-10-15 | 2011-07-27 | University of Maine System Board of Trustees | Thermoplastische verbundstoffe mit lignozellulose-materialien und herstellungsverfahren dafür |
US8293158B2 (en) | 2006-11-15 | 2012-10-23 | Entex Rust & Mitschke Gmbh | Blend of plastics with wood particles |
US9193106B2 (en) | 2006-11-15 | 2015-11-24 | Entex Rust & Mitschke Gmbh | Blend of plastics with wood particles |
DE102014215627A1 (de) | 2014-08-07 | 2016-02-25 | Volkswagen Aktiengesellschaft | Verbundwerkstoff sowie Formteil aus diesem |
DE102015209043A1 (de) | 2015-05-18 | 2016-11-24 | Volkswagen Aktiengesellschaft | Verbundwerkstoff enthaltend Tannin und Leichtbauteil |
WO2020038598A1 (de) | 2018-08-21 | 2020-02-27 | Entex Rust & Mitschke Gmbh | Mischung von kunststoff mit holzpartikeln in einer extrusionsanlage |
-
2002
- 2002-06-24 DE DE2002128191 patent/DE10228191A1/de not_active Withdrawn
Cited By (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US8293158B2 (en) | 2006-11-15 | 2012-10-23 | Entex Rust & Mitschke Gmbh | Blend of plastics with wood particles |
US9193106B2 (en) | 2006-11-15 | 2015-11-24 | Entex Rust & Mitschke Gmbh | Blend of plastics with wood particles |
EP2346929A2 (de) * | 2008-10-15 | 2011-07-27 | University of Maine System Board of Trustees | Thermoplastische verbundstoffe mit lignozellulose-materialien und herstellungsverfahren dafür |
EP2346929A4 (de) * | 2008-10-15 | 2013-01-23 | Univ Maine Sys Board Trustees | Thermoplastische verbundstoffe mit lignozellulose-materialien und herstellungsverfahren dafür |
DE102008058048A1 (de) | 2008-11-18 | 2010-08-05 | Entex Rust & Mitschke Gmbh | Mischung von Kunststoff mit Holzpartikeln |
DE102014215627A1 (de) | 2014-08-07 | 2016-02-25 | Volkswagen Aktiengesellschaft | Verbundwerkstoff sowie Formteil aus diesem |
DE102015209043A1 (de) | 2015-05-18 | 2016-11-24 | Volkswagen Aktiengesellschaft | Verbundwerkstoff enthaltend Tannin und Leichtbauteil |
WO2020038598A1 (de) | 2018-08-21 | 2020-02-27 | Entex Rust & Mitschke Gmbh | Mischung von kunststoff mit holzpartikeln in einer extrusionsanlage |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE19527154C2 (de) | Thermoplastisch verformbare Verbundwerkstoffe | |
DE69911762T2 (de) | Verfahren und vorrichtung zur kontinuierlichen herstellung von verbundwerkstoffen aus kunststoff und cellulose fasern | |
EP0022168A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Schichtwerkstoffen aus Hartschaumstoff und faserverstärktem Kunststoff | |
EP0614935B1 (de) | Thermoformbares, faserverstärktes Verbundmaterial, Verfahren zu seiner Herstellung und Verwendung | |
DE10228191A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Bauteilen aus hochgradig lignocellulosefaser-gefüllten Thermoplasten | |
DE102010008780A1 (de) | Kompositzusammensetzung, Verfahren zu deren Herstellung, Formteil und Verwendung | |
WO2004000529A1 (de) | Verfahren zur herstellung von bauteilen aus hochgradig lignocellulosefaser-gefüllten thermoplasten | |
DE102007031467A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten Verbundstoffs und Verbundstoff | |
EP0782909B1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Gegenständen aus faserverstärkten Thermoplasten | |
DE102007055103A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines mit Naturfasern verstärkten Kunststoffs | |
DE4228606C2 (de) | Flächiger Verbundwerkstoff | |
EP1890855B1 (de) | Verfahren zum aufbringen von funktionszusatzstoffen, insbesondere eines haftvermittlers auf einen faserstoff sowie verfahren zum herstellen eines faserverbundwerkstoffes | |
DE19500283A1 (de) | Verfahren zum Herstellen von Gegenständen mit holzähnlichem Charakter | |
EP1436130A1 (de) | Formteil sowie granulat zu dessen herstellung | |
WO2015185573A1 (de) | Faserverstärktes verbundelement und verfahren zu dessen herstellung | |
DE10163600A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Spritzgießbauteilen aus lignocellulosefaser-gefüllten Thermoplasten | |
EP0943410A1 (de) | Einstufiges Verfahren zur Herstellung von Dekorformteilen aus nachwachsenden Rohstoffen | |
DE10349110B3 (de) | Faserstrang enthaltend Naturfasern und Kompositwerkstoff verstärkt mit Naturfasern sowie Verwendung von beiden | |
EP3568270B1 (de) | Furnierteil und verfahren zu seiner herstellung | |
DE10335139A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Leichtbauteilen sowie mit dem Verfahren herstellbare Leichtbauprofile | |
DE10348804A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Leichtbauteilen mit Holzfasern sowie mit dem Verfahren herstellbare Leichtbauprofile | |
DE102015204430B4 (de) | Verfahren zum Imprägnieren von Faserrovings mit hochreaktiven Harzen im Wickelprozess | |
DE4207244A1 (de) | Flaechiger verbundwerkstoff | |
DE10132749A1 (de) | Faserverstärkter Werkstoff auf der Basis duroplastischer Polymere | |
DE102019131513B4 (de) | Herstellen eines thermoplastischen Spritzgießwerkstoffgranulats und eines Spritzgussbauteils |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
AF | Is addition to no. |
Ref document number: 10163600 Country of ref document: DE Kind code of ref document: P |
|
AF | Is addition to no. |
Ref document number: 10163600 Country of ref document: DE Kind code of ref document: P |
|
8127 | New person/name/address of the applicant |
Owner name: FAWOWOOD DEUTSCHLAND GMBH, 99894 ERNSTRODA, DE |
|
8130 | Withdrawal |