DE10227528A1 - Laufunruhe- und Zündaussetzererkennung bei einer Brennkraftmaschine - Google Patents

Laufunruhe- und Zündaussetzererkennung bei einer Brennkraftmaschine Download PDF

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Antriebssystem mit einer Brennkraftmaschine 1 und einer elektrischen Maschine 2, welche als integrierter Starter/Generator betreibbar ist, wobei der Lageermittler der elektrischen Maschine 2 zur Detektion von Laufunruhen der Triebwelle 3 und/oder Zündaussetzern der Brennkraftmaschine 1 eingesetzt werden kann. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Erkennung von Zündaussetzern und Laufunruhe einer Triebwelle 3 in einem Antriebssystem mit einer Brennkraftmaschine 1.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Antriebssystem mit einer Brennkraftmaschine und einer elektrischen Maschine und ein Verfahren zur Erkennung von Zündaussetzern und Laufunruhen in einem Antriebssystem mit einer Brennkraftmaschine.
  • Um Laufunruhen einer Triebwelle bzw. einer Kurbelwelle einer Brennkraftmaschine zu erfassen, welche beispielsweise durch Zündaussetzer hervorgerufen werden können, kann aus einer gemessenen Kurbelwellendrehzahl eine so genannte Segmentzeit errechnet werden. Hierzu werden die 720 Grad zweier Kurbelwellenumdrehungen, welche bei einem Vier-Takt-Motor einem Arbeitsspiel entsprechen, durch die Anzahl der Zylinder geteilt. Jedem der Zylinder wird jenes Segment bzw. Winkelsegment zugeordnet, in welchem dieser Zylinder zündet. Die Dauer der Drehung um dieses Segment wird als Segmentzeit bezeichnet. Bei einem aussetzerfreien Betrieb mit konstanter Drehzahl sind diese Segmentzeiten konstant. Laufunruhen und Aussetzer an einem Zylinder machen sich dadurch bemerkbar, dass dessen Segmentzeit ansteigt. Durch Vergleich der ermittelten Segmentzeiten mit Referenzwerten können Laufunruhen und Zündaussetzer erkannt werden (siehe unter anderen die Offenlegungsschrift DE 41 38 765 A1 ).
  • Als Drehzahl- bzw. Drehwinkelsensor werden typischerweise induktive Geber eingesetzt, welche mit Hilfe einer mit der Triebwelle umlaufenden Scheibe, die an ihrem Umfang mehrere, in Drehrichtung hintereinander liegende, aus je einem Zahn und einer anschließenden Zahnlücke bestehende Segmente aufweist, eine Drehzahl und/oder einen markierten Drehwinkel der Triebwelle erfassen, wobei im Bereich des markierten Drehwinkel mindestens ein Segment vorgesehen ist dessen Zahn und/oder dessen Zahnlücke in Umfangsrichtung breiter ausgebildet ist (Offenlegungsschrift DE 29 396 643 A1 ).
  • Die zusätzliche Integration einer elektrischen Maschine in den Triebstrang führt zu einer Änderung der Massenträgheitsmomente durch die zusätzlichen Rotormassen. Bekannte Verfahren zur Aussetzererkennung mittels Auswertungen der gemessenen Triebwellendrehzahl können hierdurch an ihre Grenzen stoßen.
  • Aus der Patentschrift EP 0 876 554 B1 ist eine elektrische Drehfeldmaschine bekannt, welche als Starter/Generator für eine Brennkraftmaschine eingesetzt wird und welche direkt mit einer Triebwelle der Brennkraftmaschine gekoppelt ist.
  • Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Antriebssystem mit einer Brennkraftmaschine und einer elektrischen Maschine und ein Verfahren für ein solches Antriebssystem zu schaffen, mit welchen Zündaussetzer und Laufunruhen einer Triebwelle des Antriebssystems erkannt werden können.
  • Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale der unabhängigen Patentansprüche gelöst.
  • Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass keine neuen Sensoren in ein Antriebssystem integriert werden müssen. Stattdessen können bereits vorhandene Sensoren zusätzlich zur Erkennung von Zündaussetzern und Laufunruhen eingesetzt werden. Ruf diese Weise werden Gewicht und Bauraum eingespart. Des Weiteren zeichnen sich das erfindungsgemäße Antriebssystem und das erfindungsgemäße Verfahren durch eine hohe Genauigkeit bei der Ermittlung der Laufunruhen aus. Die Erfindung kann auch als redundantes System zur Erkennung von Laufunruhen und Zündaussetzern eingesetzt werden.
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und aus den anhand der Zeichnung nachfolgend dargestellten Ausführungsbeispielen. Es zeigen:
  • 1 eine schematische Darstellung eines Antriebssystems mit einer Brennkraftmaschine und einer elektrischen Maschine,
  • 2 eine schematische Schnittdarstellung einer bevorzugten Ausführungsform eines Rotors einer elektrischen Maschine eines erfindungsgemäßen Antriebssystems mit Schnittebene senkrecht zur Axialrichtung,
  • 3 eine schematische Schnittdarstellung einer bevorzugten Ausführungsform eines Rotors einer elektrischen Maschine und eines Lageermittlers eines erfindungsgemäßen Antriebssystems mit Schnittebene in Axialrichtung,
  • 4 eine schematische Darstellung einer Draufsicht einer bevorzugten Ausführungsform eines Lageermittlers eines erfindungsgemäßen Antriebssystems,
  • 5 ein Diagramm mit einer Darstellung einer Sinusfunktion (a), einer Kosinusfunktion (b) und einer Sägezahnfunktion (c) über der Lage des Rotors einer elektrischen Maschine eines erfindungsgemäßen Antriebssystems,
  • 6 eine schematische Darstellung einer weiteren bevorzugten Ausführungsform eines Rotors einer elektrischen Maschine eines erfindungsgemäßen Antriebssystems mit Blickebene in Axialrichtung,
  • 7 eine schematische Darstellung einer weiteren bevorzugten Ausführungsform eines Rotors einer elektrischen Maschine eines erfindungsgemäßen Antriebssystems mit Blickebene in Axialrichtung und
  • 8 eine schematische Schnittdarstellung einer weiteren bevorzugten Ausführungsform eines Rotors und eines Lageermittlers einer elektrischen Maschine eines erfin dungsgemäßen Antriebssystems mit Schnittebene in Axialrichtung.
  • In der 1 ist schematisch ein Antriebssystem mit einer Brennkraftmaschine 1, einer elektrischen Maschine 2, welche als Starter/Generator und/oder als Antriebsmaschine bzw. Motor betreibbar ist, und einem Getriebe 6 dargestellt. Unter einem Getriebe 6 wird auch ein Wandler bzw. ein Drehmomentwandler verstanden. Als elektrische Maschine 2 wird bevorzugterweise eine permanenterregte elektrische Maschine eingesetzt. Eine Triebwelle 3 der Brennkraftmaschine 1 ist vorzugsweise über eine Kupplung 5 und eine Welle 4 mit einem nicht näher bezeichneten Rotor der elektrischen Maschine 2 verbunden bzw. verbindbar. Der nicht näher bezeichnete Rotor der elektrischen Maschine 2 ist über eine nicht näher bezeichnete Kupplung und eine nicht näher bezeichnete Getriebewelle mit dem Getriebe 6 verbunden bzw. verbindbar. Die Triebwelle 3 kann auch direkt mit dem nicht näher bezeichneten Rotor der elektrischen Maschine 2 verbunden sein. Die Drehzahlen von Brennkraftmaschine 1 und elektrischer Maschine 2 sind bevorzugterweise gleich. Die Brennkraftmaschine 1 und die elektrische Maschine 2 können auch über eine vorzugsweise schlupffreie Übersetzung gekoppelt sein.
  • Die elektrische Maschine 2 weist einen nicht dargestellten Lageermittler auf, welcher zur Detektion von Laufunruhen der Triebwelle 3 und/oder Zündaussetzern der Brennkraftmaschine 1 eingesetzt werden kann. Hierzu weist der Rotor der elektrischen Maschine 2 eine erste und eine zweite Blende und der Lageermittler die diesen zugeordnete Positionsmesseinheiten auf. Selbstverständlich können die erste und die zweite Blende des Rotors auch dem Lageermittler direkt zugeordnet werden.
  • 2 zeigt eine schematische Schnittdarstellung einer bevorzugten Ausführungsform eines Rotor 7 der elektrischen Maschine 2 mit Schnittebene senkrecht zur Axialrichtung, wobei dem Rotor 7 zur Lage- bzw. Positionsermittlung eine erste ringförmige Blende 8 und eine der Übersichtlichkeit halber nicht dargestellte zweite ringförmige Blende zugeordnet sind. Die erste ringförmige Blende 8 und die nicht dargestellte zweite ringförmige Blende weisen in Umfangsrichtung je eine sinusförmige Kontur auf. Die beiden Blenden sind voneinander beabstandet auf dem Umfang des Rotors 7 angeordnet und umgeben diesen vorzugsweise entlang des gesamten Umfangs. Der Sinus der Kontur der zweiten, nicht dargestellten Blende ist gegenüber dem Sinus der Kontur der ersten Blende 8 um vorzugsweise π bzw. 180 Grad phasenverschoben. In der 2 liegen die Maxima der sinusförmigen Konturen der ersten Blende 8 auf einem nicht näher bezeichneten gepunkteten Kreis. Die Maxima der zweiten, nicht dargestellten Blende liegen ebenfalls auf diesem gepunkteten Kreis. Entlang der gestrichelten Linien setzt sich die Kontur der ersten Blende 8 dem Verlauf einer Sinus-Kurve entsprechend fort. Die Anzahl der Maxima der Kontur der ersten bzw. der zweiten Blende entspricht vorzugsweise der Anzahl der Pole der elektrischen Maschine 2.
  • Die 3 zeigt eine schematische Schnittdarstellung der in der 2 dargestellten bevorzugten Ausführungsform des Rotors 7 und einer dieser entsprechenden bevorzugten Ausführungsform eines Lageermittlers eines erfindungsgemäßen Antriebssystems mit Schnittrichtung in Axialrichtung. Der Rotor 7 ist beispielhaft direkt mit der Triebwelle bzw. Kurbelwelle 3 verbunden. Wie bereits zur 2 ausgeführt, sind die erste Blende 8 und die zweite Blende 9 beabstandet voneinander und phasenverschoben gegeneinander am Umfang des Rotors 7 angeordnet. Die gestrichelten Linien des Rotors 7 sollen die baugleiche Gestaltung des Rotors 7 in radialer Richtung andeuten. Der ersten und der zweiten Blende 8, 9 ist jeweils einer Positionsmesseinheit 10 zugeordnet. Die 3 zeigt beispielhaft eine Schnittdarstellung durch eine Positionsmesseinheit 10. Die Positionsmesseinheit 10 weist je eine Aussparung bzw. je einen Luftspalt 14, 15 für die erste Blende 8 und für die zweite Blende 9 auf. Sie weist einen Hall-Sensor 11 und einen ersten Dauermagneten 12 zur Bildung einer ersten Magnetschranke auf. Vorzugsweise weist sie zusätzlich einen zweiten Dauermagneten 13 zur Bildung einer zweiten Magnetschranke auf. Die Magnetschranken sind in der 3 durch eine strichpunktierte Linie angedeutet. Der Hall-Sensor 11 ist in axialer Richtung zwischen den beiden Luftspalten 14, 15 angeordnet. Die Dauermagneten 12, 13 sind vom Hall-Sensor 11 aus gesehen jeweils in axialer Richtung auf den gegenüberliegenden Seiten der Luftspalte 14, 15 angeordnet.
  • In den Luftspalten 14, 15 fahren die Blenden 8, 9 bei sich drehendem Rotor 7 ein und aus und steuern so den den Hall-Sensor 11 durchsetzenden magnetischen Fluss, der als Maß für die Position der Blenden 8, 9 und somit des Rotors 7 und der Triebwelle 3 dient. Die sich einstellende, sogenannte Hallspannung wird in einer nicht dargestellten elektronischen Auswerteeinheit ausgewertet. Der zweite, zusätzliche Dauermagnete 13 dient mit der sich einstellenden zweiten Magnetschranke der Verstärkung des gemessenen Signals und somit der Messgenauigkeit. Die Positionsmesseinheiten 10 können in einem Gehäuse 14 des Antriebssystems integriert sein. Sie sind vorzugsweise in einem Zwischenring des Gehäuses 14 integriert, welcher Brennkraftmaschinengehäuse und Getriebegehäuse miteinander verbindet und als Gehäuse für die elektrische Maschine 2 dient.
  • In der 4 ist eine Draufsicht einer bevorzugten Ausführungsform eines nicht näher bezeichneten Lageermittlers bestehend aus zwei Positionsmesseinheiten 10 dargestellt. Die Draufsicht erfolgt mit Blickrichtung ausgehend vom Umfang des Rotors 7. Jeder der Blenden 8, 9 ist eine Positionsmesseinheit 10 zugeordnet. Die Positionsmesseinheiten 10 sind in Richtung senkrecht zur Axialrichtung nebeneinander angeordnet. Sie enthalten jeweils die zur 3 beschriebenen Bauteile, jedoch in spiegelverkehrter Anordnung. Da es sich bei den Dauermagneten 12, 13 vorzugsweise um gleiche Dauermagneten handelt, hat diese spiegelverkehrte Anordnung keine Auswirkung. Die beiden Hall-Sensoren 11 sind in Richtung senkrecht zur Axialrichtung beabstandet voneinander zwischen den Luftspalten 14, 15 angeordnet. Die Dauermagneten 12, 13 sind, wie bereits zur 3 beschrieben, jeweils auf den gegenüberliegenden Seiten der Luftspalte 14, 15 angeordnet. Die Beabstandung der Dauermagneten 12 und 13 entspricht der Beabstandung der Hall-Sensoren 11. Die Beabstandung entspricht vorzugsweise einen Winkelsegment von 90 Grad bzw. π/2. Hierbei handelt es sich um einen sogenannten elektrischen Winkel. Ein elektrischer Winkel von 360 Grad entspricht einem mechanischen bzw. physischen Winkel von 360 Grad dividiert durch die Anzahl der Polpaare.
  • Die eine Positionsmesseinheit 10 dient der Bestimmung der Position der ersten Blende 8, während die andere, spiegelverkehrt angeordnete Positionsmesseinheit 10 der Bestimmung der Position der zweiten Blende 9 dient. Da die Kontur der Blende 8 sinusförmige ist, ist auch die von dem Hall-Sensor 11 der der Blende 8 zugeordneten Positionsmesseinheit 10 ermittelte Messgröße, bei welcher es sich vorzugsweise um eine Spannung handelt, sinusförmig. In der 5a ist beispielhaft ein derartiger, sinusförmiger Verlauf der Messgröße des Hall-Sensors 11 dargestellt. Auf der Abzisse ist die Lage bzw. die Winkelposition des Rotors 7 bzw. der Triebwelle 3 aufgetragen. Die Kontur der Blende 9 ist ebenfalls sinusförmig, jedoch gegenüber der Kontur der Blende 8 vorzugsweise um einen elektrischen Winkel von 180 Grad phasenverschoben. Da die Positionsmesseinheit 10, welche der Blende 9 zugeordnet ist, vorzugsweise um 90 Grad gegenüber der Positionsmesseinheit 10 der Blende 8 phasenverschoben ist, ist die von dem Hall-Sensor 11 der der Blende 9 zugeordneten Positionsmesseinheit 10 ermittelte Messgröße kosinusförmig. In der 5b ist beispielhaft ein derartiger, kosinusförmiger Verlauf dieser Messgröße, vorzugsweise einer Spannung, dargestellt. Auf der Abzisse ist die Lage bzw. die Winkelposition des Rotors 7 aufgetragen. Die ermittelten Positionen bzw. Messgrößen werden in einer nicht dargestellten Auswerteeinheit verarbeitet. Die Auswerteeinheit ist bevorzugterweise in der Leistungselektronik der elektrischen Maschine 2 und/oder in einem Steuergerät für die Brennkraftmaschine 1 integriert. Die Auswerteeinheit kann aber auch in einem eigenen Steuergerät inte griert sein. Die Kommunikation zwischen diesen Geräten kann beispielsweise über einen CAN-Bus erfolgen.
  • Aus der Sinusfunktion bzw. dem sinusförmigen Verlauf der Messgröße und der Kosinusfunktion bzw, dem kosinusförmigen Verlauf der Messgröße wird in der Auswerteeinheit eine Arkustangensfunktion F(α) = arctan(sin(α)/cos(α)) gebildet, wobei α der Drehwinkel bzw. die Lage bzw. die Position der Blenden 8, 9 und somit des Rotors 7 und der Triebwelle 3 ist. Etwaige Verstärkungsfaktoren, welche in dem sinus- und dem kosinusförmigen Verlauf enthalten sein können, können durch die Division vorteilhafterweise „herausgekürzt" werden. Eine derartige Arkustangensfunktion F(α) ist beispielhaft in der 5c dargestellt. Sie hat die Form einer Sägezahnfunktion mit der halben Wellenlänge der Sinus- bzw. der Kosinusfunktion und Amplitudenwerten von –π/2 und π/2. Sind keine Störungen wie beispielsweise weißes Rauschen in den Messgrößen enthalten, so entspricht F(α) dem Winkel α. In der Funktion F(α) sind vorzugsweise Faktoren enthalten, die beispielsweise der Umrechnung eines elektrischen Winkels in einen mechanischen Winkel dienen; in diesem Falle wäre dann F(α) nicht mehr gleich dem Winkel α. Der Faktor entspräche der Polpaarzahl.
  • Auf der Abzisse ist die Lage bzw. die Winkelposition des Rotors 7 bzw. der Triebwelle 3 aufgetragen. Durch die Messwerte der Hall-Sensoren 11 lässt sich somit permanent die Lage bzw. der Drehwinkel des Rotors 7 und somit der Triebwelle 3 ermitteln. Durch eine Differentiation der Lage, vorzugsweise mittels der nicht dargestellten Auswerteeinheit, ergibt sich die Winkel- bzw. Drehgeschwindigkeit des Rotors 7. Da der Rotor 7 drehfest mit der Triebwelle 3 verbunden ist, entspricht diese Drehgeschwindigkeit der Drehgeschwindigkeit der Triebwelle 3.
  • Selbstverständlich können die Phasenverschiebungen zwischen den Konturen der Blenden 8, 9 und der Positionsmesseinheiten 10 anders als oben beschriebenen gewählt werden. Die sich ergebende, relative Phasenverschiebung zwischen den jeder Blende zugeordneten Messgrößen muss dann bei der Berechnung der Funktionswerte der Arkustangensfunktion berücksichtigt werden.
  • In einer alternativen Ausführungsform sind anstelle der Blenden 8, 9 zwei phasenverschobene sinusförmige Spuren beabstandet voneinander auf der Oberfläche bzw. dem Umfang des Rotors 7 oder der Oberfläche der Triebwelle 3 angeordnet, welche von entsprechenden Sensoren abgetastet werden. Die Spuren sind vorzugsweise reflektierend und als Sensoren werden vorzugsweise optoelektronische Sensoren mit einem Strahlerzeuger eingesetzt, welche ein Signal erzeugen und ein reflektiertes Signal detektieren können. Als solche optoelektronischen Sensoren können beispielsweise Halbleiterbild-Aufnahmesensoren nach Art eines sogenannten CCD-Sensors eingesetzt werden. Die Phasenverschiebungen können entsprechend den oben erwähnten gewählt werden. Alternativ oder zusätzlich können die Spuren aus leitendem Material sein, welches mit Hilfe eines induktiven Sensors, welcher beispielsweise eine Induktionsschleife aufweist, abgetastet werden können.
  • In den 6, 7 und 8 sind zwei weitere bevorzugte Ausführungsformen eines Teilbereichs eines erfindungsgemäßen Antriebssystems dargestellt. Die 6 und 7 zeigen je eine schematische Darstellung eines Rotors 7 einer elektrischen Maschine 2 mit Blickebene in Axialrichtung. Dargestellt ist der Umfang bzw. die Oberfläche des Rotors 7. Dem Rotor 7 ist sowohl in der 6 als auch in der 7 ein ringförmiger Signaturstreifen 16 zugeordnet, welcher den Rotor 7 vorzugsweise entlang dessen gesamten Umfangs umgibt. Der Signaturstreifen 16 liegt bevorzugterweise flach auf der Rotoroberfläche auf und/oder ist mit dieser verbunden.
  • In der in der 6 dargestellten Ausführungsform besteht der Signaturstreifen 16 aus einem Streifen mit parallelen Seiten bzw. Kanten, auf welchem ein Band 17 mit wellen- bzw. sinusförmigen Rändern angeordnet ist, wobei die Form des einen Rands bevorzugterweise eine Spiegelung der Form der anderen Rands ist und wobei sich das Band in radialer Richtung erhebt. Der eine Rand ist also gegenüber dem anderen Rand um 180 Grad (elektrischer Winkel) phasenverschoben. Alternativ kann der Signaturstreifen 16 als ein Streifen mit wellen- bzw. sinusförmigen Kanten bzw. Seiten ausgeführt sein, wobei die Form der einen Kante bevorzugterweise eine Spiegelung der Form der anderen Kante ist. Der Signaturstreifen 16 bzw. das Band 17 bestehen aus leitendem Material. Die Anzahl der Perioden der sinusförmigen Ränder bzw. Kanten/Seiten entspricht vorzugsweise der Anzahl der Polpaare bzw. der doppelten Anzahl der Pole der elektrischen Maschine 2.
  • In der in der 7 dargestellten, weiteren Ausführungsform besteht der Signaturstreifen 16 aus einem Streifen mit parallelen Seiten, auf welchem eine Aneinanderreihung von gleich ausgerichteten Dreiecken 19, die sich in radialer Richtung erhebt, angeordnet ist. Alternativ kann der Signaturstreifen als eine Aneinanderreihung von gleich ausgerichteten Dreiecken 19 ausgeführt sein. Die Dreiecke 19 bestehen aus leitendem Material. Die Anzahl der Dreiecke 19 entspricht vorzugsweise der doppelten Anzahl der Pole bzw. der Anzahl der Polpaare der elektrischen Maschine 2.
  • Die 8 zeigt eine schematische Schnittdarstellung der in der 6 und 7 dargestellten bevorzugten Ausführungsformen des Rotors 7 und entsprechender bevorzugter Ausführungsformen eines Lageermittlers mit Schnittrichtung in Axialrichtung. Der Rotors 7 ist beispielhaft direkt mit der Triebwelle bzw. Kurbelwelle 3 verbunden. Wie bereits zu den 6 und 7 ausgeführt, ist der Signaturstreifen 16 auf dem Umfang bzw. der Oberfläche des Rotors 7 angeordnet. Radial hebt sich vom Signaturstreifen 16 das Band 17 mit den sinusförmigen Rändern bzw. die Dreiecksanordnung 19 ab. Die gestrichelten Linien des Rotors 7 sollen die baugleiche Gestaltung des Rotors 7 in radialer Richtung andeuten. Dem Signaturstreifen 16 sind im Falle der Dreiecksanordnung 19 eine Positionsmesseinheit 18, im Falle des Bandes 17 mit den sinusförmigen Rändern zwei Positionsmesseinheiten 18 eines Lagerermittlers zugeordnet, welche radial beabstandet von dem Signaturstreifen 16 angeordnet ist.
  • Ist der Signaturstreifen 16 wie zur 6 beschrieben ausgeführt, so sind zwei Positionsmesseinheiten 18 vorgesehen, welche vorzugsweise im Abstand einer halben Periodendauer der Sinusform des Bandes 17 angeordnet sind. Die Anordnung der Positionsmesseinheiten 18 erfolgt vorzugsweise radial gesehen oberhalb der in der 6 dargestellten gestrichelten Linien in einem Abstand von 90 Grad (elektrischer Winkel). Dadurch dass die eine Positionsmesseinheit 18 90 Grad nach der anderen Positionsmesseinheit 18 angeordnet ist und der eine Rand bzw. die eine Kante gegenüber dem anderen Rand des Bandes 17 bzw. der Kante um 180 Grad phasenverschoben ist, wird die Phasenverschiebung zwischen den gemessenen Signalen der Positionsmesseinheiten 18 90 Grad (elektrischer Winkel). Die Positionsmesseinheiten 18 enthalten vorzugsweise induktive Sensoren bzw. Induktionsschleifen, mit welchen die sinusförmigen Verläufe der Ränder des Bandes 17 bzw. der Kanten des Signaturstreifens 16 erfasst werden kann.
  • Ist der Signaturstreifen 16 wie zur 7 beschrieben ausgeführt, so ist eine Positionsmesseinheit 18 vorgesehen, welche vorzugsweise einen induktiven Sensor bzw. eine Induktionsschleife enthält, mit welcher der Verlauf der Dreiecksanordnung 19 des Signaturstreifens 16 erfasst werden kann.
  • Alternativ kann der Verlauf der Bandes 17 bzw. des Signaturstreifens 16 mit den sinusförmigen Rändern/Kanten bzw. der Dreiecksanordnung 19 auch mittels optoelektronischer Sensoren erfasst werden. Hierzu ist das Band 17 bzw. die Dreiecksanordnung 19 reflektierend und/oder bezüglich der Farbwahl gegenüber der Umgebung bzw. der Rotoroberfläche kontrastierend ausgeführt. Sie braucht kein leitendes Material zu enthalten. Als Sensor wird vorzugsweise ein optoelektronischer Sensor mit einem Strahlerzeuger eingesetzt, welcher ein Signal erzeugen und ein reflektiertes Signal detektieren kann, beispielsweise ein Halbleiterbild-Aufnahmesensor nach Art eines sogenannten CCD-Sensors.
  • Die Positionsmesseinheiten 18 können in einem Gehäuse 14 des Antriebssystems integriert sein. Sie sind vorzugsweise in einem Zwischenring des Gehäuses 14 integriert, welcher Brennkraftmaschinengehäuse und Getriebegehäuse miteinander verbindet und als Gehäuse für die elektrische Maschine 2 dient.
  • Die Positionsmesseinheiten 18 bzw. die Positionsmesseinheit 18 dienen der Bestimmung der Position des Rotors 7 bzw. des Signaturstreifens 16 mit dem sinusförmigen Band 17 bzw. der Dreieckanordnung 19. Bei der Ausführungsform mit dem Band 17 mit den sinusförmigen Rändern wird von der einen Positionsmesseinheit 18 eine sinusförmige Messgröße, wie in der 5a dargestellt, ermittelt und von der anderen Positionsmesseinheit 18 eine kosinusförmige Messgröße, wie in 5b dargestellt, ermittelt. Aus der Sinusfunktion bzw. der sinusförmigen Messgröße und der Kosinusfunktion bzw. der kosinusförmigen Messgröße wird in der Auswerteeinheit eine Arkustangensfunktion F(α) = arctan(sin(α)/cos(α)) gebildet, wobei α der Drehwinkel bzw. die Lage bzw. die Position der Blenden 8, 9 und somit des Rotors 7 und der Triebwelle 3 ist. Ein derartige Arkustangensfunktion ist beispielhaft in der 5c dargestellt. Auf der Abzisse der 5a, 5b und 5c ist die Winkelposition bzw. die Lage aufgetragen.
  • Selbstverständlich können die Phasenverschiebungen zwischen den Rändern des Bandes 17 bzw. den Kanten des Signaturstreifens 16 und der Positionsmesseinheiten 18 anders als oben beschriebenen gewählt werden. Die sich ergebende, relative Phasenverschiebung zwischen den jedem Rand bzw. jeder Kante zugeordneten Messgrößen muss dann bei der Berechnung der Funktionswerte der Arkustangensfunktion berücksichtigt werden.
  • Bei der Ausführungsform mit der Dreiecksanordnung 19 wird abhängig davon, wieweit die Schenkel eines Dreiecks 19 bei einer bestimmten Lage des Rotors 7 auseinanderstehen, ein bestimmter Signalwert, vorzugsweise ein Spannungswert, in der Positionsmesseinheit 18 induziert. Der Verlauf dieses Signals entspricht einer Sägezahnfunktion, die der 5c dargestellten entspricht. Auf der Abzisse ist die Winkelposition bzw. die Lage aufgetragen.
  • Die ermittelten Messgrößen bzw. Positionen werden in einer nicht dargestellten Auswerteeinheit verarbeitet. Die Auswerteeinheit ist bevorzugterweise in der Leistungselektronik der elektrischen Maschine 2 und/oder in einem Steuergerät für die Brennkraftmaschine 1 integriert. Die Auswerteeinheit kann aber auch in einem eigenen Steuergerät integriert sein. Die Kommunikation zwischen diesen Geräten kann beispielsweise über einen CAN-Bus erfolgen.
  • Sowohl mittels den in den 2, 3 und 4 dargestellten Ausführungsformen des Rotors 7 und des Lageermittlers als auch mittels den in den 6, 7 und 8 dargestellten Ausführungsformen wird ein Signal ermittelt, welches den Verlauf einer Sägezahnfunktion hat und welches von der Winkelposition des Rotors 7 bzw. der Triebwelle 3 abhängig ist. Unter dem Begriff Sägezahnfunktion wird auch die weiter oben im Text beschriebene Arkustangensfunktion verstanden. Verlängert sich das Winkelsegment, in dem dieses Signal von einem Minimum zu einem Maximum ansteigt, so kann auf eine Laufunruhe bzw. einen Zündaussetzer geschlossen werden. Hierfür wird der Verlauf des Signals bzw. der ermittelten Sägezahnfunktion in einem bestimmten Winkelintervall mit einem drehzahlabhängigen Referenzverlauf, der beispielsweise als Kennlinie bzw. als Kennfeld in einem Steuergerät hinterlegt sein kann, verglichen und eine Laufunruhe wird erkannt, wenn eine Abweichung der ermittelten Sägezahnfunktion von dem Referenzverlauf ein bestimmtes Maß überschreitet. Eine Laufunruhe wird beispielsweise dadurch erkannt, dass die Steigerung der Sägezahnfunktion unter einen bestimmten Wert fällt.
  • Dem Winkelsegment, in welchem das Signal von einem Minimum zu einem Maximum ansteigt, kann auch die Dauer der Drehung um dieses Segment, das heisst eine Segmentzeit, zugeordnet werden. Ein Vergleich der ermittelten Segmentzeit mit einer drehzahlabhängigen Referenzsegmentzeit, welche als Kennlinie bzw. als Kennfeld beispielsweise in einem Steuergerät hinterlegt ist, führt zu einer Erkennung von Laufunruhen und Zündaussetzern. Überschreitet eine ermittelte Segmentzeit eine Referenzsegment und liegt die Abweichung über einem gewissen Schwellwert, so ist dies ein Anzeichen für einen Zündaussetzer bzw. eine Laufunruhe.
  • Eine Laufunruhe kann auch dadurch erkannt werden, dass eine Auswertung der Anzahl der Null-Durchgänge der Sägezahnfunktion für ein bestimmtes Lage- bzw. Winkelintervall erfolgt. Hierbei wird eine Laufunruhe bzw. ein Zündaussetzer dann diktiert, wenn die Anzahl der Null-Durchgänge eine bestimmte Anzahl unterschreitet. Ein zu häufiges Zünden würde zu einer Überschreitung führen.
  • Um bei einem detektierten Zündaussetzer eine Aussage darüber treffen zu können, in welchem Zylindern der Zündaussetzer aufgetreten ist, muss eine Zuordnung von Zylinder zu Triebwellen- bzw. Rotorposition bzw. zu den Segmentzeiten erfolgen. Hierfür kann das Signal eines im Antriebssystem vorgesehenen, nicht dargestellten Nockenwellensensors herangezogen werden, welcher der Ermittlung der Nockenwellenposition dient. Dieser Sensor kann beispielsweise ein induktiver Sensor sein. Dessen Sensorsignal gibt beispielsweise Aufschluss darüber, in welcher der zwei 360 Grad-Kurbelwellenumdrehungen sich die Triebwelle 3 bei einem 4-Takt-Motor gerade befindet. Die gemessenen Sägezahnfunktionen zweier Triebwellenumdrehungen können dann den jeweils betroffenen Zylindern pro Triebwellenumdrehung zugeordnet werden und durch die Anzahl der jeweils betroffenen Zylinder geteilt werden. Hierdurch kann jedem Zylindern ein entsprechendes Intervall der gemessenen Sägezahnfunktionen bzw. die diesen Intervallen entsprechenden Segmentzeiten zweier Triebwellenumdrehungen zugeordnet werden.
  • Ist der Brennkraftmaschine 1 bereits ein nicht dargestellter Drehzahl- bzw. Drehwinkelsensor zugeordnet, welcher beispielsweise nach dem in der DE 29 396 643 A1 offenbarten induktiven Prinzip arbeitet und vorzugsweise an der Stirnseite der Brennkraftmaschine 1 angeordnet ist, so können die in den 2 bis 7 dargestellten erfindungsgemäßen Ausgestaltungen eines Antriebssystems zusätzlich eingesetzt werden, um redundante Messungen des Drehwinkels der Triebwelle 3 und somit ein redundantes Erkennen von Laufunruhen und Zündaussetzern zu ermöglichen. Dies führt zu einer Erhöhung der Verfügbarkeit der Messgrößen. Das erfindungsgemäße Antriebssystem ist nun vorteilhafterweise auch bei hohen Drehgeschwindigkeiten einsetzbar, wenn induktive Drehwinkelsensoren, die mit einer mit der Triebwelle 3 umlaufenden Scheibe arbeiten, insbesondere wegen der zusätzlichen Rotormassen einer im Triebstrang integrierten elektrischen Maschine an ihre Grenzen stoßen.
  • Es ist prinzipiell auch möglich, elektrische Maschinen ohne Lage- bzw. Drehwinkelsensor zu regeln. Die Regelung der elektrischen Maschine erfolgte in diesem Fall mittels anderer, messbarer Zustandsgrößen der elektrischen Maschine. Bei diesen anderen messbaren Zustandsgrößen kann beispielsweise mittels eines so genannten Beobachters auch die Lage bzw. der Drehwinkel des Rotors und somit der Triebwelle ermittelt bzw. berechnet werden. Dieser errechnete Drehwinkel kann dann zur Detektion von Laufunruhen und Zündaussetzern wie oben beschrieben herangezogen werden.

Claims (15)

  1. Antriebssystem mit einer Brennkraftmaschine (1) und einer elektrischen Maschine (2), wobei – die elektrische Maschine (2) als Starter/Generator betreibbar ist, – ein Rotor (7) der elektrischen Maschine (2) mit einer Triebwelle (3) der Brennkraftmaschine (1) koppelbar ist, – der elektrischen Maschine (2) ein Lageermittler (10) zugeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Lageermittler (10) der elektrischen Maschine 2 zur Detektion von Laufunruhen der Triebwelle (3) und/oder Zündaussetzern der Brennkraftmaschine (1) einsetzbar ist.
  2. Antriebssystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass dem Rotor (7) eine erste und eine zweite ringförmigen Blende (8, 9) mit in Umfangsrichtung jeweils sinusförmiger Kontur zugeordnet ist, welche voneinander beabstandet und gegeneinander phasenverschoben angeordnet sind und den Rotor (7) wenigstens teilweise umgeben.
  3. Antriebssystem nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der ersten und zweiten Blende (8, 9) jeweils eine Positionsmesseinheit (10) zugeordnet ist.
  4. Antriebssystem nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Positionsmesseinheit (10) eine axial ausgerichtete Magnetschranke mit einem Hall-Sensor (11) und einem ersten Dauermagneten (12) aufweist.
  5. Antriebssystem nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Positionsmesseinheit (10) einen zweiten Dauermagneten (13) aufweist, welcher von dem ersten Dauermagneten (12) aus gesehen in axialer Richtung auf der gegenüberliegenden Seite des Hall-Sensors (11) angeordnet ist.
  6. Antriebssystem nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Positionseinheiten (10) in einem Gehäuse (14) des Antriebssystems integriert sind.
  7. Antriebssystems nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass dem Rotor (7) ein ringförmiger Signaturstreifen (16) zugeordnet ist, welcher sich parallel zur Drehachse des Rotors (7) erstreckt und den Rotor (7) wenigstens teilweise umgibt.
  8. Antriebssystem nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Signaturstreifen (16) ein Band (17) aufweist, dessen Ränder wellenförmig ausgeführt sind.
  9. Antriebssystem nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Signaturstreifen (16) eine Aneinanderreihung von gleich ausgerichteten Dreiecken (19) aufweist.
  10. Antriebssystem nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass dem Signaturstreifen (16) eine Positionsmesseinheit (18) zugeordnet ist, welche eine Induktionsschleife aufweist und radial von dem Signaturstreifen (16) beabstandet angeordnet ist.
  11. Antriebssystem nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Positionsmesseinheit (18) in einem Gehäuse (14) des Antriebssystems integriert ist.
  12. Verfahren zur Erkennung von Zündaussetzern und Laufunruhen einer Triebwelle (3) in einem Antriebssystem mit einer Brennkraftmaschine (1), dadurch gekennzeichnet, dass ein von der Lage der Triebwelle (3) abhängiger Wert einer Sinus-Funktion mittels einer ersten Positionsmesseinheit (10, 18) und ein von der Lage der Triebwelle (3) abhängiger Wert einer Kosinus-Funktion mittels einer zweiten Positionsmesseinheit (10, 18) ermittelt werden, und dass ein Arkustangens-Wert aus dem Sinus-Wert und dem Kosinus-Wert gebildet wird, welcher von einer Auswerteeinheit ausgewertet wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Verlauf der Arkustangens-Funktion über der Lage der Triebwelle (3) mit einem Referenzverlauf für ein bestimmtes Lageintervall verglichen wird, und dass eine Laufunruhe bzw. ein Zündaussetzer detektiert wird, wenn eine Abweichung der Verläufe ein bestimmtes Maß überschreitet.
  14. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass eine Auswertung der Null-Durchgänge der Arkustangens-Funktion für ein bestimmtes Lageintervall erfolgt, und dass eine Laufunruhe bzw. ein Zündaussetzer detektiert wird, wenn die Anzahl der Null-Durchgänge eine bestimmte Anzahl über- oder unterschreitet.
  15. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Stellung einer Nockenwelle detektiert und zur Ermittlung einer Laufunruhe bzw. eines Zündaussetzer herangezogen wird.
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