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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Bestimmung des Drehmoments eines Elektromotors, beispielsweise in einem Kraftfahrzeug. Sie betrifft weiter eine Motorbaugruppe, die einen Elektromotor umfasst.
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In modernen Kraftfahrzeugen werden zunehmend Elektromotoren auch als Antriebsmotoren verbaut. Dabei ist der Rotor des Elektromotors drehbar auf einer Welle gelagert, deren eines Ende typischerweise eine Schrägverzahnung aufweist. Die Lagerung der Welle kann insbesondere wie in der
DE 10 2008 028 607 A1 beschrieben mittels eines oder mehrerer Federelemente erfolgen.
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Typischerweise ist ein Drehwinkelsensor vorgesehen, um die zur Regelung des Elektromotors notwendigen Größen Drehzahl und Drehwinkel zu ermitteln. Zur direkten Messung des Drehmoments ist meist kein Sensor vorgesehen, obwohl eine Vielzahl von Drehmomentsensoren existiert, da diese technisch sehr aufwendig und oft fehler- und verschleißanfällig sind. Stattdessen kann das Drehmoment aus den gemessenen Strömen, dem gemessenen Drehwinkel sowie diversen Motorparametern berechnet werden.
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Eine Druckschrift
DE 41 10 727C2 beschreibt zum Beispiel einen Drehmomentgeber mit zwei zur Drehmomentübertragung dienenden, relativ zueinander verdrehbaren Teilen, einem Positionsgeber und einer zwei berührungslos arbeitende Sensoren aufweisenden Wegmeßeinrichtung zum Detektieren der axialen Position des Positionsgebers relativ zu einem einzigen Referenzteil.
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Eine andere Druckschrift
DE 10 2008 040 890 A1 beschreibt eine elektrische Maschine eines Hybridsystems und eine Sensoreinrichtung, wobei die Sensoreinrichtung zur Ermittlung einer Winkellage eines Rotors der elektrischen Maschine im Bereich der elektrischen Maschine positioniert ist.
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Für eine fremderregte Synchronmaschine gilt beispielsweise M = 3/2·Zp·(Mde·Ie·Iq + ((Ld – Lq)·Id·Iq)), wobei M das Drehmoment, Ie der Rotorstrom, Id, Iq Ständerströme in Feldkoordinaten und Ld, Lq und Mde Motorinduktivitäten sind.
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Eine andere Möglichkeit ist die Berechnung über die Leistungsbilanz: M = Udc·Idc·η/2π·n, wobei Uds die gemessene Zwischenkreisspannung, Idc der meist aus Phasenströmen berechnete Zwischenkreisstrom, η der Wirkungsgrad von Motor und Umrichter und n die Drehzahl sind. Dieses Verfahren ist jedoch insbesondere bei kleinen Drehzahlen sehr ungenau.
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Um den Sicherheitsanforderungen zu genügen, muss die Drehmomentermittlung derzeit auf zwei unabhängige Arten erfolgen. In der Praxis sind hierzu meist redundante Sensoren vorgesehen, die das Drehmoment auf die technisch gleiche Weise ermitteln.
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Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein möglichst einfaches Verfahren zur unabhängigen Ermittlung des Drehmoments eines Elektromotors anzugeben.
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Es ist eine weitere Aufgabe der Erfindung, eine Motorbaugruppe mit einem Elektromotor anzugeben, die eine zuverlässige und gleichzeitig technisch einfache Ermittlung des Drehmoments erlaubt.
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Gemäß einem Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zur Bestimmung des Drehmoments eines Elektromotors mit einem Gehäuse angegeben. Der Elektromotor umfasst eine drehbar in dem Gehäuse gelagerte Welle und einen fest mit der Welle verbundenen Rotor. Es wird ein Maß m für den Abstand a in axialer Richtung der Welle zwischen einem Bezugspunkt an dem Gehäuse und einem Bezugspunkt an dem Rotor ermittelt. Anschließend wird das Drehmoment M ausgehend von dem ermittelten Maß m und anhand einer Kennlinie für den Zusammenhang zwischen dem Abstand a und dem Drehmoment M bestimmt. Dabei wird als Maß m für den Abstand a die Amplitude A des Signals einer den Drehwinkel des Elektromotors überwachenden Sensoreinheit, beispielsweise eines Drehwinkelsensors, verwendet.
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Dabei wird unter dem Gehäuse hier und im Folgenden die Gesamtheit der Bauteile verstanden, die mit dem ortsfesten Stator verbunden sind und gegen die die Motorwelle mit dem Rotor drehbar gelagert ist, wobei auch der Stator eingeschlossen sein soll.
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Das Verfahren nutzt die Erkenntnis, dass sich der Rotor in axialer Richtung, das heißt in Richtung der mit ihm verbundenen Achse, abhängig vom Vorzeichen des Drehmoments hin und her bewegt. Eine Ursache hierfür ist die Schrägverzahnung der Welle an ihrem getriebeseitigen Ende.
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Eine derartige axiale Bewegung kann jedoch auch bei Wellen ohne Schrägverzahnung auftreten infolge von Nutschrägung im Blechpaket des Rotors bzw. Stators, da auch hier axiale Kräfte auftreten, die den Rotor verschieben. Die Welle mit dem Rotor kann um eine Strecke verschoben werden, die das eigentliche Lagerspiel des die Welle in dem Gehäuse führenden Lagers umfasst sowie den Federweg der die Welle lagernden Federung.
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Wenn das Fahrzeug elektrisch beschleunigt wird, wird der Rotor mit der Welle in die eine Richtung (beispielsweise auf das Getriebe zu) bewegt. Wenn das Fahrzeug elektrisch abgebremst wird, wird der Rotor in die andere Richtung (beispielsweise vom Getriebe weg) bewegt.
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Aufgrund der Bewegung verändert sich der Abstand a zwischen dem Bezugspunkt am Gehäuse und dem am Rotor, wenn das Drehmoment sein Vorzeichen wechselt und sich die Welle gegen das Gehäuse verschiebt. Durch Federringe wird das Lager in eine bestimmte Richtung gedrückt. Werden die durch das vom Motor erzeugte Drehmoment induzierten axialen Kräfte größer als die Federkraft, dann bewegt sich der Rotor in die andere Richtung.
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Typischerweise ist eine relativ geringe Kraft ausreichend, um die Welle jeweils in den Anschlag zu drücken. Das heißt, die Welle bewegt sich nach einem Vorzeichenwechsel des Drehmoments oder nach dem Anfahren verhältnismäßig schnell in eine ihrer Endlagen. Es ist jedoch möglich, durch eine entsprechende Auslegung der Lagerung und gegebenenfalls der Schrägverzahnung dieses Verhalten in geeigneter Weise zu manipulieren.
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Die Lage der Welle bzw. der gemessene Abstand a sind somit direkt vom Motordrehmoment abhängig. Das Verfahren stellt daher eine besonders einfache Möglichkeit zur Messung des Drehmoments zur Verfügung.
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Dabei soll unter der Amplitude A hier nicht nur im strengen Sinne der Scheitelwert des sinusförmigen Signals verstanden werden, sondern auch davon abgeleitete Größen wie der Effektivwert oder die nach Pythagoras berechnete Gesamtamplitude A = √(sin2(x) + cos2(x)).
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Bei diesem Verfahren wird ausgenutzt, dass die Signalamplituden der ohnehin im Fahrzeug verbauten Drehwinkelsensoren abstandsabhängig sind. Derartige Drehwinkelsensoren weisen typischerweise ein Sensorelement auf, das am Gehäuse angeordnet ist, und eine oder mehrere Sensorspuren am Rotor. Sie liefern ein Sinus-/Cosinus-Signal, das je nach Ausgestaltung der Sensorspur mehrere Perioden pro mechanischer Umdrehung aufweist.
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In einer Ausführungsform wird zur Bestimmung der Amplitude A Amplitudenwerte des Signals über eine ganzzahlige Anzahl n mechanischer Umdrehungen des Rotors gemittelt. Da das Sinus-/Cosinus-Signal je nach Ausgestaltung der Sensorspur mehrere Perioden pro mechanischer Umdrehung hat, die beispielsweise infolge leichten Taumelns des Rotors nicht ganz gleich sein müssen, erhält man durch die Mittelung einen verlässlich vergleichbaren Amplituden-Mittelwert A.
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Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird ein Computerprogrammprodukt angegeben, das, wenn es auf einer Vorrichtung zur Steuerung des Elektromotors, beispielsweise auf einem Motorsteuergerät eines Elektromotors, ausgeführt wird, die Vorrichtung bzw. das Motorsteuergerät anleitet, das beschriebene Verfahren auszuführen.
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Das Verfahren kann insbesondere für alle umrichtergesteuerten Elektromotoren verwendet werden, nicht nur, aber insbesondere auch in elektrisch angetriebenen Kraftfahrzeugen. Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird demnach das Verfahren zur Bestimmung des Drehmoments eines Elektromotors in einem Kraftfahrzeug verwendet.
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Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird eine Vorrichtung zur Steuerung eines Elektromotors, welcher ein Gehäuse, eine drehbar in dem Gehäuse gelagerte Welle und einen fest mit der Welle verbundenen Rotor aufweist, bereitgestellt, wobei die Vorrichtung eine Sensoreinheit und eine Bestimmungseinheit aufweist. Die Sensoreinheit ist so ausgeführt, dass diese ein Maß m für den Abstand a, also eine durch Messen feststellbare Größe, in axialer Richtung der Welle zwischen einem Bezugspunkt an dem Gehäuse und einem Bezugspunkt an dem Rotor misst und dieses gemessene Maß also die gemessene Größe an die Bestimmungseinheit weiterleitet. Die Bestimmungseinheit ist so ausgeführt, dass diese ausgehend von diesem von der Sensoreinheit erhaltenen Maß m und anhand einer Kennlinie für den Zusammenhang zwischen dem Abstand a und dem Drehmoment M das Drehmoment M des Elektromotors bestimmt. Dabei ist die Bestimmungseinheit ferner so ausgeführt, dass diese das Drehmoment M mit der Amplitude A eines Signals der Sensoreinheit als Maß m für den Abstand a bestimmt.
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Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird eine Motorbaugruppe mit einem Elektromotor angegeben mit einem fest mit einem Gehäuse verbundenen Stator, einer drehbar in dem Gehäuse gelagerten Welle und einem fest mit der Welle verbundenen Rotor, wobei der Elektromotor einen Sensor zur Bestimmung eines Maßes m für den Abstand a in axialer Richtung der Welle und zwischen einem Bezugspunkt an dem Gehäuse und einem Bezugspunkt an dem Rotor umfasst. Die Welle und das Gehäuse bzw. die Lagerung der Welle in dem Gehäuse sind derart ausgestaltet, dass die Funktion des Maßes m für den Abstand a in Abhängigkeit von dem Drehmoment M des Elektromotors für den überwiegenden Teil ihrer Argumente streng monoton ist. Dabei weist die Motorbaugruppe eine Bestimmungseinheit zum Bestimmen des Drehmoments M anhand einer Kennlinie für den Zusammenhang zwischen dem Abstand a und dem Drehmoment M auf, wobei die Bestimmungseinheit derart ausgebildet ist, dass diese das Drehmoment M mit der Amplitude A eines Signals der Sensoreinheit als Maß m für den Abstand a bestimmt.
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Dabei wird unter dem Vorliegen von strenger Monotonie für den überwiegenden Teil der Argumente der Funktion verstanden, dass die Funktion über einen weiten Teil ihres Argumentebereichs, nämlich für mindestens die Hälfte ihrer Argumente, streng monoton ist.
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Bei derzeit typischerweise in Kraftfahrzeugen eingesetzten Elektromotoren mit einem maximalen Drehmoment von etwa 220 Nm treten theoretisch Werte für das Drehmoment zwischen –220 Nm und +220 Nm auf, dies ist demnach der Argumentebereich der Funktion, die den Zusammenhang zwischen dem Abstand und dem Drehmoment beschreibt. Gemäß einer Ausführungsform ist die Funktion des Maßes m für den Abstand a in Abhängigkeit von dem Drehmoment M des Elektromotors in einem Bereich zwischen –220 Nm und +220 Nm, vorzugsweise zwischen –200 Nm und +200 Nm, insbesondere zwischen –110 Nm und +110 Nm, streng monoton.
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Für stärkere oder schwächere Elektromotoren ergeben sich die Bereiche strenger Monotonie in entsprechender Weise. Dabei müssen diese Bereiche nicht symmetrisch um den Nullpunkt des Drehmoments angeordnet sein. Vielmehr können sie auch aufgrund einer Vorspannung der Welle in einer Richtung asymmetrisch in Bezug auf den Nullpunkt sein.
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In einer Ausführungsform der Erfindung wird es angestrebt, die Drehmomentbestimmung mittels des beschriebenen Verfahrens möglichst im gesamten Bereich des nutzbaren Drehmoments durchführen zu können. Um dies zu ermöglichen, werden die Schrägverzahnung der Welle und insbesondere auch die Federkraft und Federcharakteristik der die Welle lagernden Federelemente derart angepasst, dass die Welle erst bei einem möglichst hohen Drehmoment vollständig in ihren jeweiligen Anschlag gedrückt wird.
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Gemäß einer Ausführungsform ist die Welle in axialer Richtung der Welle um eine Strecke s in dem Gehäuse abhängig von dem Drehmoment M des Elektromotors zwischen einem ersten und einem zweiten Anschlag verschieblich also verschiebbar. Bei einem maximalen negativen Drehmoment des Elektromotors ist sie in den ersten und bei einem maximalen positiven Drehmoment des Elektromotors in den zweiten Anschlag gedrückt. Vorzugsweise befindet sich die Welle Bei einem Drehmoment M des Elektromotors von Null in einer mittleren Lage.
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Dabei kann die Welle gegen eine Federkraft aus ihrer mittleren Lage in den ersten und den zweiten Anschlag verschieblich sein.
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In einer Ausführungsform weist die Welle eine Schrägverzahnung auf.
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Üblicherweise bewegt sich die Welle schon bei relativ kleinen Drehmomenten von dem einen in den anderen Anschlag, da die Federkraft entsprechend groß ist. Bei einer derartigen Gestaltung der Motorbaugruppe kann somit das Drehmoment nur in einem sehr kleinen Bereich, das heißt für relativ kleine Drehzahlen, bestimmt werden. Außerhalb dieses Bereichs ist lediglich eine Bestimmung des Vorzeichens des Drehmoments möglich, was jedoch auch von Nutzen ist.
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Um eine genauere Bestimmung des Drehmoments über den gesamten interessierenden Bereich hinweg zu ermöglichen, wird die Motorkonstruktion daher gemäß diesem Aspekt der Erfindung angepasst. Dies kann insbesondere durch Anpassung der Schrägverzahnung erfolgen, da bei stärkerer Schrägung eine stärkere axiale Kraft erzeugt wird und umgekehrt.
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Zudem kann die Federcharakteristik der die Welle lagernden Federn derart angepasst werden, dass die Bewegung der Welle in den Anschlag über einen relativ weiten Bereich gedämpft wird und der Rotor nicht gleich in seine Endlage gedrückt wird. Die Federung kann über Tellerfedern oder andere übliche Federelemente, insbesondere auch elastische Materialien, erfolgen.
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Vorteilhafte Ausgestaltungen des oben beschriebenen Verfahrens sind, soweit im Übrigen auf die oben beschriebene Vorrichtung beziehungsweise auf die oben beschriebene Motorbaugruppe übertragbar, auch als vorteilhafte Ausgestaltungen der Vorrichtung beziehungsweise der Motorbaugruppe anzusehen.
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Ausführungsbeispiele werden nun anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen dabei:
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1 schematisch ein Schaltbild eines Elektromotors eines elektrisch angetriebenen Kraftfahrzeugs mit Motorsteuerung;
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2 schematisch einen Schnitt durch den Elektromotor gemäß 1 mit einem Drehwinkelsensor;
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3 schematisch die Bewegung des Rotors mit der Welle in axialer Richtung;
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4 Signale des Drehwinkelsensors in Abhängigkeit vom Vorzeichen des Drehmoments in einem Signaldiagramm;
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5 einen Graphen zur Auswertung der Signale des Drehwinkelsensors gemäß einer ersten Ausführungsform;
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6 einen Graphen zur Auswertung der Signale des Drehwinkelsensorsgemäß einer zweiten Ausführungsform; und
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7 schematisch das Verfahren einer beispielhaften Ausführungsform in einem Ablaufdiagramm.
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1 zeigt schematisch eine Motorbaugruppe 18 eines elektrisch angetriebenen Kraftfahrzeugs mit einem Elektromotor 1. Ein in 2 näher gezeigter Rotor 10 des Elektromotors 1 ist drehfest mit einer Welle 2 verbunden. Die Welle 2 treibt über eine ebenfalls in 2 näher gezeigte Schrägverzahnung 14 an ihrem einen Ende Zahnräder eines Getriebes 3 an. Neben dem Getriebe 3 können auch eine Kupplung, Nebenaggregate sowie ein ebenfalls zum Antrieb des Kraftfahrzeugs bestimmter Verbrennungsmotor vorgesehen sein. Das durch den Elektromotor 1 erzeugte Drehmoment wird über eine Achswelle 4 auf Räder 5 des Kraftfahrzeugs übertragen.
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Zur Steuerung und Regelung des Elektromotors 1 ist ein Motorsteuergerät 7 mit einer Leistungselektronik 6 vorgesehen. Das Motorsteuergerät 7, also die Vorrichtung zur Steuerung des Elektromotors 1, umfasst einen Drehwinkelsensor 9 als Sensoreinheit und eine Bestimmungseinheit 71. Der Drehwinkelsensor 9 misst den Drehwinkel des Rotors 10 und leitet die Drehwinkelsignale 8 an die Bestimmungseinheit 71 weiter.
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Die Bestimmungseinheit 71 erhält das Drehwinkelsignal 8 und gegebenenfalls auch die Drehzahl des Rotors des Elektromotors 1, die mittels des Drehwinkelsensors 9 bestimmt werden.
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2 zeigt schematisch die Lagerung des Elektromotors 1 auf der Welle 2. Der Elektromotor 1 weist einen drehfest mit der Welle 2 verbundenen Rotor 10 auf. Ein Stator 11 ist mit einem Gehäuse 12 des Elektromotors 1 verbunden und mittels eines Lagers 13 drehbar auf der Welle 2 gelagert.
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Die Welle weist an ihrem getriebeseitigen Ende eine Schrägverzahnung 14 auf.
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Der Drehwinkelsensor 9 umfasst eine Sensorspur 16 und ein die Lage der Sensorspur 16 aufnehmendes Sensorelement 15. An dem Rotor 10 ist die Sensorspur 16 angeordnet. Das Sensorelement 15 ist am Gehäuse 12 angeordnet. Der Abstand zwischen der Sensorspur 16 und dem Sensorelement 15 wird mit a bezeichnet.
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3 zeigt schematisch die Bewegung des Rotors 10 mit der Welle 2 in axialer Richtung, das heißt in Richtung des Pfeils 19. In ihrem oberen Teil zeigt 3 die Bewegung der Welle 2 als Antwort auf die durch den Pfeil 20 gekennzeichnete axiale Kraft. Die Welle 2 bewegt sich dabei um ein Stück b.
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Ein Teil dieser Strecke b wird durch das Lagerspiel c gebildet, das im unteren Teil von 3 gezeigt ist.
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Der Drehwinkelsensor 9 liefert im Betrieb ein Sinus- und Cosinus-Signal, aus dem der Drehwinkel und die Drehzahl berechnet werden. Die Amplitude dieser beiden Signale ist abhängig vom axialen Abstand a zwischen dem Sensorelement 15 und der Sensorspur 16. Ändert sich das Vorzeichen des Drehmoments, bewegt sich der Rotor 10 mit der Sensorspur 16 in axialer Richtung, so dass sich der Abstand a und damit die Amplitude ändert.
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Dies ist in 4 gezeigt, wobei die oberste Kurve das Drehmoment, die mittlere das Sinus- und Cosinus-Signal und die unterste die Amplituden des Sinus- und Cosinus-Signals darstellen.
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In der linken Bildhälfte ist das Drehmoment negativ, der Rotor 10 ist an seinen einen Anschlag gedrückt. Der Abstand a ist vergleichsweise klein und damit sind auch die Signalamplituden klein.
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In der rechten Bildhälfte dagegen ist das Drehmoment positiv geworden, wodurch sich der Rotor 10 an seinen anderen Anschlag bewegt hat. Der Abstand a ist vergleichsweise groß. Damit sind auch die Signalamplituden groß.
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Der verwendete Sensor 9 hat vier Sinus-/Cosinusperioden pro mechanischer Umdrehung, die infolge eines leichten Taumelns nicht ganz gleich sind. Daher wiederholt sich der Kurvenverlauf nach vier Perioden prinzipiell exakt.
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5 zeigt einen Graphen zur Auswertung der Signale des Drehwinkelsensors 9 mit einer Kennlinie für das Drehmoment in Abhängigkeit vom Abstand a. Bei dieser Ausführungsform wird der Rotor verhältnismäßig schnell, das heißt durch eine verhältnismäßig kleine Drehmomentänderung, von einem Anschlag in den anderen bewegt. Der Bereich, in dem eine eindeutige Bestimmung des Drehmoments aus dem gemessenen Abstand möglich ist, ist somit klein. Außerhalb dieses Bereichs ist aber eine Bestimmung des Vorzeichens des Drehmoments möglich. Zu beachten ist hier auch ein gewisses, hier nicht gezeigtes Hystereseverhalten im Bereich kleiner Drehmomente und die in 5 erkennbare Unsymmetrie infolge einer Lagervorspannung in eine Richtung.
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6 zeigt einen Graphen zur Auswertung der Signale des Drehwinkelsensors 9 mit einer Kennlinie für das Drehmoment in Abhängigkeit vom Abstand a für eine zweite Ausführungsform. Bei dieser Ausführungsform wurde die Motorkonstruktion derart angepasst, dass der Bereich, in dem eine eindeutige Bestimmung des Drehmoments möglich ist, vergrößert wurde auf den gesamten interessierenden Drehmomentbereich. In diesem gesamten Bereich ist daher die Funktion des Maßes m für den Abstand a in Abhängigkeit von dem Drehmoment M des Elektromotors streng monoton.
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Nun wird das Verfahren einer Ausführungsform unter Zuhilfenahme von 7 näher beschrieben. Gemäß Verfahrensschritt S100 wird ein Maß m, also eine Größe, für den Abstand a in axialer Richtung der Welle 2 zwischen einem Bezugspunkt an dem Gehäuse 12 und einem Bezugspunkt an dem Rotor 10 ermittelt. Hierzu misst der Drehwinkelsensor 9 gemäß Verfahrensschritt S110 den Drehwinkel des Rotors 10 und leitet das Drehwinkelsignal 8 an die Bestimmungseinheit 71.
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Die Bestimmungseinheit 71 wählt gemäß Verfahrensschritt S120 eine Anzahl von Amplitudenwerten des Drehwinkelsignals 8, die sich voneinander um eine ganzzahlige Anzahl n mechanischer Umdrehungen des Rotors 10 unterscheiden. Gemäß Verfahrensschritt 130 bildet die Bestimmungseinheit 71 aus dieser Anzahl von Amplitudenwerten einen Amplituden-Mittelwert A, welcher dann als Maß m für den Abstand zwischen dem Sensorelement 15 und der Sensorspule 16 und somit als Maß für den Abstand a in axialer Richtung der Welle 2 zwischen einem Bezugspunkt an dem Gehäuse 12 und einem Bezugspunkt an dem Rotor 10 verwendet wird.
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Anschließend vergleicht die Bestimmungseinheit 71 gemäß Verfahrensschritt S200 den Amplituden-Mittelwert A mit einer vorab ermittelt und abgespeicherten Kennlinie für den Zusammenhang zwischen dem Abstand a bzw. dem Amplituden-Mittelwert A und dem Drehmoment M und bestimmt anhand dieser Kennlinie das aktuelle Drehmoment des Elektromotors 1.
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Danach, beziehungsweise nach einem vorgegebenen Zeitabstand wird das Verfahren gemäß Verfahrensschritt S300 zurück zu dem anfänglichen Verfahrensschritt S100 zurückgeführt und die Verfahrensschritte von S100 bis S300 werden wiederholt.
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Obwohl zumindest eine beispielhafte Ausführungsform in der vorhergehenden Beschreibung gezeigt wurde, können verschiedene Änderungen und Modifikationen vorgenommen werden. Die genannten Ausführungsformen sind lediglich Beispiele und nicht dazu vorgesehen, den Gültigkeitsbereich, die Anwendbarkeit oder die Konfiguration in irgendeiner Weise zu beschränken. Vielmehr stellt die vorhergehende Beschreibung dem Fachmann einen Plan zur Umsetzung zumindest einer beispielhaften Ausführungsform zur Verfügung, wobei zahlreiche Änderungen in der Funktion und der Anordnung von in einer beispielhaften Ausführungsform beschriebenen Elementen gemacht werden können, ohne den Schutzbereich der angefügten Ansprüche und ihrer rechtlichen Äquivalente zu verlassen.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Elektromotor
- 2
- Welle
- 3
- Getriebe
- 4
- Achswelle
- 5
- Rad
- 6
- Leistungselektronik
- 7
- Vorrichtung zum Steuern des Elektromotors, Motorsteuergerät
- 71
- Bestimmungseinheit
- 8
- Drehwinkelsignal
- 9
- Drehwinkelsensor
- 10
- Rotor
- 11
- Stator
- 12
- Gehäuse
- 13
- Lager
- 14
- Schrägverzahnung
- 15
- Sensorelement des Drehwinkelsensors
- 16
- Sensorspur des Drehwinkelsensors
- 17
- Phasenstrom
- 18
- Motorbaugruppe
- 19
- Pfeil
- 20
- Pfeil
