DE10220701A1

DE10220701A1 - Formwerkzeug zum Tiefziehen von Behältern aus thermoplastischem Kunststoff

Info

Publication number: DE10220701A1
Application number: DE10220701A
Authority: DE
Inventors: Herbert Trautwein; Klaus Kratochwil; Marcus Teller
Original assignee: Adolf Illig Maschinenbau GmbH and Co KG
Current assignee: Adolf Illig Maschinenbau GmbH and Co KG
Priority date: 2002-05-10
Filing date: 2002-05-10
Publication date: 2003-11-27

Abstract

Bei einem Formwerkzeug zum Tiefziehen von Behältern aus einer erwärmten Folienbahn aus thermoplastischem Kunststoff wird unter Vorgabe einer raschen Formluftzufuhr sowie der Einsparung von Druckluft für die Formung eine ungleichmäßige Befüllung der Formnester bei mehrreihigen Formwerkzeugen vermieden. Störungen durch eine Beschädigung empfindlicher Bauteile für die Formluftzufuhr werden reduziert. DOLLAR A Erreicht wird dies dadurch, dass jede Betätigungsstange für den Streckhelfer als Rohr ausgebildet ist und darin eine Stange bzw. ein Rohr axial verschiebbar angeordnet ist, die bzw. das ein Ventil betätigen, das die Formluftzufuhr in das Formnest steuert. Bis zu diesem Ventil steht die Formluft unter Druck an und wird durch Betätigung der Stange bzw. des Rohres freigegeben zum Formen und wieder abgesperrt vor der Entlüftung des Formnestes.

Description

Die Erfindung geht aus von einem Formwerkzeug nach dem Oberbegriff des Anspruches 1. Mit diesem werden aus einer erwärmten Folienbahn aus thermoplastischem Kunststoff mittels Druckluft Behälter tiefgezogen und ggf. ausgestanzt.

Aus der DE 199 56 506 A1 und der EP 0 475 664 A1 sind derartige Formwerkzeuge bekannt, bei denen jeder Vorstrecker als Kolben ausgebildet bzw. mit einem Kolben verbunden ist, der im Niederhalter gleitend und dichtend geführt ist. Die Druckluft zur Formung der Behälter wird durch die Betätigungsstange des Streckhelfers zugeführt, die als Rohr ausgebildet ist. Der Grund dieser Ausbildung liegt darin, dass Druckluft zum Formen der Behälter eingespart werden soll, indem der Innenraum des Niederhalters hinter dem Streckhelfer beim Zuleiten der Druckluft nicht mit dieser gefüllt werden muss, sondern einen niedrigeren Druck aufweisen kann. Zudem soll die Taktzahl durch diese Maßnahme durch den raschen Druckaufbau im relativ kleinen Füllvolumen erhöht werden. Die Druckluft zum Formen der Behälter wird über ein nicht dargestelltes Formluftventil zu- und abgeführt, das in bekannter Weise außerhalb des Formwerkzeuges, in der Regel an der Oberbrücke der Formstation, angeordnet ist. Die Leitungswege sind entsprechend lang und müssen bei jedem Zuführen von Druckluft gefüllt werden. Beim Entlüften müssen sie entlüftet werden. Dies bedeutet einerseits einen Luftverbrauch, andererseits eine Verzögerung insbesondere beim Druckluftaufbau, der die Taktzahl des Formwerkzeuges reduziert.

Aus der DE 201 16 922 U1 ist es bekannt, zur Beschleunigung des Druckaufbaus in den einzelnen Formnestern in der Trägerplatte der oberen Werkzeughälfte mehrere Elektromagnetventile anzuordnen, um die Formluft bis zu diesen Magnetventilen über ein nicht beschriebenes, aber zwingend erforderliches vorgeschaltetes Ventil unter Druck zuzuführen, um dann beim Zuschalten der Formluft zum Formen der Behälter außer den Formnestern selbst nur die kurzen Leitungen zwischen diesen Magnetventilen und den Formnestern füllen zu müssen. Die Formluftzufuhr erfolgt hier nicht über die Betätigungsstangen der Streckhelfer sondern über Schlitze im unteren Bereich der Niederhalter.

Nachteilig bei dieser Bauweise ist es, dass bei mehrreihigen Werkzeugen das Befüllen von mehreren Formnestern über ein Magnetventil erfolgt. So werden bei dreireihigen Formwerkzeugen drei Formnester über ein Magnetventil be- und entlüftet. Dies bedeutet - da die Druckluft zuerst ins erste Formnest strömt, von dort dann ins zweite Formnest und dann ins dritte Formnest - einen pro Formnest zeitlich unterschiedlichen Druckaufbau mit der Folge unterschiedlicher Verfahrensbedingungen und damit unterschiedlicher Qualität der geformten Behälter je nach Behälterreihe.

Ein weiterer Nachteil liegt darin, dass die Magnetventile direkt an bzw. in der Trägerplatte des oberen Werkzeugteils sitzen, das auch die Matrize zum Ausstanzen der geformten Behälter trägt. Die unvermeidlichen Stanzschläge wirken direkt auf die Magnetventile, die anfällig sind, da in ihnen kleine Kolben elektromagnetisch verschiebbar gestaltet sind. Störungen und Beschädigung der Magnetventile treten recht häufig auf, da die Formwerkzeuge in bekannter Weise bis 40 Takte pro Minute betrieben werden. Baulich ist wenig Platz für Magnetventile mit großem Durchflussquerschnitt, sodass die Querschnitte relativ klein gewählt werden müssen, was die Belüftungszeit insbesondere bei mehrreihigen Formwerkzeugen und damit die Taktzahl negativ beeinflusst.

Eine Reduzierung des Luftverbrauchs in den Formluftleitungen ist bei dieser Ausführung nicht gegeben, da über die Magnetventile und das vorgeschaltete Formluftventil auch die Entlüftung der Formnester erfolgt. Das vorgeschaltete, nicht dargestellte Hauptventil versorgt den mit Position 66 bezeichneten Strömungskanal mit Formluft bis zu den Magnetventilen Position 79. Beim Entlüften muss diese Luft im Strömungskanal 66 auch wieder entlüftet werden, bevor das Formwerkzeug öffnet, was nur über das Hauptventil erfolgen kann. Folglich muss die Leitung zwischen Hauptventil und den Magnetventilen bei jedem Takt neu belüftet werden. Eine Formlufteinsparung gegenüber einer Direktzufuhr der Formluft - also vom Hauptventil aus ohne Zwischenschaltung der Magnetventile - liegt damit nicht vor. Die Magnetventile haben lediglich die Aufgabe, einen rascheren Druckaufbau in den Formnestern zu bewirken, weil die Leitung zwischen Hauptventil und den einzelnen Magnetventilen bereits während des Entformens der Behälter befüllt werden kann. Es sind also kurze Leitungen beim Belüften der Formnester zu füllen, das Entlüften erfolgt nicht rascher als bei der Bauweise ohne diese Magnetventile.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die geschilderten Nachteile des Standes der Technik zu überwinden unter Beibehaltung des Vorteiles eines raschen Druckluftaufbaues in den Formnestern. Dabei sollte der Druckaufbau in allen Formnestern zur Erzielung einer guten Qualität der Behälter gleichzeitig erfolgen, auch bei mehrreihiger Bauweise des Formwerkzeuges. Die Störungsanfälligkeit der Bauteile zum Zu- und Abschalten der Formluft sollte reduziert und der Druckluftverbrauch verringert werden.

Gelöst ist diese Aufgabe erfindungsgemäß durch die im Kennzeichen des Hauptanspruchs angegebenen Maßnahmen.

Weitere bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den übrigen, in den Unteransprüchen genannten Merkmalen.

Das Formwerkzeug ist anhand der schematischen Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 einen Querschnitt durch das Formwerkzeug in geschlossener Stellung vor Einleitung des Tiefziehvorganges.
Fig. 2 denselben Querschnitt nach teilweiser mechanischer Vorstreckung der Folienbahn durch den Streckhelfer.
Fig. 3 denselben Querschnitt nach Abschluss der pneumatischen Formung und nach der Aufwärtsbewegung des Streckhelfers.
Fig. 4 eine erste Gestaltung der Formluftzufuhr mit drei Lösungen der Ventilgestaltung.
Fig. 5 eine zweite Gestaltung der Formluftzufuhr mit drei Lösungen der Ventilgestaltung.
Fig. 5 eine dritte Gestaltung der Formluftzufuhr mit zwei Lösungen der Ventilgestaltung.
Das Formwerkzeug besteht aus dem Oberteil 1 und dem Unterteil 2. Letzteres umfasst eine Grundplatte 3, einen Kühlblock 4 und in diesen pro Formnest eingesetzte Formeinsätze 5 einreihig wie dargestellt oder mehrreihig mit der Gestalt der herzustellenden Behälter 6. Die Formeinsätze 5 sind einteilig oder zweiteilig ausgebildet und tragen bei kombiniert formenden und stanzenden Formwerkzeugen an der oberen, der Folienbahn 7 zugewandtem Seite, eine Schnittkante 8. Eine Kühlung der Formeinsätze 5 erfolgt über die Kammer 9 zwischen Kühlblock 4 und Außenform der Formeinsätze 5 in bekannter Weise. Zum Ausschieben der Behälter 6 aus den Formeinsätzen 5 dient ein verschiebbarer Formboden 10.
Das Oberteil 1 setzt sich zusammen aus einer Kopfplatte 11, einer Zwischenplatte 12, der Matrize 13 und einem in jedem Formnest angeordneten Niederhalter 14. Jeder Niederhalter 14 ist federnd nachgiebig gehalten und schiebt nach dem Ausstanzen der Behälter 6 und nach dem Öffnen des Formwerkzeuges diese aus der Matrizenbohrung. Im Niederhalter 14 ist ein Streckhelfer 15 verschiebbar angeordnet in der Weise, dass zumindest im unteren, der Folienbahn 7 zugewandten Bereich, eine Abdichtung zwischen Streckhelfer 15 und Niederhalterbohrung 18 über eine Dichtung 25 gegeben ist. Abluftbohrungen 19, 20, 21 sind so angeordnet, dass der Innenraum des Niederhalters 14 gemäß einer ersten Ausführungsform ins Freie entlüftet werden kann.
Die Streckhelfer 15 sind jeweils über ein Rohr. 16 mit einer gemeinsamen Halteplatte 17 verbunden. Diese kann über eine als Pfeil 22 dargestellte Antriebseinrichtung verschoben werden. In jedem Rohr 16 ist eine zu diesem verschiebbare Stange 23 bzw. ein Rohr 44, 54 angeordnet, wobei alle Stangen 23 bzw. Rohre 44, 54 des Formwerkzeuges an einer gemeinsamen Trägerplatte 24 befestigt sind. Trägerplatte 24 und Halteplatte 17 sind über einen Antrieb 26, z. B. einen pneumatisch betätigten Kurzhubzylinder, relativ zueinander verschiebbar ausgebildet. Durch diese Verschiebung erfolgt die Betätigung des allgemein als Position 27 bezeichneten Ventils in jedem Streckhelfer 15 zur Zufuhr bzw. zum Absperren der Formluft zum Formnest.
Verschiedene Varianten des Ventils 27 und der Luftführung sind in den Fig. 4, 5 und 6 dargestellt anhand der vergrößerten Ausschnitte X und Y in den Fig. 1 bis 3.
Gemäß einer ersten Variante - in Fig. 4 dargestellt - wird die Formluft über den Zwischenraum 30 zwischen dem Rohr 16 und einer Stange 23 dem Ventil 27 zugeführt. Hierzu weist die Halteplatte 17 eine Längsbohrung 28 auf, die mit dem nicht dargestellten Formluftventil in Verbindung steht. Jedes Rohr 16 weist in der Wandung eine oder mehrere Bohrungen 29 auf, um den Zwischenraum 30 dauernd mit vollem Formdruck zu beaufschlagen. Jeder Streckhelfer 15 besteht aus einer Konsole 31 und dem daran befestigten Vorstrecker 32. Das Rohr 16 ist mit der Konsole 31 verbunden, eine eingesetzte Buchse 33 verschließt das Rohr 16 und weist eine Axialbohrung 34 auf.
Gemäß einer ersten Ausführungsform - Fig. 4 links - ist das Ventil 27 in der Weise gestaltet, dass die Stange 23 aus Vollmaterial besteht und über einen Dichtkegel 35 eine Abdichtung bzw. Freigabe der Formluft durch Verschließen/Öffnen der Axialbohrung 34 bewirkt, die dann über Austrittsöffnungen 39 in das Formnest geleitet wird.
Gemäß einer zweiten Ausführungsform - Fig. 4 Mitte - ist die Stange 23 an der Unterseite mit einer Bohrung 36 versehen, in die Durchbrüche 37 münden und die somit in Verbindung steht mit dem Zwischenraum 30. Das untere Ende der Stange 23 bewirkt im Zusammenwirken mit einer Flachdichtung 38 am Vorstrecker 32 eine Abdichtung bzw. nach Verschiebung eine Freigabe zu den Austrittsöffnungen 39.
Gemäß einer dritten Ausführungsform - Fig. 4 rechts - weist die Stange 23 ebenfalls am unteren Ende eine Bohrung 36 und Durchbrüche 41 auf. Die Durchbrüche 41 sind so angeordnet, dass sie beim Verschieben der Stange 23 zwischen einer verschlossenen Lage in der Bohrung 34 und einer offenen Lage - Verbindung zu den Austrittsöffnungen 39 - verschoben wird. Diese Ausführung hat den Vorteil, dass größere Toleranzen in der Axiallage der Stange 23 zum Rohr 16 sich nicht nachteilig bezüglich Leckage der Formluft am Ventil 27 auswirken.
Fig. 5 zeigt eine zweite Variante der Formluftzufuhr. Dabei ist anstelle der Stange 23 ein Rohr 44 vorgesehen, die Formluft wird über das nicht dargestellte Formluftventil einer Bohrung 42 in der Trägerplatte 24 zugeführt und von dort aus über Querbohrungen 43 in das Innere des Rohres 44 geleitet.
Gemäß einer ersten Ausführungsform - Fig. 4 links - trifft das untere Ende des Rohres 44 auf eine Dichtung 45 im Vorstrecker 32 und bildet auf diese Weise das Ventil 27.
Gemäß einer zweiten Ausführungsform - Fig. 5 Mitte - ist das untere Ende des Rohres 44 in einer Bohrung 46 des Vorstreckers 32 geführt und mit Schlitzen 47 versehen, so dass diese Schlitze 47 zwischen einer durch die Bohrung 46 verschlossenen und einer mit den Austrittsöffnungen 39 des Streckhelfers 15 verbundenen Stellung verschoben werden können. Hierdurch wird die Formluft abgesperrt oder zugeführt, geschaltet über den Antrieb 26. Auch bei dieser Ausführungsform können größere Toleranzen der Längsverschiebung des Rohres 44 ohne Gefahr der Leckage in Kauf genommen werden.
Gemäß einer dritten Ausführungsform - Fig. 5 rechts - ist das untere Ende des Rohres 44 mit einem Konus 49 verschlossen und weist in der Wandung oberhalb des Konus 49 Durchbrüche 50 auf. Der Konus 49 wirkt mit einer Dichtkante 51 in der Konsole 31 zusammen, die in eine Bohrung 52 übergeht, die bis zu den Austrittsöffnungen 39 führt. Die Durchbrüche 50 münden in einen Freiraum 53, der durch Anheben des Konus 49 in Verbindung mit der Bohrung 52 gebracht werden kann, sodass die im Rohr 44 anstehende Formluft zu den Austrittsöffnungen 39 geleitet wird.
Verfahrensmäßig findet bei den Ausführungen gemäß den Fig. 4 und 5 folgender Ablauf statt:
Nach dem Eintransport eines Abschnittes der erwärmten Folienbahn 7 zwischen die geöffneten Werkzeughälften 1, 2 wird dieses geschlossen. (Lage in Fig. 1 dargestellt).
Die Streckhelfer 15 werden über die als Pfeil 39 dargestellte Antriebseinrichtung nach unten bewegt bis in die Fig. 2 dargestellte Lage, in der eine Abdichtung zwischen Streckhelfer 15 und Bohrung 18 gegeben ist. Zwischen dieser Stellung und der untersten - gestrichelt dargestellten Lage - wird die Formluft zugeführt. Der optimale Zeitpunkt zur Erzielung einer gleichmäßigen Wandstärkenverteilung der Behälter 6 ist abhängig von vielen Faktoren, wie Behältergestalt, Folienart, Foliendicke, und wird durch Versuche ermittelt. Die Zufuhr der Druckluft erfolgt in der Weise, dass diese über das nicht dargestellte vorgeschaltete Formluftventil beim Start der Thermoformmaschine dauerhaft den Längsbohrungen 28 bzw. 42zugeführt wird und die damit bis zum Ventil 27 ansteht. Nach der mechanischen Vorstreckung der Folienbahn 7 - siehe Fig. 2 - wird durch Verschiebung von Stange 23 bzw. Rohr 44 über den Antrieb 26 das Ventil 27 umgeschaltet, so dass Formluft in den Raum 48 einströmt und den Behälter 6 formt. Nach dem Aufbau des Formdruckes wird das Ventil 27 wieder geschlossen, so dass nach der Aufwärtsbewegung des Streckhelfers 15 das Entlüften des Formnestes über die Bohrungen 19, 20, 21 erfolgen kann. Dadurch, dass die Zuleitung der Formluft bis zum Ventil 27 unter Druck bleibt, wird diese Zuleitung nicht entlüftet, so dass ein geringer Luftverbrauch vorliegt. Zudem ist der Vorteil gegeben, dass ein rascher Druckaufbau im Formnest erfolgt, da die Luft schon unter vollem Druck am Streckhelfer 15 ansteht.
Bei den Lösungen gemäß den Fig. 1 bis 5 wird davon ausgegangen, dass die Formluft über die Abluftbohrungen 19, 20, 21 automatisch nach einem bestimmten Aufwärtshub des Streckhelfers 15 entweicht. In bestimmten Fällen ist es vorteilhaft, eine andere Ableitung der Formluft zu wählen, die dadurch erreicht wird, dass innerhalb des Rohres 16 ein zweites Rohr 54 im Abstand A zu der inneren Wandung des Rohres 16 angeordnet ist. Diese Ausführung ist in Fig. 6 in zwei Ausführungsformen des dann verwendeten Ventils 27 dargestellt.
Gemäß einer ersten Ausführungsform - Fig. 6 links - ist das untere Ende des Rohres 54 mit einem Steuerkolben 55 versehen, der einen Teller 56 und einen Dichtkonus 57 aufweist. Eine Axialbohrung 58 führt zu Durchbrüchen 59 in der dadurch gebildeten Wand. Diese führen zu einem Freiraum 67 im Vorstrecker 32, der außerdem eine zentrale Bohrung 60 aufweist, die durch den Dichtkonus 57 verschlossen bzw. geöffnet werden kann und die zu einer Austrittsöffnung 39 führt. In der Konsole 31 sitzt das Rohr 16, das im Bereich des Zwischenraumes A Durchbrüche 61 bis zur Unterseite der Konsole 31 aufweist, die durch den Teller 56 in dessen angehobener Stellung abgedeckt werden. Die Formluft wird bei dieser Ausführung durch das Rohr 54 zugeführt durch Anheben des Steuerkolbens 55, wodurch gleichzeitig eine Absperrung der Formluftableitung über die Durchbrüche 61 unterbunden wird. Nach dem Formen der Behälter 6 wird der Steuerkolben 55 abgesenkt, dichtet die Formluftzufuhr ab und öffnet die Entlüftung über die Entlüftungsbohrungen 68, die Durchbrüche 61 und die Längsbohrung 28.
Gemäß einer zweiten Ausführungsform - Fig. 6 rechts - sitzt am Rohr 54 ein Teller 62, der in angehobener Stellung einen oder mehrere Durchbrüche 63 in der Konsole 31 verschließt, die im Bereich des Abstandes A angeordnet sind. Das Ende des Rohres 54 ist in einer Bohrung 64 im Vorstrecker 32 geführt und weist in der Wand Durchbrüche 65 auf, die bei abgesenkter Stange 54 in der Bohrung 64 dichtend sitzen, bei angehobener Stellung auf die Austrittsöffnungen 39 treffen. Auch bei dieser Ausführung wird die Formluft über das Rohr 54 zugeführt und über den Zwischenraum zwischen den Rohren 16, 54 über die Längsbohrung 28 abgeleitet.
Selbstverständlich ist eine umgekehrte Formluftführung ebenso möglich.
Nach dem Auskühlen der Behälter 6 werden diese bei kombiniert formenden und stanzenden Formwerkzeugen ausgestanzt (Lage in Fig. 3 dargestellt) und bei wieder geöffnetem Formwerkzeug ausgeworfen. Bei einem reinen Formwerkzeug bleiben sie mit der Folienbahn 7 verbunden und werden Nachfolgeeinrichtungen zugeführt.

Claims

1. Formwerkzeug zum Tiefziehen von Behältern (6) aus einer erwärmten Folienbahn (7) aus thermoplastischem Kunststoff, bestehend aus Oberteil (1) und Unterteil (2), wobei das Unterteil (2) die Formeinsätze (5) trägt und das Oberteil (1) pro Formnest einen Niederhalter (14) und einen darin angeordneten, über ein Rohr (16) verschiebbaren Streckhelfer (15), wobei über das Rohr (16) die Zuleitung der Formluft erfolgt, gekennzeichnet durch eine im Rohr (16) angeordnete und zu diesem axial verschiebbaren Stange (23) oder ein in diesem angeordnetes und zu diesem axial verschiebbaren Rohr (44, 54) durch deren Verschiebung eine Zuleitung bzw. Absperrung der Formluft über ein Ventil (27) im Streckhelfer (15) zu Austrittsöffnungen (39) im Streckhelfer (15) erfolgt.

2. Formwerkzeug nach Anspruch 1, bei dem im Rohr (16) eine verschiebbare Stange (23) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Formluftzufuhr über eine Längsbohrung (28) in der Halteplatte (17) für die Rohre (16) in den Zwischenraum (30) zwischen Rohr (16) und Stange (23) erfolgt und das Ende der Stange (23) im Zusammenwirken mit einer Axialbohrung (34) in der Konsole (31) das Ventil (27) bildet.

3. Formwerkzeug nach Anspruch 1, bei dem im Rohr (16) eine verschiebbare Stange (23) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Formluftzufuhr über eine Längsbohrung (28) in der Halteplatte (17) für die Rohre (16) in den Zwischenraum (30) zwischen Stange (23) und Rohr (16) erfolgt und das Ende der Stange (23) eine Axialbohrung (36), in die mindestens ein Durchbruch (37) mündet, aufweist und der Durchbruch (37) so angeordnet ist, dass durch die Verschiebung der Stange (23) eine Freigabe oder Sperrung der Formluft vom Zwischenraum (30) über die Axialbohrung (36) zu den Austrittsöffnungen (23) erfolgt.

4. Formwerkzeug nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das untere Ende der Axialbohrung (36) in der Stange (23) in Schließstellung durch eine Dichtung (38) im Vorstrecker (32) abgedichtet ist.

5. Formwerkzeug nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchbruch (37) so angeordnet ist, dass er in Schließstellung innerhalb der Axialbohrung (34) liegt und in der Öffnungsstellung mit dem Zwischenraum (30) in Verbindung steht.

6. Formwerkzeug nach Anspruch 1, bei dem im Rohr (16) ein verschiebbares Rohr (44) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Formluftzuführung über eine Längsbohrung (42) in der Trägerplatte (24) ins Innere des Rohres (44) erfolgt und das untere Ende des Rohres (44) im Zusammenwirken mit einer Dichtung (45) im Vorstrecker (32) das Ventils (27) bildet.

7. Formwerkzeug nach Anspruch 1, bei dem im Rohr (16) ein verschiebbares Rohr (44) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Formluftzuführung über eine Längsbohrung (42) in der Trägerplatte (24) ins Innere des Rohres (44) erfolgt und das untere Ende des Rohres (44) in einer Bohrung (46) im Vorstrecker (32) geführt ist und Durchbrüche (47) aufweist, die in Öffnungsstellung des Ventils (27) in Deckung stehen mit den Austrittsöffnungen (39) im Streckhelfer (15) und in Schließstellung in der Bohrung (46) sitzen.

8. Formwerkzeug nach Anspruch 1, bei dem im Rohr (16) ein verschiebbares Rohr (44) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Formluftzuführung über eine Längsbohrung (42) in der Trägerplatte (24) ins Innere des Rohres (44) erfolgt und das untere Ende des Rohres (44) durch einen Konus (49) verschlossen ist, der mit einer Dichtkante (51) in der Konsole (31) zusammenwirkt und Durchbrüche (50) in der Wandung aufweist, die in einen Freiraum (53) münden, der durch Verschiebung des Konus (49) in Verbindung mit der Austrittsöffnung (39) gebracht wird.

9. Formwerkzeug nach Anspruch 1, bei dem im Rohr (16) im Abstand (A) ein axial verschiebbares Rohr (54) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Formluft durch das Rohr (54) zum Ventil (27) geführt und über den Raum zwischen den beiden Rohren (16, 54) abgeführt wird oder umgekehrt.

10. Formwerkzeug nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Ventil (27) durch einen am unteren Ende des Rohres (54) angeordneten Steuerkolben (55) gebildet wird der einen Teller (56) aufweist, der im Bereich des Abstandes (A) verlaufende Durchbrüche (61) in der Konsole (31) abdichtet bzw. öffnet sowie einen Dichtkonus (57) zum Öffnen bzw. Schließen einer zentralen Bohrung (60), die zu einer Austrittsöffnung (39) im Vorstrecker (32) führt.

11. Formwerkzeug nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Ventil (27) durch einen am unteren Ende des Rohres (54) angeordneten Teller (62), der im Bereich des Abstandes (A) verlaufende Durchbrüche (63) in der Konsole (31) abdichtet bzw. öffnet, und durch eine Bohrung (64) im Vorstrecker (32), in der das unter Ende des Rohres (54) sitzt, gebildet wird, wobei in der Wand des Rohres (54) Durchbrüche (65) so angeordnet sind, dass sie durch die Axialbewegung des Rohres (54) zwischen einer durch die Bohrung (64) verschlossenen Stellung und einer die Austrittsöffnung (39) überdeckenden Stellung bewegt werden.