DE10217014A1

DE10217014A1 - Verfahren und Einrichtung zum Überwachen einer drehmomentgeregelten Antriebseinheit

Info

Publication number: DE10217014A1
Application number: DE10217014A
Authority: DE
Inventors: Norbert Sporer; Alin Albu-Schaeffer; Matthias Haehnle
Original assignee: Deutsches Zentrum fuer Luft und Raumfahrt eV
Current assignee: Deutsches Zentrum fuer Luft und Raumfahrt eV
Priority date: 2002-04-12
Filing date: 2002-04-12
Publication date: 2003-11-06

Abstract

Zum Überwachen einer drehmomentgeregelten Antriebseinheit wird mit Hilfe eines mathematischen, eine Anzahl relevanter Betriebsparameter der Antriebseinheit berücksichtigenden Modells ein abtriebsseitiges Drehmoment berechnet. Ein abtriebsseitig gemessenes Drehmoment wird mit dem berechneten Drehmoment verglichen und bei Abweichen des Vergleichsergebnisses von einem vorgegebenen absoluten und/oder prozentualen Differenzwertbereich wird ein Warnsignal abgegeben und/oder die Antriebseinheit abgeschaltet. DOLLAR A Zum Messen des abtriebsseitigen Drehmoments ist ein als monolithisches scheibenförmiges Aufnahmeteil ausgebildeter Drehmomentsensor in die Antriebseinheit integriert. Auf festgelegten planen Bereichen mechanisch geschwächter Abschnitte von Verbindungsstegen sind Dehnungsmessstreifen aufgebracht, die nach dem Prinzip einer Wheatstone-Brücke in der Weise geschaltet sind, dass aus den Messwerten ein abtriebsseitiges Drehmoment erhalten wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und Einrichtung zum Überwachen einer drehmomentgeregelten Antriebseinheit.
Insbesondere für Leichtbauroboter wurden sogenannte "intelligente" Antriebseinheiten entwickelt, wobei unter Antriebseinheit beispielsweise ein Servomotor mit nachgeordnetem Getriebe beispielsweise in Form eines Harmonic-Drive-Getriebes verstanden wird. Diese Einheiten zeichnen sich durch ein hervorragendes Verhältnis von Drehmoment zu Eigengewicht aus und haben eine integrierte Elektronik und Sensorik. Mit einem auf der Abtriebsseite einer solchen Antriebseinheit vorgesehenen Drehmomentsensor lassen sich verschiedenartige Regelungskonzepte realisieren.
Beispielsweise kann die Beanspruchung der Antriebseinheit überwacht werden, es können Abtriebsmomente aufgezeichnet und/oder es kann eine Lasthistorie protokolliert werden. Ferner ist eine Erhöhung der dynamischen Genauigkeit erreichbar und/oder Schwingungen bei schnellen Positionsaufgaben können durch eine gezielte Antriebsdämpfung vermieden werden. Ferner ist ein kontrollierter lastgeregelter Betrieb möglich, es kann ein aktive Nachgiebigkeit eingestellt und es kann auch ein gezieltes und genaues Ausüben von Momenten bzw. Kräften auf die Umwelt erreicht werden.
Für diese und weitere Konzepte wird als Eingangsgröße beispielsweise für eine Gelenkregelung eines Leichtbauroboters ein mittels eines Drehmomentsensors erzeugtes Drehmomentsignal verwendet. Ein Ausfall oder ein Defekt des Drehmomentsensors kann jedoch unter Umständen katastrophale Auswirkungen zur Folge haben.
Wenn die "intelligente/n" Antriebseinheit/en beispielsweise als Force Feedback Device in einem Lenkradsimulator vorgesehen ist/sind, wird der Sollstrom für den/die Motor/en in Abhängigkeit von dem Drehmomentsignal berechnet. Fällt daher der Drehmomentsensor aus, so wird unter Umständen Maximalstrom kommandiert. In einem solchen Fall kann es aufgrund des abtriebsseitig abgegebenen hohen Drehmoments zu erheblichen Sachbeschädigungen kommen.
Im industriellen Bereich werden bis jetzt nur Antriebseinheiten verwendet, die lediglich über Positionssensoren gesteuert bzw. geregelt werden. Im Simulatorenbau sind die Antriebseinheiten durch einen externen Drehmomentsensor ergänzt. Bei Auftreten eines Fehlers wird jedoch nach dem derzeitigen Stand der Technik im allgemeinen nicht einmal ein Warnsignal abgegeben; ein Abschalten oder Stillsetzen des Systems ist ebenfalls nicht vorgesehen. Vielmehr muss ein Fehler bzw. ein Fehlverhalten der Antriebseinheit von dem Benutzter selbst oder durch eine Aufsichtsperson festgestellt werden. Das System selbst muss dann durch manuelles Auslösen beispielsweise einer Notabschaltung abgeschaltet werden.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine drehmomentgeregelte Antriebseinheit hinsichtlich Fehler zu überwachen.

Gemäß der Erfindung ist diese Aufgabe durch ein Verfahren zum Überwachen einer drehmomentgeregelten Antriebseinheit mit den Merkmalen im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 gelöst. Ferner sind eine Einrichtung zum Durchführen des Verfahrens sowie eine Einrichtung zum Überwachen einer drehmomentgeregelten Antriebseinrichtung angegeben.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Überwachen einer drehmomentgeregelten Antriebseinheit wird ein mathematisches Modell der Antriebseinheit erstellt, durch welches das Verhalten von Motorstrom zum abtriebsseitigen Drehmoment der Antriebseinheit beschrieben wird. Bei der Erstellung des Modells wird eine Anzahl Parameter berücksichtigt, wie beispielsweise der kommandierte Strom bzw. der Ist-Strom I, das abgegebene Drehmoment M, die Drehzahl n, die Temperatur T, die Betriebsdauer t und gegebenenfalls noch weitere Parameter. Da jedoch nicht alle Parameter sehr exakt erfasst werden können, liegt die Abweichung zwischen dem mathematischen Modell und dem realen abtriebsseitigen Drehmoment in der Größenordnung von 10 bis 15%. Wie Untersuchungen gezeigt haben, reicht jedoch die Genauigkeit des mathematischen Modells aus, um einen Fehler in der Antriebseinheit, beispielsweise in deren Sensorik/Elektronik und/oder Mechanik registrieren zu können.

Gemäß der Erfindung wird daher mit Hilfe des erstellten mathematischen Modells ein abtriebsseitiges Drehmoment berechnet. Dieses berechnete Drehmoment wird mit einem abtriebsseitig gemessenen Drehmoment verglichen und bei einem Abweichen des Vergleichsergebnisses von einem vorgegebenen absoluten und/oder prozentualen Differenzwert wird ein Warnsignal in Form eines optischen und/oder akustischen Signals abgegeben und zusätzlich oder alternativ wird die Antriebseinheit abgeschaltet.

Gemäß der Erfindung kann das abtriebsseitige Drehmoment in vorteilhafter Weise mittels eines in die Antriebseinheit integrierten Drehmomentsensors gemessen werden, dessen Aufbau im einzelnen anhand der Zeichnungen in Fig. 3 und 4 näher beschrieben wird.

Bei diesem Drehmomentsensor sind auf mechanisch geschwächten Abschnitten von Verbindungsstegen Dehnungsmessstreifen aufgebracht, welche nach dem Prinzip einer Wheatstone-Brücke jeweils zu Viertel-, Halb- oder Vollbrücken in der Weise geschaltet sind, dass aus den Messwerten ein abtriebsseitiges und somit exakt gemessenes Drehmoment erhalten werden kann.

In einer nachgeordneten Vergleichseinheit wird das mit Hilfe des mathematischen Modells berechnete abtriebsseitige Drehmoment mit dem gemessenen abtriebsseitigen Drehmoment verglichen. Über entsprechend ausgestattete Einrichtungen wird dann ein Warnsignal abgegeben oder die Antriebseinheit gegebenenfalls mittels einer Notabschaltung abgeschaltet, und zwar dann, wenn die Vergleichsergebnisse von einem vorgegebenen absoluten und/oder prozentualen Differenzwertbereich abweichen.

Bei einer weiteren Einrichtung zum Überwachen einer drehmomentgeregelten Antriebseinheit sind wiederum auf den geschwächten Abschnitten von vier Verbindungsstegen des Drehmomentsensors Dehnungsmessstreifen aufgebracht sind. Die bei einer Verformung des Drehmomentsensors erhaltenen Messwerte werden einzeln oder nach Zusammenführen von zwei solcher Messwerte mittels entsprechender elektrischer Mittel verstärkt und dann in einer Vergleichseinheit miteinander verglichen.

Bei Abweichungen der Vergleichsergebnisse von einem vorgegebenen absoluten und/oder prozentualen Differenzwertbereich wird ein Warnsignal abgegeben und/oder die Antriebseinheit abgeschaltet.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand der Zeichnungen erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 schematisiert eine erste Einrichtung zum Überwachen einer drehmomentgeregelten Antriebseinheit;
Fig. 2a schematisiert eine zweite Einrichtung zum Überwachen einer drehmomentgeregelten Antriebseinheit;
Fig. 2b schematisiert eine dritte Einrichtung zum Überwachen einer drehmomentgeregelten Antriebseinheit;
Fig. 3a und 3b in perspektivischer Darstellung eine erste Ausführungsform eines abtriebsseitig integrierbaren Drehmomentsensors, und zwar in Fig. 3a dessen Vorderseite und in Fig. 3b dessen Rückseite, und
Fig. 4 eine perspektivische Darstellung einer zweiten Ausführungsform eines solchen Drehmomentsensors.
In Fig. 3a und 3b sind jeweils in perspektivischer Darstellung Vorderseite bzw. Rückseite einer ersten Ausführungsform eines Drehmomentsensors 4 dargestellt, welcher als ein monolithisches, scheibenförmiges Aufnahmeteil ausgebildet ist, dessen Oberseite eine in zusammenhängende Abschnitte unterteilte plane Fläche ist.
Das Aufnahmeteil besteht aus einem Innenflansch 30 mit einer Anzahl Krafteinleitungsstellen 32, einem Außenflansch 31 mit Krafteinleitungsstellen 33 und aus vier zwischen den beiden Flanschen 30 und 31 ausgebildeten radial verlaufenden Verbindungsstegen 34 ₁ bis 34 ₄ mit jeweils einem mechanisch geschwächten Abschnitt.
Bei der ersten Ausführungsform sind die mechanisch geschwächten Abschnitte als unterseitige Ausnehmungen 35 ausgebildet, die jeweils, wie der perspektivischen Darstellung der Rückseite in Fig. 3b zu entnehmen ist, dahingehend optimiert sind, dass sie nierenformähnlich ausgebildet sind und als Abschluss einen dünnen membranartigen Boden haben. Die Oberseite der Ausnehmung 35 ist zum Aufbringen von Dehnungsmessstreifen 6, als eine plane Fläche ausgebildet.
Wie in Fig. 3a dargestellt, sind Dehnungsmessstreifen 6 beispielsweise spiegelbildlich auf jeweils zwei diagonal einander gegenüberliegenden Verbindungsstegen 34 unter 45° zu einer fiktiven, radial verlaufenden Mittenlinie des jeweiligen Verbindungsstegs 34 aufgebracht. Die Dehnungsmessstreifen 5 sind nach dem Prinzip einer Wheatstone-Brücke jeweils zu Viertel-, Halb- oder Voll-Brücken in der Weise geschaltet sind, dass aus den Messwerten ein Abtriebsmoment ermittelbar ist.
In der in Fig. 3a und 3b dargestellten Ausführungsform sind an zwischen benachbarten Verbindungsstegen 34 vorgesehenen Ausschnitten 36 Ansätze 37 ausgebildet, welche etwa in der Mitte des jeweiligen Ausschnitts 36 von der Innenseite des Außenflansches 31 in radialer Richtung vorstehen. Auf derartigen Ansätzen 37 kann elektronische Hardware, beispielsweise in Form eines Analogverstärkers zum Verstärken der ermittelten Messwerte und ein dem Verstärker nachgeordneter Analog-, Digital-Wandler sowie die eigentliche Auswerteelektronik unmittelbar auf dem monolithischen Aufnahmeteil des Drehmomentsensors 4 angebracht werden.
Bei dieser Ausbildung eines Drehmomentsensors wird für die Hardware zur Aufbereitung und Auswertung der gemessenen Werte kein zusätzlicher Bauraum benötigt.
Auch bei der zweiten in Fig. 4 dargestellten Ausführungsform ist der Drehmomentsensor 4 wieder als ein monolithisches scheibenförmiges Aufnahmeteil mit planer Oberseite ausgebildet. Auch dieses Aufnahmeteil besteht aus einem kreisringförmigen Innenflansch 40 mit Krafteinleitungsstellen 42, aus einem kreisringförmigen Außenflansch 41 mit Krafteinleitungsstellen 43 und aus vier zwischen den beiden Flanschen ausgebildeten, radialverlaufenden Verbindungsstegen 44 ₁ bis 44 ₄.
Bei der zweiten Ausführungsform sind jedoch im Unterschied zu der ersten Ausführungsform in den vier Verbindungsstegen 44 ₁ bis 44 ₄ die mechanisch geschwächten Abschnitte als Ausschnitte 46 ausgebildet, die in der Weise optimiert sind, dass sie in Fig. 4 die Form einer Ellipse oder, was im einzelnen nicht dargestellt ist, die Form einer Raute oder eines Ovals haben können.
Bei der zweiten Ausführungsform in Fig. 4 sind Dehnungsmessstreifen 5 ₁ auf radial und senkrecht zur Oberfläche ausgerichteten planen Außenflächenbereichen der Verbindungsstege 44 ₁ bis 44 ₄ entsprechend ausgerichtet aufgebracht. Auch diese Dehnungsmessstreifen 5 ₁ sind nach dem Prinzip einer Wheatstone-Brücke jeweils zu Viertel-, Halb- oder Voll-Brücken in der Weise geschaltet, dass aus den Messwerten ein Abtriebsmoment ermittelbar ist.
In Fig. 1 ist schematisiert eine erste Einrichtung zur Überwachung einer drehmomentgeregelten Antriebseinheit dargestellt. Hierbei wird, wie eingangs bereits ausgeführt, unter Antriebseinheit beispielsweise ein Servomotor mit einem nachgeordneten Getriebe, wie beispielsweise einem Harmonik-Drive-Getriebe verstanden.
Mit Hilfe eines mathematischen Modells 1, in welchem eine Anzahl Parameter, wie beispielsweise der kommandierte Strom bzw. Ist-Strom I, das abgegebene Drehmoment M, die Drehzahl n, die Temperatur T, die Betriebsdauer t und weitere gegebenenfalls wichtige Parameter berücksichtigt sind, wird ein erwartetes abtriebsseitiges Drehmoment berechnet und in eine Vergleichereinheit 6 eingegeben.
Mittels einer Messeinrichtung, beispielsweise in Form eines der Drehmomentsensoren 3 oder 4, welcher auf Grund seiner kompakten Bauform und hinsichtlich seiner Struktur in eine aus einem Motor und einem nachgeordneten Getriebe bestehende Antriebseinheit integrierbar ist, das abtriebsseitige Drehmoment einer solchen Antriebseinheit gemessen. Dieses Messsignal wird ebenfalls in den Vergleicher eingegeben.
In der Vergleichereinheit 6 wird mit Hilfe des berechneten abtriebsseitigen Drehmoments und des gemessenen abtriebsseitigen Drehmoments ein prozentualer Fehler berechnet,

und/oder es wird ein absoluter Differenzfehler berechnet:
Hierbei bedeuten "ber" und "gem" berechnet bzw. gemessen.
Einer der ermittelten prozentualen Fehler und/oder der ermittelte Differenzfehler wird/werden mit dem entsprechenden vorher eingegebenen prozentualen und/oder absoluten Differenzwertbereich verglichen. Sobald ein Abweichen der Vergleichsergebnisse beispielsweise in der Größenordnung von 10 bis etwa 15% festgestellt wird, wird ein entsprechendes Signal abgegeben. Hierdurch werden ein akustischer und/oder optischer Alarm ausgelöst und/oder die Antriebseinheit wird abgeschaltet, indem beispielsweise die Motoransteuerung deaktiviert wird, oder es können Sicherheitsbremsen betätigt werden.
In Fig. 2a und 2b sind ebenfalls schematisiert weitere Ausführungsformen von Einrichtungen zum Überwachen einer Antriebseinheit gezeigt. In Fig. 2a und 2b sind links jeweils schematisch angedeutete Verbindungsstege 34 ₁ bis 34 ₄ bzw. 44 ₁ bis 44 ₄ angedeutet, auf deren mechanisch geschwächten Abschnitten jeweils in Fig. 2a und 2b nicht näher dargestellte Dehnungsmessstreifen aufgebracht sind. Mittels dieser Dehnungsmessstreifen kann jede Verformung in Form einer Dehnung in einem Drehmomentsensor 3 bzw. 4 erfasst werden, und daraus können entsprechende Messwert gebildet werden.
Durch gesonderte Auswertung der einzelnen auf den Verbindungsstegen 34 ₁ bis 34 ₄ bzw. 44 ₁ bis 44 ₄ aufgebrachten Dehnungsmessstreifen 5 bzw. 5 ₁ wird Redundanz erhalten.
Bei der in Fig. 2a wiedergegebenen Ausführungsform werden die mittels der Dehnungsmessstreifen 5 auf den Verbindungsstegen 34 ₁ und 34 ₂ bzw. 34 ₃ und 34 ₄ ermittelten Messwerte zusammengefasst jeweils in gesonderten Verstärkern 7 verstärkt und als verstärkte Messwertsignale M₁, M₂ in die Vergleichereinheit 6 eingegeben.
Aus den ermittelten Messwerten werden ähnlich wie bei der ersten Ausführungsform wieder prozentuale Fehler berechnet,

und/oder es wird ein absoluter Fehler berechnet:
Bei der Ausführungsform in Fig. 2b werden mittels der Dehnungsmessstreifen 5 ₁ auf den vier Verbindungsstegen 44 ₁ bis 44 ₄ erhaltene Messwerte einzeln gesonderten Verstärkern 7 zugeführt und von diesen als verstärkte Messwertsignale M₁ bis M₄ in die Vergleichereinheit 6 eingegeben.
Bei einer Abweichung von den eingegebenen Differenzwertbereichen in der Größenordnung von wiederum etwa 10 bis 15% wird ein entsprechendes Signal erzeugt, wodurch ein akustisches oder optisches Warnsignal abgegeben wird oder durch das abgegebene Signal wird die Antriebseinheit abgeschaltet, indem beispielsweise wiederum die Motoransteuerung deaktiviert wird oder Sicherheitsbremsen betätigt werden.
Selbstverständlich kann bei der in Fig. 2a wiedergegebenen Einrichtung statt des Drehmomentsensor 3 (Fig. 3a, 3b) auch der Drehmomentsensor 4 (Fig. 4) bzw. in Fig. 2b statt des Drehmomentsensors 4 (Fig. 4) der Drehmomentsensor 3 (Fig. 3) verwendet werden. Bezugszeichenliste 1 mathematisches Modell
3 Drehmomentsensor
30 Innenflansch
31 Außenflansch
32 Krafteinleitungsstellen von 50
33 Krafteinleitungsstellen von 51
34 Verbindungsstege
35 Ausnehmungen
36 Ausschnitte
37 Ansätze
4 Drehmomentsensor
40 Innenflansch
41 Außenflansch
42 Krafteinleitungsstellen in 60
43 Krafteinleitungsstellen in 61
44 ₁ bis 44 ₄ Verbindungsstege
45 Ausschnitte zwischen 64
46 Ausschnitt in 64
5, 5 ₁ Dehnungsmessstreifen
6 Vergleichereinheit
7 Verstärker
M₁ bis M₄ Messwertsignale

Claims

1. Verfahren zum Überwachen einer drehmomentgeregelten Antriebseinheit, dadurch gekennzeichnet, dass
mit Hilfe eines mathematischen, eine Anzahl relevanter Betriebsparameter der Antriebseinheit berücksichtigenden Modells ein abtriebsseitiges Drehmoment berechnet wird,
ein abtriebsseitig gemessenes Drehmoment mit dem berechneten Drehmoment verglichen wird, und
bei Abweichen des Vergleichsergebnisses von einem vorgegebenen absoluten und/oder prozentualen Differenzwertbereich ein Warnsignal abgegeben und/oder die Antriebseinheit abgeschaltet wird.

2. Einrichtung zum Durchführen der Verfahrens nach Anspruch 1 gekennzeichnet durch
einen in die Antriebseinheit integrierbaren Drehmomentsensor (3; 4), welcher als ein monolithisches scheibenförmiges Aufnahmeteil mit einer planen Oberseite ausgebildet ist, wobei das Aufnahmeteil aus einem kreisringförmigen Innenflansch (30; 40) mit Krafteinleitungsstellen (32; 42), aus einem kreisringförmigen Außenflansch (31; 41) mit Krafteinleitungsstellen (33; 43) und aus vier zwischen den beiden Flanschen (30, 31; 40, 41) ausgebildeten, radial verlaufenden Verbindungsstegen (34; 44) mit jeweils einem mechanisch geschwächten Abschnitt besteht, und bei welchem auf festgelegten planen Bereichen der mechanisch geschwächten Abschnitte der Verbindungsstege (34; 44) Dehnungsmessstreifen (5; 5 ₁) aufgebracht sind, die nach dem Prinzip einer Wheatstone- Brücke jeweils zu Viertel-, Halb- oder Voll-Brücken in der Weise geschaltet sind, dass aus den Messwerten ein abtriebsseitiges Drehmoment erhalten wird,
eine Vergleichseinheit, in welcher das mit Hilfe des mathematischen Modells der Antriebseinheit berechnete abtriebsseitige Drehmoment mit dem gemessenen abtriebsseitigem Drehmoment verglichen wird, und
Mittel zum Abgeben eines Warnsignals und/oder Abschalten der Antriebseinheit, wenn die Vergleichsergebnisse von einem vorgegebenen absoluten und/oder prozentualen Wert abweichen.

3. Einrichtung zum Überwachen einer drehmomentgeregelten Antriebseinheit gekennzeichnet durch
einen in die Antriebseinheit integrierbaren Drehmomentsensor (3; 4), welcher als ein monolithisches scheibenförmiges Aufnahmeteil mit einer planen Oberseite ausgebildet ist, wobei das Aufnahmeteil aus einem kreisringförmigen Innenflansch (30; 40) mit Krafteinleitungsstellen (32; 42), aus einem kreisringförmigen Außenflansch (31; 41) mit Krafteinleitungsstellen (33; 43) und aus vier zwischen den beiden Flanschen (30, 31; 40, 41) ausgebildeten, radial verlaufenden Verbindungsstegen (34; 44) mit jeweils einem mechanisch geschwächten Abschnitt besteht, und bei welchem auf festgelegten planen Bereichen der mechanisch geschwächten Abschnitte der Verbindungsstege (34; 44) Dehnungsmessstreifen (5; 5 ₁) aufgebracht sind,
elektrische Mittel zum Verstärken der einzelnen oder von zwei zusammengeführten mittels der Dehnungsmessstreifen (5; 5 ₁) gemessenen Werte,
eine Vergleichseinheit, in welcher die einzelnen oder die paarweise zusammengeführten verstärkten Messwerte miteinander verglichen werden und
Mittel zum Abgeben eines Warnsignals und/oder Abschalten der Antriebseinheit, wenn die Vergleichsergebnisse von einem vorgegebenen absoluten und/oder prozentualen Differenzwertbereich abweichen.

4. Einrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der mechanisch geschwächte Abschnitt der Verbindungsstege (34) des Drehmomentsensors (3) als eine unterseitige nierenformähnliche Ausnehmung (35) mit einem Abschluss in Form eines dünnen membranartigen Bodens ausgebildet ist, wobei auf der planen Oberseite des Bodens Dehnungsmessstreifen (5) aufgebracht sind.

5. Einrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der mechanisch geschwächte Abschnitt der Verbindungsstege (44) des Drehmomentsensors (4) als ein ellipsen-, rauten- oder ovalförmiger Ausschnitt (45) ausgebildet ist, wobei auf radial verlaufenden und senkrecht zur Oberseite der Verbindungsstege (44) ausgerichteten planen Außenflächenbereichen Dehnungsmessstreifen (5 ₁) aufgebracht sind.

6. Einrichtung nach den Ansprüchen 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, dass in Ausschnitten (36) zwischen zwei oder vier Verbindungsstegen (34) vom Außenflansch (31) in radialer Richtung vorstehende Ansätze (37) zum Anbringen von Elektronik tragenden Teilen ausgebildet sind.