DE102024104497A1

DE102024104497A1 - Deckschicht für fahrzeugverkleidungselement, verkleidungselement und zugehöriges verfahren

Info

Publication number: DE102024104497A1
Application number: DE102024104497.7A
Authority: DE
Inventors: Benjamin Quesnel
Original assignee: Materiact; Materi'act
Current assignee: Materiact; Materi'act
Priority date: 2023-02-23
Filing date: 2024-02-19
Publication date: 2024-08-29
Also published as: CN118528625A; US20240286377A1; FR3146111A1

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Deckschicht (14) für ein Fahrzeugverkleidungselement (10), die von der Außenseite des Verkleidungselements (10) sichtbar sein soll und Folgendes umfasst:- eine Hauptschicht (22) und- eine Schutzschicht (24), die sich über eine Außenoberfläche (25) der Hauptschicht (22) erstreckt, wobei die Schutzschicht (24) auf Polyurethan basiert,Die Hauptschicht (22) umfasst ein Fasergewebe (28), umfassend:- zwischen 40 und 80 Gew.-% Naturfasern (30), wobei mindestens 40 % der Naturfasern eine Länge zwischen 35 und 150 mm aufweisen, und- zwischen 20 und 60 Gew.-% Kunstfasern (32), wobei mindestens 40 % der Kunstfasern (32) eine Länge zwischen 30 und 100 mm aufweisen.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Deckschicht für ein Fahrzeugverkleidungselement, wobei die Deckschicht von der Außenseite des Verkleidungselements sichtbar sein soll und eine Hauptschicht und eine Schutzschicht umfasst, die sich über eine Außenoberfläche der Hauptschicht erstreckt, wobei die Schutzschicht auf Polyurethan basiert.
Die Erfindung gilt beispielsweise für ein Verkleidungselement, das eine Türverkleidung, eine Mittelkonsole oder eine Armaturenbrettabdeckung eines Fahrzeugs oder andere Arten von Verkleidungselementen ausbildet.
Im Allgemeinen umfasst ein solches Verkleidungselement einen starren Träger, der mit einer Deckschicht abgedeckt ist, die ihm ein gewünschtes äußeres Erscheinungsbild verleiht.
Um die Umwelt zu schützen, ist bekannt, die Verkleidungselemente mit natürlichen Materialien herzustellen, die recycelbar sind und/oder aus dem Recycling gewonnen werden. Es ist also bekannt, starre Träger aus Verbundmaterial herzustellen, die Naturfasern umfassen.
Die Verwendung solcher Naturfasern zur Herstellung von Deckschichten ist jedoch nicht vollständig zufriedenstellend. Tatsächlich weisen solche Deckschichten eine zu hohe Steifigkeit auf, was die Abdeckung von Trägern mit nicht ebenen Oberflächen erschwert und zu Wellung oder anderen Mängeln führen kann, wie beispielsweise einem gepolsterten „Orangenhaut“-Erscheinungsbild. Das erhaltene ästhetische Erscheinungsbild ist daher aufgrund dieses gepolsterten Erscheinungsbilds nicht immer zufriedenstellend, aber auch aufgrund des Vorhandenseins anderer sichtbarer Mängel, beispielsweise aufgrund des Vorhandenseins von Naturfaserrückständen.
Ein Ziel der Erfindung ist es, eine Deckschicht für ein Verkleidungselement vorzuschlagen, die kostengünstig und umweltfreundlich ist, während sie es möglich macht, ein zufriedenstellendes äußeres Erscheinungsbild zu erhalten.
Hierzu betrifft die Erfindung eine Deckschicht der vorgenannten Art, dadurch gekennzeichnet, dass die Hauptschicht ein Fasergewebe umfasst, umfassend:

- zwischen 40 und 80 Gew.-% Naturfasern, wobei mindestens 40 % der Naturfasern eine Länge zwischen 35 mm und 150 mm aufweisen, und
- zwischen 20 und 60 Gew.-% Kunstfasern, wobei mindestens 40 % der Kunstfasern eine Länge zwischen 30 mm und 100 mm aufweisen.

Die erfindungsgemäße Mischung aus Naturfasern und Kunstfasern ermöglicht es somit, eine Deckschicht auszubilden, die flexibel genug ist, um starre Träger abzudecken, die gekrümmte Oberflächen aufweisen können. Das Vorhandensein von Wellen, Falten oder anderen Mängeln wird somit reduziert, wodurch das äußere Erscheinungsbild des Verkleidungselements verbessert wird. Die Verwendung von Naturfasern in der Deckschicht bietet sowohl einen wirtschaftlichen Vorteil als auch einen ökologischen Vorteil.
Die erfindungsgemäße Deckschicht kann eines oder mehrere der folgenden Merkmale umfassen, die alleinstehend oder gemäß allen technisch denkbaren Kombinationen berücksichtigt werden:

- die Hauptschicht ist ein Vliesstoff, der durch Wasserstrahlverfestigung der Natur- und Kunstfasern erhalten wird;
- die Naturfasern sind aus Hanf- und Flachsfasern und Mischungen davon ausgewählt;
- die Naturfasern weisen einen Gewichtsanteil an Rückständen von weniger als 10 % auf;
- die Kunstfasern sind aus Fasern auf Zellulosebasis, Polypropylenfasern, Polyethylenterephthalatfasern und Mischungen davon ausgewählt;
- die Hauptschicht weist ein Flächengewicht zwischen 70 und 250 g/m² auf, vorzugsweise im Wesentlichen gleich 120 g/m²
- die Schutzschicht umfasst mindestens eine expandierte Teilschicht, die eine Dicke zwischen 0,20 mm und 0,55 mm, vorzugsweise im Wesentlichen gleich 0,35 mm, umfasst.

Die Erfindung betrifft auch ein Fahrzeugverkleidungselement, umfassend einen starren Träger und eine Deckschicht der vorstehend genannten Art, wobei die Deckschicht mindestens einen Teil des starren Trägers bedeckt.
Die Erfindung bezieht sich ferner auf ein Verfahren zur Herstellung einer Deckschicht der vorstehend genannten Art, das die folgenden Schritte umfasst:

- Bereitstellen von Naturfasern;
- Bereitstellen von Kunstfasern;
- Mischen der Naturfasern und der Kunstfasern und Ausbilden des Fasergewebes; und
- Bedecken des Fasergewebes mit der Schutzschicht auf Polyurethanbasis.

Gemäß einer besonderen Ausführungsform umfasst der Schritt des Bereitstellens von Naturfasern einen vorherigen Schritt der Verfeinerung und Defibrillierung der Naturfasern, um eine Naturfaserzusammensetzung zu erhalten, die einen Gewichtsanteil an Rückständen von weniger als 10 % aufweist.
Die Erfindung wird beim Lesen der folgenden Beschreibung, die nur als Beispiel gegeben wird und sich auf die beigefügte Figur bezieht, besser verständlich, wobei:

- [1] [1] eine schematische Ansicht eines erfindungsgemäßen Verkleidungselements ist.

[1] zeigt ein Fahrzeugverkleidungselement 10, insbesondere ein Kraftfahrzeugverkleidungselement. Diese Darstellung ist schematisch und die Proportionen sind nicht maßstabsgetreu.
Das Verkleidungselement 10 ist beispielsweise eine Türverkleidung, eine Mittelkonsole oder eine Armaturenbrettabdeckung eines Fahrzeugs oder dergleichen.
Das Verkleidungselement 10 umfasst mindestens eine Deckschicht 14. Gemäß einer nun beschriebenen Ausführungsform umfasst das Verkleidungselement 10 ferner einen starren Träger 12.
Der starre Träger 12 ermöglicht es, seine Form dem Verkleidungselement 10 zu verleihen und ihm auch einige seiner mechanischen Eigenschaften, insbesondere dessen Steifigkeit, zu verleihen. Somit weist der starre Träger 12 beispielsweise eine dreidimensionale Form auf.
Der starre Träger 12 besteht aus einem im Wesentlichen starren Material, wie einem Kunststoff oder einem Verbundmaterial. Daher weist der starre Träger 12 eine stabile Form auf, die unter normalen Verwendungsbedingungen im Wesentlichen nicht verformbar ist, d. h. wenn Spannungen, die während der Verwendung eines Fahrzeugs normal sind, auf den Träger aufgebracht werden.
Beispielsweise besteht der starre Träger 12 aus einem thermoplastischen Material, wie beispielsweise einem olefinischen Kunststoffmaterial oder einem thermoplastischen Acrylnitrilbutadienstyrolpolymer.
Als Variante ist der starre Träger 12 aus Verbundmaterial hergestellt und insbesondere aus Verbundmaterial, das Naturfasern umfasst. Die Naturfasern sind beispielsweise ausgewählt aus Flachs, Hanf, Kenaf, Kokosnuss, Sisal, Henequen, Jute und/oder Holz.
In dem Beispiel [1] ist der starre Träger 12 im Wesentlichen eben geformt. Alternativ weist der starre Träger 12 mindestens eine gekrümmte Oberfläche auf, die von der Deckschicht 14 abgedeckt werden soll.
Die Deckschicht 14 bedeckt mindestens einen Teil des starren Trägers 12, vorteilhafterweise die Gesamtheit des starren Trägers 12. Vorzugsweise bedeckt die Deckschicht 14 die Oberflächen des starren Trägers 12, die sichtbar sind, sobald das Verkleidungselement 10 in dem Fahrzeug installiert ist.
Die Deckschicht 14 ist aus einem flexiblen Material hergestellt, das vorzugsweise eine größere Flexibilität aufweist als der starre Träger 12.
Vorzugsweise ist die Deckschicht 14 unter normalen Verwendungsbedingungen elastisch verformbar, beispielsweise wenn ein Benutzer darauf drückt.
Vorteilhafterweise stimmt die Deckschicht 14 mit der Form des starren Trägers 12 überein. Beispielsweise wird die Deckschicht 14 auf den starren Träger 12 geklebt, geklammert oder mittels Haft- bzw. Klettverschlüssen befestigt.
Die Deckschicht 14 umfasst eine Außenoberfläche 16, die die Außenoberfläche des Verkleidungselements 10 ausbildet, die von dem Fahrgastraum des Fahrzeugs sichtbar ist, und eine Innenoberfläche 18, die an dem starren Träger 12 angebracht ist, beispielsweise durch Kleben oder Klammern.
Vorzugsweise weist die Deckschicht 14 eine Dicke e14 auf, die entlang einer Richtung X gemessen wird, die die Innenoberfläche 18 von der Außenoberfläche 16 zwischen 0,5 mm und 5 mm trennt.
Die Deckschicht 14 ermöglicht es, dem Verkleidungselement 10 sein Erscheinungsbild zu verleihen.
Die Deckschicht 14 umfasst eine Hauptschicht 22, die vorzugsweise von der Außenseite des Verkleidungselements 10 sichtbar sein soll, und eine Schutzschicht 24, die die Hauptschicht 22 abdecken soll.
Die Hauptschicht 22 weist eine Außenoberfläche 25 und eine Innenoberfläche 26 auf, wobei die Innenoberfläche 26 der Innenoberfläche 18 der Deckschicht 14 entspricht.
Die Hauptschicht 22 umfasst mindestens ein Fasergewebe 28.
Optional umfasst die Hauptschicht 22 ferner Pigmente und/oder Additive. Die Pigmente ermöglichen es, die Hauptschicht 22 in einer gewünschten Farbe zu färben und deren Erscheinungsbild zu verbessern. Die Additive ermöglichen es beispielsweise, die Beständigkeit gegen UV, Chemikalien, Abrieb und/oder Feuchtigkeit zu erhöhen.
Das Fasergewebe 28 umfasst zwischen 40 Gew.-% und 80 Gew.-% Naturfasern 30 und zwischen 20 Gew.-% und 60 Gew.-% Kunstfasern 32. Vorzugsweise umfasst das Fasergewebe 28 50 Gew.-% Naturfasern 30 und 50 Gew.-% Kunstfasern 32.
Vorteilhafterweise ist das Fasergewebe 28 frei von einem Bindemittel, insbesondere Harz, beispielsweise Polyurethanharz, Acrylharz und Polyolefinharz oder Latex.
Die Naturfasern 30 sind beispielsweise ausgewählt aus Flachs, Hanf, Baumwolle, Kenaf, Kokosnuss, Sisal, Henequen, Jute, Fasern auf Zellulosebasis und Mischungen davon. Vorzugsweise sind die Naturfasern 30 aus Flachfasern, Hanffasern und einer Mischung aus beiden ausgewählt.
Vorzugsweise weisen die in der Hauptschicht 22 enthaltenen Naturfasern 30 eine durchschnittliche Länge von mehr als 35 mm, vorzugsweise zwischen 40 mm und 100 mm auf. Ihr Titer liegt vorteilhafterweise zwischen 2 dtex und 50 dtex.
Mindestens 40 % der Naturfasern 30 weisen eine Länge zwischen 35 mm und 150 mm auf, vorzugsweise zwischen 40 mm und 100 mm.
Vorzugsweise weisen weniger als 60 % der Naturfasern 30 eine Länge von weniger als 35 mm auf. Vorteilhafterweise weisen weniger als 20 % der Naturfasern 30 eine Länge von weniger als 9 mm auf.
Vorzugsweise werden die Naturfasern 30 von Stängelpflanzen gewonnen, die einem Raffinationsschritt und einem Defibrillierungsschritt unterzogen wurden. Während des Pflanzendefibrillierungsschritts werden die Naturfasern 30 von den von dem Stängel stammenden Rückständen (sogenannte „Schäben“, oder manchmal auch „Werg“) getrennt.
Die Rückstände sind im Sinne der Anmeldung die Rückstände, die von dem Schaft einer Pflanze gewonnen werden und sich von den Naturfasern unterscheiden. Wenn die Pflanze Hanf ist, schließen diese Rückstände die Schäben ein oder bestehen daraus. Wenn die Pflanze Flachs ist, schließen diese Rückstände den Werg ein oder bestehen daraus. Diese Rückstände weisen nicht die gleichen Eigenschaften (insbesondere nicht die gleichen Eigenschaften wie ein verstärkender Füllstoff, auch nicht die gleichen mechanischen Eigenschaften usw.) auf wie Naturfasern.
Typischerweise weisen die Rückstände eine Dicke von mehr als 100 µm, insbesondere mehr als 300 µm auf.
Vorteilhafterweise umfasst das Fasergewebe 28 weniger als 30 Gew.- % an Rückständen. Vorzugsweise umfasst das Fasergewebe 28 weniger als 5 Gew.- % Rückstände, die eine Dicke von mehr als 200 µm aufweisen, und weniger als 1 Gew.-% Rückstände, die eine Dicke von mehr als 400 µm aufweisen.
Die Kunstfasern 32 sind aus Kunstfasern natürlichen Ursprungs, beispielsweise regenerierten Zellulosefasern, insbesondere Viskose, Cupro- und/oder Modalfasern, Alginat-Viskosefasern, Lyocellfasern, PLA-Fasern (Polymilchsäurefasern) und Mischungen davon, ausgewählt.
Alternativ oder zusätzlich sind die Kunstfasern 32 aus Erdölderivaten oder Molekülen ausgebildet, die aus der grünen Chemie (beispielsweise Ethylen aus Bioethanol) resultieren. Die Kunstfasern 32 sind beispielsweise aus Polyolefinfasern wie Fasern aus Polyethylen oder/und Polypropylen, Polyester, Polyamid, Polyimid, Polyethylenterephthalat (PET) und Mischungen davon ausgewählt.
Vorzugsweise sind die Kunstfasern 32 aus Zellulosefasern, Alginat-Viskosefasern, Lyocell-Fasern, PLA-Fasern, Polyethylenterephthalatfasern, Polypropylenfasern und Mischungen davon ausgewählt.
Vorteilhafterweise sind die Kunstfasern 32 recycelte Fasern.
Vorzugsweise weisen die in der Hauptschicht 22 enthaltenen Kunstfasern 32 eine durchschnittliche Länge zwischen 30 mm und 100 mm auf. Ihr Titer liegt vorteilhafterweise zwischen 1,7 dtex und 4 dtex.
Vorteilhafterweise weisen mindestens 40 % der Kunstfasern eine Länge zwischen 30 und 100 mm auf. Vorzugsweise weisen mindestens 60 % der Kunstfasern eine Länge zwischen 30 und 100 mm, vorteilhafterweise zwischen 40 und 80 mm, auf.
Vorteilhafterweise werden die Kunstfasern 32 vorgekreuzt und mit einer Schutzschicht auf Polyurethan- oder Polyvinylchloridbasis beschichtet.
In der Ausführungsform von [1] ist die Hauptschicht 22 ein Vlies. Das Vlies wird vorzugsweise durch eine Wasserstrahlverfestigung (auch „Spunlace“ genannt) hergestellt. Naturfasern 30 und Kunstfasern 32 werden unter Verwendung von Hochdruckwasserstrahlen nach einem Verfahren verwickelt, das später beschrieben wird.
Vorzugsweise weist die Hauptschicht 22 ein Flächengewicht zwischen 70 und 250 g/m² auf, vorzugsweise im Wesentlichen gleich 120 g/m². Die Hauptschicht 22 weist vorteilhafterweise eine geringe Variation ihres Basisgewichts, vorzugsweise von weniger als 15 %, auf.
Vorzugsweise wird das Fasergewebe 28 nach dem Verwickeln komprimiert, beispielsweise durch Laminieren, um die Hauptschicht 22 auszubilden.
Die resultierende Hauptschicht 22 weist somit ein glattes und homogenes Erscheinungsbild auf.
Die Hauptschicht 22 weist vorteilhafterweise eine Dicke e22 zwischen 0,05 mm und 2 mm auf, wobei die Dicke e22 entlang der Richtung X zwischen der Außenoberfläche 25 und der Innenoberfläche 26 der Hauptschicht 22 gemessen wird.
Die Schutzschicht 24 erstreckt sich über die Außenoberfläche 25 der Hauptschicht 22. Vorzugsweise bedeckt die Schutzschicht 24 mindestens 90 %, vorteilhafterweise die gesamte Außenoberfläche 25 der Hauptschicht 22.
Die Funktion der Schutzschicht 24 besteht darin, die Hauptschicht 22 insbesondere vor ultravioletter Strahlung, die eine beschleunigte Alterung der Hauptschicht 22 verursachen kann, und/oder vor Reibung zu schützen, beispielsweise durch Insassen des Fahrzeugs, und die wahrscheinlich Kratzer verursachen können.
Die Schutzschicht 24 ist vorteilhafterweise transparent oder durchscheinend, so dass die Hauptschicht 22 vorteilhafterweise von der Außenseite des Verkleidungselements 10 sichtbar ist.
Die Schutzschicht 24 basiert auf Polyurethan und umfasst vorzugsweise mindestens eine expandierte Teilschicht 42.
In der in [1] gezeigten Ausführungsform umfasst die Schutzschicht 24 drei Teilschichten 40, 42, 44.
Eine erste Teilschicht 40 steht direkt mit der Hauptschicht 22 in Kontakt und bildet eine Haftschicht aus, die die gute Haftung der Schutzschicht 24 an der Hauptschicht 22 gewährleistet. Die erste Teilschicht 40 weist vorzugsweise eine Dicke zwischen 0,05 und 0,10 mm auf, typischerweise im Wesentlichen gleich 0,08 mm. Die erste Teilschicht 40 weist vorzugsweise ein Flächengewicht zwischen 50 und 200 g/m² auf. Die erste Teilschicht 40 ist beispielsweise aus Polyurethan, vorzugsweise aus einem festen Grund- oder wässrigem Basislösungsmittel, vorteilhafterweise biogen, oder aus Polyvinylchlorid gefertigt.
Die zweite Teilschicht 42, auch expandierte Teilschicht 42 genannt, ist auf der ersten Teilschicht 40 angeordnet. Vorzugsweise umfasst die expandierte Teilschicht 42 ein chemisches Treibmittel, beispielsweise Azodicarbonamid (ADC). Alternativ umfasst die expandierte Teilschicht 42 ein physikalisches Treibmittel, welches ein Gas, beispielsweise Kohlendioxid, erzeugt.
Die zweite Teilschicht 42 weist vorzugsweise ein Flächengewicht zwischen 230 und 280 g/m² auf.
Die zweite Teilschicht 42 weist vorzugsweise eine Dicke zwischen 0,20 und 0,55 mm auf, typischerweise im Wesentlichen gleich 0,35 mm.
Die dritte Teilschicht 44 ist auf der zweiten Teilschicht 42 angeordnet. Wenn die Schutzschicht 24 nur drei Teilschichten 40, 42, 44 umfasst, bildet die dritte Teilschicht 44 die Außenoberfläche 16 der Deckschicht 14 aus. Die dritte Teilschicht 44 weist vorzugsweise eine Dicke zwischen 0,01 und 0,05 mm auf, typischerweise im Wesentlichen gleich 0,03 mm. Die dritte Teilschicht 44 weist vorzugsweise ein Flächengewicht zwischen 5 und 35 g/m² auf. Die dritte Teilschicht 44 ist beispielsweise aus wasserbasiertem Polyurethan oder Polyvinylchlorid hergestellt.
Die Schutzschicht 24 wird durch Aufbringen einer Zusammensetzung oder mehrerer Zusammensetzungen auf Polyurethanbasis auf die Außenoberfläche der Hauptschicht 22 erhalten.
Gemäß einer nicht gezeigten Variante umfasst die Schutzschicht 24 ferner eine vierte Teilschicht, die oberflächliche Schicht genannt wird, die die dritte Teilschicht 44 abdeckt und die Außenoberfläche 16 der Deckschicht 14 ausbildet. Vorzugsweise weist die vierte Teilschicht eine flächenbezogene Masse zwischen 5 und 600 g/m² auf. Die vierte Teilschicht ist beispielsweise aus wasserbasiertem Polyurethan oder Polyvinylchlorid hergestellt.
Die Schutzschicht 24 weist vorzugsweise eine Zugfestigkeit von mehr als 200 kPa und eine Kompressionsspannung auf, die gemäß der Norm ISO 3386-1 (Version vom 1. Oktober 2015) zwischen 10 kJ/kg und 40 kJ/kg definiert ist.
Die Deckschicht 14 hat den Vorteil, dass sie flexibel ist und einen starren Träger 12 abdecken kann, der optional gekrümmte Formen aufweist, während er einen hohen Naturfaseranteil umfasst. Das Erscheinungsbild der Deckschicht 14 wird daher während des Auftragens auf den starren Träger 12 nicht verschlechtert.
Das so hergestellte Verkleidungselement 10 ist kostengünstig und umweltfreundlich, während es ein zufriedenstellendes äußeres Erscheinungsbild aufweist, wobei die erfindungsgemäße Deckschicht 14 das Vorhandensein von Mängeln in der Hauptschicht 22 oder an der Schutzschicht 24 begrenzt. Insbesondere wird das Vorhandensein von Falten oder anderen Oberflächenunebenheiten, typischerweise größer als 0,18 mm und daher sichtbar, reduziert. Das ästhetische Erscheinungsbild des Verkleidungselements 10 wird somit verbessert.
Es wird nun ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Verkleidungselements 10 beschrieben.
Zunächst ist der starre Träger 12 aus thermoplastischem Material oder aus Verbundmaterial hergestellt. Beispielsweise wird der starre Träger 12 durch Spritzgießen oder durch Formpressen, insbesondere durch Thermokompression, erhalten.
Dann wird die Deckschicht 14 gemäß dem nachstehenden Verfahren hergestellt.
Es werden eine Naturfaserzusammensetzung 30 und eine Kunstfaserzusammensetzung 32 bereitgestellt.
Vorzugsweise umfasst der Schritt des Bereitstellens von Naturfasern 30 einen vorherigen Schritt der Verfeinerung und Defibrillierung der Naturfasern, um eine Naturfaserzusammensetzung mit einem Gewichtsanteil an Rückständen von weniger als 10 % zu erhalten.
Vorzugsweise umfasst der Schritt des Bereitstellens von Kunstfasern 32 einen vorherigen Schritt der Beschichtung von Kunstfasern 32, beispielsweise durch eine Schicht auf Polyurethanbasis.
Dann werden die Naturfasern 30 und die Kunstfasern 32 gemischt, um ein Fasergewebe auszubilden, das die Hauptschicht 22 ausbildet.
Gemäß einer besonderen Ausführungsform werden die Naturfasern 30 und Kunstfasern 32 unter Verwendung von Hochdruckwasserstrahlen gemäß einer Wasserstrahlverfestigung (auch „Spunlace“ genannt) verwickelt.
Die Fasern 30, 32 werden als Dispersion auf einem Kamm einer Fertigungsmaschine abgeschieden, um ein faserbasiertes Gewebematerial zu erhalten, und dann wird das faserbasierte Gewebematerial einer Reihe von Düsenstrahlen eines Verwicklungsfluids ausgesetzt und getrocknet, um ein Vlies zu erhalten.
Beispielsweise wird das Gewebe einer Reihe von Wasserstrahlen, typischerweise sieben Strahlen, bei einem Druck zwischen 20 und 110 bar ausgesetzt.
Vorteilhafterweise liegt die an das Gewebe angelegte Energie zwischen 2 und 30 kJ/kg, vorzugsweise im Wesentlichen gleich 15 kJ/kg.
Vorzugsweise wird das Fasergewebe 28 nach dem Verwickeln komprimiert, beispielsweise durch Laminieren, um die Hauptschicht 22 zu optimieren.
In dieser besonderen Ausführungsform ist die erhaltene Hauptschicht 22 ein Vlies. Der Wasserstrahlverfestigungsprozess ist besonders vorteilhaft, um das Vorhandensein von Oberflächenfehlern auf dem Vlies zu reduzieren.
Die Verwendung von Naturfasern 30 mit homogener Länge, die vorteilhafterweise Raffinations- und Defibrillierungsschritten unterzogen worden sind, ermöglicht es auch, das Vorhandensein von Mängeln auf der Oberfläche des Vliesstoffs zu reduzieren.
Die Hauptschicht 22 weist somit ein homogenes Erscheinungsbild und eine geringe Variation ihres Basisgewichts auf, vorteilhafterweise von weniger als 15 %.
Dann wird die Schutzschicht 24 auf die Außenoberfläche 25 der Hauptschicht 22 aufgebracht.
Das Fasergewebe 28 wird nacheinander von mehreren Zusammensetzungen auf Polyurethanbasis bedeckt, die unterschiedliche Feststoffgehalte aufweisen, um die verschiedenen Teilschichten 40, 42, 44 auszubilden.
Diese Zusammensetzungen werden beispielsweise durch Sprühen, Walzbeschichtung oder Rakelbeschichtung aufgebracht.
Alternativ wird die Schutzschicht 24 separat ausgebildet, bevor sie beispielsweise durch Laminieren auf das Fasergewebe 28 aufgebracht wird.
Schließlich wird die Deckschicht 14 auf den starren Träger 12 aufgebracht, beispielsweise manuell, um mindestens einen Teil des starren Trägers 12, vorteilhafterweise den gesamten starren Träger 12, abzudecken.
Beispielsweise wird die Deckschicht 14 an den starren Träger 12 geklebt, geklammert oder mit Haftverschlüssen befestigt. Vorteilhafterweise wird die Deckschicht manuell auf den starren Träger aufgebracht, insbesondere wenn der starre Träger 12 eine gekrümmte Oberfläche aufweist.
Das Verkleidungselement 10 ist somit einfach herzustellen und weist ein zufriedenstellendes ästhetisches Erscheinungsbild auf, während es aufgrund der Verwendung von Naturfasern 30 umweltfreundlich ist.
Gemäß einer nicht gezeigten Ausführungsform ist die Hauptschicht 22 ein gewebter Stoff. Dieses Gewebe wird durch Weben von Naturfasern 30 und Kunstfasern 32 erhalten, um das Fasergewebe 28 auszubilden.

Claims

Deckschicht (14) für ein Fahrzeugverkleidungselement (10), wobei die Deckschicht (14) von der Außenseite des Verkleidungselements (10) sichtbar sein soll und Folgendes umfasst: • eine Hauptschicht (22), und • eine Schutzschicht (24), die sich über eine Außenoberfläche (25) der Hauptschicht (22) erstreckt, wobei die Schutzschicht (24) auf Polyurethan basiert, dadurch gekennzeichnet, dass die Hauptschicht (22) ein Fasergewebe (28) umfasst, umfassend: • zwischen 40 und 80 Gew.- % Naturfasern (30), wobei mindestens 40 % der Naturfasern (30) eine Länge zwischen 35 mm und 150 mm aufweisen, und • zwischen 20 und 60 Gew.- % Kunstfasern (32), wobei mindestens 40 % der Kunstfasern (32) eine Länge zwischen 30 mm und 100 mm aufweisen.
Deckschicht (14) nach Anspruch 1, wobei die Hauptschicht (22) ein Vlies ist, das durch Wasserstrahlverfestigung der Naturfasern (30) und Kunstfasern (32) erhalten wird.
Deckschicht (14) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Naturfasern (30) aus Hanf- und Flachsfasern und Mischungen davon ausgewählt sind.
Deckschicht (14) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Naturfasern (30) einen Gewichtsanteil an Rückständen von weniger als 10 % aufweisen.
Deckschicht (14) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Kunstfasern (32) aus Fasern auf Zellulosebasis, Alginat-Viskosefasern, Lyocellfasern, Polymilchsäurefasern, Polypropylenfasern, Polyethylenterephthalatfasern und Mischungen davon ausgewählt sind.
Deckschicht (14) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Hauptschicht (22) ein Flächengewicht zwischen 70 und 250 g/m² aufweist, vorzugsweise im Wesentlichen gleich 120 g/m².
Deckschicht (14) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Schutzschicht (24) mindestens eine expandierte Teilschicht (42) umfasst, die eine Dicke zwischen 0,20 mm und 0,55 mm aufweist, vorzugsweise im Wesentlichen gleich 0,35 mm.
Fahrzeugverkleidungselement (10), umfassend einen starren Träger (12) und eine Deckschicht (14) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Deckschicht (14) mindestens einen Teil des starren Trägers (12) abdeckt.
Verfahren zur Herstellung eines Deckelements (14) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: - Bereitstellen von Naturfasern (30); - Bereitstellen von Kunstfasern (32); - Mischen der Naturfasern (30) und der Kunstfasern (32) und Ausbilden des Fasergewebes (28); und - Abdecken des Fasergewebes (28) mit der Schutzschicht auf Polyurethanbasis (24).
Herstellungsverfahren nach Anspruch 9, wobei der Schritt des Bereitstellens von Naturfasern (30) einen vorherigen Schritt der Raffination und Defibrillierung der Naturfasern umfasst, um eine Zusammensetzung aus Naturfasern (30) mit einem Gewichtsanteil an Rückständen von weniger als 10 % zu erhalten.