DE102023101333A1

DE102023101333A1 - Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Objekts

Info

Publication number: DE102023101333A1
Application number: DE102023101333.5A
Authority: DE
Inventors: Christian Fischer; Benedikt Santüns
Original assignee: Oechsler AG
Current assignee: Oechsler AG
Priority date: 2023-01-19
Filing date: 2023-01-19
Publication date: 2024-07-25
Also published as: US20240246294A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Objekts (1) bei dem ein teilausgehärtetes Zwischenobjekt (2) aus einem dualaushärtbaren Material (3) mittels eines additiven Fertigungsverfahrens ausgebildet wird, bei dem das teilausgehärtete Zwischenobjekt (2) zumindest bereichsweise mit einem, insbesondere pulverförmigen, Beschichtungsmaterial (4) beschichtet wird und bei dem das teilausgehärtete Zwischenobjekt (2) in einem Aushärteschritt vollständig ausgehärtet wird, so dass das Objekt (1) ausgebildet wird. Erfindungsgemäß wird als dualaushärtbares Material (3) ein Polyurethanharz verwendet. Außerdem betrifft die Erfindung das mit dem Verfahren hergestellte Objekt (1).

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft die additive Fertigung und insbesondere Verfahren zur Herstellung additiv gefertigter elastischer Objekte mit Beschichtung.
Eine Gruppe von additiven Fertigungstechniken, die manchmal als „Stereolithographie“ bezeichnet wird, erzeugt ein dreidimensionales Objekt durch die sequenzielle Polymerisation eines lichtpolymerisierbaren Harzes. Solche Techniken können „Bottom-Up“-Techniken sein, bei denen Licht durch ein lichtdurchlässiges Fenster in das Harz auf den Boden des wachsenden Objekts projiziert wird, oder „Top-Down“-Techniken, bei denen Licht auf das Harz auf der Oberseite des wachsenden Objekts projiziert wird, das dann nach unten in den Harzpool eingetaucht wird.
Die kürzliche Einführung einer schnelleren Stereolithographietechnik, die manchmal als kontinuierliche Flüssigkeitsgrenzflächenherstellung (CLIP) bezeichnet wird, hat die Nützlichkeit der Stereolithografie von der Prototypherstellung zu der Herstellung erweitert.
Dualhärtende Harze zur additiven Herstellung wurden kurz nach der Einführung von CLIP eingeführt, was die Nützlichkeit der Stereolithografie zur Herstellung einer breiten Vielfalt von Objekten noch weiter ausdehnte.
Die Einführung von CLIP, die Einführung von dualhärtenden, auch Dual-Cure-Harze genannt, und die Erkennung der Vielfalt von Objekten, die in geeigneter Weise dadurch hergestellt werden können, hat einen Bedarf an neuen Techniken geschaffen, um solchen Objekten funktionelle Oberflächenbeschichtungen zu verleihen.
Durch US 11,027,487 B2 ist ein Verfahren bekannt, indem stereolithografisch hergestellte Zwischenobjekte aus Cyanatester-Dual-Cure-Harz oder Epoxid-Dual-Cure-Harz mit Partikeln beschichtet werden, wobei die Partikel auf unausgehärtetem polymerisierbarem Material haften, welches bei Erwärmung durch Ausschwitzen auf der Oberfläche des Zwischenobjekts entsteht.
Das in US 11,027,487 B2 genannte Herstellungsverfahren ist jedoch auf Cyanatester-Dual-Cure-Harz oder Epoxid-Dual-Cure-Harz begrenzt, welche sich vor allem nach dem vollständigen Aushärten durch ihre hohe Festigkeit und Härte auszeichnen.
Vorgeschlagen wird ein Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Objekts bei dem ein teilausgehärtetes Zwischenobjekt aus einem dualaushärtbaren Material mittels eines additiven Fertigungsverfahrens ausgebildet wird.
Beim Verfahren wird das teilausgehärtete Zwischenobjekt zumindest bereichsweise mit einem, insbesondere pulverförmigen, Beschichtungsmaterial beschichtet. Mittels dem Beschichtungsmaterial können dem Objekt Eigenschaften bzw. Oberflächeneigenschaften verliehen werden.
Des Weiteren wird beim Verfahren das teilausgehärtete Zwischenobjekt in einem Aushärteschritt vollständig ausgehärtet wird, so dass das Objekt ausgebildet wird. Hierbei bildet sich ebenso eine Schicht aus dem, insbesondere pulverförmigen, Beschichtungsmaterial aus.
Beim Verfahren wird außerdem als dualaushärtbares Material ein Polyurethanharz verwendet.
Ebenso bringt es Vorteile mit sich, wenn das Beschichtungsmaterial in eine Restschicht aus unausgehärteten dualaushärtbaren Material auf einer Oberfläche des teilausgehärteten Zwischenobjekts angeordnet wird.
Auch ist es äußert vorteilhaft, wenn das die Restschicht bildende unausgehärtete dualaushärtbare Material auf der Oberfläche während dem additiven Fertigungsverfahren aufgebracht wird oder nach dem additiven Fertigungsverfahren auf der Oberfläche zurückbleibt. Zusätzlich oder alternativ kann das die Restschicht bildende unausgehärtete dualaushärtbare Material auf der Oberfläche nach dem additiven Fertigungsverfahren aufgebracht werden.
Vorteilhaft ist es, wenn vor dem Beschichten des teilausgehärteten Zwischenobjekts mit dem Beschichtungsmaterial das teilausgehärtete Zwischenobjekt derart gereinigt wird, dass die Restschicht aus dem unausgehärteten dualaushärtbaren Material verbleibt.
Vorteile bringt es zudem mit sich, wenn das Reinigen des teilausgehärteten Zwischenobjekts, so dass die Restschicht verbleibt, und/oder das Beschichten nach dem additiven Fertigungsverfahren und/oder vor dem Aushärteschritt erfolgt.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn das additive Fertigungsverfahren mittels Lichteintrags erfolgt und/oder dass der Aushärteschritt mittels Erwärmung auf zumindest eine Aushärtetemperatur erfolgt.
Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn als Beschichtungsmaterial ein Thermoplast verwendet wird, welches eine Schmelztemperatur aufweist, die vorzugsweise höher als die zumindest eine Aushärtetemperatur beim Aushärteschritt ist oder die vorzugsweise gleich oder geringer als die zumindest eine Aushärtetemperatur beim Aushärteschritt ist.
Ebenso ist es vorteilhaft, wenn das additive Fertigungsverfahren, das Beschichten, der Aushärteschritt und/oder das Reinigen mehrfach ausgeführt werden.
Vorteilhaft ist es zudem, wenn insbesondere der Aushärteschritt derart ausgeführt wird, dass zwischen dem Beschichtungsmaterial und dem unausgehärteten dualaushärtbaren Material in der Restschicht eine stoffschlüssige Verbindung ausgebildet wird.
Auch ist es äußert vorteilhaft, wenn insbesondere der Aushärteschritt derart ausgeführt wird, dass das Beschichtungsmaterial teilweise oder vollständig auf molekularer Ebene in das entstehende Netzwerk des polymerisierenden unausgehärteten dualaushärtbaren Material teilweise oder vollständig stoffschlüssig eingebunden wird.
Vorgeschlagen wird ferner ein Objekt, das gemäß einem oder mehreren der in der vorangegangenen und/oder nachfolgenden Beschreibung genannten Verfahrensschritt hergestellt ist.
Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn zwischen dem Beschichtungsmaterial und dem unausgehärteten dualaushärtbaren Material in der Restschicht eine stoffschlüssige Verbindung oder eine Grenzschicht ausgebildet ist.
Ebenso bringt es Vorteile mit sich, wenn das Objekt elastisch ist.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines elastischen Objektes, wobei ein Zwischenobjekt aus dualhärtenden Polyurethanharzen additiv hergestellt wird, welches folgende Schritte beinhaltet:

- Gegebenenfalls Reinigen des teilausgehärteten Zwischenobjekts von überschüssigem ungehärtetem polymerisierbarem Material, so, dass nach der Reinigung eine Restschicht von ungehärtetem polymerisierbarem Material auf der Oberfläche des Zwischenobjekts verbleibt
- Beschichten des Zwischenobjekts mit Beschichtungsmaterial, insbesondere Partikeln,
- Aushärten, insbesondere durch Erwärmen, des teilausgehärteten Zwischenobjekts mit der Beschichtung, um das Zwischenobjekt vollständig auszuhärten, so dass das Objekt ausgebildet wird.

Vorzugsweise handelt es sich bei der Beschichtung um thermoplastische Partikel, wobei das Herstellungsverfahren folgende Schritte umfasst: Additives Herstellen eines elastischen grünen teilausgehärteten Zwischenobjekts aus einem durch dualhärtende polymerisierbaren Polyurethanharzes, wobei das Zwischenobjekt darin ungehärtetes polymerisierbares Material enthält; gegebenenfalls Reinigen des Zwischenobjekts, wobei eine Restschicht auf der Oberfläche verbleibt; Beschichten des Zwischenobjekts mit Beschichtungsmaterial, insbesondere mit thermoplastischen Partikeln, wobei mindestens auf einem Oberflächenabschnitt des teilausgehärteten Zwischenobjekts das Beschichtungsmaterial, insbesondere das Thermoplast in Pulverform, appliziert wird. Nachfolgend wird das beschichtete teilausgehärtete Zwischenobjekt ausgehärtet, insbesondere erwärmt, um das Objekt auszubilden und um die finalen mechanischen Eigenschaften einzustellen. Dabei wird das noch nicht ausgehärtete polymerisierbare Material bzw. das unausgehärtete dualaushärtende Material polymerisiert und bindet das Beschichtungsmaterial, insbesondere die Thermoplast-Partikel. Hierbei ist die Schmelztemperatur des Beschichtungsmaterials, insbesondere des Thermoplasts, höher als eine Aushärtetemperatur, die zum Aushärten des teilausgehärteten Zwischenobjekts verwendet wird. Somit wird das Beschichtungsmaterial, insbesondere die Thermoplast-Partikel, in das entstehende Netzwerk des polymerisierenden Materials verschiedenartig eingebunden. Liegt die Schmelztemperatur des Beschichtungsmaterials, insbesondere der Thermoplast-Partikel, unterhalb der zu benötigten Aushärtetemperatur, schmilzt das zuvor eingebundene, insbesondere thermoplastische, Beschichtungsmaterial zeitgleich oder nahezu zeitgleich zum Polymerisieren des noch nicht ausgehärteten Materials auf, so dass das Beschichtungsmaterial, insbesondere das Thermoplast, teilweise oder vollständig auf molekularer Ebene in das entstehende Netzwerk des polymerisierenden Materials teilweise oder vollständig stoffschlüssig eingebunden wird.
Vollständiger Weise wird erwähnt, dass es sich bei den oben genannten Oberflächen nicht nur um geschlossene Oberflächen, sondern auch um offene Oberflächen, wie z.B. einer Strebenstruktur oder auch Latticestruktur handeln kann.
Ein Vorteil der Erfindung ist, dass sich das Objekt nach dem erfindungsgemäßen Beschichtungsprozess weiterhin elastisch verhält.
Es wird im Folgenden auf die einzelnen Verfahrensschritte näher eingegangen.
Dualhärtende Harze, auch Dual-Cure-Harze oder zwei-Komponenten-Harze genannt, sind zur additiven Herstellung bekannt und werden beispielsweise in US 9,676,963 B2 , US 9,598,606 B2 oder US 9,453,142 B2 beschrieben.
In der Erfindung wird ein dualhärtendes Polyurethanharz verwendet, wodurch elastische Objekte additiv gefertigt werden können. Dualhärtende Polyurethanharz zeichnen sich dadurch aus, dass sie aus wärmepolymerisierbaren sowie aus lichtpolymerisierbaren Komponenten gebildet sind, die während der additiven Herstellung lichtpolymerisieren, um ein dreidimensionales „grünes“ Zwischenobjekt zu bilden.
Vor und nach dem Bearbeitungsschritt der Wärmepolymerisation können weitere Bearbeitungsprozesse, beispielsweise ein Reinigungsprozess, erfolgen.
Beispiele für dualhärtende Polyurethanharze sind:

- Decandisäure, 1,10-Bis(1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidinyl)ester, Decandisäure, 1-Methyl10-(1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidinyl)ester, Diethylenglycolmethylethermethacrylat, Diphenyl(2,4,6-trimethylbenzoyl)phosphinoxid, Methacrylsäure-Dodecylester, Polyethylenglycoldimethacryla
- 2, 2'-Dimethyl-4,4'-methylenbis(cyclohexylamine)
- Diethylenglycolmethylethermethacrylat, Diphenyl(2,4,6-trimethylbenzoyl)phosphinoxid, Diurethandimethacrylat, Isobornylmethacrylat, Methacrylsäure-Dodecylester, Propoxylierte Neopentylglykoldiacrylatester
- 2, 2'- Dimethyl- 4, 4'- methylenbis(cyclohexylamine), Poly(oxypropylen)diamin, Trimethylolpropanpoly(oxypropylen)triamin
- Diethyleneglycolmethylethermethacrylate, Exo-1,7,7-Trimethylbicyclo [2.2.1]- hept-2-ylmethacrylate, Ethyleneglycoldimethacrylate, Diphenyl(2,4,6-trimethylbenzoyl)phosphineoxide, Trimethylolpropanetriacrylate
- 2, 2'-Dimethyl-4,4'-methylenbis(cyclohexylamine)
- Diphenyl(2,4,6-trimethylbenzoyl)phosphinoxid, Polyethylenglycoldimethacrylat, Polyurethan, mit Methacrylat blockiert, Trimethylolpropantriacrylat, Trimethylolpropantrimethacrylat
- 2,2'-Dimethyl-4,4'-methylenbis(cyclohexylamine)
- Diethylenglycolmethylethermethacrylat, Ethylphenyl(2,4,6-trimethylbenzoyl)phosphinat, Trimethylolpropantriacrylat
- 2, 2'- Dimethyl- 4, 4'- methylenbis (cyclohexylamin), Oxiran, Methyl-, Polymer mit .alpha.-Hydro-.omega.-Hydroxypoly(oxy-1,4-butandiyl), Bis(2-aminomethylethyl)ether, Trimethylolpropan-poly(oxypropylen)triam in

Es sind eine Vielzahl an additiven Herstellungsverfahren bekannt. Geeignete Verfahren umfassen die additive Fertigung von unten nach oben oder von oben nach unten, allgemein als Stereolithografie bekannt. Solche Verfahren sind bekannt und beispielsweise in US 5,236,637 B2 , US 5,391,072 B2 und US 5,529,473 B2 , US 7,438,846 B2 , US 7,892,474 B2 , US 8,110,135 B2 , US 2013/0292862 A1 und US 2013/0295212 A1 beschrieben.
In einigen Ausführungsformen wird der Herstellungsschritt durch Stereolithografie mit unten nach oben (z. B. kontinuierliche Flüssigkeitsgrenzflächenherstellung) durchgeführt.
In einigen Ausführungsformen wird das Zwischenobjekt durch kontinuierliche Flüssigkeitsgrenzflächenproduktion (CLIP) gebildet. CLIP ist bekannt und beispielsweise in US 9,211,678 B2 ; US 9,205,601 B2 oder US 9,216,546 B2 beschrieben.
Gegebenenfalls können „grüne“ Gegenstände oder die teilausgehärteten Zwischenobjekte, wie oben beschrieben, gereinigt werden, wie beispielsweise durch Wischen (mit einem starren oder flexiblen Wischtuch, Stoff oder Druckgas, wie Druckluft), Waschen, Zentrifugieren, Kontaktieren mit einem Absorptionsmaterial (z. B. Absorptionskissen oder Wischtücher, körnige Absorptionsmaterialien, wie diejenigen, die Diatomeenerde und/oder Montmorillonit-Ton umfassen) oder Kombinationen davon. Waschflüssigkeiten, die verwendet werden können, um die vorliegende Erfindung auszuführen, schlie-ßen Wasser, organische Lösungsmittel und Kombinationen davon (z. B. kombiniert als Co-Lösungsmittel) ein, sind aber nicht darauf beschränkt, wahlweise enthaltend zusätzliche Bestandteile wie Tenside, Komplexbildner (Liganden), Enzyme, Borax, Farbstoffe oder Färbemittel, Duftstoffe usw., einschließlich Kombinationen davon. Die Waschflüssigkeit kann in jeder geeigneten Form vorliegen, wie einer Lösung, Emulsion, Dispersion usw.
Abhängig von Faktoren wie der Kombination von Techniken, die für den Reinigungsschritt gewählt werden, der Dauer und/oder der Temperatur des Kontakts des Objekts mit irgendeiner Waschflüssigkeit, die verwendet werden kann, und dergleichen, können mildere Waschflüssigkeit bevorzugt werden, um ein übermäßiges Abreichern des grünen Objekts von polymerisierbaren Bestandteilen, die ansonsten vorteilhaft zum Haften der Beschichtung verwendet werden können, zu vermeiden.
Der vorteilhafte Reinigungsschritt nach dem Herstellen des teilausgehärteten Zwischenobjekts zeichnet sich dadurch aus, dass überschüssiges ungehärtetes polymerisierbares Material aus dem dualhärtenden Material entfernt wird, jedoch derart, dass nach der Reinigung eine Restschicht von ungehärtetem polymerisierbaren Material bzw. ungehärteten dualaushärtenden Material auf der Oberfläche oder Oberflächenabschnitten des teilausgehärteten Zwischenobjekts verbleibt, auf der das Beschichtungsmaterial, insbesondere Partikel, haften bleiben kann.
Die Schicht von ungehärtetem polymerisierbaren Material, welches auf der Oberfläche des teilausgehärteten Zwischenobjekts zur späteren Beschichtung verbleiben soll, liegt vorzugsweise in einem Bereich von 0,001 mm bis 0,1mm.
In einigen Ausführungsbeispielen gibt es auch Oberflächen des teilausgehärteten Zwischenobjekts, die nicht im nächsten Schritt unbeschichtet bleiben sollen. Diese werden vollständig gereinigt, sodass keine Restschicht von ungehärtetem polymerisierbaren Material auf den gewählten Oberflächen des teilausgehärteten Zwischenobjekts verbleibt.
Somit können teilausgehärtete Zwischenobjekte nach dem Reinigen Oberflächen ohne ungehärtetes polymerisierbares Material und Oberflächen mit ungehärtetem polymerisierbaren Material aufweisen. Um dies zu erreichen, gibt es mehrere Möglichkeiten, wovon einige kurz erläutert werden.
Die Oberflächen werden mit der gleichen Reinigungstechnik gereinigt. Um die Oberfläche vollständig von ungehärtetes polymerisierbares Material zu reinigen oder um die Schichtdicke des ungehärteten polymerisierbaren Material anzupassen, wird die Intensität der Reinigungstechnik in z.B. Dauer, Waschmedium, Waschmittelkonzentration, etc. entsprechend variiert.
Alternativ oder zusätzlich können auch unterschiedliche Reinigungstechniken gewählt werden, um Oberflächen mit und Oberflächen ohne ungehärtetes polymerisierbares Material zu erhalten. So können beispielsweise Oberflächen, die nach dem Reinigen eine Restschicht ungehärtetes polymerisierbares Material behalten sollen, durch Abblasen gereinigt werden. Oberflächen, die nach dem Reinigen kein ungehärtetes polymerisierbares Material auf der Oberfläche aufweisen sollen, können beispielsweise mit einem flüssigen Waschmittel mit geeigneter Waschmittelkonzentration gereinigt werden.
Alternativ oder zusätzlich können auch mehrere Reinigungstechniken angewandt werden, um das gewünschte Ergebnis an den Oberflächen zu erzielen.
Um beim Reinigen Oberflächen, die nicht in einem Reinigungsschritt gereinigt werden sollen, zu schützen, können diese abgedeckt werden. Dafür können Folien aus bspw. Aluminium, Kunststoff, Gewebe etc. verwendet werden. Aber auch speziell konturierte Formen oder Masken können hier Anwendung finden.
Indem der Reinigungsschritt eine Restschicht von ungehärtetem polymerisierbaren Material auf der Oberfläche des teilausgehärteten Zwischenobjekts belässt, muss kein Haftmittel in einem folgenden Prozessschritt aufgebracht werden, wobei hier die Gefahr bestünde, dass das Haftmittel den Aushärteprozess des teilausgehärteten Zwischenobjekts beeinflussen könnte.
Zum Beispiel können aus Isopropanol bestehende Waschflüssigkeiten mit Propylenglykol (z.B. bis zu 30, 40, 50 oder 60 Gewichtsprozent) verdünnt werden, um eine weniger aggressive Waschflüssigkeit bereitzustellen, oder die Waschflüssigkeit kann vollständig oder nahezu vollständig aus Propylenglykol (z. B. mindestens 70, 80 oder 90 Gewichtsprozent) bestehen. Wenn keine Waschflüssigkeit verwendet wird (d. h. der Reinigungsschritt vollständig durch Wischen, Abblasen und/oder Kontaktieren mit einem absorbierenden Material ausgeführt wird), ist die Aggressivität der Waschflüssigkeit kein Problem.
Wenn der Reinigungsschritt der Oberfläche des Objekts Bestandteile verleiht, die zum Einbringen in die Beschichtung und/oder einen weiteren Aushärteschritt (wie z. B. aus einem Partikelabsorptionsmittel und/oder einer Waschflüssigkeit) nicht erwünscht sind, kann in einigen Ausführungsformen dem Reinigungsschritt ein weiterer Spülschritt (z. B. mit destilliertem und/oder entionisiertem Wasser), Wischschritt und/oder Abblasschritt folgen.
Beispiele für organische Lösungsmittel, die als Waschflüssigkeit oder als Bestandteil einer Waschflüssigkeit verwendet werden können, umfassen unter anderem Alkohol, Ester, dibasische Ester, Keton, Säure, aromatische, Kohlenwasserstoff, Ether, dipolare aprotische, halogenierte und basische organische Lösungsmittel, einschließlich Kombinationen davon. Lösungsmittel können teilweise basierend auf ihrer Umwelt- und Gesundheitswirkung ausgewählt werden (siehe z. B. GSK Solvent Selection Guide 2009).
Beispiele für organische alkoholische Lösungsmittel, die in der vorliegenden Erfindung verwendet werden können umfassen, sind aber nicht beschränkt auf aliphatische und aromatische Alkohole, wie 2-Ethylhexanol, Glycerin, Cyclohexanol, Ethylenglycol, Propylenglycol, Dipropylenglycol, 1,4-Butandiol, Isoamylalkohol, 1,2-Propandiol, 1,3-Propandiol, Benzylalkohol, 2-Pentanol, 1-Butanol, 2-Butanol, Methanol, Ethanol, t-Butanol, 2-Propanol, 1-Propanol, 2-Methoxyethanol, Tetrahydrofurylalkohol, Benzylalkohol usw., einschließlich Kombinationen davon. In einigen Ausführungsformen ist ein aliphatischer C1-C6- oder C1-C4-Alkohol bevorzugt. Beispiele für organische Esterlösungsmittel, die zur Durchführung der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, umfassen, sind aber nicht beschränkt auf t-Butylacetat, nOctylacetat, Butylacetat, Ethylencarbonat, Propylencarbonat, Butylencarbonat, Glycerolcarbonat, Isopropylacetat, Ethyllactat, Propylacetat, Dimethylcarbonat, Methyllactat, Ethylacetat, Ethylpropionat, Methylacetat, Ethylformiat usw., einschließlich Kombinationen davon.
Beispiele für dibasische organische Esterlösungsmittel umfassen Dimethylester von Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure usw., einschließlich Kombinationen davon, sind aber nicht darauf beschränkt. Beispiele für organische Ketonlösungsmittel, die zur Durchführung der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, umfassen, sind aber nicht beschränkt auf Cyclohexanon, Cyclopentanon, 2-Pentanon, 3-Pentanon, Methylisobutylketon, Aceton, Methylethylketon usw., einschließlich Kombinationen davon.
Beispiele für saure organische Lösungsmittel, die zur Durchführung der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, umfassen, sind aber nicht beschränkt auf, Propionsäure, Essigsäureanhydrid, Essigsäure usw., einschließlich Kombinationen davon. Beispiele für aromatische organische Lösungsmittel, die zur Durchführung der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, schließen Mesitylen, Cumol, p-Xylol, Toluol, Benzol usw., einschließlich Kombinationen davon, ein, sind aber nicht darauf beschränkt. Beispiele für Kohlenwasserstoff-(d. h. aliphatische) organische Lösungsmittel, die zur Durchführung der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, umfassen, sind aber nicht beschränkt auf, cis-Decalin, ISOPATM G, Isooctan, Methylcyclohexan, Cyclohexan, Heptan, Pentan, Methylcyclopentan, 2-Methylpentan, Hexan, Benzin usw., einschließlich Kombinationen davon.
Beispiele für organische Etherlösungsmittel, die zur Durchführung der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, umfassen, sind aber nicht beschränkt auf Di(ethylenglykol),Ethoxybenzol, Tri(ethylenglykol), Sulfolan, DEG -Monobutylether, Anisol, Diphenylether, Dibutylether, t-Amylmethylether, t-Butylmethylether, Cyclopentylmethylether, t-Butylethylether, 2-Methyltetrahydrofuran, Diethylether, Bis(2-methoxyethyl)ether, Dimethylether, 1,4-Dioxan, Tetrahydrofuran, 1,2-Dimethoxyethan, Diisopropylether usw., einschließlich Kombinationen davon.
Beispiele dipolarer aprotischer organischer Lösungsmittel, die zur Durchführung der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, umfassen, sind aber nicht beschränkt auf, Dimethylpropylenharnstoff, Dimethylsulfoxid, Formamid, Dimethylformamid, NMethylformamid, N-Methylpyrrolidon, Propannitril, Dimethylacetamid, Acetonitril usw., einschließlich Kombinationen davon.
Beispiele für halogenierte organische Lösungsmittel, die zur Durchführung der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, schließen 1,2-Dichlorbenzol, 1,2,4-Trichlorbenzol, Chlorbenzol, Trichloracetonitril, Chloressigsäure, Trichloressigsäure, Perfluortoluol, Perfluorcyclohexan, Kohlenstofftetrachlorid, Dichlormethan, Perfluorhexan, Fluorbenzol, Chloroform, Perfluorcyclether, Trifluoressigsäure, Trifluortoluol, 1 ,2-Dichlorethan, 2,2,2-Trifluorethanol usw. ein, einschließlich Kombinationen davon.
Beispiele für basische organische Lösungsmittel, die zur Durchführung der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, schließen N,N-Dimethylanilin, Triethylamin, Pyridin usw., einschließlich Kombinationen davon ein, sind aber nicht darauf beschränkt.
Beispiele für andere organische Lösungsmittel, die zur Durchführung der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, umfassen, sind aber nicht beschränkt auf Nitromethan, Kohlenstoffdisulfid usw., einschließlich Kombinationen davon.
Beispiele von Tensiden schließen anionische Tenside (z. B. Sulfate, Sulfonate, Carboxylate und Phosphatester), kationische Tenside, zwitterionische Tenside, nichtionische Tenside usw., einschließlich Kombinationen davon, ein, sind aber nicht darauf beschränkt. Beispiele schließen Natriumstearat, lineare Alkylbenzolsulfonate, Ligninsulfonate, Fettalkoholethoxylate, Alkylphenolethoxylate usw., einschließlich Kombinationen davon, ein, sind aber nicht darauf beschränkt.
Beispiele für Komplexbildner (Chelatbildner) schließen Ethylendiamintetraessigsäure, Phosphate, Nitrilotriessigsäure (NTA), Citrate, Silicate und Polymere von Acryl- und Maleinsäure ein, sind jedoch nicht darauf beschränkt. Beispiele für Enzyme, die in der Waschflüssigkeit enthalten sein können, umfassen unter anderem Proteasen, Amylasen, Lipasen, Cellulasen usw., einschließlich Mischungen davon.
In einigen Ausführungsformen kann die Waschflüssigkeit eine wässrige Lösung von ethoxyliertem Alkohol, Natriumcitrat, Tetranatrium-N,N-bis(carboxymethyl)-L-glutamat, Natriumcarbonat, Zitronensäure und Isothiazolinongemisch sein. Ein spezielles Beispiel davon ist SIMPLE GREENO Allzweckreiniger (Sunshine Makers Inc., Huntington Beach, CA, USA), der an sich verwendet oder mit zusätzlichem Wasser gemischt wird.
In einigen Ausführungsformen kann die Waschflüssigkeit eine wässrige Lösung sein, die 2-Butoxyethanol, Natriummetasilikat und Natriumhydroxid umfasst. Ein spezielles Beispiel hierfür ist der PURPLE POWETM-Degreaser/Cleaner (Alken Chemical Co., Greenville, S. C., USA), der an sich verwendet oder mit zusätzlichem Wasser vermischt wird.
In einigen Ausführungsformen kann die Waschflüssigkeit Ethyllactat allein oder mit einem CoLösungsmittel sein. Ein besonderes Beispiel hierfür ist der Lösungsmittelaustausch BIO-SOLVTM (Bio Brands LLC, Cinnaminson, NJ, USA), der an sich verwendet oder mit Wasser vermischt wird.
In einigen Ausführungsformen besteht die Waschflüssigkeit aus einer 50:50 (Volumen:Volumen) Lösung von Wasser und einem organischen Alkohollösungsmittel, wie Isopropanol (2-Propanol).
Beispiele für Fluorkohlenwasserstoff-Lösungsmittel, die zur Durchführung der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, umfassen, sind aber nicht beschränkt auf 1,1,1,2,3,4,4,5,5,5-Decafluorpentan (Pertrel®XF, DuPontTM Chemours), 1,1,1,3,3-Pentafluorpropan, 1,1,1,3,3-Pentafluorbutan usw. Beispiele von Chlorfluorkohlenwasserstoff-Lösungsmitteln, die zur Durchführung der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, schließen 3,3-Dichlor-1,1,1,2,2-pentafluorpropan, 1,3-Dichlor-1,1,2,2,3-pentafluorpropan, 1,1-Dichlor-1-fluorethan usw. ein, einschließlich Mischungen davon.
Beispiele für Hydrofluorether-Lösungsmittel, die zur Durchführung der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, schließen Methylnonafluorbutylether (HFE-7100), Methylnonafluorisobutylether (HFE-7100), Ethylnonafluorbutylether (HFE-7200), Ethylnonafluorisobutylether (HFE-7200), 1,1,2,2-Tetrafluorethyl-2,2,2-trifluorethylether usw., einschließlich Mischungen davon, ein, sind aber nicht darauf beschränkt. Kommerziell erhältliche Beispiele dieses Lösungsmittels schließen Novec 7100 (3M), Novec7200 (3M) ein.
Beispiele für flüchtige Methylsiloxan-Lösungsmittel, die zur Durchführung der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, umfassen unter anderem Hexamethyldisiloxan (OS-10, Dow Corning), Octamethyltrisiloxan (OS-20, Dow Corning), Decamethyltetrasiloxan (OS-30, Dow Corning) usw., einschließlich Mischungen davon.
Im nächsten Schritt wird auf das teilausgehärtete Zwischenobjekt, wobei sich eine Restschicht von ungehärtetem polymerisierbaren Material auf den gesamten oder gewählten Oberflächenabschnitten der Oberfläche des teilausgehärteten Zwischenobjekts befindet, mit Beschichtungsmaterial, insbesondere Partikel, vorzugsweise mit thermoplastischen Partikeln, beschichtet.
Eine Vielzahl von unterschiedlichen Beschichtungsmaterialien, insbesondere pulverförmigen Thermoplasten, kann für die Oberflächenbeschichtung verwendet werden. Dabei können alle Thermoplaste, wie z.B. PA, PE, PP, TPU, PEEK, PPSU usw., als Basiskunststoffe genutzt werden und auch in Kombination davon.
In einigen Ausführungsformen umfasst das, insbesondere der Thermoplast, auch Additive, die das Beschichtungsmaterial, insbesondere den Thermoplasten, mit zusätzlichen Eigenschaften versehen. Bei diesen zusätzlichen Eigenschaften handelt es sich beispielsweise um:

- flammhemmende Wirkung durch z.B. Antimontrioxid
- elektrische Entladung durch z.B. Carbon-Nano-Tubes
- Farbstoffe durch z.B. Azure
- Gleitfähigkeit durch z.B. PTFE
- chemische- und/oder UV-Beständigkeit Durch z.B. 2(2'-Hydroxyphenyl)benzotriazole

Das Beschichtungsmaterial, insbesondere in Pulverform, kann dabei einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 1-300 Mikrometern oder mehr aufweisen.
Die Beschichtung erfolgt durch Rieseln, Tauchen, Bestäuben oder andere Möglichkeiten des Beschichtungsmaterials, so dass die Oberfläche des teilausgehärteten Zwischenobjekts geschlossen oder abschnittsweise mit dem Beschichtungsmaterial, insbesondere dem Pulver, bedeckt ist. Zahlreiche andere Beschichtungstechniken sind für den Fachmann offensichtlich.
Die Beschichtung kann durch jede geeignete Technik, vor oder während dem Erwärmungsschritt, wie geeignet, durchgeführt werden.
In einigen Ausführungsformen folgt nach dem Beschichten ein weiterer Reinigungsschritt, um überschüssiges Beschichtungsmaterial zu entfernen.
Unter Aushärten wird der Prozessschritt verstanden, indem das aus dualhärtendem Harz hergestellte teilausgehärteten Zwischenobjekt vollständig aushärtet, beispielsweise wärmepolymerisiert.
Das Aushärten erfolgt erfindungsgemäß nach dem Oberflächenbeschichten des teilausgehärteten Zwischenobjekts, wobei zwischen dem Beschichten und dem Aushärten noch ein Reinigungsschritt erfolgen kann.
Das Aushärten erfolgt beispielsweise durch Wärmepolymerisation des teilausgehärteten Zwischenobjekts. Die Wärmepolymerisation kann durch aktives Erwärmen beschleunigt werden. Aktives Erwärmen erfolgt beispielsweise in einem Ofen, wie etwa einem elektrischen, Gas-, Solarofen oder Mikrowellenofen, ein erwärmtes Bad oder eine Kombination davon.
Zusätzlich oder alternativ kann das teilausgehärteten Zwischenobjekt auch durch „passives“ Erwärmen aushärten. Abhängig vom Polyurethanharz reicht teilweise auch eine geringe Temperatur aus, um die Wärmepolymerisation zu starten, z. B. Umgebungstemperatur oder Raumtemperatur. Bei einer geringen Temperatur geht die Reaktion der Wärmepolymerisation langsam von statten, es dauert somit länger, bis die Reaktion vollständig abgeschlossen ist und das Objekt vollständig ausgehärtet ist.
Ein aktives Erwärmen ist im Allgemeinen schneller als ein „passives“ Erwärmen und ist typischerweise bevorzugt, aber ein passives Erwärmen wie z. B. ein einfaches Halten des teilausgehärteten Zwischenprodukts bei Umgebungstemperatur für eine ausreichende Zeit, um ein weiteres Härten zu bewirken kann in einigen Ausführungsformen verwendet werden.
Bevorzugt erfolgt das Aushärten durch aktives Erwärmen bei mindestens einer ersten (Ofen-) Aushärtetemperatur und einer zweiten (Ofen-) Aushärtetemperatur, wobei die erste Aushärtetemperatur größer als die Umgebungstemperatur, die zweite Aushärtetemperatur größer als die erste Aushärtetemperatur aber kleiner als 300°C ist.
Das aktive Erwärmen erfolgt so beispielsweise bei rampenförmigen oder stufenweisen Anstiegen zwischen Umgebungstemperatur und der ersten Aushärtetemperatur und/oder zwischen der ersten Aushärtetemperatur und der zweiten Aushärtetemperatur.
Es folgt ein Ausführungsbeispiel zum aktiven Erwärmen des Zwischenprodukts:

Der Prozess startet bei Raumtemperatur, dann erfolgt ein rampenförmiger Anstieg der Temperatur auf 140°C innerhalb von 90 Minuten. Die Temperatur wird anschließend für 90 Minuten konstant gehalten. Abschließend wird die Wärmezufuhr ausgeschalten und es erfolgt ein Abkühlen im Ofen, wobei bei einer Temperatur unterhalb von 90°C der Ofen geöffnet werden kann und
das Produkt entnommen werden kann. Abhängig von den verwendeten Materialien wird ein geeigneter Aushärtungsprozess gewählt.

In einigen Ausführungsformen wird das Aushärten in einer Inertgasatmosphäre durchgeführt. Ofen mit Inert-Atmosphäre sind bekannt und verwenden im Allgemeinen eine mit Stickstoff, Argon oder Kohlendioxid angereicherte Atmosphäre in der Ofenkammer.
In einigen Ausführungsformen wird das Aushärten durch aktives Erwärmen vorzugsweise über eine Zeit von mindestens 1, 2, 3 oder 4 Stunden oder mehr und/oder auf einem „Rampen“ Plan von allmählich ansteigenden Temperaturen oder über zwei oder mehr Stufen durchgeführt. Besondere Wärmepläne können basierend auf Faktoren wie dem spezifischen Polyurethanharztyp und Bestandteilen, der Größe und Form der zu erwärmenden Gegenstände oder ob der Schmelztemperatur des Beschichtungsmaterials, insbesondere der Thermoplast-Partikel, und dergleichen optimiert werden.
In einer besonderen Ausführungsform werden zum Aushärten eine Aushärtetemperatur oder Aushärtetemperaturen gewählt, die über oder am Schmelzpunkt des Beschichtungsmaterials, insbesondere der thermoplastischen Partikel, liegen. Dadurch schmilzt das Beschichtungsmaterial, insbesondere das thermoplastische Beschichtungsmaterial, zeitgleich oder nahezu zeitgleich zum Polymerisieren des unausgehärteten Materials auf, so dass das Beschichtungsmaterial, insbesondere der Thermoplast, teilweise oder vollständig auf molekularer Ebene in das entstehende Netzwerk des polymerisierenden Materials teilweise oder vollständig stoffschlüssig eingebunden wird. Hierdurch wird eine besonders enge Verbindung der Beschichtung mit dem Objekt ermöglicht.
Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigt:

1 eine schematische Schnittansicht des Objekts während der Herstellung.

1 zeigt eine schematische Schnittansicht des Objekts 1 während der Herstellung. Das Objekt 1 wird aus einen teilausgehärteten Zwischenobjekt 2 gebildet. Das teilausgehärtete Zwischenobjekt 2 wird mittels einem additiven Fertigungsverfahren aus einem dualaushärtbaren Material 3 ausgebildet. Das dualaushärtbare Material 3 ist hierbei ein Polyurethanharz.
Das teilausgehärtete Zwischenobjekt 2 wird zumindest bereichsweise mit einem, insbesondere pulverförmigen, Beschichtungsmaterial 4 beschichtet. In der vorliegenden Figur ist das Beschichtungsmaterial 4 mit kleinen Dreiecken dargestellt. Das Beschichtungsmaterial 4 kann pulverförmig sein, und vorzugsweise Korngrößen zwischen 0,001 mm und 0,3 mm aufweisen. Ferner kann das Beschichtungsmaterial 4 auch eine Mischung aus verschiedenen Korngrößen sein. Des Weiteren kann das Beschichtungsmaterial 4 ein Thermoplast bzw. ein Thermoplastpulver sein.
Das Beschichtungsmaterial 4 ist hier in einer Restschicht 5 angeordnet, wobei die Restschicht 5 aus unausgehärteten dualaushärtbaren Material besteht. Das unausgehärtete dualaushärtbare Material, welches ein Polyurethanharz ist, kann beispielsweise vom additiven Fertigungsverfahren bzw. von einem ersten Schritt des additiven Fertigungsverfahrens stammen. Beispielsweise kann das unausgehärtete dualaushärtbare Material noch am teilausgehärteten Zwischenobjekt 2 anhaften, nachdem das teilausgehärtete Zwischenobjekt 2 ausgebildet wurde. Zusätzlich oder alternativ kann die Restschicht 5 auch nach dem Ausbilden des teilausgehärteten Zwischenobjekt 2 aufgebracht werden.
Zusätzlich oder alternativ kann das teilausgehärtete Zwischenobjekt 2 auch gereinigt werden, um zu viel unausgehärtetes dualaushärtbares Material zu entfernen, so dass noch die Restschicht 5 übrig bleibt. Die Restschicht kann eine Dicke zwischen 0,001 mm und 0,1 mm aufweisen. Je nach Korngröße des Beschichtungsmaterials 4 und der Dicke der Restschicht 5 kann das Beschichtungsmaterial 4 vollständig in die Restschicht 5 eintauchen oder auch über die Restschicht 5 überstehen.
Die Restschicht 5 ist ferner auf einer Oberfläche 6 des teilausgehärteten Zwischenobjekts 2 angeordnet. Wie hier zu sehen ist, erstreckt sich die Restschicht 5 über die ganze Oberfläche 6. Alternativ kann sich die Restschicht 5 auch bereichsweise auf der Oberfläche 6 erstecken bzw. kann die Restschicht 5 in Oberflächenabschnitten der Oberfläche 6 angeordnet sein. Dies kann beispielsweise durch das Reinigen erreicht werden. Hierbei kann an entsprechenden Stellen die Restschicht 5 vollständig durch das Reinigen entfernt werden, so dass diese Stellen frei von unausgehärteten dualaushärtbaren Material 3 sind.
Wie hier weiterhin zu sehen ist, umfasst das Objekt 1 bzw. das teilausgehärtete Zwischenobjekt 2 zwei Abschnitte 7, 8. Im ersten Abschnitt 7 weist das Objekt 1 bzw. das teilausgehärtete Zwischenobjekt 2 eine Strebenstruktur auf. Im zweiten Abschnitt 8 ist das Objekt 1 bzw. das teilausgehärtete Zwischenobjekt 2 als Vollkörper ausgebildet. Im ersten Abschnitt 7, bei dem das Objekt 1 bzw. das teilausgehärtete Zwischenobjekt 2 die Strebenstruktur aufweist, kann die Beschichtung aus der Restschicht 5 und dem Beschichtungsmaterial 4 auch an den Innenseiten 9 der Hohlräume 10 angeordnet sein.
Nach dem Beschichten wird das teilausgehärtete Zwischenobjekt 2 vollständig ausgehärtet, so dass sich das Objekt 1 bildet. Dies kann mittels Erwärmung auf eine Aushärtetemperatur erfolgen. Hierbei kann das Beschichtungsmaterial 4, wenn es beispielsweise ein Thermoplast ist, aufschmelzen und beim Aushärten und/oder beim Auspolymerisieren des unausgehärteten dualaushärtbaren Materials 3 mit diesem eine stoffschlüssige Verbindung eingehen. Hierbei kann das Beschichtungsmaterial 4 auch in das molekulare Netzwerk des unausgehärteten dualaushärtbaren Materials 3 eingebaut werden. Die Aushärtetemperatur und/oder eine Aushärtedauer kann hierzu entsprechend eingestellt werden.
Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Abwandlungen im Rahmen der Patentansprüche sind ebenso möglich wie eine Kombination der Merkmale, auch wenn diese in unterschiedlichen Ausführungsbeispielen dargestellt und beschrieben sind.
Bezugszeichenliste

1: Objekt
2: teilausgehärtetes Zwischenobjekt
3: dualaushärtbares Material
4: Beschichtungsmaterial
5: Restschicht
6: Oberfläche
7: erster Abschnitt
8: zweiter Abschnitt
9: Innenseiten
10: Hohlräume

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

US 11027487 B2 [0006, 0007]
US 9676963 B2 [0029]
US 9598606 B2 [0029]
US 9453142 B2 [0029]
US 5236637 B2 [0033]
US 5391072 B2 [0033]
US 5529473 B2 [0033]
US 7438846 B2 [0033]
US 7892474 B2 [0033]
US 8110135 B2 [0033]
US 20130292862 A1 [0033]
US 20130295212 A1 [0033]
US 9211678 B2 [0035]
US 9205601 B2 [0035]
US 9216546 B2 [0035]

Claims

Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Objekts (1) bei dem ein teilausgehärtetes Zwischenobjekt (2) aus einem dualaushärtbaren Material (3) mittels eines additiven Fertigungsverfahrens ausgebildet wird, bei dem das teilausgehärtete Zwischenobjekt (2) zumindest bereichsweise mit einem, insbesondere pulverförmigen, Beschichtungsmaterial (4) beschichtet wird und bei dem das teilausgehärtete Zwischenobjekt (2) in einem Aushärteschritt vollständig ausgehärtet wird, so dass das Objekt (1) ausgebildet wird, dadurch gekennzeichnet, dass als dualaushärtbares Material (3) ein Polyurethanharz verwendet wird.
Verfahren nach dem vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das Beschichtungsmaterial (4) in eine Restschicht (5) aus unausgehärteten dualaushärtbaren Material (3) auf einer Oberfläche (6) des teilausgehärteten Zwischenobjekts (2) angeordnet wird.
Verfahren nach dem vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das die Restschicht (5) bildende unausgehärtete dualaushärtbare Material (3) auf der Oberfläche (6) während dem additiven Fertigungsverfahren aufgebracht wird oder nach dem additiven Fertigungsverfahren auf der Oberfläche (6) zurückbleibt und/oder dass das die Restschicht (5) bildende unausgehärtete dualaushärtbare Material (3) auf der Oberfläche (6) nach dem additiven Fertigungsverfahren aufgebracht wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Beschichten des teilausgehärteten Zwischenobjekts (2) mit dem Beschichtungsmaterial (4) das teilausgehärtete Zwischenobjekt (2) derart gereinigt wird, dass die Restschicht (5) aus dem unausgehärteten dualaushärtbaren Material (3) verbleibt.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Reinigen des teilausgehärteten Zwischenobjekts (2), so dass die Restschicht (5) verbleibt, und/oder das Beschichten nach dem additiven Fertigungsverfahren und/oder vor dem Aushärteschritt erfolgt.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das additive Fertigungsverfahren mittels Lichteintrags erfolgt und/oder dass der Aushärteschritt mittels Erwärmung auf zumindest eine Aushärtetemperatur erfolgt.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Beschichtungsmaterial (4) ein Thermoplast verwendet wird, das eine Schmelztemperatur aufweist, die vorzugsweise höher als die zumindest eine Aushärtetemperatur beim Aushärteschritt ist oder die vorzugsweise gleich oder geringer als die zumindest eine Aushärtetemperatur beim Aushärteschritt ist.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das additive Fertigungsverfahren, das Beschichten, der Aushärteschritt und/oder das Reinigen mehrfach ausgeführt werden.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass insbesondere der Aushärteschritt derart ausgeführt wird, dass zwischen dem Beschichtungsmaterial (4) und dem unausgehärteten dualaushärtbaren Material (3) in der Restschicht (5) eine stoffschlüssige Verbindung ausgebildet wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass insbesondere der Aushärteschritt derart ausgeführt wird, dass das Beschichtungsmaterial (4) teilweise oder vollständig auf molekularer Ebene in das entstehende Netzwerk des polymerisierenden unausgehärteten dualaushärtbaren Material (3) teilweise oder vollständig stoffschlüssig eingebunden wird.
Objekt (1), das gemäß einem oder mehreren der vorherigen Verfahrensansprüche hergestellt ist.
Objekt (1) gemäß dem vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Beschichtungsmaterial und dem unausgehärteten dualaushärtbaren Material (3) in der Restschicht (5) eine stoffschlüssige Verbindung oder eine Grenzschicht ausgebildet ist.
Objekt (1) nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Objekt (1) elastisch ist.