DE102022208183A1 - Trennwand für ein Nutz- oder Transportfahrzeug - Google Patents

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Trennwand (1) für den Innenraum eines Nutz- oder Transportfahrzeugs zum Abtrennen einer Fahrgastzelle von einem Laderaum. Erfindungsgemäß wird die Trennwand (1) als ein Mehrschichtverbundbauteil aus nachwachsendem Rohstoff, insbesondere aus Holzwerkstoff, ausgebildet, das durch einen Umformprozess in einem Umformwerkzeug (15) hergestellt wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Trennwand für den Innenraum eines Nutz- oder Transportfahrzeugs gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 sowie eine solche Trennwand gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 10.
  • Nutzfahrzeuge, die zum Beispiel für die Paketzustellung verwendet werden, transportieren Pakete mit unterschiedlichen Abmaßen. Für einen Fahrerschutz ist bei solchen Zustellfahrzeugen eine Trennwand vorgesehen, die den Laderaum von der Fahrgastzelle abtrennt. Bei starken Fahrzeugverzögerungen, etwa einem Frontalaufprall, verhindert die Trennwand eine Verlagerung von Paketen nach vorne in die Fahrgastzelle.
  • Eine gattungsgemäße Trennwand kann aus einem tiefgezogenen Stahlblechteil, aus Kunststoffen (PE, PP, ...) oder aus Faserverbundkunststoffen hergestellt sein, die kurz- oder langfaserverstärkt sind und beispielhaft Glasfasern oder dergleichen aufweisen können.
  • Die aktuell bei der Herstellung einer Trennwand verwendeten Werkstoffe besitzen allesamt einen großen CO2-Fußabdruck und eine vergleichsweise große Dichte mit entsprechend hohem Bauteilgewicht. Zudem sind optische, akustische, thermische und/oder mechanische Zusatzfunktionen oft nur durch signifikante Veränderungen des Produktionsprozesses und/oder durch fertigungstechnisch aufwändige zusätzliche Prozessschritte umsetzbar.
  • Aus der US 2021/0300161 A1 ist eine Fahrzeugtür mit einer Tragstruktur bekannt, die aus einem wiederverwertbaren umweltverträglichen Naturfasermaterial hergestellt ist. Aus der CN 111572647 A sowie aus der DE 10 2018 120 190 A1 sind Fahrzeugkomponenten bekannt, die aus nachwachsendem Rohstoff hergestellt sind.
  • Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Trennwand sowie ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Trennwand bereitzustellen, die im Vergleich zum Stand der Technik in Leichtbauweise sowie mit einer reduzierten CO2-Gesamtbilanz herstellbar ist.
  • Die Aufgabe ist durch die Merkmale des Anspruches 1 oder 10 gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen offenbart.
  • Die Erfindung geht von einem Verfahren zur Herstellung einer Trennwand für den Innenraum eines Nutz- oder Transportfahrzeugs aus, mit der eine Fahrgastzelle von einem Laderaum abtrennbar ist. Gemäß dem kennzeichnenden Teil des Anspruches 1 ist die Trennwand als ein Mehrschichtverbundbauteil aus nachwachsendem Rohstoff, insbesondere aus Holzwerkstoff, ausgebildet. Das Mehrschichtverbundbauteil wird durch einen Umformprozess in einem Umformwerkzeug unter Druck und Wärme hergestellt.
  • Durch den Einsatz von Holzwerkstoffen in Form von Furnierschichtholz, strandbasierten (hobelspanbasiert) Holzhalbwaren oder einem Gemisch dieser beiden sowie anderer nachwachsender Rohstoffe wird erfindungsgemäß die Trennwand durch einen Umformprozess im Umformwerkzeug hergestellt. Im Zuge des Umformprozesses wird der nachwachsende Rohstoff, insbesondere holzbasierte Werkstoffe, ggf. modifiziert (verdichtet, verpresst, mit Harz/Klebstoff getränkt,...) und mit Temperatur und einem geeigneten Klebstoffsystem (PU Klebstoff, Epoxydklebstoff, ...) in die erforderliche Form gebracht.
  • Bei dem Einsatz von Furnierschichtholz kann über die Anordnung und Orientierung der Furniere die Eigenschaft des Bauteils gezielt beeinflusst werden. Dabei werden im Bauteil erforderliche geometrische Versteifungselemente erzeugt. Dies kann sowohl flächig als auch lokal erfolgen. Insbesondere ist es möglich, optisch wenig ansprechende Verstärkungssicken, die in Bauteilen aus Kunststoff oder Stahl notwendig waren, zu eliminieren bzw. optisch ansprechender zu gestalten.
  • Durch den Aufbau bzw. die Kombination der Holzwerkstoffelemente untereinander und mit zusätzlichen Materialien/Schichten lassen sich verschiedene Zusatzfunktionen erfüllen. So können einerseits Deckschichten aus imprägniertem/getränktem Holz sowohl optische (Design/Dekor) als auch funktionale (kratz-, feuchte- und/oder chemikalienbeständig) Eigenschaften erzeugen. Ferner können Holzfurniere als Deckflächen eingesetzt werden, um optisch ansprechende Oberflächen zu realisieren.
  • Weiterhin ist es möglich, durch den Aufbau und/oder die Einbringung zusätzlicher Materialien/Schichten im Verbund thermische und/oder akustische Isolationseffekte zu erzeugen.
  • Lokale Versteifungen in den Bauteilen können durch partielle Verdichtung oder einer lokalen Aufdickung des Materials erreicht werden.
  • Nach dem Umformprozess kann die Trennwand in einem weiteren Prozessschritt mechanisch bearbeitet und auf die endgültige Bauteilkontur gebracht werden. In diesem Schritt können gegebenenfalls Ausschnitte oder Freimachungen eingebracht werden.
  • Der erfindungsgemäße Einsatz von Holzwerkstoffen in Form von Furnierschichtholz, strandbasierten (hobelspanbasiert) Holzhalbwaren oder einem Gemisch dieser beiden sowie anderer nachwachsender Rohstoffe bei einer Trennwand eines Nutz- und/oder Transportfahrzeuges erfolgt unter Beibehaltung der mechanischen Anforderungen. Dabei kommt den guten mechanischen Eigenschaften der Furnierschichthölzer, strandbasierten (hobelspanbasiert) Holzhalbwaren oder einem Gemisch dieser beiden sowie anderer nachwachsender Rohstoffe hohe Bedeutung zu. Darüber hinaus sind alle verbundaufbau- und prozessorientierten Aspekte in einem zentralen Fertigungsprozess umsetzbar, so dass das grundlegende Material/Halbzeug komplett in einem One-Shot-Prozess hergestellt werden kann.
  • Zusätzlich bietet der Ansatz aus fügetechnischer Sicht eine systemische und hochflexible Lösung, da Anschraub- und/oder Befestigungspunkte (zum Beispiel metallische Elemente, wie Ösen oder Haken) frei und individuell platziert werden können. Diese Flexibilität betrifft weiterhin den eigentlichen Einbau der Trennwand in die Fahrzeugstruktur. Metallösen können zum Beispiel um die Verschraubpunkte herum eingesetzt werden, um ein Ausreißen der Schrauben aus der Trennwand und Schraublöser durch Setzverhalten zu verhindern. Des Weiteren können durch eine direkte Verschraubung an jeder beliebigen Stelle Anbauten an der Trennwand befestigt werden (durch Schrauben ins Holz). Diese Verschrauborte können dabei zusätzlich noch durch partielle Verdichtung bzw eine partielle Aufdickung des Materials lokal verstärkt werden.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform kann die einteilige oder mehrteilige Trennwand aus einem nachwachsenden Rohstoff als ein Schichtholzverbund hergestellt werden. Durch den mehrteiligen Aufbau können verschiedene Modellderivate sowie spezielle Funktionen (Durchlademöglichkeit, Fensterintegration, Verstaukapazitäten, Verzurrvorrichtungen, ...) realisiert werden. Dazu werden Furniere in entsprechender Größe beleimt, gestapelt und als „stack“ in das Umformwerkzeug eingelegt. Das Umformwerkzeug wurde auf eine den Anforderungen des Klebstoffs angepasste Temperatur (bis zu 150°C) erwärmt, so dass die Vernetzung des Klebstoffs unter Berücksichtigung der Taktzeit stattfinden kann. Zeitgleich wird der Furnierstapel gepresst, dreidimensional verformt und entsprechend den Anforderungen des Bauteils hinsichtlich Steifigkeit, Festigkeit und Crash sowie der Montagefähigkeit an die Karosse des Fahrzeugs ausgeführt.
  • Die Zusatzfunktionen sind einfach durch das Einbringen zusätzlicher Lagen/Materialien im „stack“ realisierbar. So kann zum Beispiel eine Folie auf der Oberfläche eine feuchtigkeitsabweisende, chemikalienbeständige und/oder kratzerresistente Aufgabe übernehmen. Schaumkerne im Schichtinneren des Lagenverbunds können die Akustik und/oder eine thermische Isolation verbessern. Auch können zusätzliche Bauteile wie zum Beispiel Durchladekisten aus dem gleichen Material im oben beschriebenen Prozess hergestellt und mit der Trennwand verbunden werden (durch Verschrauben, Verklipsen, etc.).
  • Nachfolgend sind wesentliche Aspekte der Erfindung nochmals im Einzelnen hervorgehoben. So kann das Mehrschichtverbundbauteil aus Holzfurnierlagen und/oder aus Spänen beziehungsweise Strands aus nachwachsendem Rohstoff aufgebaut sein. Unter Strands sind großflächige Späne, zum Beispiel Holzspäne oder Späne aus anderem nachwachsendem Rohstoff mit optimierter Span-Geometrie (Längen-Breiten-Dicken-Verhältnis), zu verstehen. Die Holzfurnierlagen können beispielhaft etwa 0,5 bis 8 mm dicke Blätter aus Massivholz sein, die durch verschiedene Säge- und Schneideverfahren vom Holzstamm abgetrennt werden.
  • In einem vorbereitenden Prozessschritt werden die Späne und/oder die Holzfurnierlagen mit einem Bindemittel beaufschlagt. In einem nachgeschalteten Umformprozessschritt werden die Holzfurnierlagen und/oder die Späne in eine Werkzeugkavität des Umformwerkzeugs eingelegt. Anschließend startet der Umformprozess, bei dem die Furnierlagen und/oder die Späne unter Druck und Wärme zu der Trennwand verpresst und verklebt werden.
  • In einer technischen Umsetzung können die mit Bindemittel beaufschlagten Späne lose als Schüttgut in die Werkzeugkavität des Umformwerkzeugs eingelegt werden, woraufhin der Umformprozessschritt startet. Alternativ dazu können die mit Bindemittel beaufschlagten Späne vor Durchführung des Umformprozessschrittes einem vorgeschalteten Pressschritt unterworfen werden. In diesem Pressschritt können die Späne zu einem Flach-Halbzeug verpresst werden. Das Flach-Halbzeug kann dann zur Durchführung des Umformprozesses in die Werkzeugkavität des Umformwerkzeugs eingelegt werden.
  • Die Bauteilsteifigkeit der Trennwand kann bevorzugt wie folgt in einfacher Weise gesteigert werden: So kann die Trennwand aus Holzfurnierlagen aufgebaut sein, deren Faserorientierungen zueinander unterschiedlich ausgerichtet sind. Auf diese Weise ergibt sich ein Mehrschichtverbundbauteil mit multidirektionaler Faserorientierung, die im Hinblick auf Steifigkeitsanforderungen von Vorteil ist. Alternativ dazu können bei der Herstellung einer spänebasierten Trennwand die Späne unorientiert in Wirrlage zueinander im Mehrschichtverbundbauteil angeordnet sein.
  • In einer weiteren Ausführungsvariante kann die Trennwand in fertigungstechnisch einfacher Weise mit optischen, akustischen, thermischen und/oder mechanischen Zusatzfunktionen ausgestattet werden. Hierzu kann zumindest ein Zusatz-Einlegerteil zusammen mit den Holzfurnierlagen und/oder den Spänen in die Werkzeugkavität des Umformwerkzeugs eingelegt werden. Das Einlegerteil ist angepasst, um die angestrebte Zusatzfunktion zu erfüllen. Beispielhaft kann das Einlegerteil eine Deckschicht bilden, die kratz-/feuchte-/chemikalienbeständig ist und/oder eine dekorative Funktion erfüllt. Das Zusatz-Einlegerteil kann beispielhaft eine mit einem Kunststoff imprägnierte Holzfurnierlage sein. Alternativ und/oder zusätzlich kann das Einlegerteil eine thermische und/oder akustische Isolierwirkung aufweisen. In diesem Fall kann das Einlegerteil beispielhaft ein Gewebe, ein Gelege oder ein Vlies sein.
  • Zudem kann die erfindungsgemäße Trennwand in fertigungstechnisch einfacher Weise mit lokalen Versteifungen ausgestattet werden. Hierzu kann durch lokale Verdichtung ein Trennwand-Verstärkungsabschnitt ausgebildet werden. Bei der lokalen Verdichtung wird der Trennwand-Verstärkungsabschnitt - im Vergleich zu anderen Trennwandabschnitten - im Umformprozess durch erhöhten Umformdruck lokal verdichtet.
  • Alternativ dazu kann ein solcher Trennwand-Verstärkungsabschnitt auch durch eine lokale Aufdickung bereitgestellt werden. Bei einer solchen lokalen Aufdickung kann der Trennwand-Verstärkungsabschnitt - im Vergleich zu anderen Trennwandabschnitten - mit erhöhtem Materialeinsatz, das heißt mit zumindest einer zusätzlichen Holzfurnierlage und/oder mit zusätzlichen Spänen, ausgebildet werden.
  • Nachfolgend sind Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der beigefügten Figuren beschrieben. Es zeigen:
    • 1 bis 7 jeweils unterschiedliche Ansichten, anhand derer die Herstellung einer Trennwand veranschaulicht ist.
  • In der 1 ist eine Trennwand für den Innenraum eines Nutz- oder Transportfahrzeugs gezeigt. Die Trennwand 1 weist eine glattflächige Bauteiloberfläche ohne Verstärkungsrippen oder -sicken auf. Zudem weist die Trennwand 1 einen seitlich umlaufenden Fügeflansch 2 auf, über den die Trennwand 1 im Fahrzeuginneren karosseriefest anbindbar ist. Im oberen Bereich der Trennwand 1 ist ein Sichtfenster 5 angeordnet, während im unteren Trennwand-Bereich eine Durchladefunktion 7 vorhanden ist. Der Kern der Erfindung besteht darin, dass die Trennwand 1 nicht mehr aus einem tiefgezogenen Stahlblechteil oder einem spritzgegossenen Kunststoff hergestellt ist, sondern vielmehr als ein Mehrschichtverbundbauteil aus nachwachsendem Rohstoff ausgebildet ist. Beispielhaft kann die Trennwand 1 den in der 2 gezeigten Schichtaufbau aufweisen. Dieser besteht aus insgesamt zehn übereinander geschichteten Holzfurnierlagen 9 auf.
  • Zur Erhöhung der Bauteilsteifigkeit der Trennwand 1 sind die Faserorientierungen 11 der übereinander geschichteten Holzfurnierlagen 9 zueinander unterschiedlich ausgerichtet. Auf diese Weise kann die Bauteilsteifigkeit der Trennwand 1 erhöht werden, ohne dass zusätzliche Verstärkungssicken oder Verstärkungsrippen in der Trennwand 1 benötigt werden. Die bei konventionellen Trennwänden erforderliche Verrippung und/oder Versickung können daher wegfallen, wodurch sich die geometrischen Freiheitsgrade bei der Konstruktion der Trennwand 1 erhöhen. Zudem kann durch den Wegfall der Verrippung und/oder Versickung die Trennwand 1 optisch ansprechender gestaltet werden.
  • Die erfindungsgemäße Trennwand 1 wird wie folgt hergestellt: In einem vorbereitenden Prozessschritt werden die Holzfurnierlagen 9 mit einem Bindemittel beschichtet. Anschließend werden die mit Bindemittel beschichteten Holzfurnierlagen 9 in eine Werkzeugkavität 13 ( 3) eines Umformwerkzeugs 15 eingelegt und darin unter Druck und Wärme zu der Trennwand 1 verpresst. Nach der Entnahme aus dem Umformwerkzeug 15 wird eine Nachbehandlung durchgeführt, bei der die Trennwand 1 zum Beispiel durch Spanbearbeitung auf ihre endgültige Bauteilkontur gebracht wird. Dabei können eventuell Ausschnitte oder Freimachungen in die Trennwand 1 eingebracht werden.
  • In der 4 ist der Schichtaufbau einer Trennwand 1 gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel gezeigt. Demzufolge weist die Trennwand 1 an ihren Außenseiten jeweils eine Deckschicht 17 auf, die kratz-/feuchte-/chemikalienbeständig ist und zusätzlich auch eine Dekorfunktion übernimmt. Die Deckschicht 17 kann eine mit einem Kunststoff imprägnierte Holzfurnierlage sein. Zudem weist der in der 4 gezeigte Schichtaufbau im Mittelbereich eine Isolierschicht 19 auf, die eine thermische und/oder akustische Isolierwirkung bereitstellt. Die Isolierschicht 19 kann beispielhaft ein Gewebe, Gelege oder Vlies sein. Sowohl die beiden Deckschichten 17 als auch die Isolierschicht 19 können als Zusatz-Einlegerteile zusammen mit den weiteren Holzfurnierlagen 9 in die Werkzeugkavität 13 eingelegt werden und im Umformprozess zu dem Mehrschichtverbundbauteil gepresst werden.
  • Anhand der 5 und 6 sind weitere Maßnahmen zur Steigerung der Bauteilsteifigkeit der Trennwand 1 veranschaulicht. Demnach wird in der 5 durch eine lokale Verdichtung ein Trennwand-Verstärkungsabschnitt 29 erzeugt. Die lokale Verdichtung erfolgt im Umformprozess, in dem der Trennwand-Verstärkungsabschnitt 29 im Vergleich zu anderen Trennwandabschnitten durch erhöhten Umformdruck pU lokal verdichtet wird. Alternativ dazu wird in der 6 der Trennwand-Verstärkungsabschnitt 29 durch eine lokale Aufdickung erzeugt. Bei der lokalen Aufdickung wird der Trennwand-Verstärkungsabschnitt 29 im Vergleich zu anderen Trennwandabschnitten mit einem erhöhten Materialeinsatz ausgebildet, das heißt mit Zusatz-Holzfurnierlagen 31 oder alternativ mit Zusatz-Spänen.
  • In der 7 ist eine Prozessabfolge gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel gezeigt. Demzufolge werden anstelle von Holzfurnierlagen 9 Holzspäne 21 mit definiertem Span-Maß bereitgestellt. Die Holzspäne 21 werden in einer Mischstation 23 mit einem Bindemittel benetzt. Die derart vorbehandelten Holzspäne 21 werden dann in ein Pressenwerkzeug 25 eingelegt und zu einem Flach-Halbzeug 27 verpresst. Im Hinblick auf eine unidirektionale Faserorientierung sind in der 7 die Holzfasern der, das Flach-Halbzeug 27 bildenden Holzspäne 21 zueinander unidirektional ausgerichtet. Das im Pressenwerkzeug 25 erzeugte Flach-Halbzeug 27 wird anschließend in die Werkzeugkavität 13 des Umformwerkzeugs 15 eingelegt. Im Umformwerkzeug 15 erfolgt unter Druck, Wärme und gegebenenfalls Feuchtigkeit eine thermomechanische Verdichtung, bei der das Flach-Halbzeug 27 formgebend zu der Trennwand 1 verpresst wird.
  • In einer weiteren nicht gezeigten Ausführungsvariante kann das Mehrschichtverbundbauteil einen Lagenaufbau aufweisen, bei dem Holzfurnierlagen 9 und Späne 21 in beliebiger Kombination übereinander geschichtet sind. Durch Bereitstellung dieser Versteifungsmaßnahmen ergibt sich eine im Vergleich zum Stand der Technik wesentlich größere geometrische Freiheit bei der Gestaltung der Trennwand 1, wobei auf Ausprägungen, wie Verstärkungsrippen oder Verstärkungssicken verzichtet werden kann (Verrippung, Versickung, Funktionsintegration, optisch ansprechend).
  • Bezugszeichenliste
    • 1
    Trennwand
    2
    Fügeflansch
    5
    Sichtfenster
    7
    Durchladefunktion
    9
    Holzfurnierlagen
    11
    Faserorientierung
    13
    Werkzeugkavität
    15
    Umformwerkzeug
    17
    Deckschicht
    19
    Isolierschicht
    21
    Holzspäne
    23
    Mischstation
    25
    Pressenwerkzeug
    27
    Faser-Halbzeug
    29
    Trennwand-Verstärkungsabschnitt
    31
    Zusatz-Holzfurnierlagen
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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  • Zitierte Patentliteratur
    • US 2021/0300161 A1 [0005]
    • CN 111572647 A [0005]
    • DE 102018120190 A1 [0005]

Claims (10)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Trennwand (1) für den Innenraum eines Nutz- oder Transportfahrzeugs zum Abtrennen einer Fahrgastzelle von einem Laderaum, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennwand (1) als ein Mehrschichtverbundbauteil aus nachwachsendem Rohstoff, insbesondere aus Holzwerkstoff, ausgebildet wird, das durch einen Umformprozess in einem Umformwerkzeug (15) hergestellt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Mehrschichtverbundbauteil aus Holzfurnierlagen (9) und/oder aus Spänen (21) aus nachwachsendem Rohstoff aufgebaut ist.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass in einem vorbereitenden Prozessschritt die Späne (21) und/oder die Holzfurnierlagen (9) mit einem Bindemittel beaufschlagt werden, und dass in einem Umformprozessschritt die Holzfurnierlagen (9) und/oder Späne (21) in eine Werkzeugkavität (13) des Umformwerkzeugs (15) eingelegt werden und anschließend unter Druck und Wärme zu der Trennwand (1) verpresst werden.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die mit Bindemittel beaufschlagten Späne (21) lose als Schüttgut in die Werkzeugkavität (13) eingelegt werden, oder dass die mit Bindemittel beaufschlagten Späne vor Durchführung des Umformprozessschritts in einem Pressschritt zu einem Flach-Halbzeug (27) verpresst werden, und dass das Flach-Halbzeug (27) in die Werkzeugkavität (13) des Umformwerkzeugs (15) eingelegt wird, um den Umformprozessschritt durchzuführen.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bereitstellung einer Trennwand (1) mit multidirektionaler Faserorientierung die Faserorientierungen (11) übereinander geschichteter Holzfurnierlagen (9) zueinander unterschiedlich ausgerichtet sind, und/oder dass die Späne (21) unorientiert in Wirrlage zueinander im Mehrschichtverbundbauteil angeordnet sind.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung des Mehrschichtverbundbauteils zumindest ein Zusatz-Einlegerteil (17, 19) zusammen mit den Holzfurnierlagen (9) und/oder den Spänen (21) in die Werkzeugkavität (13) eingelegt wird, und dass das Zusatz-Einlegerteil (17, 19) eine Zusatzfunktion erfüllt.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Zusatz-Einlegerteil eine Deckschicht (17) bildet, die kratz-/feuchte-/chemikalienbeständig und/oder dekorativ ist, und dass insbesondere das Zusatz-Einlegerteil (17) eine mit einem Kunststoff imprägnierte Holzfurnierlage ist, und/oder dass das Zusatz-Einlegerteil (19) eine thermische und/oder akustische Isolierwirkung aufweist, und/oder dass das Zusatz-Einlegerteil (19) insbesondere ein Gewebe, Gelege oder Vlies ist.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bereitstellung eines Trennwand-Verstärkungsabschnittes (29) eine lokale Verdichtung erfolgt, bei der der Trennwand-Verstärkungsabschnitt (29) im Vergleich zu anderen Trennwandabschnitten im Umformprozess durch erhöhten Umformdruck (pU) lokal verdichtet wird.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bereitstellung eines Trennwand-Verstärkungsabschnittes (29) eine lokale Aufdickung erfolgt, bei der der Trennwand-Verstärkungsabschnitt (29) im Vergleich zu anderen Trennwandabschnitten mit erhöhtem Materialeinsatz, das heißt mit zumindest einer zusätzlichen Holzfurnierlage (31) und/oder mit zusätzlichen Spänen, ausgebildet wird.
  10. Trennwand (1) für den Innenraum eines Nutz- oder Transportfahrzeugs zum Abtrennen einer Fahrgastzelle von einem Laderaum, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennwand (1) als ein Mehrschichtverbundbauteil aus nachwachsendem Rohstoff, insbesondere aus Holzwerkstoff, ausgebildet ist, das durch einen Umformprozess in einem Umformwerkzeug (15) herstellbar ist.
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