DE102022116655A1

DE102022116655A1 - Recycelbares Laminat für Verpackungen

Info

Publication number: DE102022116655A1
Application number: DE102022116655.4A
Authority: DE
Inventors: Adrien Dembowski; Claudia Spicker; Leonhard Maier; Luc Hermans; Juan Pablo Quiroz; Frederic Wypelier; Konrad Noniewicz; Thomas Stroh; Claudia Bender; Christoph Schweitzer
Original assignee: RKW SE
Current assignee: RKW SE
Priority date: 2022-02-22
Filing date: 2022-07-04
Publication date: 2023-08-24
Also published as: EP4230410A1; DE102022116670A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein recyclingfähiges Laminat (1) für Verpackungen mit einer Siegelschicht (2) und einer ersten Polyethylenfolie (11). Die erste Polyethylenfolie (11) umfasst mindestens zwei Schichten (6, 5, 3), wobei die erste Polyethylenfolie (11) in Maschinenrichtung verstreckt ist. Mindestens eine Schicht (6) enthält einen anorganischen Füllstoff zur Bildung von Hohlräumen.

Description

Die Erfindung betrifft ein recycelbares Laminat für Verpackungen mit einer Siegelschicht und einer ersten Polyethylenfolie, die mindestens zwei Schichten aufweist, wobei die erste Polyethylenfolie in Maschinenrichtung verstreckt ist.
Verpackungen sind wichtig für den Schutz von Produkten und/oder die Haltbarkeit von Lebensmitteln. Die Bandbreite unterschiedlicher Verpackungen ist groß und reicht von Papierverpackungen, über Glas- und Metallverpackungen sowie Verbundverpackungen bis hin zu Kunststoffverpackungen.
Die Eigenschaften geringe Masse, Widerstandsfähigkeit und Langlebigkeit bevorteilen Kunststoffe als Verpackungsmaterial für Lebensmittel. Dabei erweisen sich insbesondere Polyethylen (PE) und Polypropylen (PP) basierte Verpackungen als ökologisch vorteilhaft, da diese besonders gut recycelt werden können.
Als Verpackung wird meist eine mehrschichtige und einstückige Anordnung teils verschiedener Folien verstanden, die mittels Extrusion hergestellt werden können. Der Begriff Laminat bezieht sich auf das Verbinden einer Folie und einer weiteren Folie zu einer Verpackungseinheit. Dabei kann ein Druck bzw. Druckbild zwischen den Folien angeordnet sein.
Heißsiegeln ist eine übliche Methode zur Herstellung von Siegeln und Nähten bei flexiblen Verpackungen. Gelegentlich werden auch Klebesysteme verwendet. Es gibt eine Vielzahl von Arten von Heißsiegeln. Die gebräuchlichsten, insbesondere bei Folien, sind das Thermosiegeln, das Balkensiegeln und das Impulssiegelung.
Geeignete Folienschichten für das Heißsiegeln sind LDPE und LLDPE. Dabei weist LDPE bessere Heißsiegeleigenschaften als LLDPE auf. Es dichtet bei niedrigeren Temperaturen, dichtet über einen größeren Temperaturbereich und weist eine bessere Heißklebrigkeit auf, was zu einem großen Teil auf die langkettigen Verzweigung. Metallocen-LLDPE mit höheren Alpha-Olefinen wurde entwickelt, um diesen Nachteil von LLDPE zu beheben. Ein anderer Ansatz, um die beste Mischung von Eigenschaften für eine bestimmte Anwendung zu erzielen, ist die Mischung von LLDPE und LDPE.
In der EP 3 481 630 B1 wird eine recyclingfähige Polyethylenfolie aus zumindest 80 % Polyethylen-Material und maximal 20 % kompatiblen Polyolefin-Material beschrieben, wobei die Polyethylen-Folie kleiner 40 µm dick ist und eine zentrale Schicht aus linearem Polyethylen niedriger Dichte und/oder linearem metallocenem Polyethylen niedriger Dichte und zwei mit der zentralen Schicht verbundenen Außenschichten aus Polyethylen hoher Dichte, die die zentrale Schicht umgeben, aufweist, wobei der HDPE-Anteil der Polyethylen-Folie mindestens 60 Vol.-%, vorzugsweise mindestens 70 Vol.-%, ganz besonders vorzugsweise mindestens 80 Vol.-%, ausmacht und wobei die Polyethylen-Folie in zumindest einer Richtung gereckt ist und die beiden Außenschichten zusammen mindestens dreimal so dick sind, vorzugsweise mindestens viermal so dick sind, wie die zentrale Schicht. Die Folie umfasst eine Siegelschicht, die eine erhöhte Wärmeformbeständigkeit aufweist.
Die WO 2020/148229 A1 offenbart eine Folie, die mindestens eine Versiegelungsschicht umfasst, wobei mindestens eine Schicht A der Versiegelungsschicht(en) ein Polyethylen umfasst, das von Ethylen abgeleitete Einheiten und von einem a-Olefin mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen abgeleitete Einheiten umfasst. Eine solche Folie ermöglicht das Siegeln der Folie bei einer niedrigeren Temperatur, während sie immer noch eine wünschenswerte Siegelfestigkeit und eine wünschenswerte Heißklebefestigkeit aufweist.
Gleichzeitig kann die Art und Weise, wie Kunststoffverpackungen derzeit produziert und entsorgt werden, unter Umständen auch umweltschädlich sein. Die Folgen reichen von hohen CO₂-Emissionen bis hin zur Verschmutzung der Meere. Um dem entgegenzuwirken, will die Europäische Union im Rahmen ihres Green Deals die Deponierung von Plastikmüll reduzieren. Bis 2030 sollen 55 % des Verpackungsmülls aus Kunststoff recycelt werden.
Unter dem Begriff „Mechanisches Recycling“ versteht man die Verarbeitung von Kunststoffabfällen zu Sekundärrohstoffen oder Produkten, bei denen die chemischen Verbindungen der Kunststoffe nicht aufgespalten werden. Der Abfall wird mechanisch zerkleinert und durch einen Extruder aufgeschmolzen. Im gleichen Prozess wird dann wieder Kunststoffgranulat hergestellt. Diese Form des Recyclings eignet sich besonders für Abfallströme eines Typs von relativ sauberem Kunststoff.
Natürlich bestehen dabei auch Herausforderungen für das Recycling. Die Kunststoffströme bestehen aus einem „Mix“ von Materialien, oft mit einem hohen Grad an Verunreinigung. Der Aufwand für das Sammeln, Sortieren, Waschen und Recyceln verursacht hohe Kosten und führt zu einem Rohstoff von begrenzter Qualität. Dies macht es kommerziell unattraktiv, die recycelten Rohstoffe aus diesen Strömen in neuen Produkten zu verwenden.
Der Fokus wird deswegen auch auf ein nachhaltigeres Produktdesign, wie z. B. die Konstruktion von mehr Monomaterialien, eine bessere Trennung an der Quelle und weitere technische Entwicklungen rund um das automatische Sortieren und Entfärben gelegt, wodurch das mechanische Recycling dieser Abfallströme attraktiver werden wird.
Nachdem viele europäische Länder den Europäischen Plastikpakt unterzeichnet haben, könnte sich dies nun zeitnah verbessern. Laut diesem Pakt müssen bis 2025 alle Verpackungs- und Einwegkunststoffe so gestaltet sein, dass sie wiederverwendbar oder recycelbar sind.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein recycelfähiges Laminat für Verpackungen bereitzustellen, das den Anforderungen des Plastikpakts 2025 genügt und voll recycelbar ist. Die Verpackung soll auch zum Verpacken von Lebensmittel und für einen Heißsiegelvorgang geeignet sein. Zudem soll die Verpackung sehr steif und opak gestaltet werden können. Die Verpackung soll keinen Schrumpf aufweisen. Die Verpackung soll gesundheitlich unbedenklich und ökologisch nachhaltig sein. Zudem sollen keine Gerüche von der Verpackung ausgehen. Weiterhin soll die Verpackung eine angenehme Haptik aufweisen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein recyclingfähiges Laminat gemäß dem Hauptanspruch und einem Verfahren sowie einer Verwendung gemäß den nebengeordneten Hauptansprüchen gewährleistet. Bevorzugte Varianten sind den Unteransprüchen, der Beschreibung, den Ausführungsbeispielen und den Zeichnungen zu entnehmen.
Erfindungsgemäß enthält mindestens eine Schicht einen anorganischen Füllstoff, um Hohlräume zu erzeugen.
Ein Hohlraum ist abstrakt gesehen, ein leerer oder mit Gas gefüllter Raum im Inneren von etwas Festem. Der Raum ist somit von einer festen Begrenzung umgeben, die den Raum gegen außen abgrenzt. Im Falle einer Polymerfolie wird der Raum von polymerem Material nach außen abgegrenzt.
Zur Ausbildung dieser Hohlräume bzw. Vakuolen dient der anorganische, feste Füllstoff, der durch eine monoaxiale Verstreckung nach der Extrusion zur Bildung eben jener führt. Dadurch erhält die Folie und/oder die Verpackung eine vorteilhafte Opazität.
Opazität ist gegensätzlich zur Transparenz. Sie ist ein Maß für die Lichtundurchlässigkeit bzw. Blickdichtigkeit in Prozent. Insbesondere liegt die Opazität einer vollkommen lichtundurchlässigen Folie bei 100% und eine vollständig bzw. vollkommen transparente Folie weist eine Opazität von 0 % auf.
Bei einer besonders günstigen Variante weist die Polyethylenfolie eine Opazität nach DIN 53416 von mehr als 55 %, vorzugsweise mehr als 70 %, insbesondere mehr als 85 % auf. Dadurch kann die Polyethylenfolie direkt bedruckt werden und benötigt keine opake Schicht unter dem Druck, die erst erzeugt oder aufgebracht werden muss.
Bei einer äußerst vorteilhaften Ausführung der Erfindung weist die Polyethylenfolie zum Verpacken von Produkten und/oder Lebensmittel kein Titandioxid zur Erzeugung einer Opazität auf. Diese Ausführungsvariante wird den Ansprüchen des Umwelt- und des Gesundheitsschutzes in besonderem Maße gerecht.
Die Polyethylenfolie, die praktisch frei von Titandioxid ausgebildet ist, genügt dadurch zum einen der europäischen Chemikalienverordnung REACH und zum anderen der Änderungsverordnung zur CLP-Verordnung. Somit kann man die Polyethylenfolie als frei von Schadstoffen bezeichnen.
Bei einer besonders günstigen Variante der Erfindung ist die Siegelschicht mit anderen Schichten der Polyethylenfolie coextrudiert.
Die Coextrusion ermöglicht die Herstellung einer mehrschichtigen Folienbahn, ohne dass zunächst einzelne Bahnen hergestellt werden müssen und ein separater Kombinationsschritt erforderlich ist. Die geschmolzenen Polymere werden sorgfältig zusammengeführt, um eine geschichtete Schmelze zu erzeugen, die dann auf herkömmliche Weise zu einer Kunststofffolie verarbeitet wird. Ein großer Vorteil der Coextrusion gegenüber der Laminierung ist die Möglichkeit, sehr dünne Schichten eines Materials, die viel dünner sind als diejenigen, die als einzelne Folienbahn hergestellt werden können.
In einer alternativen Ausführungsform der Erfindung wird die Siegelschicht durch thermische Laminierung mit der ersten Polyethylenfolie verbunden.
In einer weiteren alternativen Ausführungsform der Erfindung wird die Siegelschicht durch einen Klebstoff mit der ersten Polyethylenfolie verbunden.
Die Aufgabe der Siegelschicht ist es, aus dem Laminat die gewünschte Verpackung zu formen. Bei der thermischen Versiegelung werden zwei beheizte Stangen verwendet, die Druck auf die zu versiegelnden Folien ausüben und gleichzeitig Wärme an die Schnittstelle leiten, wodurch die Folien an diesen Stellen schmelzen. Der Druck sorgt für einen guten Kontakt zwischen den Folien und unterstützt die Durchdringung der geschmolzenen zähflüssigen Materialien an der Grenzfläche. Nach ausreichender Siegelzeit wird der Druck der Stangen abgelassen und die Folien freigegeben. Daher ist die Heißklebrigkeit des Folienmaterials entscheidend für die Bildung einer angemessenen Versiegelung. Die volle Festigkeit der Versiegelung bildet sich aus, wenn das Folienmaterial abkühlt, aber die anfängliche Festigkeit muss jedoch ausreichen, um die Integrität der Versiegelung während des Abkühlens aufrechtzuerhalten.
Die Siegelschienen haben in der Regel abgerundete Kanten, um ein Durchstechen des Materials zu vermeiden, und häufig ist eine Leiste mit einer elastischen Oberfläche versehen, um einen gleichmäßigen Druck während des Siegelung. Die Schweißbacken sind in der Regel nicht flach, sondern gezahnt und erzeugen eine gemusterte Siegel. Bei Varianten des thermischen Siegelns wird nur eine Leiste erwärmt und die andere nicht. Eine andere Variante verwendet beheizte Walzen anstelle von Stäben, dabei wird beispielsweise ein Beutel versiegelt, während er durch die Walzen läuft.
Idealerweise weist die Siegelschicht eine Dicke von mehr als 10 µm, vorzugsweise mehr als 15 µm, insbesondere mehr als 20 µm und/oder weniger als 100 µm, vorzugsweise weniger als 80 µm, insbesondere weniger als 60 µm auf. Somit kann je nach Verwendung der Polyethylenfolie eine dünne Siegelschicht oder beispielsweise beim Einschließen von Flüssigkeiten eine dicke Siegelschicht realisiert werden.
Vorteilhafterweise ist die Siegelschicht ein LDPE oder ein LLDPE. Polyethylen niedriger Dichte (LDPE) ist ein thermoplastischer Kunststoff, der aus dem Monomer Ethylen hergestellt wird. LDPE hat mehr Verzweigungen (an etwa 2 % der Kohlenstoffatome) als HDPE, so dass seine intermolekularen Kräfte schwächer sind, seine Zugfestigkeit geringer und seine Elastizität höher ist. Die Seitenverzweigungen bedeuten, dass die Moleküle weniger dicht gepackt und weniger kristallin sind, weshalb die Dichte geringer ist.
Bei einer besonders günstigen Variante der Erfindung ist die gefüllte Schicht als innere Schicht ausgebildet. Dabei wird die innere Schicht vorzugsweise von zwei ungefüllten Schichten umgeben. Dadurch entsteht in der minimalistischsten Variante eine Dreischichtfolie.
In einer besonders vorteilhaften Variante der Erfindung ist die gefüllte Schicht auf beiden Seiten von mindestens zwei ungefüllten Schichten umgeben.
Ist die gefüllte Schicht beidseitig von genau zwei ungefüllten Schichten umgeben, so ergibt sich ein fünfschichtiger Aufbau der ersten Polyethylenfolie.
In einer anderen Variante der Erfindung ist die gefüllte Schicht beidseitig von 4 ungefüllten Schichten umgeben, so dass sich ein neunschichtiger Aufbau der ersten Polyethylenfolie ergibt.
Das Umgeben der gefüllten Schicht durch ungefüllte Schichten stellt den Einschluss als auch den Abschluss der Hohlräume nach außen sicher. Dadurch wird sicher gewährleistet, dass kein Hohlraum eine direkte und/oder indirekte Verbindung nach außen aufweist.
Besonders eignen sich harte und anorganische Füllstoffe für die erfindungsgemäße Polyethylenfolie. Der Anteil der Füllstoffe wird so bemessen, dass durch ein Verstrecken nur mikroporöse Hohlräume entstehen, die kein Netzwerk von Verbindungen untereinander aufweisen.
Der Füllstoffgehalt kann über bekannte Messverfahren wie Veraschung ermittelt werden. Eine Probe mit bekannter Einwaage wird bis zu einer Temperatur erhitzt, bei der sich das Polymer thermisch zersetzt, der Füllstoff aber nicht. Bewährt haben sich hierfür beispielsweise 560 °C. Anschließend wird erneut das Probengewicht gemessen. Über die Differenz Aus- und Einwaage lässt sich der Polymergehalt pro Quadratmeter berechnen.
Als Alternative zur Veraschung ist eine TGA-Messung möglich, bei der das Gewicht einer Probe kontinuierlich bei der Erhitzung gemessen wird. Diese Prüfmethode kann ebenfalls klar zwischen Polymer und Füllstoff differenzieren und erlaubt den Polymeranteil der Folie zu ermitteln.
Bei einer Variante der Erfindung kommt als Füllstoff Calciumcarbonat (CaCO₃) zum Einsatz, vorzugsweise mit einer mittleren Partikelgröße von 0,8 bis 6,5 µm. Beim Reckprozess werden die elastischen polymeren Anteile der gefüllten Schicht gedehnt und es entstehen Hohlräume in der Schicht. Bei einer Variante der Erfindung beträgt der Anteil an Calciumcarbonat mehr als 40 Gew.-%, vorzugsweise mehr als 50 Gew.-%, insbesondere mehr als 60 Gew.-% und/oder weniger als 90 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 80 Gew.-%, insbesondere weniger als 70 Gew.-%.
Ergänzend oder alternativ zu Calciumcarbonat (CaCO₃) kann als Füllstoff eine Metalloxid-Komponente eingesetzt werden. Als Metalloxid-Komponenten zeichnen sich besonders die Erdalkalioxide als vorteilhaft aus, um sowohl als Füllstoff die Ausbildung der Poren in der Schicht als auch gleichzeitig als Haftmittel das Anhaften des Druckbildes zu gewährleisten. Besonders vorteilhaft hat sich Calciumoxid (CaO) erwiesen, wobei auch der Einsatz von Magnesiumoxid denkbar ist.
Bei einer besonders vorteilhaften Variante der Erfindung umfasst das Laminat eine weitere Polyethylenfolie, wobei sich zwischen der weiteren Polyethylenfolie und der ersten Polyethylenfolie ein Druck befindet.
Bei einer alternativen Variante befindet sich ein Aufdruck auf der Außenseite der ersten Polyethylenfolie und der Aufdruck ist mit einer Überzugsschicht bedeckt.
Die Überzugsschicht kann vorzugsweise ein Schutzlack sein, um den Aufdruck vor Abrieb zu schützen. Dabei kann der Schutzlack je nach Verwendung glänzend oder matt ausgeführt sein.
Vorzugsweise ist der Druck unmittelbar auf einer äußeren Schicht der Polyethylenfolie angeordnet ist. Dabei kann der Druck bzw. Aufdruck auf der vom verpackten Gut abgewandten Seite oder im Sinne eines Konterdrucks zwischen der Polyethylenfolie und gegebenenfalls einer weiteren Polyethylenfolie angeordnet sein. Zudem kann der Druck als Druckmotiv ausgeführt sein. Der Begriff Druckmotiv bezeichnet im Bereich Folie den thematischen Gestaltungsteil eines Aufdrucks. Gegebenenfalls können auch herstellerkennzeichnende Druckmotive im Umfang des Aufdrucks erfasst sein.
Bevorzugt wird der Druck mit einem Flexodruck-Verfahren auf eine äußere Schicht der Polyethylenfolie aufgebracht, wobei alle gängigen Druckverfahren prinzipiell dafür geeignet und ausdrücklich in die Erfindung mit eingeschlossen sind.
Zur Realisierung der Recyclingfähigkeit und damit auch der Sortierung in modernen Abfalltrennanlagen, wie beispielsweise dem Schwimm-Sink-Verfahren, beträgt die Dichte der Polyethylenfolie weniger als 0,99 g/cm³, vorzugsweise weniger als 0,98 g/cm³, insbesondere weniger als 0,97 g/cm³ und/oder mehr als 0,60 g/cm³, vorzugsweise mehr als 0,70 g/cm³, insbesondere mehr als 0,80 g/cm³. Dies wird insbesondere durch die monoaxiale Verstreckung der Folie sowie der Ausbildung von Hohlräumen in der gefüllten Schicht erzielt.
Vorteilhafterweise beträgdie Dichte des Laminats weniger als 0,99 g/cm³, vorzugsweise weniger als 0,98 g/cm³, insbesondere weniger als 0,97 g/cm³ und/oder mehr als 0,60 g/cm³, vorzugsweise mehr als 0,70 g/cm³, insbesondere mehr als 0,80 g/cm³.
Die Messung der Dicke der Polyethylenfolie wurde nach DIN 53370 ermittelt und als Mittelwert angegeben. Nach dem Verstrecken in monoaxialer Richtung weist die Polyethylenfolie eine Dicke von weniger als 60 µm, vorzugsweise weniger als 50 µm, insbesondere weniger als 40 µm auf und/oder mehr als 10 µm, vorzugsweise mehr als 20 µm, insbesondere mehr als 30 µm auf. Dadurch unterscheidet sich die erfindungsgemäße Polyethylenfolie deutlich von bereits bekannten gefüllten Polyolefinfolien (FPO), deren Dicke meist mehr als 100 µm beträgt.
Vorteilhafterweise weist das Laminat eine Dicke von weniger als 120 µm, vorzugsweise weniger als 100 µm, insbesondere weniger als 80 µm und/oder mehr als 40 µm, vorzugsweise mehr als 50 µm, insbesondere mehr als 60 µm auf.
Bei einer vorteilhaften Variante der Erfindung weist die Polyethylenfolie eine Gasdurchlässigkeit von weniger als 500 cm³/m² · d · bar, vorzugsweise von weniger als 300 cm³/m² · d · bar, insbesondere von weniger als 100 cm³/m² · d · bar nach DIN EN ISO 2556 auf. Die DIN EN ISO 2556:2000 ist die deutsche Fassung zur Bestimmung der Gasdurchlässigkeit von Folien und dünnen Tafeln unter atmosphärischem Druck nach dem Druckmessgerät-Verfahren (ISO 2556:1974).
Die besonderen Eigenschaften der Polyethylenfolie und des Laminats werden durch den Einsatz und der Auswahl spezieller Polymere erzielt.
Idealerweise weist die äußere, ungefüllte Schicht der Polyethylenfolie eine Mischung aus zwei Polyethylenen unterschiedlicher Dichte auf, wobei das Polyethylen höherer Dichte eine Dichte von mehr als 0,94 g/cm³ aufweist und das Polyethylen niederer Dichte eine Dichte von weniger als 0,94 g/cm³ aufweist.
Vorteilhafterweise beträgt der Anteil von dem Polyethylen höherer Dichte in der Mischung mehr als 10 Gew.-%, vorzugsweise mehr als 20 Gew.-%, insbesondere mehr als 25 Gew.-% und/oder weniger als 50 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 40 Gew.-%, insbesondere weniger als 35 Gew.-%. Der Anteil an Polyethylen höherer Dichte verleiht der Folie eine hervorragende Steifigkeit und Wärmeformbeständigkeit.
Bei einer besonders günstigen Variante der Erfindung beträgt der Anteil von dem Polyethylen niederer Dichte in der Mischung mehr als 50 Gew.-%, vorzugsweise mehr als 60 Gew.-%, insbesondere mehr als 65 Gew.-% und/oder weniger als 90 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 80 Gew.-%, insbesondere weniger als 75 Gew.-%. Der Anteil an Polyethylen niederer Dichte sorgt für eine günstige Zähigkeit der Folie.
Idealerweise ist das Polyethylen höherer Dichte aus einem HDPE ausgebildet, dessen Dichte mehr als 0,942 g/cm³, vorzugsweise mehr als 0,944 g/cm³ beträgt und/oder weniger als 0,96 g/cm³, vorzugsweise weniger als 0,95 g/cm³ beträgt.
Bevorzugt ist das Polyethylen niederer Dichte aus einem MDPE ausgebildet, dessen Dichte mehr als 0,91 g/cm³, vorzugsweise mehr als 0,92 g/cm³ beträgt und/oder weniger als 0,95 g/cm³, vorzugsweise weniger als 0,94 g/cm³ beträgt.
Bei Varianten der Erfindungen, die mehr als drei Schichten aufweisen, ist/sind zwischen der gefüllten Schicht und der ungefüllten, äußersten Schicht eine oder mehrere Zwischenschichten angeordnet. Diese Zwischenschichten sind vorzugsweise ungefüllt und bestehen aus einem MDPE, dessen Dichte mehr als 0,91 g/cm³, vorzugsweise mehr als 0,92 g/cm³ beträgt und/oder weniger als 0,95 g/cm³, vorzugsweise weniger als 0,94 g/cm³ beträgt.
Das Fließverhalten von Polyolefinen wird mithilfe des Schmelzindex MI (Melt Index) nach ASTM 1238 beschrieben, üblicherweise bei einer Temperatur von 190 °C für Polyethylen und 230 °C für Polypropylen bei einer Belastung mit 2,16 kg, 5 kg oder 21,6 kg. Ein höherer Schmelzindex korreliert hierbei mit einem geringeren durchschnittlichen Molekulargewicht des Polymers. Gleichzeitig gilt, je höher der Schmelzindex eines Polymers, desto niedriger die Schmelzeviskosität, was vorteilhaft für eine hohe Ausbringung der Extrusionsanlage ist. Andererseits sind Polymere mit hohem Molekulargewicht, also einem niedrigem Schmelzindex, vorteilhaft in Bezug auf die mechanische Stabilität, insbesondere die Zugfestigkeit bzw. die Zähigkeit.
Idealerweise weist das HDPE einen Schmelzindex MI von mehr als 1,0 g/10 min, vorzugsweise von mehr als 1,25 g/10 min, insbesondere von mehr als 1,5 g/10 min und/oder weniger als 3,0 g/10 min, vorzugsweise von weniger als 2,0 g/10 min, insbesondere von weniger als 1,75 g/10 min bei 190 °C und 5 kg. Des Weiteren beträgt der Schmelzindex mehr als 11 g/10 min, vorzugsweise mehr als 13 g/10 min, insbesondere mehr als 15 g/10 min und/oder weniger als 30 g/10 min, vorzugsweise weniger als 20 g/10 min, insbesondere weniger als 17 g/10 min bei 190 °C und 21,6 kg.
Vorzugsweise weist das HDPE eine mittlere Molmasse und eine besonders enge Molmassenverteilung auf, was zu einer guten Blasenstabilität und Verarbeitbarkeit führt. Des Weiteren weisen die Schichten mit HDPE eine ausgezeichnete Zugfestigkeit und eine gute Bruchdehnung bei geringer Neigung zur Fibrillierung auf.
Vorteilhafterweise weist das MDPE einen Schmelzindex MI von mehr als 1,0 g/10 min, vorzugsweise von mehr als 1,5 g/10 min, insbesondere von mehr als 1,9 g/10 min und/oder weniger als 4,0 g/10 min, vorzugsweise von weniger als 3,0 g/10 min, insbesondere von weniger als 2,1 g/10 min bei 190 °C und 5 kg. Des Weiteren beträgt der Schmelzindex mehr als 20 g/10 min, vorzugsweise mehr als 30 g/10 min, insbesondere mehr als 40 g/10 min und/oder weniger als 65 g/10 min, vorzugsweise weniger als 55 g/10 min, insbesondere weniger als 45 g/10 min bei 190 °C und 21,6 kg. Dadurch erzielen die Schichten mit MDPE als auch die Folie eine hohe Zähigkeit und gleichzeitig hohe Steifigkeitswerte.
Prinzipiell sind auch fünfschichtige und siebenschichtige Folien im Rahmen der Erfindung miteingeschlossen, wobei die mechanischen Eigenschaften mit zunehmender Schichtenzahl verbessert realisiert werden können.
Die besondere Auswahl der Polymere als auch die Ausgestaltung in einer dreibis neunschichtigen Variante realisieren eine besonders dünne Polyethylenfolie, die dennoch überzeugende mechanische Eigenschaften, auch in der Ausgestaltung einer Monomaterialkonstruktion, aufweist. Trotz der dünnen Ausführung führen die Steifigkeit bei gleichzeitiger Zähigkeit, die insbesondere durch die Polyethylenmischung in mindestens einer äußeren Schicht realisiert werden, zu einer hervorragenden Bedruckbarkeit. Besonders die gefüllte Schicht mit Hohlräumen führt zu einer opaken Folie, die ideal bedruckt werden kann.
Gemäß der Erfindung umfasst das Verfahren zur Herstellung eines Laminats mehrere Schritte. Zunächst wird eine Mischung oder mehrere Mischungen der polymeren Bestandteile vorgenommen, die dann zu einer Polyethylenfolie mit mindestens zwei Schichten extrudiert wird. Dabei unterscheiden sich die Polymermischungen hinsichtlich der gefüllten und der ungefüllten Schichten der Polyethylenfolie, wobei die Polymermischung der gefüllten Schicht einen anorganischen Füllstoff zur Erzeugung von Hohlräumen aufweist. Vorteilhafterweise wird die Folie monoaxial in Maschinenrichtung verstreckt, wodurch die günstigen Eigenschaften der Polyethylenfolie erzielt werden. Dies ist unter anderem eine vorteilhafte Opazität, so dass die Folie direkt mit einem Druck versehen werden kann.
Die Folie wird durch die monoaxiale Verstreckung mit einer Maschinenrichtungsorientierung (MDO) hergestellt, indem die Polyethylenfolie auf eine Temperatur leicht unter ihrem Schmelzpunkt erhitzt und in einer bestimmten Ausrichtung gestreckt wird. Die Streckung kann auch direkt nach der Extrusion erfolgen, wo die Folie noch eine Temperatur etwas unter ihrem Schmelzpunkt aufweist.
Die MDO verstreckte und orientierte Folie ermöglicht eine Verpackung von Lebensmittel und oder Gegenständen, die auf einer besonders dünn ausgebildeten Folie als auch auf einer einheitlichen, einzelnen Materialstruktur basiert. Die MDO-Verstreckung erzielt Eigenschaften der Polyethylenfolie, die bisher nur von Mehrmaterialkonstruktionen oder von PP- als auch PET-Folien bekannt waren.
Bei einer vorteilhaften Variante der Erfindung wird die Folie um mehr als den Faktor drei, vorzugsweise mehr als den Faktor vier, insbesondere mehr als den Faktor fünf verstreckt. Dadurch erhält die Folie eine vorteilhafte Steifheit und eine günstige Opazität.
Bei einer besonders vorteilhaften Variante wird die opake, bedruckte Folie mit einer weiteren Folie zu einer Verpackung, insbesondere zu einem Verpackungslaminat verbunden. Dazu sind prinzipiell alle gängigen und bekannten Verbindungsmethoden geeignet.
Die weitere Polyethylenfolie basiert vorzugsweise ebenfalls auf einer Monomaterialkonstruktion aus Polyethylen.
Bei einer besonders vorteilhaften Variante der Erfindung ist die weitere Folie eine neunschichtige Folie, bevorzugt auf MDPE-Basis, die ebenfalls monoaxial in Maschinenrichtung gereckt ist.
Bei einer günstigen Ausführungsvariante der weiteren Polyethylenfolie weist mindestens eine äußere Schicht eine höhere Dichte als die mindestens eine innere Schicht auf. Dabei umfasst die äußere Schicht eine Mischung von mindestens zwei Polyethylenen unterschiedlicher Dichte, wobei das Polyethylen höherer Dichte eine Dichte von mehr als 0,94 g/cm³ aufweist und das Polyethylen niederer Dichte eine Dichte von weniger als 0,94 g/cm³ auf.
Idealerweise ist die Dichte des Polyethylens höherer Dichte um einen Faktor größer als das Polyethylen niederer Dichte, wobei der Wert des Faktors mehr als 1,002, vorzugsweise mehr als 1,005, insbesondere mehr als 1,008 und/oder weniger als 1,20, vorzugsweise weniger als 1,15, insbesondere weniger als 1,10 beträgt.
Bevorzugt ist die innere Schicht aus einem MDPE ausgebildet, dessen Dichte mehr als 0,91 g/cm³, vorzugsweise mehr als 0,92 g/cm³ beträgt und/oder weniger als 0,95 g/cm³, vorzugsweise weniger als 0,94 g/cm³ beträgt und/oder dessen Schmelzflussrate (bei 190 °C bei 2,16 kg) gemäß ASTM D 1238 mehr als 0,1 g/10 min, vorzugsweise mehr als 1,0 g/10 min beträgt und/oder weniger als 5,0 g/10 min, vorzugsweise weniger als 3,0 g/10 min beträgt.
Bei einer besonders bevorzugten Variante umfasst die weitere Polyethylenfolie mehr als eine innere Schicht, vorzugsweise mehr als zwei innere Schichten, insbesondere mehr als vier innere Schichten, die alle aus dem gleichen MDPE ausgebildet sind. Diese besondere mehrschichtige Konstruktion realisiert der Polyethylenfolie eine besonders hohe Zähigkeit und Steifigkeit, wobei gleichzeitig die Bildung von Fibrillen besonders vorteilhaft unterbunden wird.
Idealerweise ist das Polyethylen höherer Dichte der weiteren Folie in der äußeren Schicht aus einem HDPE ausgebildet, dessen Dichte mehr als 0,942 g/cm³, vorzugsweise mehr als 0,944 g/cm³ beträgt und/oder weniger als 0,96 g/cm³, vorzugsweise weniger als 0,95 g/cm³ beträgt und/oder dessen Schmelzflussrate (bei 190 °C bei 2,16 kg) gemäß ASTM D 1238 mehr als 5 g/10 min, vorzugsweise mehr als 10 g/10 min beträgt und/oder weniger als 25 g/10 min, vorzugsweise weniger als 20 g/10 min beträgt.
Vorteilhafterweise ist das Polyethylen niederer Dichte der äußeren Schicht der weiteren Folie aus einem MDPE ausgebildet, dessen Dichte mehr als 0,91 g/cm³, vorzugsweise mehr als 0,92 g/cm³ beträgt und/oder weniger als 0,95 g/cm³, vorzugsweise weniger als 0,94 g/cm³ beträgt und/oder dessen Schmelzflussrate (bei 190 °C bei 2,16 kg) gemäß ASTM D 1238 mehr als 0,1 g/10 min, vorzugsweise mehr als 1,0 g/10 min beträgt und/oder weniger als 5,0 g/10 min, vorzugsweise weniger als 3,0 g/10 min beträgt.
Bei einer besonders einfachen Ausführungsvariante der weiteren Polyethylenfolie umfasst die Folie drei Schichten. Dabei ist die innere Schicht vorzugsweise aus einem MDPE ausgeführt, während die beiden äußeren Schichten aus einer Polymermischung aus HDPE und MDPE gebildet sind.
Bei einer besonders vorteilhaften Variante der Erfindung umfasst die weitere Polyethylenfolie einen neunschichtigen Aufbau. Dabei bilden vorzugsweise drei gleich dünn ausgebildete innere Schichten aus MDPE den Kern der weiteren Folie, wobei diese von jeweils einer inneren Zwischenschicht umgeben sind. Die inneren Zwischenschichten sind idealerweise ebenfalls aus MDPE gebildet und etwa doppelt so dick als die inneren Schichten ausgeführt. Zwischen der inneren Zwischenschicht und der äußeren Schicht ist jeweils eine äußere Zwischenschicht angeordnet. Die äußere Zwischenschicht ist etwas dicker als die innere Zwischenschicht ausgebildet und besteht vorzugsweise aus einer Mischung von Polyethylen höherer und niederer Dichte. Die äußere Schicht weist eine Dicke auf, die nochmals etwas stärker ausgebildet ist als die Dicke der äußeren Zwischenschicht und besteht ebenfalls aus einer Mischung von Polyethylen höherer und niederer Dichte, wobei die äußere Schicht zusätzlich einen geringen Anteil an Additiven aufweist.
Bei einer besonders günstigen Variante der weiteren Polyethylenfolie ist die Dicke der Schichten von der inneren Schicht zur äußeren Schicht zunehmend ausgebildet. Dies gilt für die dreischichtige bis zur neunschichtigen weiteren Folie. Diese Ausführung der weiteren Folie erzielt besonders vorteilhafte, mechanische Eigenschaften und realisiert somit eine Folie, die hochwertig bedruckt werden kann.
Darüber hinaus ist die weitere Polyethylenfolie idealerweise monoaxial in Maschinenrichtung um mehr als den Faktor 2,0, vorzugsweise um mehr als den Faktor 3,0, insbesondere um mehr als den Faktor 4,0 verstreckt ausgebildet ist und/oder weniger als um den Faktor 7,0, vorzugsweise um weniger als den Faktor 6,5, insbesondere um weniger als den Faktor 6,0 verstreckt ausgebildet ist.
Vorteilhafterweise weist die weitere Polyethylenfolie eine Dicke von weniger als 60 µm, vorzugsweise weniger als 50 µm, insbesondere weniger als 40 µm auf und/oder mehr als 5 µm, vorzugsweise mehr als 10 µm, insbesondere mehr als 15 µm auf.
Idealerweise umfasst die weitere Polyethylenfolie eine Außenschicht, die vorzugsweise aus einem Polypropylen besteht.
Vorzugsweise umfasst die weitere Polyethylenfolie eine Außenschicht, die vorzugsweise aus einem HDPE besteht.
Die Außenschicht erhöht die Steifigkeit und Wärmebeständigkeit der weiteren Polyethylenfolie und damit auch des Laminats. Die verbesserte Hitzebeständigkeit führt zu einer verbesserten Heißsiegelleistung.
Erfindungsgemäß wird ein Laminat als wiederverwertbare Verpackung verwendet. Dabei weist das Laminat die Vorteile einer Monomaterialkonstruktion auf, erreicht und übertrefft dabei viele Merkmale von Mehrkomponentenkonstruktionen und erfüllt die Anforderungen des Plastikpakts der Europäischen Union.
Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung eines Ausführungsbeispiels anhand von Zeichnungen und aus den Zeichnungen selbst.
Dabei zeigt

1 eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Laminats,
2 eine schematische Darstellung des Laminats bestehend aus zwei Polyethylenfolien.

In 1 ist eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Laminats 11 in der Ausführung der Polyethylenfolie 11 mit einer Siegellage 2, dem Druck 4 und dem Schutzlack 13 dargestellt. Die Polyethylenfolie 11 weist in der dargestellten Ausführungsform einen neunschichtigen Aufbau auf.
Die Schicht 6 ist dabei die gefüllte Schicht, wobei der Anteil an CaCO₃ ca. 55 Gew.-% beträgt. Des Weiteren weist die Schicht 6 einen Anteil an LDPE von ca. 15 Gew.-%, einen Anteil an MDPE von ca. 18 Gew.-% und einen Anteil von HDPE von ca. 12 Gew.-% auf.
Die Schichten 5 bilden die äußeren Schichten der Polyethylenfolie 11, wobei die Schichten 5 keine Füllstoffe aufweisen. In der Schicht 5 beträgt der Anteil an MDPE ca. 70 Gew.-% und der Anteil an HDPE 30 Gew.-%. Das HDPE ist beispielsweise aus einem Hostalen ACP 7740 F3 ausgeführt, dessen Dichte 0,946 g/cm³ und dessen Schmelzflussrate (bei 190 °C bei 5 kg) gemäß ISO 1133 1,6 g/10 min beträgt.
Dabei sind jeweils zwischen der gefüllten Schicht 6 und den ungefüllten Schichten 5 drei weitere, dünne Schichten 3 angeordnet. Die Schicht 3 ist vollständig aus einem MDPE gebildet, beispielsweise einem ein Borealis Borshape FX1002, dessen Dichte 0,937 g/cm³ und dessen Schmelzflussrate (bei 190 °C bei 5 kg) gemäß ISO 1133 2 g/10 min beträgt.
Die Polyethylenfolie 11 in der dargestellten Ausführungsvariante weist nach der Blasextrusion eine Dicke von 119 µm auf. Nach der monoaxialen Verstreckung um den Faktor 4,82 beträgt die Dicke der Folie 11 24,7 µm, bei einer Dichte von 0,92 g/cm³.
Die Siegellage 2 ist aus einem LDPE gebildet, weist eine Dicke von 12 µm auf und ist mit einem Klebstoff mit der Polyethylenfolie 11 verbunden. 1.
In 2 ist eine schematische Darstellung der erfindungsgemäßen Laminats 1 in der Ausführung als Polyethylenfolie 11, der weiteren Polyethylenfolie 12 mit einem Druck 4 dargestellt, der zwischen den beiden Polyethylenfolien 11 und 12 eingebettet ist.
In dieser Ausführungsform der Erfindung besteht die erste Polyethylenfolie 11 aus koextrudierten Siegelschichten 2.
Die gefüllte Schicht 6 ist als Innenschicht von je einer Zwischenschicht 3 umschlossen, wobei eine ungefüllte Schicht 5 jede der Zwischenschichten 3 umschließt.
Auf der Produktseite der Verpackung sind vier Siegelschichten 2 angeordnet.
Zwischen der weiteren Polyethylenfolie 12 und der Polyethylenfolie 11 ist ein Druck 4 angeordnet, der vor dem Verbinden auf die opake Polyethylenfolie 11 aufgedruckt wird. Der Druck 4 dient zur Kennzeichnung des zu verpackenden Lebensmittels sowie zur optischen Wiedererkennung als auch Unterstützung eines Markenimages der Lebensmittelmarke.
Die weitere Polyethylenfolie 12 ist in dieser Ausführungsvariante mit neun Schichten in einem nahezu symmetrischen Aufbau ausgebildet. Dabei bestehen die fünf innersten Schichten 7 und 9 vollständig aus einem MDPE, beispielsweise ein Borealis Borshape FX1002, wobei die drei innersten Schichten 9 deutlich dünner ausgebildet sind als die zwei umgebenden Schichten 7.
Jeweils die äußeren Schichten 8 der weiteren Polyethylenfolie 12 weisen zusätzlich zum MDPE einen Anteil an HDPE auf. In der dargestellten Ausführungsvariante beträgt der Anteil an HDPE 85 Gew.-% und ist beispielsweise aus einem Hostalen ACP 7740 F3 ausgebildet.
Die weiteren Polyethylenfolie 12 weist eine zusätzliche, äußere Schicht 10 auf, die aus einem Polypropylen mit Schmelzflussindex von 2,5 g/10 min bei 230 °C und 2,16 kg gebildet ist. Die zusätzliche, äußere Schicht 10 weist eine hohe Hitzebeständigkeit auf und erleichtert das Heißsiegeln des Laminats 1.
Die neunschichtige, weitere Polyethylenfolie 12 weist nach der Blasextrusion eine Dicke von 139 µm auf. Nach der monoaxialen Verstreckung um den Faktor 5,95 beträgt die Dicke der Weitere Folie 3 25 µm, bei einer Dichte von 0,945 g/cm³.
Die Polyethylenfolie 11 weist nach der Blasextrusion eine Dicke von 140 µm auf. Nach der monoaxialen Verstreckung um den Faktor 4,82 beträgt die Dicke der Folie 11 29 µm, bei einer Dichte von 0,87 g/cm³.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

EP 3481630 B1 [0007]
WO 2020/148229 A1 [0008]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

DIN EN ISO 2556 [0050]
DIN EN ISO 2556:2000 [0050]
ISO 2556:1974 [0050]

Claims

Recycelbares Laminat (1) für Verpackungen mit einer Siegelschicht (2) und einer ersten Polyethylenfolie (11), die mindestens zwei Schichten (6, 5, 3) aufweist, wobei die erste Polyethylenfolie (11) in Maschinenrichtung verstreckt ist, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Schicht (6) einen anorganischen Füllstoff enthält, um Hohlräume zu erzeugen,
Recycelbares Laminat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Siegelschicht (2) mit anderen Schichten (6, 5, 3) der Polyethylenfolie (11) coextrudiert ist.
Recycelbares Laminat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Siegelschicht (2) mit der ersten Polyethylenfolie (11) durch einen Klebstoff und/oder eine thermische Kaschierung verbunden ist.
Recycelbares Laminat nach einem Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Siegelschicht (2) eine Dicke von mehr als 10 µm, vorzugsweise mehr als 15 µm, insbesondere mehr als 20 µm und/oder weniger als 100 µm, vorzugsweise weniger als 80 µm, insbesondere weniger als 60 µm aufweist.
Recycelbares Laminat nach einem Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Siegelschicht (2) ein LDPE oder ein LLDPE ist.
Recycelbares Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass Schichten (3, 5), die frei von anorganischen Füllstoffen sind, an die Schicht (6), die einen anorganischen Füllstoff enthält, beidseitig unmittelbar angrenzen.
Recycelbares Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Laminat (1) eine weitere Polyethylenfolie (12) umfasst, wobei zwischen der weiteren Polyethylenfolie (12) und der ersten Polyethylenfolie (11) ein Druck (4) angeordnet ist.
Recycelbares Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass sich auf der Außenseite der ersten Polyethylenfolie (11) ein Aufdruck (4) befindet und der Aufdruck (4) mit einer Deckschicht (13) bedeckt ist.
Recycelbares Laminat nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere Polyethylenfolie (12) eine Außenschicht (10) umfasst, die aus einem Polypropylen oder HDPE ausgebildet ist.
Recycelbares Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichte der ersten Polyethylenfolie (11) weniger als 0,99 g/cm³, vorzugsweise weniger als 0,98 g/cm³, insbesondere weniger als 0,97 g/cm³ und/oder mehr als 0,60 g/cm³, vorzugsweise mehr als 0,70 g/cm³, insbesondere mehr als 0,80 g/cm³ beträgt.
Recycelbares Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichte des Laminats (1) weniger als 0,99 g/cm³, vorzugsweise weniger als 0,98 g/cm³, insbesondere weniger als 0,97 g/cm³ und/oder mehr als 0,60 g/cm³, vorzugsweise mehr als 0,70 g/cm³, insbesondere mehr als 0,80 g/cm³ beträgt.
Recycelbares Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der anorganische Füllstoff CaCO₃ mit einer Teilchengröße von weniger als 6,5 µm ist.
Recycelbares Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil an Füllstoff in der Schicht (6) mehr als 5 Gew.-%, vorzugsweise mehr als 10 Gew.-%, insbesondere mehr als 15 Gew.-% und/oder weniger als 60 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 50 Gew.-%, insbesondere weniger als 40 Gew.-% beträgt.
Recycelbares Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Polyethylenfolie (11) eine Dicke von weniger als 60 µm, vorzugsweise weniger als 50 µm, insbesondere weniger als 40 µm und/oder mehr als 10 µm, vorzugsweise mehr als 20 µm, insbesondere mehr als 30 µm aufweist.
Recycelbares Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Laminat (1) eine Dicke von weniger als 120 µm, vorzugsweise weniger als 100 µm, insbesondere weniger als 80 µm und / oder mehr als 40 µm, vorzugsweise mehr als 50 µm, insbesondere mehr als 60 µm aufweist.
Recycelbares Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Polyethylenfolie (11) eine Gasdurchlässigkeit von weniger als 500 cm³/m² d bar, vorzugsweise weniger als 300 cm³/m² d bar, insbesondere weniger als 100 cm³/m² d bar nach DIN EN ISO 2556 aufweist.
Verfahren zur Herstellung eines recyclebaren Laminats (1) für Verpackungen mit einer Siegelschicht (2) und einer ersten Polyethylenfolie (11), die mindestens zwei Schichten (6, 5, 3) umfasst, wobei mindestens eine Schicht (6) einen anorganischen Füllstoff zur Schaffung von Hohlräumen umfasst, mit den folgenden Schritten: - Bildung eines Gemisch - Extrusion der Mischung zu einer ersten Polyethylenfolie (11) mit mindestens zwei Schichten (6, 5, 3) dadurch gekennzeichnet, dass die erste Polyethylenfolie (11) wird monoaxial in Maschinenrichtung verstreckt.
Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Polyethylenfolie (11) um mehr als den Faktor 3, vorzugsweise mehr als den Faktor 4, insbesondere mehr als den Faktor 5 gereckt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Siegelschicht (2) mit anderen Schichten (6, 5, 3) der Polyethylenfolie (11) coextrudiert wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Siegelschicht (2) mit der ersten Polyethylenfolie (11) durch einen Klebstoff verbunden wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Siegelschicht (2) mit der ersten Polyethylenfolie (11) durch eine thermische Laminierung verbunden wird.
Verwendung eines Laminats (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 16 als wiederverwertbare Verpackung.