DE102022111616A1

DE102022111616A1 - Formeinsatz für eine Werkzeugvorrichtung für die Herstellung eines Optikbauteils im Spritzgussverfahren sowie Werkzeugvorrichtung mit einem derartigen Formeinsatz

Info

Publication number: DE102022111616A1
Application number: DE102022111616.6A
Authority: DE
Inventors: Dietmar Haut
Original assignee: Hella GmbH and Co KGaA
Current assignee: Hella GmbH and Co KGaA
Priority date: 2022-05-10
Filing date: 2022-05-10
Publication date: 2023-11-16
Also published as: US20230364838A1; CN117021479A

Abstract

Formeinsatz (4) für eine Werkzeugvorrichtung (3) für die Herstellung eines Optikbauteils im Spritzgussverfahren, wobei der Formeinsatz (4) zumindest teilweise aus Kupferberyllium besteht.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Formeinsatz für eine Werkzeugvorrichtung für die Herstellung eines Optikbauteils im Spritzgussverfahren, eine Werkzeugvorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 7 sowie ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Formeinsatzes.
Optikbauteile wie beispielsweise Linsen für einen Scheinwerfer eines Kraftfahrzeugs werden im Stand der Technik häufig aus transparenten Kunststoffen im Spritzgussverfahren hergestellt. Dabei werden beispielsweise Polycarbonat (PC) und Polymethylmethacrylat (PMMA) verwendet. Die Formeinsätze für die Werkzeugvorrichtung, mit der die Optikbauteile gespritzt werden, bestehen im Stand der Technik in der Regel aus Stahl. Stahl weist eine große Härte auf, so dass es kaum möglich ist, die Formeinsätze durch Fräsverfahren herzustellen. Ein Fräsen des Stahls führt wegen der Härte und der Brucheigenschaften des Stahls zu inakzeptablen geometrischen Abweichungen der Optikbauteile von der gewünschten Ideal-Geometrie. Weiterhin verschleißen Fräswerkzeuge, mit der die Oberfläche des Stahls bearbeitet werden, sehr schnell. Dies kann ebenfalls zu unerwünschten geometrischen Abweichungen der Optikbauteile von der Ideal-Geometrie führen, weil sich im Verlauf der Fräsbearbeitung eines Formeinsatzes die Eigenschaften des eingesetzten Fräswerkzeugs verändern können. Daher werden im Stand der Technik Formeinsätze aus Stahl durch 3D-Druck-Verfahren hergestellt, was jedoch ein sehr kostenintensives Herstellungsverfahren ist.
Weiterhin kommt es auch bei der Verwendung von durch 3D-Druck-Verfahren hergestellten Formeinsätzen aus Stahl bei dem Spritzgießen komplexer beziehungsweise hochpräziser Optikbauteile zu unerwünschten geometrischen Abweichungen der Optikbauteile von der Ideal-Geometrie. Dies hat seinen Grund insbesondere in der niedrigen Wärmeleitfähigkeit typischer Stähle, die bei dem Abkühlen des Formeinsatzes nach dem Spritzen des Optikbauteils zu unterschiedlichen Temperaturen in unterschiedlichen Teilbereichen der dem abkühlenden Optikbauteil zugewandten Flächen des Formeinsatzes führt. Daraus kann ein Verzug beziehungsweise eine Verformung des Optikbauteils resultieren.
Geometrische Abweichungen des Optikbauteils von der gewünschten Ideal-Geometrie erweisen sich insbesondere bei Komponenten einer Beleuchtungsvorrichtung für ein Kraftfahrzeug, wie beispielsweise bei Komponenten für einen Scheinwerfer, als sehr nachteilig, weil nicht präzise abgeformte, lichttechnisch relevante Bauteile nicht einzeln, sondern nur im Verbau im lichttechnischen System, insbesondere im Scheinwerfer, abgeprüft werden können. Das bedeutet, dass erst zu einem späteren Zeitpunkt und mit einem hohen Aufwand an Zeit und Kosten mögliche Fehlerbilder erfasst werden können. Typische Fehlerbilder führen beispielsweise bei einem Scheinwerfer zu nicht geplanten Lichtverlusten, Nacharbeitskosten und -zeit. Zudem besteht in Folge einer erforderlichen händischen Nacharbeit sowohl das Risiko einer ungleichmäßigen Oberflächenqualität, als auch das Risiko von geometrischen Abweichungen wie beispielsweise Verrundungen von ursprünglich scharfkantigen Optiken.
Das der vorliegenden Erfindung zugrundliegende Problem ist die Schaffung eines Formeinsatzes und/oder einer Werkzeugvorrichtung der eingangs genannten Art, mit dem und/oder mit der ein Optikbauteil im Spritzgussverfahren kostengünstig und/oder präzise gefertigt werden kann. Weiterhin soll ein Verfahren der eingangs genannten Art angegeben werden, das eine kostengünstige und/oder präzise Fertigung des Formeinsatzes ermöglicht.
Dies wird durch einen Formeinsatz der eingangs genannten Art mit den Merkmalen des Anspruchs 1, eine Werkzeugvorrichtung der eingangs genannten Art mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 7 sowie durch ein Verfahren der eingangs genannten Art mit den Merkmalen des Anspruchs 12 erreicht. Die Unteransprüche betreffen bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung.
Gemäß Anspruch 1 ist vorgesehen, dass der Formeinsatz zumindest teilweise aus Kupferberyllium besteht. Mit einem derartigen Formeinsatz lässt sich eine hochpräzise Abformung von kritischen Formteilgeometrien für lichttechnisch relevante Optikbauteile realisieren. Es kann ein geringerer Ausschussanteil durch die hochpräzise Abformung kritischer Formteilgeometrien erreicht werden. Weiterhin lassen sich geringere Stückkostenpreise erzielen.
Es kann vorgesehen sein, dass das Kupferberyllium des Formeinsatzes zwischen 0,3 und 3,0 Gewichtsprozent Beryllium aufweist, insbesondere zwischen 1,0 und 2,5 Gewichtsprozent Beryllium, vorzugsweise zwischen 1,5 und 2,2 Gewichtsprozent Beryllium, beispielsweise 1,9 Gewichtsprozent Beryllium aufweist. Es kann sich bei dem Kupferberyllium beispielsweise um ein Material handeln, das von der Firma Schmelzmetall unter der Bezeichnung Hovadur K 350 vertrieben wird.
Es besteht die Möglichkeit, dass das Kupferberyllium des Formeinsatzes eine Brinell-Härte bei 20 °C zwischen 180 HB und 500 HB aufweist, insbesondere zwischen 260 HB und 450 HB, vorzugsweise zwischen 350 HB und 410 HB, beispielsweise eine Brinell-Härte bei 20 °C von 380 HB aufweist. Diese im Vergleich zu Stahl deutlich geringere Härte ermöglicht es, die dem zu formenden Optikbauteil entsprechende komplementäre Form des Formeinsatzes zumindest teilweise durch Fräsen herzustellen. Dabei lässt sich das Kupferberyllium wesentlich einfacher in die für das Spritzgießen erforderliche Form überführen, ohne dabei relevante Abweichungen von der Soll-Geometrie zu zeigen.
Es kann vorgesehen sein, dass das Kupferberyllium des Formeinsatzes eine Wärmeleitfähigkeit bei 20 °C zwischen 100 W/mK und 300 W/mK aufweist, insbesondere zwischen 120 W/mK und 250 W/mK, vorzugsweise zwischen 140 W/mK und 200 W/mK, beispielsweise eine Wärmeleitfähigkeit bei 20 °C von 160 W/mK aufweist. Durch diese im Vergleich zu Stahl sehr hohe Wärmeleitfähigkeit kann eine homogene Werkzeugwandtemperatur und ein daraus resultierendes gleichmäßiges Aufheiz- und Abkühlverhalten des Formeinsatzes gewährleistet werden. Weiterhin ermöglicht die hohe Wärmeleitfähigkeit ein schnelleres Aufheizen und Abkühlen des Formeinsatzes, so dass eine Zykluszeitreduzierung erreicht werden kann. Die Zykluszeitreduzierung kann gegebenenfalls auch eine Investition in zusätzliche Spritzgießwerkzeuge vermeiden. Insgesamt trägt dies zu einem geringeren Stückkostenpreis bei.
Es besteht die Möglichkeit, dass das Kupferberyllium des Formeinsatzes einen Wärmeausdehnungskoeffizienten bei 20 °C zwischen 14,0 × 10^-6/K und 20,0 × 10^-6/K aufweist, insbesondere zwischen 15,0 × 10^-6/K und 19,0 × 10^-6/K, vorzugsweise zwischen 16,0 × 10^-6/K und 18,0 × 10^-6/K, beispielsweise einen Wärmeausdehnungskoeffizienten bei 20 °C von 17,0 × 10^-6/K aufweist. Der im Vergleich zu Stahl wesentliche höhere Wärmeausdehnungskoeffizient erleichtert das Entformen des gespritzten Optikbauteils, insbesondere wenn das Optikbauteil Mikro- oder Nanostrukturen aufweist. Der bei Abkühlung wegen des hohen Wärmeausdehnungskoeffizienten schnell schrumpfende Formeinsatz zieht sich entsprechend schnell aus den Strukturen des Optikbauteils zurück, so dass diese sich bei der Entformung nicht verziehen. Dies kann zu einer hochpräzisen Abformung kritischer Formteilgeometrien des Optikbauteils führen.
Es kann vorgesehen sein, dass der Formeinsatz auf der dem zu formenden Optikbauteil zugewandten Seite zumindest teilweise mit Nickel beschichtet ist. Durch die Nickel-Beschichtung wird die Oberfläche des Kupferberylliums abgeschlossen, wodurch ein Austreten des giftigen Berylliums verhindert wird. Weiterhin erzeugt die Nickel-Beschichtung der Kupferberyllium-Oberflächen des Formeinsatzes einen Hochglanz. Weiterhin werden durch die Beschichtung die tribologischen Eigenschaften verbessert und ein Verschleiß- beziehungsweise Kratzschutz sichergestellt. Zusätzlich wird die Entformung der Optikbauteile aus der Werkzeugkavität verbessert.
Gemäß Anspruch 7 ist vorgesehen, dass mindestens einer der Formeinsätze ein erfindungsgemäßer Formeinsatz ist.
Es kann vorgesehen sein, dass mindestens einer der Formeinsätze kein erfindungsgemäße Formeinsatz ist, wobei dieser Formeinsatz insbesondere aus Stahl besteht oder Stahl umfasst. Dabei kann beispielsweise ein Formeinsatz aus Kupferberyllium für eine komplex strukturierte erste Seite des Optikbauteils verwendet werden, wohingegen ein Formeinsatz aus Stahl beispielsweise für eine der ersten Seite gegenüberliegende zweite, wenig komplex strukturierte Seite des Optikbauteils verwendet werden kann.
Alternativ kann vorgesehen sein, dass sämtliche der Formeinsätze erfindungsgemäße Formeinsätze sind.
Es besteht die Möglichkeit, dass die Werkzeugvorrichtung dazu eingerichtet ist, das Optikbauteil in einem Einkomponenten-Spritzgussverfahren herzustellen, so dass das Optikbauteil insbesondere in einem Schritt aus einem Material gespritzt wird. Hierbei kann es sich beispielsweise um komplexes Optikbauteil mit Mikro- oder Nanostrukturen wie beispielsweise eine Fresnellinse oder einer Mikrolinsenarray handeln
Alternativ kann vorgesehen sein, dass die Werkzeugvorrichtung dazu eingerichtet ist, das Optikbauteil in einem Mehrkomponenten-Spritzgussverfahren herzustellen, so dass insbesondere ein erster Teil des Optikbauteils in einem ersten Schritt aus einem ersten Material gespritzt wird und ein zweiter Teil des Optikbauteils in einem zweiten Schritt aus einem zweiten Material gespritzt wird. Hierbei kann es sich beispielsweise um eine dicke Linse aus zwei verschiedenen Kunststoffen wie PMMA und PC handeln.
Gemäß Anspruch 12 ist vorgesehen, dass die dem zu formenden Optikbauteil zugewandte Seite des Formeinsatzes zumindest teilweise durch Fräsen in eine dem zu formenden Optikbauteil entsprechende komplementäre Form überführt wird. Insbesondere kann die dem zu formenden Optikbauteil entsprechende komplementäre Form des Formeinsatzes ausschließlich durch Fräsen erzielt werden. Durch das Fräsen kann der Formeinsatz wesentlich günstiger hergestellt werden als durch einen 3D-Druck.
Es kann vorgesehen sein, dass die dem zu formenden Optikbauteil entsprechende komplementäre Form des Formeinsatzes nach dem Fräsen mit einer Anti-Korrosions-Beschichtung versehen wird. Dadurch kann verhindert werden, dass die gegebenenfalls feinstrukturierte Oberfläche des Formeinsatzes durch Korrosion so verändert wird, dass sich bei dem Spritzen des Optikbauteils geometrische Abweichungen von der Ideal-Geometrie ergeben.
Es besteht die Möglichkeit, dass die dem zu formenden Optikbauteil entsprechende komplementäre Form des Formeinsatzes nach dem Fräsen, und insbesondere nach dem Aufbringen der Anti-Korrosions-Beschichtung, zumindest teilweise mit Nickel beschichtet wird. Eine beispielsweise chemische Nickel-Beschichtung kann eine Patinabildung auf der gegebenenfalls feinstrukturierten Oberfläche des Formeinsatzes verhindern.
Anhand der beigefügten Zeichnungen wird die Erfindung nachfolgend näher erläutert. Dabei zeigt:

1 eine perspektivische Ansicht eines ersten Ausführungsbeispiels eines mit einer erfindungsgemäßen Werkzeugvorrichtung herstellbaren Optikbauteils;
2 ein Detail einer 3D-Ansicht der Oberfläche des Optikbauteils gemäß 1;
3 eine schematische Schnittansicht eines Details einer erfindungsgemäßen Werkzeugvorrichtung, mit der das Optikbauteil gemäß 1 herstellbar ist, wobei das Optikbauteil in 3 angedeutet ist;
4 eine perspektivische Ansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels eines mit einer erfindungsgemäßen Werkzeugvorrichtung herstellbaren Optikbauteils.

In den Figuren sind gleiche und funktional gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen. Dabei ist in 3 zur besseren Orientierung ein kartesisches Koordinatensystem eingezeichnet.
1 und 2 zeigen ein Beispiel eines mit einer erfindungsgemäßen Werkzeugvorrichtung herstellbaren Optikbauteils. Es handelt sich um eine dünnwandige, aus Kunststoff bestehende Linse 1, die als Fresnellinse ausgebildet ist. Die Linse 1 kann beispielsweise für einen Scheinwerfer eines Kraftfahrzeugs vorgesehen sein. Dabei sind die Fresnelstruktur bildende ringförmige Stufen 2 auf der Innenseite eines domförmigen Substrats angeordnet.
2 zeigt in einer abschnittsweisen 3D-Ansicht der inneren Oberfläche des domförmigen Substrats die Anordnung der ringförmige Stufen 2. Dabei kann die Linse 1 eine Dicke von beispielsweise 3 mm aufweisen. Weiterhin können die Abstände der benachbarten Stufen 2 zueinander beispielsweise nur wenige Zehntelmillimeter betragen.
Die in 3 teilweise abgebildete Werkzeugvorrichtung 3 umfasst einen in 3 nur schematisch angedeuteten ersten Formeinsatz 4, der abschnittsweise eine zu der Innenseite der Linse 1 komplementäre Form aufweist. In 3 ist insbesondere der sich in die Innenseite des domförmigen Substrats der Linse 1 hineinerstreckende Teil des ersten Formeinsatzes 4 aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht abgebildet. Der erste Formeinsatz 4 besteht aus Kupferberyllium. Der erste Formeinsatz 4 ist auf der der zu formenden Linse 1 zugewandten Seite mit Nickel beschichtet.
Die Werkzeugvorrichtung 3 umfasst weiterhin eine Kühlanordnung 5, die sich mittig in den ersten Formeinsatz 4 hineinerstreckt. Die Werkzeugvorrichtung umfasst weiterhin einen nicht abgebildeten zweiten Formeinsatz, der zusammen mit dem ersten Formeinsatz 4 die Kavität für die zu formende Linse 1 bildet. Der zweite Formeinsatz weist abschnittsweise eine komplementäre Form zu der in 3 oben angeordneten Außenseite der Linse 1 auf. Da diese Außenseite der Linse 1 glatt beziehungsweise ohne feine Strukturen ausgebildet ist, kann der zweite Formeinsatz aus Stahl bestehen. Alternativ besteht die Möglichkeit, dass auch der zweite Formeinsatz aus Kupferberyllium besteht.
Kupferberyllium ist eine Legierung aus Kupfer und Beryllium. Es kann sich bei dem für den ersten Formeinsatz 4 verwendeten Kupferberyllium insbesondere um ein Material handeln, das von der Firma Schmelzmetall unter der Bezeichnung Hovadur K 350 vertrieben wird. Dieses Material weist einen Berylliumanteil von 1,9 Gewichtsprozent auf. Es weist weiterhin einen Kobaltanteil von 0,3 Gewichtsprozent und einen Nickelanteil von 0,3 Gewichtsprozent auf. Weiterhin finden sich in dem Material Reste von Silizium und Eisen jeweils mit einem Anteil von weniger als 0,1 Gewichtsprozent. Weiterhin sind unter Umständen weitere Reste mit einem Gesamtanteil von weniger als 0,5 Gewichtsprozent in dem Material vorhanden. Der Rest ist Kupfer.
Das Material weist eine Brinell-Härte bei 20 °C zwischen 350 HB und 410 HB auf. Weiterhin weist es eine Wärmeleitfähigkeit bei 20 °C von 160 W/mK auf. Weiterhin weist das Material einen Ausdehnungskoeffizienten bei 20 °C von 17,0 × 10^-6/K auf.
Es besteht durchaus die Möglichkeit, anstelle des genannten konkreten Materials eine anderes Kupferberyllium für den Formeinsatz auszuwählen.
Für die Fertigung der Linse 1 kann ein transparenter Kunststoff wie beispielsweise Polycarbonat (PC) oder Polymethylmethacrylat (PMMA) verwendet werden. Der für die Fertigung der Linse 1 verwendete Kunststoff kann beispielsweise in die Kavität eingespritzt werden, wenn der erste Formeinsatz 4 und der zweite Formeinsatz auf etwa 140 °C aufgeheizt sind. Aufgrund des großen Ausdehnungskoeffizienten des ersten Formeinsatzes 4 erfährt dieser nach dem Einspritzen des Kunststoffs bei einer nachfolgenden Abkühlung auf 20 °C eine starke Schrumpfung. Beispielsweise kann diese Schrumpfung in Y-Richtung, die sich in 3 in vertikaler Richtung beziehungsweise in der Richtung erstreckt, in der erste Formeinsatz 4 und der zweite Formeinsatz zur Entformung auseinanderbewegt werden, etwa 55 mm betragen. Gleichzeitig schrumpft der erste Formeinsatz 4 in X-Richtung, die sich in 3 von links nach rechts erstreckt, um beispielsweise 68 mm.
Der bei der Abkühlung wegen des hohen Wärmeausdehnungskoeffizienten schnell schrumpfende erste Formeinsatz 4 zieht sich entsprechend schnell aus den ringförmigen Stufen 2 der als Fresnellinse ausgebildeten Linse 1 zurück, so dass diese sich bei der Entformung nicht verziehen. Dies führt zu einer hochpräzisen Abformung kritischer Formteilgeometrien der Linse 1. Dabei kann insbesondere die bei Spritzgussteilen übliche Auszugsschräge an den Stufen 2 minimiert werden, im Idealfall auf bis zu 0°.
4 zeigt ein weiteres Beispiel eines mit einer erfindungsgemäßen Werkzeugvorrichtung herstellbaren Optikbauteils. Es handelt sich um eine dickwandige Linse 6, die aus zwei unterschiedlichen Kunststoffen besteht. Die Linse 6 kann insbesondere als Achromat dienen und ebenfalls für einen Scheinwerfer eines Kraftfahrzeugs vorgesehen sein.
Die Linse 6 umfasst eine erste Teillinse 7, die als Bikonvexlinse aus beispielsweise PMMA hergestellt wird, sowie eine zweite Teillinse 8, die als Bikonkavlinse aus beispielsweise PC hergestellt wird. Die Werkzeugvorrichtung ist für die Herstellung dieser Linse 6 dazu eingerichtet, die Linse 6 in einem Mehrkomponenten-Spritzgussverfahren herzustellen. Dabei wird beispielsweise die erste Teillinse 7 in einem ersten Schritt aus PMMA gespritzt wird und die zweite Teillinse 8 in einem zweiten Schritt aus PC gespritzt.
Es besteht die Möglichkeit, sämtliche der drei für diese Teillinsen 7, 8 notwendigen Formeinsätze aus Kupferberyllium zu fertigen. Alternativ kann auch einer der Formeinsätze oder können auch zwei der Formeinsätze aus einem anderen Material wie beispielsweise Stahl gefertigt werden.
Bezugszeichenliste

1: Linse
2: ringförmige Stufen der Linse 1
3: Werkzeugvorrichtung
4: erster Formeinsatz der Werkzeugvorrichtung 3
5: Kühlanordnung der Werkzeugvorrichtung 3
6: Linse
7: erste Teillinse der Linse 6
8: zweite Teillinse der Linse 6

Claims

Formeinsatz (4) für eine Werkzeugvorrichtung (3) für die Herstellung eines Optikbauteils im Spritzgussverfahren, dadurch gekennzeichnet, dass der Formeinsatz (4) zumindest teilweise aus Kupferberyllium besteht.
Formeinsatz (4) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Kupferberyllium des Formeinsatzes (4) zwischen 0,3 und 3,0 Gewichtsprozent Beryllium aufweist, insbesondere zwischen 1,0 und 2,5 Gewichtsprozent Beryllium, vorzugsweise zwischen 1,5 und 2,2 Gewichtsprozent Beryllium, beispielsweise 1,9 Gewichtsprozent Beryllium aufweist.
Formeinsatz (4) nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Kupferberyllium des Formeinsatzes (4) eine Brinell-Härte bei 20 °C zwischen 180 HB und 500 HB aufweist, insbesondere zwischen 260 HB und 450 HB, vorzugsweise zwischen 350 HB und 410 HB, beispielsweise eine Brinell-Härte bei 20 °C von 380 HB aufweist.
Formeinsatz (4) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Kupferberyllium des Formeinsatzes (4) eine Wärmeleitfähigkeit bei 20 °C zwischen 100 W/mK und 300 W/mK aufweist, insbesondere zwischen 120 W/mK und 250 W/mK, vorzugsweise zwischen 140 W/mK und 200 W/mK, beispielsweise eine Wärmeleitfähigkeit bei 20 °C von 160 W/mK aufweist.
Formeinsatz (4) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Kupferberyllium des Formeinsatzes (4) einen Wärmeausdehnungskoeffizienten bei 20 °C zwischen 14,0 × 10^-6/K und 20,0 × 10^-6/K aufweist, insbesondere zwischen 15,0 × 10^-6/K und 19,0 × 10^-6/K, vorzugsweise zwischen 16,0 × 10^-6/K und 18,0 × 10^-6/K, beispielsweise einen Wärmeausdehnungskoeffizienten bei 20 °C von 17,0 × 10^-6/K aufweist.
Formeinsatz (4) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Formeinsatz (4) auf der dem zu formenden Optikbauteil zugewandten Seite zumindest teilweise mit Nickel beschichtet ist.
Werkzeugvorrichtung (3) für die Herstellung eines Optikbauteils im Spritzgussverfahren, umfassend mindestens zwei Formeinsätze, zwischen denen im aneinander anliegenden Zustand eine Kavität für das zu formende Optikbauteil angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens einer der Formeinsätze ein Formeinsatz (4) nach einem der Ansprüche 1 bis 6 ist.
Werkzeugvorrichtung (3) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens einer der Formeinsätze kein Formeinsatz nach einem der Ansprüche 1 bis 6 ist, wobei dieser Formeinsatz insbesondere aus Stahl besteht oder Stahl umfasst.
Werkzeugvorrichtung (3) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass sämtliche der Formeinsätze (4) Formeinsätze (4) nach einem der Ansprüche 1 bis 6 sind.
Werkzeugvorrichtung (3) nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkzeugvorrichtung (3) dazu eingerichtet ist, das Optikbauteil in einem Einkomponenten-Spritzgussverfahren herzustellen, so dass das Optikbauteil insbesondere in einem Schritt aus einem Material gespritzt wird.
Werkzeugvorrichtung (3) nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkzeugvorrichtung (3) dazu eingerichtet ist, das Optikbauteil in einem Mehrkomponenten-Spritzgussverfahren herzustellen, so dass insbesondere ein erster Teil des Optikbauteils in einem ersten Schritt aus einem ersten Material gespritzt wird und ein zweiter Teil des Optikbauteils in einem zweiten Schritt aus einem zweiten Material gespritzt wird.
Verfahren zur Herstellung eines Formeinsatzes (4) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die dem zu formenden Optikbauteil zugewandte Seite des Formeinsatzes (4) zumindest teilweise durch Fräsen in eine dem zu formenden Optikbauteil entsprechende komplementäre Form überführt wird.
Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die dem zu formenden Optikbauteil entsprechende komplementäre Form des Formeinsatzes (4) ausschließlich durch Fräsen erzielt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die dem zu formenden Optikbauteil entsprechende komplementäre Form des Formeinsatzes (4) nach dem Fräsen mit einer Anti-Korrosions-Beschichtung versehen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die dem zu formenden Optikbauteil entsprechende komplementäre Form des Formeinsatzes (4) nach dem Fräsen, und insbesondere nach dem Aufbringen der Anti-Korrosions-Beschichtung, zumindest teilweise mit Nickel beschichtet wird.