DE102022109063A1

DE102022109063A1 - Paneel und Verfahren zum Herstellen eines Paneels

Info

Publication number: DE102022109063A1
Application number: DE102022109063.9A
Authority: DE
Inventors: auf Antrag nicht genannt. Erfinder
Original assignee: Hamberger Industriewerke GmbH
Current assignee: Hamberger Industriewerke GmbH
Priority date: 2021-11-26
Filing date: 2022-04-13
Publication date: 2023-06-01

Abstract

Offenbart ist ein Paneel, das vorzugsweise ein Akustikpaneel ist, mit einer dekorativen Deckschicht und einer aus lignocellulosehaltigem Material oder Kunststoff bestehenden Unterschicht, wobei das Paneel eine 3D-Struktur aufweist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Paneel gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 und ein Verfahren zum Herstellen eines derartigen Paneels.
Unter dem Begriff „Akustikpaneel“ wird im Folgenden ein Wand-, Boden-, Deckenelement verstanden, das beispielsweise als Verkleidung oder aber auch selbst tragend ausgebildet sein kann und des Weiteren im Hinblick auf eine 3D-Strukturierung und eine Materialwahl so ausgelegt ist, dass akustische Wellen reflektiert und/oder gestreut und/oder absorbiert oder in sonstiger Weise beeinflusst werden können, um unerwünschte Schalleffekte zu minimieren oder vollständig zu unterbinden.
Aus der Druckschrift FR 1 140 402 A ist ein Schallabsorptionssystem bekannt, das mit perforierten, dielenförmigen Metallplatten ausgeführt ist, die zusätzlich noch mit einer durchgehenden 3D-Struktur versehen sind. Diese Metallplatten werden über eine Tragkonstruktion an einer Wandung befestigt. Dabei werden eine Vielzahl der dielenförmigen Metallplatten nebeneinander liegend angeordnet.
In der US 4,143 495 A ist ein ähnliches Konzept offenbart, bei dem eine Vielzahl von dielenförmigen Schallabsorptionselementen in Horizontalrichtung in einen Rahmen eingesetzt werden. Auch diese Elemente haben eine perforierte äußere Schicht, die von einem schallabsorbierenden Material hinterfüllt ist. Rückseitig kann eine weitere Schicht vorgesehen sein, die jedoch nicht notwendiger Weise perforiert ist.
Ein Nachteil derartiger Lösungen ist, dass diese nur mit einem erheblichen Aufwand hergestellt und montiert werden können und auch im Hinblick auf die Schallabsorption und Schallreduktion nicht optimal sind.
Dieser Nachteil wird durch ein Akustikpaneel/Strukturelement beseitigt, wie es in der EP 3 643 848 A1 beschrieben ist. Ein derartiges Akustikpaneel wird aus einem plattenförmigen Schichtmaterial ausgebildet, wobei eine äußere, direkt mit den akustischen Wellen beaufschlagte Schicht mit Aussparungen versehen sein kann. Diese äußere Schicht kann dann auf eine innen liegende Schicht aufgebracht werden, die gemäß der technischen Lehre der EP 3 643 848 A1 bahnartig, beispielsweise als Carbonfaserlage, ausgeführt ist. In diesen planaren Schichtaufbau werden dann rückseitig Faltlinien eingebracht, so dass der planare Schichtaufbau durch Umformen, beispielsweise umfangseitiges Stauchen in eine 3D-Struktur verbracht wird, wobei sich 3D-Strukturelemente entlang der Faltlinien aufwölben. Diese Aufwölbungen sind durch schräg angestellte Wandungen begrenzt, deren durch die Faltlinien und die Stauchkraft definierter Anstellwinkel so gewählt ist, dass die akustischen Wellen reflektiert, gestreut, absorbiert oder in sonstiger Weise im Hinblick auf die Minimierung unerwünschter Schalleffekte beeinflusst werden. Diese 3D-Struktur wird dann mittels geeigneter Halterungen, beispielsweise rückseitig angeordneter Trägerelemente an einer Wandung oder dergleichen befestigt.
Derartige Akustikpaneele zeichnen sich durch ein sehr geringes Gewicht aus - es zeigte sich jedoch in der Praxis, dass diese Elemente im Hinblick auf die Schalloptimierung hohen Anforderungen nicht genügen.
Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Paneel zu schaffen dessen optische Anmutung verbessert und dessen Herstellbarkeit vereinfacht ist. Im Falle eines Akustikpaneels soll bei einfachem Aufbau eine optimale Verbesserung der Akustik gewährleistet sein. Der Erfindung liegt des Weiteren die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Paneels bereitzustellen.
Diese Aufgabe wird im Hinblick auf das Paneel durch die Merkmale des Patentanspruches 1 und im Hinblick auf das Verfahren durch die Merkmale des nebengeordneten Patentanspruches 17 gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Das erfindungsgemäße Paneel ist vorzugsweise ein Akustikpaneel und hat einen Schichtaufbau, der eine Deckschicht und eine diese tragende Unterschicht aufweist, wobei die Deckschicht vorzugsweise mit einer Vielzahl von Ausnehmungen ausgeführt ist oder einer Perforation aufweist. Der Schichtaufbau ist mit entsprechend einer vorbestimmten 3D-Struktur ausgebildeten Umformzonen ausgeführt, entlang denen der Schichtaufbau zum Ausbilden der 3D-Struktur umgeformt, vorzugsweise gestaucht ist.
Erfindungsgemäß besteht die Unterschicht aus einem Holzmaterial oder einem lignocellulosehaltigen Material, insbesondere HDF/MDF oder einem Holzersatzstoff oder einem Kunststoff. Wenn für die Unterschicht lignocellulosehaltiges Material genutzt wird, hat dieses einen Gesamtanteil von > 30%. Durch dieses mit einer vergleichsweise hohen Dichte ausgeführte Material wird insbesondere im Falle des Akustikpaneels die Schalldämmung des Akustikpaneels gegenüber der eingangs beschriebenen dünnwandigen Lösung erheblich verbessert. Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Paneels besteht darin, dass sich die Unterschicht vergleichsweise preiswert herstellen lässt, da anstelle der im eingangs beschriebenen Stand der Technik vorgeschlagenen Carbonfaserlage ein vergleichsweise preiswertes Material verwendet wird.
Dabei wird es bevorzugt, wenn die Umformzonen im Wesentlichen in der Unterschicht ausgebildet sind.
Das Paneel lässt sich weiter verbessen, wenn die Deckschicht aus einer Kunststofflage, insbesondere aus PET, PP, PUC, PE, oder aus einer Papierlage oder aus einer Textillage oder aus Furnier oder aus Kombinationen daraus besteht.
Die Wirkung des Akustikpaneels lässt sich noch weiter verbessern, wenn die Deckschicht aus einer Folie, vorzugsweise einer perforierten Metall- oder Kunststofffolie besteht.
Diese, beispielsweise aus PET bestehende, perforierte Folie kann auf einfache Weise mit der Unterschicht, beispielsweise durch Aufwalzen aufgebracht werden.
Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung hat die Kunststofflage eine Dicke von weniger als 1 mm, vorzugsweise von 0,2 - 0,6 mm.
Bei einer bevorzugten Weiterbildung besteht die Deckschicht aus mehreren Lagen und weist eine Dicke von 0,5 - 4 mm auf.
Die akustische Wirkung lässt sich noch weiter verbessern, wenn die Unterschicht ebenfalls Ausnehmungen, vorzugsweise durchgehende Ausnehmungen aufweist, die mit den Ausnehmungen, insbesondere der Perforation, der Deckschicht fluchten, so dass für die Schallwellen durchgängige Ausnehmungen gebildet sind, entlang denen sich die akustischen Wellen durch Reflektion „totlaufen“ können.
Dabei wird es besonders bevorzugt, wenn die lichte Weite der Ausnehmungen/Perforation in der Deckschicht wesentlich geringer ist als die lichte Weite der Ausnehmungen in der Unterschicht. So kann beispielsweise der Ausnehmungsdurchmesser in der Unterschicht im Millimeterbereich liegen, während die Ausnehmungen in der Deckschicht im Zehntelmillimeterbereich ausgebildet sind.
Bei der Weiterbildung als Akustikpaneel wird es besonders bevorzugt, wenn auf einer Unterseite der Unterschicht ein akustisch wirksames Material, insbesondere ein Akustikvlies oder ein Akustikabsorber aufgebracht ist. Wenn an der Unterschicht Ausnehmungen vorgesehen sind, überdeckt das Material diese Ausnehmungen.
Die Herstellung der Umformzonen ist besonders einfach, wenn diese als Nuten mit einem etwa V-förmigen Querschnitt ausgeführt sind, wobei der V-Winkel entsprechend der Winkelstellung der Aufwölbung nach dem Umformen ausgeführt ist.
Das Paneel lässt sich einfach herstellen, wenn die Nuten die Unterschicht vollständig durchtrennen.
Das Paneel lässt sich optimal herstellen, wenn sich die Nuten bis in die Deckschicht bis zu einer Tiefe von 1% bis 75% einer Dicke der Deckschicht erstrecken.
Die Optische Anmutung ist weiter verbessert, und im Falle des Akustikpaneels ist die Schallabsorption optimiert, wenn ein durch Umformen gebildeter Faltwinkel zwischen 40° und 150° beträgt. Der Faltwinkel ist von zwei Flächenabschnitten gebildet.
Die Schallreduktion, -absorbtion lässt sich weiter optimieren, wenn die Dicke der Unterschicht größer als die Dicke der Deckschicht ist. Besonders bevorzugt ist es dabei, dass die Dicke der Unterschicht mehr als das Zehnfache der Dicke der Deckschicht beträgt.
Die Befestigung des Paneels an tragenden Elementen ist besonders einfach, wenn rückseitig Halteeinrichtungen, beispielsweise Halteleisten vorgesehen sind, über die das Paneel flächig aneinander liegend an einer Wand, Decke oder dergleichen montiert werden können. Alternativ kann das Paneel auch selbsttragend ausgeführt sein.
Wie vorstehend erläutert, wird zur Herstellung eines derartigen Paneels zunächst eine planare Grundplatte gefertigt, die einen Schichtaufbau mit einer Deckschicht und einer diese tragenden Unterschicht aufweist. Dabei wird es besonders bevorzugt, wenn die Deckschicht eine gelochte Folie und die Unterschicht eine aus einem Holzmaterial, vorzugsweise HDF/MDF oder aus einem Holzersatzstoff oder einem geeigneten Kunststoff hergestellte Platte ist. Diese Unterschicht ist vorzugsweise bereits gelocht, wobei das Lochmuster so ausgeführt ist, dass die Ausnehmungen mit Bezug zur Perforation der Deckschicht (gelochte Folie) ausgerichtet sind.
An diesen plattenförmigen Rohling werden dann die Umformzonen durch Materialabtrag, beispielsweise durch Fräsen, ausgebildet.
In einem nächsten Arbeitsschritt erfolgt eine Kraftbeaufschlagung der Grundplatte derart, dass diese im Wesentlichen entlang der Umformzonen in eine vorbestimmte 3D-Struktur umgeformt wird.
Die Herstellung ist besonders einfach, wenn dieses Umformen durch Stauchen erfolgt.
In einem weiteren Fertigungsschritt können rückseitig oder umfangsseitig Halteelemente, beispielsweise Magnete, befestigt werden.
Das vorbeschriebene erfindungsgemäße Paneel zeichnet sich durch eine äußerst ästhetische Anmutung und im Falle des Akustikpaneels einen im Hinblick auf die Schallabsorption und -reduktion optimalen Wirkungsgrad aus. Zudem ist das Herstellen gegenüber den bekannten Lösungen sehr einfach, so dass dieses Paneel herkömmlichen Lösungen sowohl in der Wirkung als auch in der Preisgestaltung überlegen sind.
Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im Folgenden anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

1 eine Draufsicht auf ein erfindungsgemäßes Akustikpaneel;
2 eine Rückansicht des Akustikpaneels gemäß 1 ;
3 eine seitliche Ansicht des Akustikpaneels gemäß den 1 und 2;
4, 5 Detaildarstellungen des Akustikpaneels gemäß den 1 bis 3 und
6 eine Prinzipdarstellung einer Grundplatte des erfindungsgemäßen Akustikpaneels.

Wie im Folgenden erläutert wird, besteht ein erfindungsgemäßes Akustikpaneel 1 im Wesentlichen aus einer mehrschichtigen Grundplatte 36, die durch Kraftbeaufschlagung, vorzugsweise durch umfangsseitiges Stauchen, in eine 3D-Struktur umgeformt wird, wie sie in 1 dargestellt ist.
Dabei hat die im Folgenden noch näher erläuterte Grundplatte 36 eine in 1 sichtbare Deckschicht 2, die beispielsweise aus einer gelochten PET-Folie besteht, die beispielsweise aus einem metallischen Werkstoff oder einem Kunststoffwerkstoff hergestellt ist. Durch das Stauchen wird eine 3D-Struktur ausgebildet, bei der Aufwölbungen 4 umfangsseitig durch eine Vielzahl von zueinander angewinkelten Flächenabschnitten 6 begrenzt sind, die beim dargestellten Ausführungsbeispiel jeweils als Viereck ausgeführt sind. Der Schall trifft dabei in Blickrichtung (bezogen auf 1) auf diese 3D-Struktur und wird durch die schrägzueinander angeordneten Flächenabschnitte 6 mehrfach reflektiert und somit auch gestreut, absorbiert, so dass unerwünschte Schalleffekte minimiert sind.
Der Grundaufbau einer derartigen 3D-Struktur entspricht demjenigen, wie er in dem eingangs beschriebenen Stand der Technik gemäß der EP 3 643 848 A1 der Anmelderin beschrieben ist. Eine Besonderheit dieser 3D-Struktur besteht darin, dass die Umfangskanten 8, 10 benachbarter Flächenabschnitte 6 in Horizontalrichtung H (siehe 1) etwa zick-zack-förmig in einer vertikalen Ebene angeordnet sind, während die in Vertikalrichtung V (siehe 1) angeordneten Umfangskanten 12, 14 sowohl in der Zeichenebene und auch parallel zur Zeichenebene zick-zack-förmig angeordnet sind. Mit anderen Worten gesagt, in der Darstellung gemäß 1 sind die in Horizontalrichtung H verlaufenden Umfangskanten 8, 10 der Flächenabschnitte 6 in etwa auf einer durchgehenden Linie innerhalb einer Vertikalebene angeordnet, während die in Vertikalrichtung V verlaufenden Umfangskanten 12, 14 parallel zur Zeichenebene zick-zack-förmig verlaufen. Da diese 3D-Struktur bereits beim vorgenannten Stand der Technik realisiert ist, bedarf es diesbezüglich keiner weiteren Erläuterungen.
2 zeigt eine Rückansicht auf das Akustikpaneel 1 gemäß 1. Man erkennt in dieser Darstellung eine rückseitige angeordnete Unterschicht 16, die die folienartige Deckschicht 2 trägt. Diese Unterschicht 16 ist beim dargestellten Ausführungsbeispiel aus HDF/MDF ausgebildet, das an sich nicht oder nur in sehr geringem Umfang umformbar ist. Um die 3D-Struktur ausbilden zu können, wird die Unterschicht 16 mit Umformzonen 18 versehen, die entsprechend der 3D-Struktur ausgebildet sind. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel sind diese Umformzonen 18 durch Fräsen ausgebildet, wobei - wie im Folgenden noch näher erläutert wird - in einer Grundplatte V-förmige Nuten 20 gefräst werden. Wie in 2 deutlich erkennbar, ist diese Unterschicht 16 mit einer Vielzahl von Ausnehmungen 22 versehen, die bei der Herstellung des Akustikpaneels vor dem Aufbringen der Deckschicht 2 in der Unterschicht 16 durch Bohren oder dergleichen ausgebildet werden.
In der Darstellung gemäß 2 erkennt man recht deutlich die vorbeschriebene Struktur der Umformzonen 18, die in Horizontalrichtung H (2) aus etwa in einer Vertikalebene liegenden Umfangskanten 8, 10 benachbarter Flächenabschnitte 6 und in Vertikalrichtung V (2) durch in der Zeichenebene gemäß 2 oder parallel dazu verlaufende zick-zack-förmig angeordnete Umfangskanten 12, 14 benachbarter Flächenabschnitte 6 begrenzt sind.
Zur Befestigung des Akustikpaneels 1 beispielsweise an einer Wand oder einer Stellwandung sind rückseitig auf den in 2 zum Betrachter hin vorspringenden Scheiteln der 3D-Struktur Halteleisten 24 befestigt, die beispielsweise mit Befestigungsmitteln, vorzugsweise Magneten 26, versehen sind, so dass die Akustikpaneele 1 flächig an einem Schienensystem einer Wand angeordnet werden können. Bei der Verwendung von Magneten 26 können die Akustikpaneele 1 auf einfache Weise montiert und abgenommen werden. Selbstverständlich ist auch eine Befestigung durch Schrauben oder eine stoffschlüssige Befestigung der Halte-Leisten 24 an der Wandung oder dergleichen möglich.
3 zeigt nochmals eine seitliche Ansicht des Akustikpaneels 1 gemäß den 1 und 2. In dieser Darstellung erkennt man recht gut die etwa parallel zur Zeichenebene verlaufenden Umfangskanten 12, 14 (Scheitel) der in Richtung V verlaufenden 3D-Struktur, während die quer dazu verlaufenden Umfangskanten 8, 10 ein in der Höhe versetztes dachförmiges Zick-Zack-Muster ausbilden.
Gemäß 3 beträgt die Wandstärke d der folienartigen Deckschicht 2 lediglich einen Bruchteil der Dicke D der Unterschicht 16, die - wie im Folgenden noch erläutert - mit den Umformzonen 18 ausgeführt ist. In der Darstellung gemäß 3 sind auch die Halte-Leisten 24 sichtbar, die auf die rückseitigen zick-zack-förmig angeordneten unteren Scheitel der 3D-Struktur aufgesetzt sind. Diese in 3 mit dem Bezugszeichen 28 versehenen unteren Scheitel verlaufen somit in den „Tälern“ der 3D-Struktur, während die in 3 mit dem Bezugszeichen 30 versehenen Scheitel sich entlang der Aufwölbungen 4 erstrecken.
In der Detaildarstellung gemäß 4, die einen Randabschnitt eines Akustikpaneels 1 zeigt, sieht man einige der in der Unterschicht 16 ausgebildeten Ausnehmungen 22, die teilweise auch in schräg angestellten Umfangskanten 32 der in 2 sichtbaren Nuten 20 münden. Auch in dieser Ansicht ist eine Halte-Leiste 24 erkennbar, die auf den tiefer liegenden Scheiteln 28 der 3D-Struktur aufgebracht ist.
In 4 ist ein von zwei Flächenabschnitten 6 gebildeter Faltwinkel 45 zu erkennen, der beim gezeigten Ausführungsbeispiel zwischen 90° und 110° beträgt.
5 zeigt eine noch detailliertere Darstellung der umgeformten Deckschicht 2, die mit einer Vielzahl von durch eine Perforation 34 ausgebildeten Ausnehmungen versehen ist. Diese Perforation 34 hat einen Lochdurchmesser I, der wesentlich geringer ist als der Durchmesser L der Ausnehmungen 22 der Unterschicht 16 (siehe auch 4).
Wie insbesondere in den 4 und 5 erkennbar, sind die rückseitig an der Unterschicht 16 ausgebildeten Umformzonen 18 so ausgeführt, dass beim Umformen die sich deckschichtseitig ausbildenden Umfangskanten 8, 10, 12, 14 der Flächenabschnitte 6 nicht verrundet sondern im Wesentlichen scharfkantig ausgebildet sind, so dass eine Schallabsorption / -reduktion optimiert ist. Diese geometrische exakte Ausgestaltung der 3D-Struktur wird zum einen durch die präzise Ausbildung der Umformzonen 18 und zum anderen durch die geringe Wandstärke der Deckschicht 2 und die flächige Verbindung der Deckschicht 2 mit der Unterschicht 16 gewährleistet.
6 zeigt eine rückseitige Ansicht einer Grundplatte 36, wobei lediglich die aus HDF/MDF bestehende Unterschicht 16 sichtbar ist, auf die vom Betrachter in 6 wegweisend die Deckschicht 2 durch Walzen aufgebracht ist. Wie vorstehend erläutert, kann diese Deckschicht 2 aus Kunststoff, beispielsweise aus PET, oder aber auch aus einem metallischen Werkstoff hergestellt werden. Die in 6 dargestellte Grundplatte 36 hat eine rechteckige Form, wobei Längskanten 38, 40 gradlinig ausgebildet sind, während quer dazu verlaufende Querkanten 42, 44 zick-zack-förmig ausgebildet sind.
Wie vorstehend erläutert, ist die Unterschicht 16 mit einer Vielzahl von Ausnehmungen 22 ausgeführt, die beispielsweise durch Bohren ausgebildet werden. Dieses Bohrungsmuster wird vorzugsweise vor dem Aufwalzen der folienartigen Deckschicht 2 ausgebildet. Nach dieser Beschichtung werden dann die vorbeschriebenen Umformzonen 18 ausgebildet. Diese sind beim dargestellten Ausführungsbeispiel durch V-förmige Nuten 20 (siehe Detail in 6) ausgebildet, wobei der V-Winkel α in Abhängigkeit von der aus dem Umformvorgang resultierenden Höhe der Aufwölbung 4 und der damit einhergehenden Schrägstellung der Flächenabschnitte 6 ausgelegt ist. Diese Nuten 20 werden beim dargestellten Ausführungsbeispiel durch Fräsen hergestellt.
Wie in 6 sichtbar, werden dabei Nuten 20a gefräst, die parallel zu den geraden Längskanten 38, 40 verlaufen. Quer dazu werden zick-zack-förmige Nuten 20b ausgebildet, deren Geometrie entsprechend der Zick-Zack-Struktur der Querkanten 42, 44 ausgebildet ist, wobei die Scheitel der Zick-Zack-Struktur jeweils in den gradlinigen Nuten 20a münden. Nach der Ausbildung der Nuten 20a, 20b, die jeweils eine Vielzahl der vorgenannten Flächenabschnitte 6 begrenzen, wird die mit der Folie (Deckschicht 2) versehene Grundplatte 36 in einem geeigneten Werkzeug umfangsseitig mit Stauchkräften Fv und F_H beaufschlagt, wobei diese Stauchkräfte in Horizontalrichtung und in Vertikalrichtung unterschiedlich sein können. Durch diese Stauchung wird die ursprünglich planare Grundplatte 36 in die 3D-Struktur mit den in den vorbeschriebenen 1 bis 5 dargestellten Aufwölbungen 4 umgeformt, wobei sich die Kantenlänge entsprechend der Stauchkräfte verkürzt, wobei durch die Steuerung dieses Stauchvorgangs die Höhe der Aufwölbung 4 und die Kantenverkürzung des Akustikpaneels bestimmbar ist. So ist es beispielsweise möglich, mit einem Werkzeug durch Steuerung der Stauchkräfte 3D-Strukturen mit unterschiedlicher Höhe der Aufwölbungen 4 zu erzeugen.
Die vollflächig aufgebrachte Deckschicht 2 sorgt dafür, dass in Blickrichtung (1) eine homogene 3D-Struktur ohne Bruchkanten oder dergleichen ausgeführt ist, wobei es durchaus sein kann, dass die Unterschicht 16 entlang der Umformzonen 18 bricht, wobei dann das gesamte Konzept durch die Deckschicht 2 und die aufgebrachten Halte-Leisten 24 oder Trageinrichtungen stabilisiert ist.
Entsprechend der Stauchkräfte wird die Länge der Längs- und Querkanten 38, 40, 42, 44 verringert, wobei diese Abmessungsänderung, wie erläutert, durch die gewünschte Höhe der Aufwölbung 4 und entsprechend durch die eingestellten Stauchkräfte vorbestimmt ist.
Nach diesem Stauchvorgang werden dann die vorbeschriebenen Halte-Leisten 24 oder sonstige Trageinrichtungen auf die rückseitigen Scheitel 28 der Aufwölbungen 4 aufgebracht, so dass das Akustikpaneel auf einfache Weise montiert werden kann.
Offenbart ist ein Paneel, das vorzugsweise ein Akustikpaneel 1 ist, mit einer dekorativen Deckschicht 2 und einer aus lignocellulosehaltigem Material, z.B. HDF/MDF oder aus Kunststoff bestehenden Unterschicht 16, wobei das Paneel eine 3D-Struktur aufweist.
Bezugszeichenliste

1: Akustikpaneel
2: Deckschicht
4: Aufwölbung
6: Flächenabschnitt
8: Umfangskante
10: Umfangskante
12: Umfangskante
14: Umfangskante
16: Unterschicht
18: Umformzone
20: Nut
22: Ausnehmung
24: Halte-Leiste
26: Magnet
28: Scheitel
30: Scheitel
32: Umfangskante
34: Perforation
36: Grundplatte
38: Längskante
40: Längskante
42: Querkante
44: Querkante
45: Faltwinkel
H: Horizontalrichtung
V: Vertikalrichtung

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

FR 1140402 A [0003]
US 4143495 A [0004]
EP 3643848 A1 [0006, 0037]

Claims

Paneel mit einem Schichtaufbau, der eine Deckschicht (2) und eine diese tragende Unterschicht (16) aufweist, wobei der Schichtaufbau mit entsprechend einer vorbestimmten 3D-Struktur ausgebildeten Umformzonen (18) ausgeführt ist, entlang denen der Schichtaufbau zum Ausbilden der 3D-Struktur umgeformt, vorzugsweise gestaucht, ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterschicht (16) aus einem lignocellulosehaltigen Material, insbesondere HDF/MDF, vorzugsweise mit eine Gesamtanteil von > 30%, oder einer Kunststoffplatte hergestellt ist.
Paneel nach Patentanspruch 1, das ein Akustikpaneel ist.
Paneel nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei die Deckschicht (2) mit einer Vielzahl von Ausnehmungen (22) ausgeführt ist oder einer Perforation aufweist.
Paneel nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei die Umformzonen (18) im Wesentlichen in der Unterschicht (16) ausgebildet sind.
Paneel nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei die Deckschicht (2) aus einer Kunststofflage, insbesondere aus PET, PP, PUC, PE, oder aus einer Papierlage oder aus einer Textillage oder aus Furnier oder aus Kombinationen daraus besteht.
Paneel nach Patentanspruch 5, wobei die Kunststofflage eine Dicke von weniger als 1 mm, vorzugsweise von 0,2 - 0,6 mm, hat.
Paneel nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei die Deckschicht (2) aus mehreren Lagen besteht und eine Dicke von 0,5 - 4 mm aufweist.
Paneel nach Patentanspruch 3, wobei die Unterschicht (16) ebenfalls Ausnehmungen (22) aufweist, die mit den Ausnehmungen (22) der Deckschicht (2) fluchten.
Paneel nach Patentanspruch 8, wobei die lichte Weite der Ausnehmungen (22) in der Deckschicht (2) wesentlich geringer ist als die lichte Weite der Ausnehmungen (22) der Unterschicht (16).
Paneel nach Patentanspruch 8 oder 9, wobei auf einer Unterseite der Unterschicht (16) eine akustisch wirksames Material, insbesondere ein Akustikvlies oder ein Akustikabsorber aufgebracht ist, das die Ausnehmungen (22) der Unterschicht (16) überdeckt.
Paneel nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei die Umformzonen (18) durch Nuten (20) mit einem etwa V-förmigen Querschnitt ausgeführt sind, wobei ein V-Winkel (α) entsprechend einer gewünschten Höhe von Aufwölbungen (4) nach dem Umformen ausgeführt ist.
Paneel nach Patentanspruch 11, wobei die Nuten (20) die Unterschicht (16) vollständig durchtrennen.
Paneel nach Patentanspruch 11 oder 12, wobei sich die Nuten (20) bis in die Deckschicht (2) bis zu einer Tiefe von 1% bis 75% einer Dicke (d) der Deckschicht (2) erstrecken.
Paneel nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei ein durch Umformen gebildeter Faltwinkel (45) zwischen 40° und 150° beträgt.
Paneel nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei die Dicke (D) der Unterschicht (16) größer als die Dicke (d) der Deckschicht (2) ist, und vorzugsweise mehr als das Zehnfache der Dicke (d) der Deckschicht (2) beträgt.
Paneel nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, mit Halteeinrichtungen, insbesondere Halte-Leisten (24), die rückseitig an der umgeformten Unterschicht (16) angeordnet sind.
Verfahren zum Herstellen eines Paneels (1) gemäß einem der Patentansprüche 1 bis 16 mit den Schritten: - Herstellen einer Grundplatte (36) mit einem Schichtaufbau bestehend aus einer Deckschicht (2) und einer Unterschicht (16), - Ausbilden von Umformzonen (18) in der Unterschicht (16), vorzugsweise durch Materialabtrag, - Beaufschlagung der Grundplatte (36) mit Umformkräften (F_H, Fv), so dass diese im Wesentlichen entlang der Umformzonen (18) in eine vorbestimmte 3D-Struktur mit Aufwölbungen (4) umgeformt wird.
Verfahren nach Patentanspruch 17, wobei das Umformen durch Stauchen erfolgt.
Verfahren nach einem der Patentansprüche 17 bis 18, wobei nach dem Umformen rückseitig an der Unterschicht (16) Halteelemente, vorzugsweise Halte-Leisten (24) befestigt werden.