DE102022108409A1

DE102022108409A1 - Verfahren zur Herstellung eines Stanzgitterteils und Sockelklemme umfassend Stanzgitterteil

Info

Publication number: DE102022108409A1
Application number: DE102022108409.4A
Authority: DE
Inventors: Elmar Schaper
Original assignee: Phoenix Contact GmbH and Co KG
Current assignee: Phoenix Contact GmbH and Co KG
Priority date: 2022-04-07
Filing date: 2022-04-07
Publication date: 2023-10-12

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Stanzgitterteils für eine Reihen- oder Sockelklemme aus einem Rohling mit folgenden Schritten:- Bereitstellen eines aus Metallmaterial ausgestanzten Rohlings umfassend zumindest zwei elektrische Anschlussstreifen mit jeweils einem ersten Ende und einem an diesem ausgebildeten Paar von Kontaktelementen im Rohzustand, wobei die ersten Enden der elektrischen Anschlussstreifen in einer ersten Richtung jeweils einen Abstand zueinander aufweisen, welcher mindestens einem ersten Abstand entspricht,- Formen eines jeweiligen Paares von Kontaktelementen im Rohzustand zu einem Paar von Kontaktelementen zum Ausbilden eines Kontaktbereichs zur Aufnahme von Drahtkontakten eines elektrischen Bauteils, und- Umformen zumindest eines Teilbereichs eines der elektrischen Anschlussstreifen derart, dass der Abstand zwischen den ersten Enden der zumindest zwei elektrischen Anschlussstreifen in der ersten Richtung auf einen vorbestimmten zweiten Abstand, der kleiner als der erste Abstand ist, verringert wird, und ferner eine Sockelklemme zur Aufnahme eines Relais, welche ein solches hergestelltes Stanzgitterteil umfasst.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Stanzgitterteils für eine Reihen- oder Sockelklemme aus einem Rohling sowie eine Sockelklemme zur Aufnahme eines Relais umfassend ein Gehäuse und ein in dem Gehäuse angeordnetes, gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbares oder hergestelltes Stanzgitterteil.
Bei industriellen, massengefertigten elektrischen Baugruppen, in denen nur eine niedrige Zahl von elektronischen Bauelementen eingesetzt wird, welche typischerweise zwei oder mehrere Verbindungen aufweisen, werden regelmäßig Stanzgitterteile (Leadframe) eingesetzt. Ein solches Stanzgitterteil ist im Urzustand ein Bandmaterial, was dann durch Stanzung sowie weitere Formgebung, insbesondere verschiedene Biegungen und/oder Verschachtelungen, in einen Einsatzzustand geformt oder gebracht wird. Bei der Verbindung eines Stanzgitterteils mit einem elektronischen bedrahteten Bauteil kommen häufig Schneidklemmtechniken zum Einsatz, wobei Anschlussbeinchen durch einen automatisierten Prozess in einen V-Ausschnitt geklemmt werden. Darüber hinaus kann eine solche Verbindung beispielsweise auch durch Löten oder Schweißen erfolgen. Wenn Kreuzungen einzelner Strukturen im Stanzgitterteil erforderlich sind, werden diese durch Drahtverbindungen eingefügt.
Um ein Stanzgitterteil herzustellen, wird zunächst üblicherweise aus einem metallischen Bandmaterial ein Rohling ausgestanzt, aus welchem nach mehreren Umformungsschritten schließlich ein Stanzgitterteil entsteht. Der Rohling umfasst in der Regel mehrere elektrische Anschlussstreifen mit an jeweils einem Ende angeordneten Kontaktbereichen und Anschlussbereichen im Rohzustand, welche im Rahmen des Herstellungsprozesses zu einsatzfähigen Kontaktbereichen und Anschlussbereichen umgeformt werden. Die einzelnen Strukturen des ausgestanzten Rohlings weisen meist fertigungsbedingt einen minimalen Abstand zueinander auf, der nicht weiter unterschritten werden kann, da die verwendeten Stanzwerkzeuge bzw. Stanzmaschinen aus Platzgründen keine Strukturen ausstanzen können, die einen Abstand unterhalb diesem minimalen Abstand zueinander haben. Dieser fertigungsbedingt minimale Abstand ist jedoch oft größer als der zwischen diesen Strukturen geforderte Abstand für das fertigzustellende Stanzgitterteil.
Somit liegt zumindest eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, ein Verfahren zur Herstellung eines Stanzgitterteils für eine Reihen- oder Sockelklemme aus einem einzigen Rohling zu entwickeln, durch welches ein Stanzgitterteil mit voneinander beabstandeten elektrischen Strukturen, insbesondere mit Kontaktelementen zum elektrischen Verbinden mit Drahtkontakten eines elektrischen Bauteils, hergestellt werden kann, wobei diese elektrischen Strukturen einen vorbestimmten Abstand unterhalb des fertigungsbedingt minimalen Abstands zueinander aufweisen und gleichzeitig die geforderten Mindestisolationsabstände eingehalten werden. Insbesondere ist es eine Aufgabe der Erfindung, ein kompaktes, platzsparendes Stanzgitterteil für eine Reihen- oder Sockelklemme zum Aufnehmen und Anschließen eines elektrischen Bauteils, insbesondere eines Relais, herzustellen. Ferner ist es eine Aufgabe der Erfindung, eine Sockelklemme zum Aufnehmen eines kompakten Relais bereitzustellen, wobei die Sockelklemme ein durch ein solches Verfahren hergestelltes bzw. erhältliches, zuvor beschriebenes Stanzgitterteil umfasst.
Die Lösung der Erfindung ist durch einen Gegenstand mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche wiedergegeben. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterentwicklungen sind Gegenstand der weiteren Merkmale der Unteransprüche.
Dementsprechend betrifft die Lösung gemäß der Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Stanzgitterteils für eine Reihen- oder Sockelklemme aus einem Rohling, welches die folgenden Schritte umfasst:

- Bereitstellen eines aus Metallmaterial ausgestanzten Rohlings, wobei der Rohling zumindest zwei elektrische Anschlussstreifen mit jeweils einem ersten Ende und einem an dem jeweiligen ersten Ende ausgebildeten Paar von Kontaktelementen im Rohzustand umfasst, wobei die ersten Enden der elektrischen Anschlussstreifen des Rohlings in einer ersten Richtung jeweils einen Abstand zueinander aufweisen, welcher mindestens einem ersten Abstand entspricht,
- Formen des jeweiligen Paares von Kontaktelementen im Rohzustand zu einem Paar von Kontaktelementen, sodass an dem ersten Ende des jeweiligen elektrischen Anschlussstreifens ein Kontaktbereich zur Aufnahme von Drahtkontakten eines elektrischen Bauteils ausgebildet wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist gekennzeichnet durch den Schritt des Umformens zumindest eines Teilbereichs eines elektrischen Anschlussstreifens der zumindest zwei elektrischen Anschlussstreifen derart, dass der Abstand zwischen den ersten Enden der zumindest zwei elektrischen Anschlussstreifen in der ersten Richtung auf einen vorbestimmten zweiten Abstand, der kleiner als der erste Abstand ist, verringert wird.
Die erste Richtung ist stets derart definiert, dass sie in der Ebene des ausgestanzten Rohlings liegt und senkrecht zu der Ausrichtung der ersten Enden der elektrischen Anschlussstreifen sowie senkrecht zu der Längsachse der Kontaktbereiche bzw. der Kontaktelemente, d.h. senkrecht zur Richtung der Aufnahme von Drahtkontakten eines elektrischen Bauteils durch die Kontaktelemente, verläuft.
Der Abstand zwischen den ersten Enden der elektrischen Anschlussstreifen bezeichnet den Abstand der geometrischen Mitte der jeweiligen elektrischen Anschlussstreifen an deren ersten Enden zueinander, wobei der Abstand entlang der ersten Richtung, d.h. senkrecht zur Ausrichtung der elektrischen Anschlussstreifen an deren ersten Enden, gemessen wird. Der Abstand zwischen den ersten Enden der jeweiligen elektrischen Anschlussstreifen ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung im Wesentlichen gleichzusetzen mit dem Abstand zwischen den an den ersten Enden jeweils ausgebildeten Kontaktbereichen der elektrischen Anschlussstreifen. Demnach entspricht die geometrische Mitte eines Kontaktbereichs im Wesentlichen der geometrischen Mitte des entsprechenden elektrischen Anschlussstreifens an dessen ersten Ende. Der erste Abstand entspricht dem eingangs aufgeführten minimalen Abstand, welcher im Rahmen des Ausstanzens des Rohlings nicht unterschritten werden kann und durch welchen zumindest die jeweiligen ersten Enden zweier elektrischer Anschlussstreifen des ausgestanzten Rohlings mindestens voneinander beabstandet sind. Der zweite Abstand hingegen entspricht einem geforderten und somit vorbestimmten Abstand, welchen wenigstens zwei der Kontaktbereiche des Stanzgitterteils, und somit zwei Enden der entsprechenden elektrischen Anschlussstreifen, nach Fertigstellung des Stanzgitterteils zueinander aufweisen sollen.
Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht die Herstellung eines Stanzgitterteils aus einem einzigen ausgestanzten Rohling, bei welchem der Abstand zwischen wenigstens zwei ersten Enden bzw. zwischen wenigstens zwei der an diesen ersten Enden ausgebildeten bzw. angeordneten Kontaktbereiche der elektrischen Anschlussstreifen des Rohlings auf einen für das herzustellende Stanzgitterteil geforderten kleineren Abstand angepasst werden kann und gleichzeitig die Anforderungen für Mindestisolationsabstände zwischen elektrischen Strukturen eingehalten werden. Je nach spezifischem Anwendungsbedarf können auch mehrere oder sogar alle Kontaktbereiche der vorhandenen elektrischen Anschlussstreifen des Rohlings auf einen für das herzustellende Stanzgitterteil geforderten kleineren Abstand angepasst werden. Hierfür wird zumindest ein Teilbereich eines elektrischen Anschlussstreifens des Rohlings umgeformt. Dieses Umformen kann nur einen einzigen Umformungsschritt eines Teilbereichs umfassen. Es kann jedoch auch mehrere, insbesondere nacheinander, ablaufende Umformungsschritte umfassen, in denen verschiedene Teilbereiche desselben elektrischen Anschlussstreifens des Rohlings umgeformt werden oder in denen verschiedene Teilbereiche unterschiedlicher elektrischer Anschlussstreifen des Rohlings umgeformt werden.
Ein Umformen zumindest eines Teilbereichs eines elektrischen Anschlussstreifens der zumindest zwei elektrischen Anschlussstreifen kann auf verschiedene Weise erfolgen. Insbesondere erfolgt ein solches Umformen vorteilhafterweise maschinell und vollautomatisch.
Eine Möglichkeit des Umformens zumindest eines Teilbereichs eines der zumindest zwei Anschlussstreifen liegt darin, dass zumindest ein erster Teilbereich eines elektrischen Anschlussstreifens durch ein Zusammenpressen, insbesondere Raffen, dieses ersten Teilbereichs in der ersten Richtung umgeformt wird, sodass das erste Ende des den ersten Teilbereich umfassenden elektrischen Anschlussstreifens entlang der ersten Richtung von einer ersten Position auf eine zweite Position verschoben wird. Ein Verschieben des ersten Endes des den ersten Teilbereich umfassenden elektrischen Anschlussstreifens ist dabei gleichbedeutend mit einem Verschieben des an diesem ersten Ende ausgebildeten Kontaktbereichs von der ersten Position auf die zweite Position, da die geometrische Mitte des ersten Endes des elektrischen Anschlussstreifens im Wesentlichen der geometrischen Mitte des an dem ersten Ende ausgebildeten Kontaktbereichs entspricht. Die erste Position entspricht dabei der Position des ersten Endes des den ersten Teilbereich umfassenden elektrischen Anschlussstreifens bzw. des an diesem ausgebildeten Kontaktbereichs hinsichtlich der ersten Richtung unmittelbar vor dem Zusammenpressen des ersten Teilbereichs, während die zweite Position der Position des ersten Endes des den ersten Teilbereich umfassenden elektrischen Anschlussstreifens bzw. des an diesem ausgebildeten Kontaktbereichs hinsichtlich der ersten Richtung unmittelbar nach erfolgtem Zusammenpressen des ersten Teilbereichs entspricht. Bei dem Zusammenpressen erfolgt eine Krafteinwirkung auf die beiden, sich gegenüberliegenden und in einer Ebene senkrecht zu der ersten Richtung angeordneten äußeren Seitenflächen des ersten Teilbereichs, d.h. eine Krafteinwirkung in positiver und negativer erster Richtung auf den ersten Teilbereich, beispielsweise mittels eines Presswerkzeugs. Infolgedessen wird der erste Teilbereich zusammengepresst bzw. gestaucht, insbesondere gerafft, sodass der erste Teilbereich eine gestauchte, insbesondere geraffte Struktur aufweist. Die Länge des ersten Teilbereichs entlang der ersten Richtung verkürzt sich dadurch, sodass der an dem ersten Ende des entsprechenden elektrischen Anschlussstreifens ausgebildete Kontaktbereich in der ersten Richtung so verschoben wird, dass dieser näher an einen Kontaktbereich heranrückt, welcher an dem ersten Ende eines, insbesondere direkt, benachbarten elektrischen Anschlussstreifens ausgebildet ist. Kann durch das Zusammenpressen des ersten Teilbereichs des elektrischen Anschlussstreifens allein nicht erreicht werden, dass der Abstand zwischen den ersten Enden der zumindest zwei elektrischen Anschlussstreifen bzw. der Abstand zwischen den an den ersten Enden ausgebildeten Kontaktbereichen auf den vorbestimmen zweiten Abstand verringert wird, so ist zusätzlich noch mindestens ein weiterer Umformungsschritt erforderlich, in welchem zumindest ein Teilbereich eines elektrischen Anschlussstreifens umgeformt wird.
Eine weitere Möglichkeit des Umformens zumindest eines Teilbereichs eines der zumindest zwei elektrischen Anschlussstreifen liegt darin, dass zumindest ein zweiter Teilbereich durch ein Verbiegen dieses zweiten Teilbereichs umgeformt wird, sodass der zweite Teilbereich gegenüber diesem elektrischen Anschlussstreifen aus der durch den elektrischen Anschlussstreifen aufgespannten Ebene herausgebogen wird und dass das erste Ende des den zweiten Teilbereich umfassenden elektrischen Anschlussstreifens entlang der ersten Richtung von einer dritten Position auf eine vierte Position verschoben wird. Ein Verschieben des ersten Endes des den zweiten Teilbereich umfassenden elektrischen Anschlussstreifens ist dabei gleichbedeutend mit einem Verschieben des an diesem ersten Ende ausgebildeten Kontaktbereichs von der ersten Position auf die zweite Position, da die geometrische Mitte des ersten Endes des elektrischen Anschlussstreifens im Wesentlichen der geometrischen Mitte des an dem ersten Ende ausgebildeten Kontaktbereichs entspricht. Die dritte Position entspricht dabei der Position des ersten Endes des den zweiten Teilbereich umfassenden elektrischen Anschlussstreifens bzw. des an diesem ausgebildeten Kontaktbereichs hinsichtlich der ersten Richtung unmittelbar vor dem Verbiegen des zweiten Teilbereichs, während die vierte Position der Position des ersten Endes des den zweiten Teilbereich umfassenden elektrischen Anschlussstreifens bzw. des an diesem ausgebildeten Kontaktbereichs hinsichtlich der ersten Richtung unmittelbar nach erfolgtem Verbiegen des zweiten Teilbereichs entspricht. Das Verbiegen kann insbesondere mittels eines Biegewerkzeugs durchgeführt werden. Das Herausbiegen des zweiten Teilbereichs aus der durch den entsprechenden elektrischen Anschlussstreifen aufgespannten Ebene führt zu einem kürzeren, sich parallel zu oder entlang der ersten Richtung erstreckenden Abstand zwischen den jeweiligen Enden des zweiten Teilbereichs. Somit wird der an dem ersten Ende des entsprechenden elektrischen Anschlussstreifens ausgebildete Kontaktbereich in der ersten Richtung so verschoben, dass sich der Abstand zu einem Kontaktbereich, der an dem ersten Ende eines, insbesondere unmittelbar, benachbarten elektrischen Anschlussstreifen ausgebildet ist, verkürzt.
Der zweite Teilbereich kann nach dem Verbiegen verschiedene geometrische Formen aufweisen. Beispielsweise kann der zweite Teilbereich eine Brückenstruktur oder eine gewölbte Struktur oder auch eine einem Dreieck ähnliche Struktur aufweisen. Grundsätzlich ergibt sich durch das Herausbiegen des zweiten Teilbereichs aus der Ebene des elektrischen Anschlussstreifens, und somit aus der Ebene des ausgestanzten Rohlings, der Vorteil, dass in dem Bereich des zweiten Teilbereichs eine Kreuzung mit einem anderen elektrischen Anschlussstreifen unter Einhaltung eines geforderten Mindestisolationsabstands erfolgen kann und dass somit andere Potentiale übersprungen werden können.
So kann ein Verbiegen eines zweiten Teilbereichs eines elektrischen Anschlussstreifens insbesondere dann eine Alternative zu einem Zusammenpressen eines ersten Teilbereichs darstellen, wenn eine Kreuzung zweier elektrischer Anschlussstreifen im Bereich des zweiten Teilbereichs des entsprechenden elektrischen Anschlussstreifens vorgesehen oder erforderlich ist. Jedoch ist auch denkbar, dass eine Kombination aus Zusammenpressen eines ersten Teilbereichs eines elektrischen Anschlussstreifens und Verbiegen eines zweiten Teilbereichs desselben oder auch eines anderen elektrischen Anschlussstreifens des Rohlings durchgeführt wird, um den Abstand zwischen den ersten Enden bzw. den daran ausgebildeten Kontaktbereichen der zumindest zwei elektrischen Anschlussstreifen des Rohlings auf den vorbestimmten zweiten Abstand zu verringern.
Weiterhin kann ein Umformen eines Teilbereichs eines der zumindest zwei elektrischen Anschlussstreifen erfolgen, indem zumindest ein dritter Teilbereich eines elektrischen Anschlussstreifens durch ein Abkanten dieses dritten Teilbereichs um einen Winkel von im Wesentlichen 180° um eine senkrecht zu der ersten Richtung verlaufende Achse der Abkantung umgeformt wird, sodass das erste Ende des den dritten Teilbereich umfassenden elektrischen Anschlussstreifens hinsichtlich der ersten Richtung von einer fünften Position auf eine sechste Position gebracht wird. Letzteres ist im Wesentlichen gleichbedeutend damit, dass der an diesem ersten Ende des den dritten Teilbereich umfassenden elektrischen Anschlussstreifens ausgebildete Kontaktbereich von der fünften Position auf die sechste Position gebracht wird, da die geometrische Mitte des ersten Endes des elektrischen Anschlussstreifens im Wesentlichen der geometrischen Mitte des an dem ersten Ende ausgebildeten Kontaktbereichs entspricht. Der dritte Teilbereich wird unter mechanischer Krafteinwirkung so umgeformt, dass er um die Achse der Abkantung herum um einen Winkel von im Wesentlichen 180° gebogen wird. Das Abkanten kann u.a. mittels einer CNC-Abkantpresse durchgeführt werden.
Der dritte Teilbereich erstreckt sich insbesondere von dieser Achse der Abkantung bis zu den Kontaktelementen des an dem entsprechenden elektrischen Anschlussstreifen ausgebildeten Kontaktbereichs hin. Folglich kann auch der Kontaktbereich des entsprechenden elektrischen Anschlussstreifens um die Achse der Abkantung herum um einen Winkel von im Wesentlichen 180° gebogen und somit von einer fünften Position auf eine sechste Position gedreht werden. Die fünfte Position entspricht dabei der Position des ersten Endes des den dritten Teilbereich umfassenden elektrischen Anschlussstreifens bzw. des an diesem ausgebildeten Kontaktbereichs hinsichtlich der ersten Richtung unmittelbar vor dem Abkanten des dritten Teilbereichs. Hingegen entspricht die sechste Position der Position des ersten Endes des den dritten Teilbereich umfassenden elektrischen Anschlussstreifens bzw. des an diesem ausgebildeten Kontaktbereichs hinsichtlich der ersten Richtung unmittelbar nach erfolgtem Abkanten des dritten Teilbereichs.
Die Lage der Achse der Abkantung wird dabei insbesondere anhand der Vorgabe bestimmt, dass das erste Ende des den dritten Teilbereich umfassenden elektrischen Anschlussstreifens nach dem Abkanten des dritten Teilbereichs zu dem ersten Ende eines weiteren elektrischen Anschlussstreifens der zumindest zwei elektrischen Anschlussstreifen einen Abstand aufweist, welcher dem vorbestimmten zweiten Abstand entspricht. Ein solches Bestimmen erfolgt insbesondere durch eine Berechnung, ggf. basierend auf einem Algorithmus.
Ein Abkanten eines dritten Teilbereichs eines elektrischen Anschlussstreifens lässt sich ferner kombinieren mit einem Zusammenpressen eines ersten Teilbereichs desselben elektrischen Anschlussstreifens oder eines weiteren elektrischen Anschlussstreifens und/oder mit einem Verbiegen eines zweiten Teilbereichs desselben elektrischen Anschlussstreifens oder eines weiteren elektrischen Anschlussstreifens. Erfolgt beispielsweise zunächst ein Zusammenpressen eines ersten Teilbereichs eines Anschlussstreifens, sodass das erste Ende des den ersten Teilbereich umfassenden elektrischen Anschlussstreifens bzw. der an diesem Ende ausgebildete Kontaktbereich von einer ersten Position auf eine zweite Position verschoben wird, so kann anschließend beispielsweise ein dritter Teilbereich desselben Anschlussstreifens durch ein Abkanten umgeformt werden, sodass das erste Ende des elektrischen Anschlussstreifens bzw. der an diesem ausgebildete Kontaktbereich nun von der zuvor eingenommenen zweiten Position, welche dann der oben aufgeführten fünften Position entspricht, auf eine sechste Position gebracht wird. Der dritte Teilbereich kann dabei den ersten Teilbereich umfassen.
Weist der Rohling mehr als zwei elektrische Anschlussstreifen auf und erfolgt ein Abkanten von jeweils einem dritten Teilbereich von mindestens zwei elektrischen Anschlussstreifen, so werden die jeweiligen dritten Teilbereiche der entsprechenden elektrischen Anschlussstreifen nacheinander um einen Winkel von im Wesentlichen 180° um die jeweils gewählte Achse der Abkantung abgekantet. Bei der Achse der Abkantung der jeweiligen dritten Teilbereiche kann es sich um die gleiche Achse der Abkantung oder auch um jeweils verschiedene Achsen der Abkantung handeln. Die Reihenfolge des Abkantens der jeweiligen dritten Teilbereiche der entsprechenden elektrischen Anschlussstreifen ergibt sich insbesondere aus der Vorgabe, dass ein Überkreuzen von elektrischen Anschlussstreifen infolge des Abkantens möglichst vermieden werden soll.
Lässt sich ein Überkreuzen von elektrischen Anschlussstreifen bei einem Abkanten jedoch nicht vermeiden, so kann insbesondere vor dem Schritt des Abkantens zusätzlich ein Verbiegen eines ersten Teilbereichs, der im Überkreuzungsbereich der entsprechenden elektrischen Anschlussstreifen liegen würde, durchgeführt werden.
Wie zuvor bereits angedeutet, kann das Umformen zumindest eines Teilbereichs eines elektrischen Anschlussstreifens der zumindest zwei elektrischen Anschlussstreifen auch durch eine beliebige Kombination zumindest zweier der zuvor beschriebenen Schritte, nämlich:

- eines Zusammenpressens, insbesondere Raffens, eines ersten Teilbereichs eines elektrischen Anschlussstreifens in der ersten Richtung, wie zuvor beschrieben,
- eines Verbiegens eines zweiten Teilbereichs eines elektrischen Anschlussstreifens, wie zuvor beschrieben, und/oder
- eines Abkantens eines dritten Teilbereichs eines elektrischen Anschlussstreifens um einen Winkel von im Wesentlichen 180° um eine Achse der Abkantung, wie zuvor beschrieben,

Vorzugsweise erfolgt bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ferner der Schritt des Formens eines Anschlussbereichs an einem zweiten Ende jedes der zumindest zwei elektrischen Anschlussstreifen zum elektrischen Verbinden mit einem Anschlusselement.
Die vorliegende Erfindung umfasst auch eine Sockelklemme zur Aufnahme eines Relais, wobei die Sockelklemme ein Gehäuse und ein in dem Gehäuse angeordnetes Stanzgitterteil umfasst, wobei das Stanzgitterteil gemäß einer beliebigen Ausführungsform des zuvor beschriebenen Verfahrens hergestellt bzw. erhältlich ist.
Weitere Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung werden anhand der folgenden Beschreibung von Ausführungsformen davon sowie der dazugehörigen Figuren deutlich. Es zeigen:

1: eine schematische Darstellung einzelner Zustände eines gemäß einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens herzustellenden Stanzgitterteils,
2: eine schematische Darstellung eines gemäß einer zweiten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten Stanzgitterteils,
3: ein Beispiel eines Teilstücks eines ausgestanzten Rohlings,
4: ein Teilstück des Rohlings aus 3 nach einem ersten Verfahrensschritt des erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß einer dritten Ausführungsform,
5: ein Teilstück des Rohlings aus 3 nach einem zweiten Verfahrensschritt des erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß einer dritten Ausführungsform,
6: ein Teilstück des Rohlings aus 3 nach einem dritten Verfahrensschritt des erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß einer dritten Ausführungsform,
7: eine Schnittansicht einer Sockelklemme umfassend ein durch das erfindungsgemäße Verfahren gemäß einer dritten Ausführungsform erhältliches Stanzgitterteil, und
8: eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Verfahrens.

1 erläutert das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Stanzgitterteils 1 für eine Reihen- oder Sockelklemme aus einem Rohling 2 gemäß einer ersten Ausführungsform anhand von schematischen Darstellungen einzelner Zustände eines mittels dieses Verfahrens herzustellenden Stanzgitterteils. In dem oberen Bild der 1 ist ein beispielhaftes Teilstück eines aus Metallmaterial ausgestanzten Rohlings 2 dargestellt, welcher im Rahmen des Verfahrens zunächst bereitgestellt wird. Das dargestellte Teilstück des Rohlings 2 umfasst beispielhaft zwei elektrische Anschlussstreifen 9, 10, wobei der gesamte Rohling 2 auch mehr als diese zwei elektrischen Anschlussstreifen 9, 10 umfassen kann. An einem ersten Ende eines jeden der zwei elektrischen Anschlussstreifen 9, 10 ist ein Paar von Kontaktelementen im Rohzustand 21, 22, 23, 24 ausgebildet, d.h. an den ersten Enden befinden sich zwei parallel zueinander angeordnete Kontaktelemente im Rohzustand 21, 22, 23, 24, d.h. Bereiche, die zum Umformen in Kontaktelemente vorgesehen sind. Wie in 1 zu sehen, weisen die ersten Enden der elektrischen Anschlussstreifen 9, 10 des Rohlings 2 in einer ersten Richtung X jeweils einen Abstand D zueinander auf, welcher mindestens einem ersten Abstand X1 entspricht, d.h. D >X1. Die erste Richtung X erstreckt sich in der Ebene des ausgestanzten Rohlings 2, und zwar senkrecht zu der Ausrichtung der ersten Enden der elektrischen Anschlussstreifen 9, 10. Der entlang der ersten Richtung X gemessene Abstand D zwischen den ersten Enden der elektrischen Anschlussstreifen 9, 10 beschreibt den Abstand der geometrischen Mitte der jeweiligen elektrischen Anschlussstreifen 9, 10 an deren ersten Enden zueinander, wie in 1 angedeutet. Der erste Abstand X1 entspricht einem minimalen Abstand zwischen den jeweiligen ersten Enden der elektrischen Anschlussstreifen 9, 10, welcher im Rahmen des Ausstanzens des Rohlings 2 fertigungsbedingt nicht unterschritten werden kann, wie eingangs beschrieben.
Nach dem Bereitstellen des ausgestanzten Rohlings 2 erfolgt ein Formen der jeweiligen Paare von Kontaktelementen im Rohzustand 21, 22, 23, 24 zu entsprechenden Paaren von Kontaktelementen 3, 4, 5, 6, insbesondere unter Verwendung eines Biegewerkzeugs. Dadurch wird jeweils ein Kontaktbereich K4, K5 an dem ersten Ende des jeweiligen elektrischen Anschlussstreifens 9, 10 ausgebildet, welcher zur Aufnahme von Drahtkontakten eines elektrischen Bauteils dient. In dem mittleren Bild der 1 sind die bereits geformten Kontaktelemente 3, 4, 5, 6 an dem jeweiligen ersten Ende der elektrischen Anschlussstreifen 9, 10 dargestellt, wobei die Kontaktelemente 3, 4, 5, 6 in 1 beispielhaft als Federelemente ausgebildet sind, welche Drahtkontakte eines aufzunehmenden elektrischen Bauteils zwischen sich einklemmen können. Die Kontaktelemente 3, 4 bilden einen Kontaktbereich K4 aus und die Kontaktelemente 5, 6 bilden einen Kontaktbereich K5 aus. Da die geometrische Mitte der Kontaktbereiche K4, K5 im Wesentlichen der geometrischen Mitte der elektrischen Anschlussstreifen 9, 10 an deren ersten Enden entspricht, haben die Kontaktbereiche K4, K5 entsprechend der ersten Enden der elektrischen Anschlussstreifen 9, 10 in der ersten Richtung X ebenfalls den Abstand D zueinander.
Zusätzlich zu dem Formen von jeweils einem Paar von Kontaktelementen 3, 4, 5, 6 an dem ersten Ende des jeweiligen elektrischen Anschlussstreifens 9, 10 erfolgt vorzugsweise ein Formen eines Anschlussbereichs an einem zweiten Ende jedes der zwei elektrischen Anschlussstreifen 9, 10 zum elektrischen Verbinden mit einem Anschlusselement, was bei dem in 1 gezeigten Teilstück des Rohlings jedoch nicht ersichtlich ist.
Nach dem Formen der jeweiligen Endbereiche der elektrischen Anschlussstreifen 9, 10 erfolgt ein Umformen zumindest eines Teilbereichs 14 eines elektrischen Anschlussstreifens 10 der zwei elektrischen Anschlussstreifen 9, 10 derart, dass der Abstand D zwischen den ersten Enden der zwei elektrischen Anschlussstreifen 9, 10 in der ersten Richtung X auf einen vorbestimmten zweiten Abstand X2, der kleiner als der erste Abstand X1 ist, verringert wird. Dieser zweite Abstand entspricht einem geforderten vorbestimmten Abstand, den die ersten Enden der elektrischen Anschlussstreifen 9, 10, insbesondere die an den ersten Enden ausgebildeten Kontaktbereiche K4, K5, des herzustellenden Stanzgitterteils 1 nach dessen Fertigstellung zueinander aufweisen sollen. In der in 1 gezeigten Ausführungsform des Verfahrens wird der in dem mittleren Bild gezeigte erste Teilbereich 14 des elektrischen Anschlussstreifens 10 dadurch umgeformt, dass dieser in der ersten Richtung X zusammengepresst wird. Bei dem Zusammenpressen erfolgt auf beide äußere Seitenflächen des ersten Teilbereichs 14, die jeweils eine Ebene senkrecht zur ersten Richtung X ausbilden, eine mechanische Krafteinwirkung, wobei die Richtung der auf den ersten Teilbereich 14 wirkenden Kraft durch die im unteren Bild der 1 gezeigten Pfeile angegeben ist. Das Zusammenpressen kann insbesondere mittels eines Presswerkzeugs durchgeführt werden.
Das untere Bild der 1 zeigt ein Teilstück des aus dem Rohling 2 fertiggestellten Stanzgitterteils 1. Wie darin zu sehen ist, hat sich die im mittleren Bild der 1 skizzierte Länge D1 des ersten Teilbereichs 14 entlang der ersten Richtung X bzw. der sich entlang der ersten Richtung X erstreckende Abstand zwischen den Enden des ersten Teilbereichs 14 infolge des Zusammenpressens des ersten Teilbereichs 14 auf einen sich entlang der ersten Richtung X erstreckenden Abstand D3 zwischen den Enden des ersten Teilbereichs 14 verringert. Das Zusammenpressen des ersten Teilbereichs 14 führt zu einer gestauchten, insbesondere gerafften Struktur 18, 19 des ersten Teilbereichs 14, wie in dem unteren Bild der 1 in Draufsicht bzw. in einer Seitenansicht zu sehen. Infolgedessen wird das erste Ende des den ersten Teilbereich 14 umfassenden elektrischen Anschlussstreifens 10, und folglich auch der Kontaktbereich K4, welcher sich an dem ersten Ende des elektrischen Anschlussstreifens 10 befindet, entlang der ersten Richtung X von einer ersten Position 7 auf eine zweite Position 8 verschoben, wie durch den Pfeil in dem unteren Bild der 1 angedeutet ist. Die erste und zweite Position 7, 8 geben jeweils die bezogen auf die erste Richtung X eingenommene Position der geometrischen Mitte des elektrischen Anschlussstreifens 10 an dessen erstem Ende, welche im Wesentlichen der Längsachse des Kontaktbereichs K4 entspricht, unmittelbar vor bzw. nach dem Zusammenpressen des ersten Teilbereichs 14 wieder. Der Abstand D zwischen den zwei Kontaktbereichen K4 und K5 der elektrischen Anschlussstreifen 9, 10, d.h. zwischen den jeweiligen Längsachsen 8 und 11 der Kontaktbereiche K4 und K5, entspricht somit nach dem Zusammenpressen des ersten Teilbereichs 14 dem zweiten Abstand X2. Somit kann der Abstand D zwischen den an den ersten Enden der elektrischen Anschlussstreifen 9, 10 ausgebildeten Kontaktbereichen K4 und K5 auf einfache und vorteilhafte Weise auf einen vorbestimmten Abstand X2 unterhalb des fertigungsbedingt minimalen Abstands X1 reduziert werden, und zwar bei gleichzeitiger Einhaltung der geforderten Mindestisolationsabstände, sodass ein kompaktes Stanzgitterteil 1 mittels der zuvor beschriebenen Schritte hergestellt werden kann.
In einer abgewandelten, nicht dargestellten Ausführungsform kann es jedoch auch sein, dass ein Zusammenpressen des ersten Teilbereichs 14 des elektrischen Anschlussstreifens 10 noch nicht ausreicht, damit der Abstand D der Kontaktbereiche K4 und K5 auf den zweiten Abstand X2 verringert wird. In diesem Fall ist ein weiterer Schritt des Umformens zumindest eines Teilbereichs eines der Anschlussstreifen 9, 10 erforderlich.
2 stellt eine schematische Darstellung eines gemäß einer zweiten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten Stanzgitterteils 1 für eine Reihen- oder Sockelklemme dar. Die ersten Schritte des Verfahrens gemäß der zweiten Ausführungsform, d.h. ein Bereitstellen eines ausgestanzten Rohlings sowie ein Formen von Kontaktelementen 3, 4, 5, 6 und vorzugsweise auch von Anschlussbereichen, sind zu den ersten Schritten des Verfahrens gemäß der in 1 skizzierten ersten Ausführungsform identisch. Folglich wurde in 2 auf Bilder, die den oberen zwei Bildern der 1 entsprechen, verzichtet. Das Verfahren gemäß der zweiten Ausführungsform unterscheidet sich von der bezüglich 1 gezeigten Ausführungsform dadurch, dass das Umformen zumindest eines Teilbereichs eines der zumindest zwei elektrischen Anschlussstreifen 9`, 10' nicht durch ein Zusammenpressen eines ersten Teilbereichs, sondern durch ein Verbiegen eines zweiten Teilbereichs 15 eines der zwei elektrischen Anschlussstreifen 9`, 10' erfolgt. Das Verbiegen des zweiten Teilbereichs des elektrischen Anschlussstreifens 10' erfolgt derart, dass der zweite Teilbereich 15 gegenüber dem elektrischen Anschlussstreifen 10' aus der durch den elektrischen Anschlussstreifen 10' aufgespannten Ebene herausgebogen wird und dass das erste Ende des den zweiten Teilbereich 15 umfassenden elektrischen Anschlussstreifens 10'entlang der ersten Richtung X von einer dritten Position 12 auf eine vierte Position 13 verschoben wird. Ein Verschieben des ersten Endes des den zweiten Teilbereich 15 umfassenden elektrischen Anschlussstreifens 10' ist dabei gleichbedeutend mit einem Verschieben des an diesem ersten Ende ausgebildeten Kontaktbereichs K4 von der dritten Position 12 auf die vierte Position 13, da die geometrische Mitte des ersten Endes des elektrischen Anschlussstreifens 10' im Wesentlichen der geometrischen Mitte bzw. der Längsachse des an dem ersten Ende ausgebildeten Kontaktbereichs K4 entspricht. Die dritte und vierte Position 12, 13 geben die Position des ersten Endes des elektrischen Anschlussstreifens 10' bzw. der Längsachse des Kontaktbereichs K4 bezüglich der ersten Richtung X unmittelbar vor bzw. nach dem Verbiegen des zweiten Teilbereichs 15 an. Im dargestellten Beispiel der 2 wurde der zweite Teilbereich 15 so aus der Ebene des Rohlings heraus gebogen, dass dieser eine Brückenstruktur 25 ausbildet. Die Brückenstruktur 25, 26 ist in 2 in einer Draufsicht und auch in einer Seitenansicht dargestellt. Alternativ zu der in 2 gezeigten Brückenstruktur 25, 26 kann der zweite Teilbereich 15 jedoch auch eine beliebige andere geometrische Struktur aufweisen, z.B. eine gewölbte Struktur.
Das Verbiegen des zweiten Teilbereichs 15 des elektrischen Anschlussstreifens 10' hat den Vorteil, dass andere Potentiale des Stanzgitterteils 1, wie beispielsweise das andere Potential 27 in 2, übersprungen werden können und dass eine Kreuzung von zwei elektrischen Anschlussstreifen unter Einhaltung der geforderten Mindestisolationsabstände erfolgen kann.
Infolge des Verbiegens des zweiten Teilbereichs 15 ergibt sich gemäß 2 ein kleinerer, sich parallel bzw. entlang der ersten Richtung X erstreckender Abstand D2 zwischen den jeweiligen Enden des zweiten Teilbereichs 15. Der an dem Anschlussstreifen 10' ausgebildete Kontaktbereich K4 rückt näher an den Kontaktbereich K5 heran, sodass die Kontaktbereiche K4 und K5 bzw. die jeweiligen Längsachsen 13, 16 der Kontaktbereiche K4 und K5 im Beispiel der 2 nach dem Verbiegen des zweiten Teilbereichs 15 einen Abstand D entsprechend dem vorbestimmten zweiten Abstand X2 zueinander haben.
Die 3-6 zeigen einzelne Zustände eines Teilstücks eines ausgestanzten Rohlings vor und nach einzelnen Schritten des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines Stanzgitterteils für eine Reihen- oder Sockelklemme gemäß einer dritten Ausführungsform. In 3 ist ein Teilstück eines aus Metallmaterial ausgestanzten Rohlings 2 gezeigt, der zum Herstellen eines Stanzgitterteils bereitgestellt wird. Das gezeigte Teilstück des Rohlings 2 umfasst drei elektrische Anschlussstreifen 64, 65, 66 mit jeweils einem ersten Ende und einem an dem jeweiligen ersten Ende ausgebildeten Paar von Kontaktelementen im Rohzustand, gekennzeichnet durch die Bezugszeichen 41, 42, 52, 53, 59, 60. Der gesamte Rohling 2 weist jedoch im Beispiel der 3-7, wie aus 7 hervorgeht, fünf elektrische Anschlussstreifen 64, 65, 66, 97, 98 auf. An einem ersten Ende eines jeden der elektrischen Anschlussstreifens 64, 65, 66 sind somit zwei parallel zueinander angeordnete Kontaktelemente im Rohzustand 41, 42, 52, 53, 59, 60 ausgebildet. Diese entsprechen den Bereichen, die zum Umformen in Kontaktelemente vorgesehen sind. Auch wenn in 3 nicht dargestellt, so weisen die ersten Enden der elektrischen Anschlussstreifen 64, 65, 66 des Rohlings 2 in der ersten Richtung X jeweils einen Abstand zueinander auf, welcher mindestens einem ersten Abstand entspricht. An einem zweiten Ende eines jeden der elektrischen Anschlussstreifen 64, 65, 66 sind Anschlussbereiche im Rohzustand ausgebildet, d.h. Bereiche, die zum Umformen in entsprechende Anschlussbereiche zum Aufnehmen eines Anschlusselements vorgesehen sind. Diese Anschlussbereiche im Rohzustand umfassen jeweils einen Klemmkörper 33, 36, 39 mit zwei seitlich daran angeordneten Anschlusskontakten im Rohzustand, die in 3 durch die Bezugszeichen 32, 34, 35, 37, 38, 40 gekennzeichnet sind. An einem der elektrischen Anschlussstreifen 66 ist eine Brückungslasche 44 im Rohzustand für einen Brückungsstecker zum elektrischen Verbinden mit einem Anschlussbereich einer benachbarten Reihen- oder Sockelklemme angeordnet. Weiterhin ist bei dem in 3 gezeigten Teilstück des Rohlings 2 ein Aufnahmebereich bzw. ein Relaisschacht 57 zu sehen, in welchem im vorliegenden Beispiel ein Relais als elektrisches Bauteil nach Fertigstellung des Stanzgitterteils aufgenommen werden kann. Dabei gibt das gestrichelt dargestellte Rechteck die Position 58 eines aufzunehmenden Relais an, wobei innerhalb dieses Rechtecks Anschlusskontakte 61, 62, 63 des Relais zum elektrischen Verbinden mit den zu formenden Kontaktelementen des Rohlings 2 dargestellt sind.
Nach dem Bereitstellen des aus Metallmaterial ausgestanzten Rohlings 2 erfolgt gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren ein Formen des jeweiligen Paares von Kontaktelementen im Rohzustand 41, 42, 52, 53, 59, 60 zu einem entsprechenden Paar von Kontaktelementen, sodass an dem ersten Ende jedes der elektrischen Anschlussstreifen 64, 65, 66 ein Kontaktbereich K1, K2, K3 zum Aufnehmen von Drahtkontakten eines elektrischen Bauteils, welches im gezeigten Beispiel ein Relais ist, ausgebildet wird. Vorzugsweise erfolgt auch ein Formen eines Anschlussbereichs an einem zweiten Ende jedes der elektrischen Anschlussstreifen des Rohlings 2 zum elektrischen Verbinden mit einem Anschlusselement, wie beispielhaft anhand der geänderten Zustände der zweiten Enden der jeweiligen Anschlussstreifen 64, 65, 66 von 3 zu 4 skizziert. Zudem wird die in 3 gezeigte Brückungslasche 44 im Rohzustand in ihren Endzustand umgeformt. Die einzelnen Umformungsschritte können insbesondere mittels eines Biegewerkzeugs durchgeführt werden.
Nach dem Durchführen dieser Verfahrensschritte nimmt das in 3 gezeigte Teilstück des Rohlings 2 einen Zustand ein, wie er in 4 dargestellt ist. Ein erstes Paar von Kontaktelementen 91, 92 ist an dem ersten Ende des elektrischen Anschlussstreifens 64 angeordnet und bildet einen ersten Kontaktbereich K1 aus. Ein zweites Paar von Kontaktelementen 93, 94 ist an dem ersten Ende des elektrischen Anschlussstreifens 65 angeordnet und bildet einen zweiten Kontaktbereich K2 aus. Ein drittes Paar von Kontaktelementen 95, 96 ist an dem ersten Ende des elektrischen Anschlussstreifens 66 angeordnet und bildet einen dritten Kontaktbereich K3 aus. Die Kontaktelemente 91, 92, 93, 94, 95, 96 sind in den 1-7 jeweils beispielhaft als Federelemente ausgebildet und ermöglichen ein Einklemmen von Drahtkontakten eines aufzunehmenden elektrischen Bauteils, im vorliegenden Beispiel eines Relais. Die Kontaktbereiche K1, K2, K3 haben jeweils in bzw. entlang der ersten Richtung X einen Abstand D zueinander, welcher jeweils zwischen den entsprechenden Längsachsen 43, 51, 75 der Kontaktbereiche K1, K2, K3 gemessen wird und welcher im Wesentlichen dem Abstand zwischen den ersten Enden der jeweiligen Anschlussstreifen 64, 65, 66 des Rohlings 2 zueinander entspricht. Dieser Abstand D entspricht mindestens dem ersten Abstand X1, d.h. D > X1, wobei der erste Abstand X1 dem fertigungsbedingt minimalen Abstand zwischen den jeweiligen ersten Enden der elektrischen Anschlussstreifen 64, 65, des Rohlings 2 entspricht, wie zuvor beschrieben. Der jeweilige Abstand D zwischen den ersten Enden der jeweiligen Anschlussstreifen 64, 65, 66 bzw. zwischen den daran ausgebildeten Kontaktbereichen K1, K2, K3 kann jedoch verschieden sein. So ist der Abstand D zwischen den Kontaktbereichen K1 und K2 im Beispiel der 4 kleiner als der Abstand D zwischen den Kontaktbereichen K2 und K3. Weiterhin zeigt 4 fertig geformte Anschlussbereiche 67, 68, 69 zum elektrischen Verbinden mit einem Anschlusselement an den jeweiligen zweiten Enden der elektrischen Anschlussstreifen 64, 65, 66 sowie eine an dem Anschlussstreifen 66 angeordnete, fertig geformte Brückungslasche 78 für einen Brückungsstecker zum elektrischen Verbinden mit einem Anschlussbereich einer benachbarten Reihen- bzw. Sockelklemme. Weiterhin ist in 4 jeweils ein Teilbereich 46, 55 der elektrischen Anschlussstreifen 64 und 65 kenntlich gemacht, welcher gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren umgeformt wird. Die Teilbereiche 46, 55 erstrecken sich entlang der ersten Richtung X über eine Länge D1`, welche dem Abstand zwischen den zwei Enden des jeweiligen Teilbereichs 46, 55 entspricht. Die Länge D1` des Teilbereichs 46 des elektrischen Anschlussstreifens 64 und die Länge D1 ` des Teilbereichs 55 des elektrischen Anschlussstreifens 65 können gleich oder unterschiedlich sein.
Der nächste Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens betrifft ein Umformen zumindest eines Teilbereichs 46, 55 eines elektrischen Anschlussstreifens 64, 65 derart, dass der Abstand D zwischen den ersten Enden der elektrischen Anschlussstreifen 64, 65, 66 des Rohlings 2 in der ersten Richtung X auf einen vorbestimmten zweiten Abstand X2, der kleiner als der erste Abstand X1 ist, verringert wird. Ein Verringern des Abstands D zwischen den ersten Enden der elektrischen Anschlussstreifen 64, 65, 66 ist dabei gleichbedeutend mit einem Verringern des Abstands zwischen den an den ersten Enden jeweils ausgebildeten Kontaktbereichen K1, K2, K3. Im vorliegenden Beispiel werden zunächst die zwei Teilbereiche 46, 55 der elektrischen Anschlussstreifen 64, 65 jeweils umgeformt, indem sie derart verbogen werden, dass sie gegenüber der jeweils durch die elektrischen Anschlussstreifen 64, 65 aufgespannten Ebene herausgebogen werden. Somit sind die Teilbereiche 46, 55 im Rahmen der Erfindung als zweite Teilbereiche zu betrachten. Infolgedessen verkürzt sich der sich in der ersten Richtung X erstreckende Abstand zwischen den Enden des jeweiligen Teilbereichs 46, 55 von der in 4 gezeigten Länge D1` der Teilbereiche 46, 55 auf den in 5 gezeigten Wert D2. Der jeweilige sich in der ersten Richtung X erstreckende Abstand D2 zwischen den Enden des Teilbereichs 46 und des Teilbereichs 55 kann gleich oder unterschiedlich sein. Ein solches Verbiegen aus der Ebene des jeweiligen elektrischen Anschlussstreifens 64, 65, und folglich aus der Ebene des Rohlings 2, heraus kann zu unterschiedlichen geometrischen Formen führen. Im dargestellten Beispiel weisen beide Teilbereiche 46, 55 nach dem Verbiegen beispielhaft eine Brückenstruktur 25 entsprechend der 2 auf. In einer alternativen Ausführungsform sind aber auch andere geometrische Formen, z.B. eine gewölbte Struktur, denkbar. Das Verbiegen kann insbesondere mittels eines Biegewerkzeugs erfolgen. Es ist beim Verbiegen und Formen einer geometrischen Struktur, wie der im Beispiel vorliegenden Brückenstruktur 25, darauf zu achten, dass stets eine Verkürzung des Abstands D1` zwischen den Enden des jeweiligen Teilbereichs 46, 55 auf einen Abstand D2 entlang der ersten Richtung X erfolgt. Um dies zu erzielen, können die elektrischen Anschlussstreifen 64, 65 beispielsweise entsprechend fixiert werden.
Durch das Verbiegen der Teilbereiche 46, 55 der elektrischen Anschlussstreifen 64, 65 wird das erste Ende des den Teilbereich 46 umfassenden elektrischen Anschlussstreifens 64, und entsprechend der an dem elektrischen Anschlussstreifen 64 ausgebildete Kontaktbereich K1, entlang der ersten Richtung X von einer ersten Position 43, wie in 4 dargestellt, auf eine dritte Position 70 gemäß 5 verschoben und das erste Ende des den Teilbereich 55 umfassenden elektrischen Anschlussstreifens 65, und entsprechend der an dem elektrischen Anschlussstreifen 65 ausgebildete Kontaktbereich K2, entlang der ersten Richtung X von einer ersten Position 51, wie in 4 gezeigt, auf eine dritte Position 71 gemäß 5 verschoben. Die Kontaktbereiche K1, K2 rücken daher näher an das erste Ende des elektrischen Anschlussstreifens 66 bzw. an den daran ausgebildeten Kontaktbereich K3, dessen Position 75 unverändert bleibt, heran. Der Abstand D zwischen den Kontaktbereichen K1 und K2 hat im dargestellten Beispiel der 5 bereits den ersten Abstand X1 unterschritten, d.h. D < X1. Jedoch ist der Abstand D zwischen den Kontaktbereichen K1 und K2 in dem dargestellten Beispiel nach dem Verbiegen noch nicht auf den zweiten Abstand X2 verringert worden, sodass D > X2 gilt, wie in 5 zu sehen. Darüber hinaus ist der Abstand D zwischen dem Kontaktbereich K3 und dem Kontaktbereich K1 und auch K2 noch nicht auf den Abstand X2 reduziert worden.
Demnach ist bei dem Verfahren gemäß der dritten Ausführungsform, wie in den 3-7 skizziert, ein weiteres Umformen zumindest eines Teilbereichs eines der elektrischen Anschlussstreifen 64, 65, 66 erforderlich, um den Abstand D zwischen den jeweiligen ersten Enden der elektrischen Anschlussstreifen 64, 65, 66 bzw. den daran ausgebildeten Kontaktbereichen K1, K2, K3 jeweils auf den Abstand X2 zu verringern.
Dies wird im beschriebenen Beispiel dadurch erreicht, dass jeweils ein dritter Teilbereich 72, 73 der elektrischen Anschlussstreifen 64, 65 ausgewählt wird, welcher um einen Winkel von im Wesentlichen 180° um eine sich senkrecht zu der ersten Richtung X erstreckende Achse 50 der Abkantung abgekantet wird. Diese ausgewählten dritten Teilbereiche 72, 73 sind in 5 im Zustand vor dem Abkanten und schraffiert dargestellt. Die dritten Teilbereiche 72, 73 erstrecken sich von der Achse 50 der Abkantung bis zu den entsprechenden Kontaktelementen 91, 92, 93, 94 des jeweiligen Kontaktbereichs K1, K2 hin. Die Achse 50 der Abkantung wird dabei vorzugsweise anhand der Vorgabe gewählt bzw. bestimmt, dass das erste Ende des den dritten Teilbereich 72, 73 jeweils umfassenden elektrischen Anschlussstreifens 64, 65 nach dem Abkanten des dritten Teilbereichs 72, 73 jeweils zu dem ersten Ende des weiteren elektrischen Anschlussstreifens 66 der elektrischen Anschlussstreifen 64, 65, 66 einen Abstand D aufweist, welcher dem vorbestimmten zweiten Abstand X2 entspricht.
Durch das Abkanten der dritten Teilbereiche 72, 73 der elektrischen Anschlussstreifen 64, 65 um einen Winkel von im Wesentlichen 180° um die Achse 50 der Abkantung werden die jeweiligen ersten Enden der den dritte Teilbereich 72, 73 umfassenden Anschlussstreifen 64, 65 bzw. die an den ersten Enden der elektrischen Anschlussstreifen 64, 65 jeweils ausgebildeten Kontaktbereiche K1, K2 hinsichtlich der ersten Richtung X von einer fünften Position 70', 71' auf eine sechste Position 74, 76 gebracht, wie anhand der in 6 gezeigten Position der Längsachsen der Kontaktbereiche K1, K2, K3 skizziert. Hierbei ist anzumerken, dass die fünfte Position 70', 71' der Kontaktbereiche K1, K2 vor dem Abkanten der dritten Teilbereiche 72, 73 im vorliegenden Beispiel der vierten Position 70, 71 der Kontaktbereiche K1, K2 nach dem Verbiegen der zweiten Teilbereiche 46, 55 entspricht.
Der Zustand des Teilstücks des Rohlings 2 nach dem Schritt des Abkantens der jeweiligen dritten Teilbereiche 46, 55 ist in 6 dargestellt. Wie in 6 zu erkennen, hat die Kombination aus Verbiegen der zweiten Teilbereiche 46, 55 und Abkanten der dritten Teilbereiche 72, 73 der elektrischen Anschlussstreifen 64, 65 dazu geführt, dass die an den ersten Enden der elektrischen Anschlussstreifen 64, 65 jeweils ausgebildeten Kontaktbereiche K1 und K2 in ihrer Position hinsichtlich der ersten Richtung X so verschoben wurden, dass die Kontaktbereiche K1, K2, K3 der drei in 6 dargestellten elektrischen Anschlussstreifen 64, 65, 66 jeweils einen Abstand D zueinander haben, welcher dem vorbestimmten zweiten Abstand X2 entspricht. D.h. der Abstand D zwischen den Kontaktbereichen K1 und K3 sowie zwischen den Kontaktbereichen K2 und K3 entspricht jeweils dem zweiten Abstand X2.
Wie in 6 zu sehen ist, ergibt sich durch das Abkanten der dritten Teilbereiche 72, 73 der elektrischen Anschlussstreifen 64, 65 eine Kreuzung der elektrischen Anschlussstreifen 64 und 65 bzw. der elektrischen Anschlussstreifen 64 und 66. Da diese Kreuzung vorteilhafterweise im Bereich des jeweils zweiten, aus der Ebene der elektrischen Anschlussstreifen 64, 65 herausgebogen Teilbereichs 46, 55 liegt, kann der geforderte Mindestisolationsabstand auch in dem Kreuzungsbereich der elektrischen Anschlussstreifen 64 und 65 bzw. der elektrischen Anschlussstreifen 64 und 66 eingehalten werden.
Im Teilstück des Rohlings 2 vorhandene, der Übersichtlichkeit halber nicht in den Figuren dargestellte Stützstellen, welche nur eine Stabilisierungsfunktion im Rohling 2 erfüllen, werden nach dem Abkanten der dritten Teilbereiche 72, 73 ausgestanzt, da sie nicht mehr notwendig sind und aus elektrischen Gründen entfernt werden müssen.
7 zeigt eine Schnittansicht einer beispielhaften Sockelklemme 99, welche ein in ein Gehäuse 85 eingesetztes Stanzgitterteil 1 umfasst. Das Stanzgitterteil 1 ist mithilfe des zuvor beschriebenen Verfahrens gemäß der dritten Ausführungsform aus dem gesamten ausgestanzten Rohling entsprechend dem in 6 gezeigten Teilstück des Rohlings 2 hergestellt. Bevor das Stanzgitterteil 1 fertiggestellt ist und den in 7 gezeigten Zustand einnimmt, werden alle weiteren Bauteile für das herzustellende Stanzgitterteil 1 bestückt. U.a. werden Federklemmen 86, 87, 88 an die in den 4-6 gezeigten Anschlussbereiche 67, 68, 69 sowie weitere, nicht in den Figuren gezeigte Federklemmen an weitere Anschlussbereiche 80, 81 des Rohlings angebracht, wie in 7 im Fertigzustand zu sehen. Weiterhin wird der gesamte ausgestanzte Rohling in ein elektrisch isolierendes Gehäuse 85, üblicherweise ein Kunststoffgehäuse, eingebracht. Beispielsweise kann das Stanzgitterteil 1 im Rahmen eines Spritzgussverfahrens umspritzt werden, sodass das Gehäuse 85 einstückig um das Stanzgitterteil 1 herum erzeugt wird. Das elektrische Bauteil, im Beispiel der 3-7 ein Relais 79, wird in einen vorgesehenen Aufnahmebereich des Stanzgitterteils 1 und des Gehäuses 85 aufgenommen. Die Drahtkontakte des Relais 79 werden elektrisch an die Kontaktbereiche K1, K2, K3, K6, K7 bzw. an die entsprechenden Kontaktelemente des Stanzgitterteils 1 angeschlossen. Das Gehäuse 85 umfasst gemäß 7 auf der dem Aufnahmebereich gegenüberliegenden Seite eine Aussparung, welche einen Befestigungsbereich 83 zum Anbringen des Gehäuses 85 an eine Tragschiene definiert. An einem ersten Rand des Befestigungsbereichs 83 befindet sich eine Rastnase 82 zum Eingreifen in eine Tragschiene, während sich an dem gegenüberliegenden Rand des Befestigungsbereichs 83 ein Rasthaken 84 zum Einrasten bzw. Einhaken in eine Tragschiene befindet. Somit kann die Sockelklemme 99 auf eine Tragschiene aufgesetzt und in diese eingerastet werden.
Wie in 7 ferner zu sehen, umfasst das Stanzgitterteil 1 zusätzlich zu den elektrischen Anschlussstreifen 64, 65, 66 zwei weitere elektrische Anschlussstreifen 97, 98 mit an einem ersten Ende ausgebildeten Kontaktbereichen K6, K7 und an einem zweiten Ende ausgebildeten Anschlussbereichen 80, 81. Ebenso wie die elektrischen Anschlussstreifen 64, 65 kann zumindest auch einer der elektrischen Anschlussstreifen 97, 98 zumindest einen Teilbereich aufweisen, welcher im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens umgeformt wurde, um den Abstand D zwischen den ersten Enden der elektrischen Anschlussstreifen 97, 98 bzw. den an diesen ausgebildeten Kontaktbereichen K6 und K7 in der ersten Richtung X auf den vorbestimmten zweiten Abstand X2 zu verringern. Das Umformen des entsprechenden Teilbereichs kann u.a. durch ein Zusammenpressen, insbesondere Raffen, ein Verbiegen und/oder ein Abkanten um einen Winkel von im Wesentlichen 180° um eine vorab ausgewählte Achse der Abkantung oder aber durch eine beliebige Kombination der vorgenannten Schritte erfolgen, wie bereits anhand der zuvor aufgeführten Beispiele beschrieben. Wie in 7 ersichtlich, haben die Kontaktbereiche K2 und K3, die Kontaktbereiche K3 und K1 und die Kontaktbereiche K6 und K7 jeweils einen Abstand D zueinander, welcher dem vorbestimmten zweiten Abstand X2 entspricht. Hingegen ist der Abstand der Kontaktbereiche K1 und K6 zueinander deutlich größer als der zweite Abstand X2, was jedoch bei dem in 7 gezeigten Beispiel beabsichtigt ist. Je nach den spezifischen Anforderungen des herzustellenden Stanzgitterteils ist somit nicht erforderlich, dass alle ersten Enden unmittelbar benachbarter elektrischer Anschlussstreifen bzw. die an diesen ersten Enden jeweils ausgebildeten Kontaktbereiche einen Abstand D zueinander aufweisen, welcher dem zweiten Abstand X2 entspricht.
8 zeigt eine schematische Darstellung der einzelnen Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Stanzgitterteils 1 für eine Reihen- oder Sockelklemme. Im unteren Bereich der 8 geht hervor, dass ein Umformen zumindest eines Teilbereichs eines der zumindest zwei Anschlussstreifen auf verschiedene Weise durchgeführt werden kann, zum Beispiel durch ein Zusammenpressen eines ersten Teilbereichs eines elektrischen Anschlussstreifens in der ersten Richtung, eines Verbiegens eines zweiten Teilbereichs eines elektrischen Anschlussstreifens, sodass dieser aus der durch den elektrischen Anschlussstreifen aufgespannten Ebene herausgebogen wird, oder eines Abkantens eines dritten Teilbereichs eines elektrischen Anschlussstreifens um im Wesentlichen 180° um eine senkrecht zur ersten Richtung verlaufende Achse der Abkantung, wie zuvor näher beschrieben. Die diese drei Umformungsschritte verbindenden Pfeile sollen aufzeigen, dass auch eine beliebige Kombination dieser Umformungsschritte von dem erfindungsgemäßen Verfahren umfasst ist.
Mit Hilfe des zuvor beschriebenen Verfahrens kann ein Stanzgitterteil 1 für eine Reihen- oder Sockelklemme hergestellt werden, dessen elektrische Strukturen, insbesondere dessen Kontaktbereiche, einen vorbestimmten Abstand zueinander aufweisen, der einen durch das Ausstanzen des Rohlings bedingten minimalen Abstand unterschreitet, und gleichzeitig die geforderten Mindestisolationsabstände einhalten. Dies wird dadurch erreicht, dass zumindest ein erster Teilbereich eines elektrischen Anschlussstreifens umgeformt wird. Wie zuvor dargestellt, kann das Umformen auf verschiedene Art und Weise erfolgen, wobei die von der Erfindung umfassten Umformungsschritte nicht auf die beschriebenen Beispiele beschränkt sind. So sind auch beliebige Kombinationen insbesondere aus den Schritten des Zusammenpressens zumindest eines ersten Teilbereichs eines oder auch mehrerer Anschlussstreifen, des Verbiegens zumindest eines zweiten Teilbereichs eines oder mehrerer Anschlussstreifen und des Abkantens zumindest eines dritten Teilbereichs eines oder mehrerer Anschlussstreifen denkbar. Welche Umformungsschritte im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens letztendlich durchgeführt werden, hängt insbesondere von der Geometrie des ausgestanzten Rohlings und von den jeweiligen Anforderungen an das herzustellende Stanzgitterteil ab.
Bezugszeichenliste

1: Stanzgitterteil
2: Rohling
3: Kontaktelement
4: Kontaktelement
5: Kontaktelement
6: Kontaktelement
7: erste Position, Längsachse Kontaktbereich K4
8: zweite Position, Längsachse Kontaktbereich K4
9: elektrischer Anschlussstreifen
10: elektrischer Anschlussstreifen
11: unveränderte Position, Längsachse Kontaktbereich K5
12: dritte Position, Längsachse Kontaktbereich K4
13: vierte Position, Längsachse Kontaktbereich K4
14: erster Teilbereich
15: zweiter Teilbereich
16: unveränderte Position, Längsachse Kontaktbereich K5
18: geraffte Struktur
19: geraffte Struktur von der Seite dargestellt
21: Rohzustand Kontaktelement
22: Rohzustand Kontaktelement
23: Rohzustand Kontaktelement
24: Rohzustand Kontaktelement
25: Brückenstruktur
26: Seitenansicht Stanzgitterteil
27: anderes Potential des Stanzgitterteils
32: Rohzustand Anschlusskontakt
33: Klemmkörper
34: Rohzustand Anschlusskontakt
35: Rohzustand Anschlusskontakt
36: Klemmkörper
37: Rohzustand Anschlusskontakt
38: Rohzustand Anschlusskontakt
39: Klemmkörper
40: Rohzustand Anschlusskontakt
41: Rohzustand Kontaktelement
42: Rohzustand Kontaktelement
43: dritte Position, Längsachse Kontaktbereich K1
44: Rohzustand Brückungslasche für Brückenstecker zum Nachbarn
46: zweiter Teilbereich
50: Achse der Abkantung
51: dritte Position, Längsachse Kontaktbereich K2
52: Rohzustand Kontaktelement
53: Rohzustand Kontaktelement
55: zweiter Teilbereich
57: Relaisschacht
58: Position Relais
59: Rohzustand Kontaktelement
60: Rohzustand Kontaktelement
61: Anschlusskontakt des Relais
62: Anschlusskontakt des Relais
63: Anschlusskontakt des Relais
64: elektrischer Anschlussstreifen
65: elektrischer Anschlussstreifen
66: elektrischer Anschlussstreifen
67: Anschlussbereich
68: Anschlussbereich
69: Anschlussbereich
70: vierte Position, Längsachse Kontaktbereich K1
71: vierte Position, Längsachse Kontaktbereich K2
70': fünfte Position, Längsachse Kontaktbereich K1
71 `: fünfte Position, Längsachse Kontaktbereich K2
72: dritter Teilbereich
73: dritter Teilbereich
74: sechste Position, Längsachse Kontaktbereich K1
75: unveränderte Position, Längsachse Kontaktbereich K3
76: sechste Position, Längsachse Kontaktbereich K2
78: Brückungslasche für Brückenstecker zum Nachbarn
79: Relais
80: Anschlusskontakt
81: Anschlusskontakt
82: Rastnase
83: Befestigungsbereich an Tragschiene
84: Rasthaken
85: Gehäuse
86: Federklemme
87: Federklemme
89: Federklemme
91: Kontaktelement
92: Kontaktelement
93: Kontaktelement
94: Kontaktelement
95: Kontaktelement
96: Kontaktelement
97: elektrischer Anschlussstreifen
98: elektrischer Anschlussstreifen
99: Sockelklemme
D: Abstand zwischen verschiedenen Kontaktbereichen
X1: erster Abstand
X2: zweiter Abstand
D1: Länge erster Teilbereich vor Zusammenpressen
D1': Länge zweiter Teilbereich vor Verbiegen
D2: Abstand zwischen Enden des zweiten Teilbereichs nach Verbiegen
D3: Abstand zwischen Enden des ersten Teilbereichs nach Zusammenpressen
K1: Kontaktbereich
K2: Kontaktbereich
K3: Kontaktbereich
K4: Kontaktbereich
K5: Kontaktbereich
K6: Kontaktbereich
K7: Kontaktbereich

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Stanzgitterteils (1) für eine Reihen- oder Sockelklemme aus einem Rohling (2) mit den Schritten: - Bereitstellen eines aus Metallmaterial ausgestanzten Rohlings (2), wobei der Rohling (2) zumindest zwei elektrische Anschlussstreifen (9, 10, 9', 10', 64, 65, 66) mit jeweils einem ersten Ende und einem an dem jeweiligen ersten Ende ausgebildeten Paar von Kontaktelementen im Rohzustand (21, 22, 23, 24, 41, 42, 52, 53, 59, 60) umfasst, wobei die ersten Enden der elektrischen Anschlussstreifen (9, 10, 9', 10', 64, 65, 66) des Rohlings (2) in einer ersten Richtung (X) jeweils einen Abstand (D) zueinander aufweisen, welcher mindestens einem ersten Abstand (X1) entspricht, - Formen des jeweiligen Paares von Kontaktelementen im Rohzustand (21, 22, 23, 24, 41, 42, 52, 53, 59, 60) zu einem Paar von Kontaktelementen (3, 4, 5, 6, 91, 92, 93, 94, 95, 96), sodass an dem ersten Ende des jeweiligen elektrischen Anschlussstreifens (9, 10, 9', 10', 64, 65, 66) ein Kontaktbereich (K1, K2, K3, K4, K5) zur Aufnahme von Drahtkontakten eines elektrischen Bauteils ausgebildet wird, gekennzeichnet durch den Schritt des - Umformens zumindest eines Teilbereichs (14, 15, 46, 55, 72, 73) eines elektrischen Anschlussstreifens (10, 10', 64, 65) der zumindest zwei elektrischen Anschlussstreifen (9, 10, 9', 10', 64, 65, 66) derart, dass der Abstand (D) zwischen den ersten Enden der zumindest zwei elektrischen Anschlussstreifen (9, 10, 9', 10', 64, 65, 66) in der ersten Richtung (X) auf einen vorbestimmten zweiten Abstand (X2), der kleiner als der erste Abstand (X1) ist, verringert wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein erster Teilbereich (14) eines elektrischen Anschlussstreifens (10) der zumindest zwei elektrischen Anschlussstreifen (9, 10, 9', 10', 64, 65, 66) durch ein Zusammenpressen, insbesondere Raffen, dieses ersten Teilbereichs (14) in der ersten Richtung (X) umgeformt wird, sodass das erste Ende des den ersten Teilbereich (14) umfassenden elektrischen Anschlussstreifens (10) entlang der ersten Richtung (X) von einer ersten Position (7) auf eine zweite Position (8) verschoben wird.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Teilbereich (14) nach dem Zusammenpressen eine geraffte Struktur (18, 19) aufweist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein zweiter Teilbereich (15, 46, 55) eines elektrischen Anschlussstreifens (10', 64, 65) der zumindest zwei elektrischen Anschlussstreifen (9, 10, 9', 10', 64, 65, 66) durch ein Verbiegen dieses zweiten Teilbereichs (15, 46, 55) umgeformt wird, sodass der zweite Teilbereich (15, 46, 55) gegenüber diesem elektrischen Anschlussstreifen (10', 64, 65) aus der durch den elektrischen Anschlussstreifen (10', 64, 65) aufgespannten Ebene herausgebogen wird und dass das erste Ende des den zweiten Teilbereich (15, 46, 55) umfassenden elektrischen Anschlussstreifens (10', 64, 65) entlang der ersten Richtung (X) von einer dritten Position (12, 43, 51) auf eine vierte Position (13, 70, 71) verschoben wird.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Teilbereich (15, 46, 55) nach dem Verbiegen eine Brückenstruktur (25) oder eine gewölbte Struktur aufweist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein dritter Teilbereich (72, 73) eines elektrischen Anschlussstreifens (64, 65) der zumindest zwei elektrischen Anschlussstreifen (9, 10, 9', 10', 64, 65, 66) durch ein Abkanten dieses dritten Teilbereichs (72, 73) um einen Winkel von im Wesentlichen 180° um eine senkrecht zu der ersten Richtung verlaufende Achse (50) der Abkantung umgeformt wird, sodass das erste Ende des den dritten Teilbereich (72, 73) umfassenden elektrischen Anschlussstreifens (64, 65) hinsichtlich der ersten Richtung (X) von einer fünften Position (70, 71) auf eine sechste Position (74, 76) gebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass sich der dritte Teilbereich (72, 73) von der Achse (50) der Abkantung bis zu den Kontaktelementen (91, 92, 93, 94) des Kontaktbereichs (K1, K2) hin erstreckt.
Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Lage der Achse (50) der Abkantung anhand der Vorgabe bestimmt wird, dass das erste Ende des den dritten Teilbereich (72, 73) umfassenden elektrischen Anschlussstreifens (64, 65) nach dem Abkanten des dritten Teilbereichs (72, 73) zu dem ersten Ende eines weiteren elektrischen Anschlussstreifens (66) der zumindest zwei elektrischen Anschlussstreifen (64, 65, 66) einen Abstand (D) aufweist, welcher dem vorbestimmten zweiten Abstand (X2) entspricht.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1-8, dadurch gekennzeichnet, dass das Umformen zumindest eines Teilbereichs (14, 15, 46, 55, 72, 73) eines elektrischen Anschlussstreifens (10, 10', 64, 65) der zumindest zwei elektrischen Anschlussstreifen (9, 10, 9', 10', 64, 65, 66) durch eine beliebige Kombination wenigstens zweier der Schritte - eines Zusammenpressens, insbesondere Raffens, zumindest eines ersten Teilbereichs (14) eines elektrischen Anschlussstreifens (10) in der ersten Richtung (X) gemäß Anspruch 2 oder 3, - eines Verbiegens zumindest eines zweiten Teilbereichs (15, 46, 55) eines elektrischen Anschlussstreifens (10', 64, 65) gemäß Anspruch 4 oder 5, und/oder - eines Abkantens zumindest eines dritten Teilbereichs (72, 73) eines elektrischen Anschlussstreifens (64, 65) um einen Winkel von im Wesentlichen 180° um eine Achse (50) der Abkantung gemäß Anspruch 6, 7 oder 8 erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1-9, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren ferner den Schritt des Formens eines Anschlussbereichs (67, 68, 69) an einem zweiten Ende jedes der zumindest zwei elektrischen Anschlussstreifen (9, 10, 9', 10', 64, 65, 66) zum elektrischen Verbinden mit einem Anschlusselement umfasst.
Sockelklemme (99) zur Aufnahme eines Relais (79), wobei die Sockelklemme (99) ein Gehäuse (85) und ein in dem Gehäuse (85) angeordnetes und gemäß einem der Ansprüche 1-10 erhältliches oder hergestelltes Stanzgitterteil (1) umfasst.