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Die Erfindung bezieht sich auf einen Rotor für eine elektrische Maschine, sowie auf eine elektrische Maschine und auf ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Rotors nach der Gattung der unabhängigen Ansprüche.
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Stand der Technik
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Mit der
DE 10 2007 029 719 A1 ist ein Rotor einer elektrischen Maschine bekannt geworden, bei dem Magnete in radial nach außen geschlossenen Magnettaschen des Rotors angeordnet sind. Dabei werden die Magnete des Rotors mittels angeformten Klemmelementen in den Magnettaschen fixiert. Der Rotorkörper ist hierbei aus einzelnen Blechlamellen zusammengesetzt, die beispielsweise mittels Stanzpacketieren axial miteinander verbunden werden und auf die Rotorwelle aufgepresst werden. Die Blechlamellen werden aus einem Blech ausgestanzt, dessen Dicke und dessen magnetische Eigenschaften variieren. Daher ist die Fertigung des Rotorkörpers und dessen Befestigung auf der Rotorwelle relativ aufwändig und ist großen Toleranzen unterworfen. Außerdem ist ein solcher Rotorkörper relativ schwer und weist ein großes Trägheitsmoment auf, da jedes einzelne Lamellenblech sich radial an der Rotorwelle abstützt. Diese Nachteile sollen durch die erfindungsgemäße Lösung behoben werden.
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Offenbarung der Erfindung
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Vorteile der Erfindung
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Die erfindungsgemäße Vorrichtung und das erfindungsgemäße Verfahren mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche haben demgegenüber den Vorteil, dass durch die monolithische Ausbildung des Rotorkörpers zusammen mit der Rotorwelle auf das Ausstanzen und Zusammenfügen der einzelnen Blechlamellen verzichtet werden kann. Dadurch sind die Befestigungsflächen für die Magnete direkt beim Herstellungsverfahren des Rotors präzise positioniert. Durch die einteilige Herstellung des Rotors kann sowohl der Durchmesser und die Form der Umfangsfläche des Rotorkörpers, als auch der Außendurchmesser der Rotorwelle oder deren axiale Länge beliebig gewählt werden. Durch die Reduzierung der Teilevielfalt kann ein solcher Rotor deutlich präziser und kostengünstiger hergestellt werden.
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Durch die in den abhängigen Ansprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen der in den unabhängigen Ansprüchen vorgegebenen Ausführungen möglich. Durch die einstückige Ausbildung des Rotorkörpers mit der Rotorwelle kann innerhalb des Rotorkörpers ein großer Hohlraum ausgebildet werden, wodurch das Gewicht, und damit das Trägheitsmoment des Rotors deutlich reduziert werden kann. Durch die Ausbildung des Hohlraums innerhalb des Rotorkörpers kann der Rotor insgesamt deutlich kürzer gebaut werden. Dabei kann der Hohlraum an einem axialen Ende des Rotorkörpers offen ausgebildet werden, so dass ein Rotorlager vollständig innerhalb des Rotorkörpers angeordnet werden kann. Dabei endet die Rotorwelle axial innerhalb des Rotorkörpers, so dass die Länge des Rotors um den axialen Überstand der Rotorwelle an einem Ende des Rotorkörpers eingespart wird. Dadurch kann ein sehr kompakter Elektromotor hergestellt werden, der aufgrund des Hohlraums innerhalb des Rotorkörpers ein deutlich geringeres Trägheitsmoment aufweist, wodurch auch höhere Drehzahlen erzielt werden können.
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Aufgrund des monolithischen Fertigungsverfahrens des Rotors kann auch ein Abtriebselement ohne zusätzlichen Prozessschritt direkt auf die Rotorwelle einstückig mit ausgeformt werden. Besonders günstig kann dabei eine Außenverzahnung eines Abtriebsritzels auf der Rotorwelle ausgeformt werden, die mit einem korrespondierenden Getrieberad einer Getriebeeinheit zusammenwirkt, dass durch den Elektromotor angetrieben werden soll. Das Abtriebselement ist dabei bevorzugt an einem Bereich der Rotorwelle angeordnet, der an einem Ende aus dem Rotorkörper herausragt, und somit dem Hohlraum innerhalb des Rotorkörpers axial gegenüberliegt.
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Zur Lagerung des Rotors weist die Rotorwelle am ersten Ende innerhalb des Rotorkörpers einen ersten Lagersitz auf, und an einem zweiten gegenüberliegenden Ende, das axial außerhalb des Rotorkörpers angeordnet ist, einen zweiten Lagersitz auf. Dabei kann das Abtriebselement auf der Rotorwelle besonders günstig axial zwischen dem zweiten Lagersitz und dem Rotorkörper ausgebildet werden. Dadurch kann das freie Ende der Rotorwelle unmittelbar in der Getriebeeinheit gelagert werden, mit der das Abtriebselement zusammenwirkt.
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Am Rotorkörper sind an dessen äußeren Umfang Befestigungsflächen für die Permanentmagnete ausgebildet. Im Innern weist der Rotorkörper zum Hohlraum hin eine zylindermantelförmige Innenfläche auf. Dadurch ist der Rotorkörper über einen großen Teil seiner axialen Erstreckung ringförmig ausgebildet. In einem axialen Ende des Rotorkörpers ist eine Stirnwand ausgebildet, die den radial äußeren Ring des Rotorkörpers radial mit der Rotorwelle einstückig verbindet. Durch die monolithische Herstellung des gesamten Rotors können somit die radial äußeren Befestigungsflächen mechanisch starr und stabil in einem relativ kurzen axialen Bereich der Stirnwand zuverlässige gegenüber der Rotorwelle positioniert werden. Dadurch kann sich der Hohlraum über einen großen axialen Bereich des Rotorkörpers erstrecken und dadurch auch das erste Rotorlager komplett aufnehmen.
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An der Stirnwand können zwischen dem Ringbereich und der Rotorwelle in einfacher Weise bei der Herstellung Signalgeberelemente ausgeformt werden, die von einem entsprechenden Sensor erfasst werden können. Dabei sind die Signalgeberelemente auch wieder monolithisch mit dem gesamten Rotor ausgebildet, wobei die Signalgeberelemente als axial erhöhte Flächenelemente ausgebildet werden, die beispielsweise von einem induktiven Sensor erfasst werden können. Die Signalgeberflächen können besonders günstig als axial gegenüber dem Normalniveau der Stirnwand versetzte Flächen ausgebildet werden, wobei die Signalgeberelemente bevorzugt in ihrem Inneren ebenfalls einen Hohlraum ausbilden, der jeweils in den gesamten Hohlraum im Inneren des Rotorkörpers übergeht. Über den Umfang des Rotorkörpers sind mehrere Signalgeberelemente angeordnet, deren axial erhöhte Fläche sich in Umfangsrichtung stufenförmig mit dem Normalniveau der Stirnwand abwechselt. Bevorzugt entspricht die Anzahl der Niveauwechsel zwischen dem Signalgeberelement und dem Normalniveau der Stirnfläche genau der Anzahl der Permanentmagnete, die auf den Befestigungsflächen angeordnet sind.
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In einer weiteren Ausführung ist das Abtriebselement am äußersten freien Ende der Rotorwelle angeordnet, und der zweite Lagersitz für das zweite Rotorlager axial zwischen dem Abtriebselement und der Stirnwand. Bei dieser Ausführung ist der Außendurchmesser des Lagersitzes größer als der Außendurchmesser des Abtriebselements. Dadurch kann das zweite Rotorlager axial über das Abtriebselement auf den zweiten Lagersitz aufgeschoben werden. Bei solch einer Ausführung kann der Rotor beispielsweise in einem Lagerschild oder in einer Verschalteplatte des Stators gelagert werden und das Abtriebselement ragt axial aus dem Stator heraus, um mit einem entsprechenden Getriebebauteil zusammenzuwirken.
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In einer bevorzugten Ausführung weist der Rotor sogenannte „Brotlaib-Permanentmagnete“ auf, die auf die Befestigungsflächen aufgebracht werden. Dabei sind die Befestigungsflächen bevorzugt als ebene rechteckige Flächen ausgebildet, an denen korrespondierende ebene Auflageflächen der Permanentmagnete flächig anliegen. Die Permanentmagnete können dabei beispielsweise aufgeklebt werden, oder mittels einer Befestigungshülse radial von außen auf die Befestigungsflächen gepresst werden. Dabei können auch bezüglich der Umfangsrichtung zwischen den einzelnen Befestigungsflächen Positionierelemente einstückig mit dem Rotorkörper ausgebildet werden, um die Permanentmagnete zu justieren. Bevorzugt weist der Rotorkörper genau zehn Befestigungsflächen auf, auf denen insgesamt genau zehn Permanentmagnete befestigt sind, die insbesondere als Seltene-Erden-Magnete ausgebildet sind.
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Zur monolithischen Ausbildung des Rotors wird dieser aus einem Sintermetall gefertigt, dass in ein entsprechendes Formwerkzeug eingefügt wird. Dabei können die Befestigungsflächen, die Stirnwand, die Rotorwelle und optional auch das Abtriebselement und die Signalgeberelemente alle zusammen einstückig als ein einziges Sinter-Bauteil gefertigt werden. Das Sintermetall ist dabei bevorzugt magnetisch leitfähig ausgebildet, so dass die Permanentmagnete über den Rotorkörper einen magnetischen Rückschluss ausbilden. Dabei sind die Permanentmagnete bevorzugt in Radialrichtung magnetisiert, wobei sich über den Umfang jeweils Nordpole und Südpole abwechseln.
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Der erfindungsgemäße monolithische Rotor kann als Innenläufer in einen Stator eingesetzt werden, der als elektrische Wicklung bevorzugt Einzelzahnspulen aufweist. Diese Statorspulen werden elektronisch kommutiert, wodurch der Rotor mit seinen Magnetpolen entsprechend in Drehung versetzt wird, um am Abtriebselement ein Drehmoment zur Verfügung zu stellen.
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Besonders vorteilhaft kann das Statorgehäuse an den Hohlraum im Rotorkörper angepasst werden. Dabei ist an der Bodenfläche des Statorgehäuses ein zentraler axialer Fortsatz ausgebildet, der axial in den Hohlraum des Rotorkörpers hineinragt. Dabei wird an dem axialen Fortsatz ein Rotorlager gelagert, in das das Ende der Rotorwelle innerhalb des Hohlraums eingreift. Durch die Anordnung des ersten Rotorlagers axial innerhalb des Rotorkörpers kann somit der axiale Bauraum der elektrischen Maschine deutlich reduziert werden. Ist das Statorgehäuse mittels Tiefziehen hergestellt, kann der axiale Fortsatz direkt einstückig mit der Bodenfläche des Statorgehäuse beim Tiefziehen hergestellt werden. Bevorzugt wird am axialen Fortsatz dann die Lageraufnahme als ringförmiges, gefalztes Doppelblech ausgeformt, in die der Außenring eines Wälzlagers oder ein Gleitlager einfügbar ist. Dabei ist die gesamte Bodenfläche einschließlich des axialen Fortsatzes als geschlossenes Blech ausgebildet, so dass keine Feuchtigkeit oder Schmutz in das Statorgehäuse eindringen kann.
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Die axial gegenüberliegende Seite des Rotors ist bevorzugt in einer Getriebeeinheit gelagert, die an der offenen Seite des Statorgehäuse angeflanscht wird. Alternativ kann der Rotor auch in einem Lagerschild oder in einer Verschalteplatte gelagert werden, die Bestandteil des Stators ist. An der axialen Außenseite der Stirnwand sind die Signalgeberelemente ausgeformt, die von einem Sensor detektiert werden, der bevorzugt an dem Lagerschild und/oder der Verschalteplatte angeordnet ist. Besonders günstig kann der Sensor ringförmig die Rotorwelle umschließen und ist vorteilhaft axial gegenüberliegend zu den Signalgeberelementen angeordnet. Ist der Sensor als induktiver Sensor ausgebildet, kann dieser das unterschiedliche axiale Niveau zwischen den Signalgeberelementen und den dazwischenliegenden Umfangsbereichen der Stirnwand detektieren. Ein solcher Rotorlagensensor kann dabei ein Signal für die elektrische Kommutierung des EC-Motors liefern, oder auch die Position eines mittels der Getriebeeinheit zu verstellendem beweglichen Teil ermitteln. Des Weiteren kann auch die Drehzahl des Abtriebselements erfasst werden.
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Durch das erfindungsgemäße Herstellen des Rotors mittels Sintern kann auf das aufwändige Ausstanzen von Blechlamellen und deren Zusammenfügen und deren Montage auf die Rotorwelle verzichtet werden. Dadurch können verschiedene Funktionselemente des Rotors in einem einzigen Prozessschritt in der Sinter-Werkzeugform ausgebildet werden. Dadurch kann die separate Herstellung eines Abtriebsritzels oder der Signalgeberelemente eingespart werden, wodurch auch erheblich Montageaufwand reduziert wird, und eine exakte Positionierung dieser Funktionselemente am Rotor ebenso wie die der Befestigungsflächen für die Magnete gewährleistest ist. Dabei können zusätzlich zu dem Sintern des Rotorkörpers mit der Stirnwand und der Rotorwelle optional die Signalgeberelemente und/oder das Abtriebsritzel einstückig, monolithisch am Rotor mit angeformt werden. Danach brauchen nur noch die separat gefertigten Permanentmagnete auf den Befestigungsflächen des Rotorkörpers befestigt werden.
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Figurenliste
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Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert.
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Es zeigen:
- 1 ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen elektrischen Maschine,
- 2 einen Rotor ohne Magneten gemäß 1,
- 3 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Rotors, und
- 4 ein weiteres Ausführungsbeispiel einer elektrischen Maschine in komplett montiertem Zustand eines Bremsaggregats.
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Bei der in 1 dargestellten elektrischen Maschine 100 handelt es sich um einen elektronisch kommutierten Elektromotor. Die elektrische Maschine 100 ist mit einem Rotor 10 als Innenläufer ausgebildet und umfasst einen Stator 60, dessen Statorgrundkörper in einem Statorgehäuse 61 eingefügt ist. Der Stator 60 weist über den Umfang verteilt mehrere radiale Statorzähne 76 auf, auf die als elektrische Wicklung 72 bestrombare Statorspulen 71 gewickelt sind. Dazu ist auf dem Statorgrundkörper, der sich bevorzugt aus einzelnen axial gestapelten Blechlamellen 75 zusammensetzt, mindestens eine Isoliermaske 78 angeordnet. Auf diese Isoliermaske 78 sind dann die Statorspulen 71 mittels eines Wickeldrahts gewickelt. Beispielsweise können alle Statorspulen 71 mittels eines einzigen ununterbrochenen Wickeldrahts durchgewickelt sein. Alternativ können separate Statorsegmente mit separaten Wickeldrähten bewickelt sein. Die Statorspulen 71 sind als Einzelzahnspulen ausgebildet, die jeweils nur um einen einzigen Statorzahn 76 gewickelt sind. Axial oberhalb der Statorspulen 71 ist eine Verschalteplatte 74 angeordnet, die die Statorspulen 71 elektrisch mit einer Elektronikeinheit zur Kommutierung der Statorspulen 71 verbindet. Das Statorgehäuse 61 ist als offener Topf ausgebildet, an dessen offener Seite 63 eine Getriebeeinheit 80 an einem Gehäuseflansch 50 angeflanscht werden kann. An einer der offenen Seite 63 gegenüberliegenden Seite 59 des Statorgehäuses 61 ist eine Bodenfläche 62 ausgebildet, die das Statorgehäuse 61 auf dieser Seite 59 axial abschließt. Im Zentrum der Bodenfläche 62 ist eine Lageraufnahme 65 für ein erstes Rotorlager 21 ausgebildet, in dem in Axialrichtung 8 eine Rotorwelle 12 des Rotors 10 aufgenommen ist.
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Der Rotor 10 weist einen Rotorkörper 11 auf, der auf der Rotorwelle 12 angeordnet ist. Am radial äußeren Umfang 13 des Rotorkörpers 11 ist eine n-eckige Umfangsfläche 17 ausgebildet, die sich aus einzelnen Befestigungsflächen 14 zusammensetzt, an denen Permanentmagnete 16 angeordnet sind, die mit den Statorspulen 71 zusammenwirken. Der Rotorkörper 11 weist in Radialrichtung 7 gegenüberliegend zu den Permanentmagneten 16 eine zylindermantelförmige Innenfläche 18 auf, die einen Hohlraum 20 im Inneren des Rotorkörpers 11 ausbildet. Dabei ist die zylindermantelförmige Innenfläche 18 mit einem radialen Abstand 19 zur Rotorwelle 12 angeordnet, die sich mit einem ersten Ende 51 in Axialrichtung 8 in den Hohlraum 20 hinein erstreckt. Die Rotorwelle 12 ist über eine Stirnwand 26, die sich an einem axialen Endbereich 15 der Befestigungsflächen 14 in Radialrichtung 7 erstreckt, mit dem Rotorkörper 11 verbunden. Der Rotorkörper 11 ist zusammen mit der Stirnwand 26 und der Rotorwelle 12 einstückig als monolithisches Bauteil ausgebildet, das bevorzugt als magnetisch leitendes Sinter-Bauteil ausgebildet ist. An der Bodenfläche 62 des Stators 60 ist ein axialer Fortsatz 64 ausgeformt, der in Axialrichtung 8 in den Hohlraum 20 des Rotorkörpers 11 eingreift. Am axialen Fortsatz 64 ist eine Lageraufnahme 65 für das erste Rotorlager 21 ausgeformt, das bevorzugt direkt mit dem Tiefzieh-Bauteil des Stators 60 als Doppelblechring 67 ausgebildet ist. Das erste Rotorlager 21 ist beispielsweise als Wälzlager ausgebildet, dessen Außenring unmittelbar in den Lageraufnahme 65 eingefügt ist, und dessen Innenring einen ersten Lagersitz 21 der Rotorwelle 12 aufnimmt. Somit ist insbesondere das erste Rotorlager 21 axial vollständig innerhalb des Rotorkörpers 11 angeordnet.
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In 2 ist der Rotor 10 aus 1 in einer perspektivischen Ansicht ohne Permanentmagnete 16 dargestellt. Das erste Ende 51 der Rotorwelle 12 ist axial kürzer ausgebildet, als die axiale Erstreckung der n-eckigen Umfangsfläche 17. Beispielsweise weist hier die n-eckige Umfangsfläche 17 genau zehn ebene Befestigungsflächen 14 für die Permanentmagnete 16 auf, die insbesondere rechteckig ausgebildet sind. Auf diesen Befestigungsflächen 14 können dann insbesondere genau zehn Permanentmagnete 16 mit einer ebenen Magnetseite befestigt werden, beispielsweise mittels eines Halterings und/oder mittels Klebstoff. Optional können an Kanten 57 zwischen den Befestigungsflächen 14 auch radiale Positionierelemente für die Permanentmagnete 16 ausgebildet sein. Der Rotorkörper 11 ist an dem axialen Endbereich 15 der Befestigungsflächen 14 an seiner zylindermantelförmigen Innenfläche 18 über die Stirnwand 16 mit der Rotorwelle 12 verbunden. Die zylindermantelförmigen Innenfläche 18 bildet mit der Stirnwand 16 den Hohlraum 20, der zur Bodenfläche 62 hin axial offen ausgebildet ist. An der Stirnwand 26 sind Signalelemente 28 ausgeformt, die sich von einem Normalniveau 30 der Stirnwand 26 in Axialrichtung 8 zu einem zweiten Ende 52 der Rotorwelle 12 hin erstrecken. Somit wechseln sich die Signalelemente 28 in Umfangsrichtung 9 mit Umfangsbereichen 29 des Normalniveaus 30 ab. Die Signalelemente 30 sind bevorzugt innen hohl ausgebildet, und bilden somit einen axialen Versatz 36 der Stirnwand 26. Diese Signalelemente 28 können dadurch ohne Zusatzaufwand mit der Stirnwand 26 beim Sintern des gesamten monolithischen Rotors 10 hergestellt werden. Die Signalelemente 28 des Rotors 10 wirken mit einem Sensor 66 zusammen, der am Stator 60 befestigt ist. Der Sensor 66 ist bevorzugt an einer Verschalteplatte 74 oder an einem Lagerschild befestigt, und insbesondere als umlaufend geschlossener Ring ausgebildet, der axial gegenüberliegend zu den Signalelementen 28 angeordnet ist. Der Sensor 66 ist in 1 als induktiver Sensor ausgebildet, der den unterschiedlichen axialen Abstand zu den Signalelementen verglichen mit dem Normalniveau 30 der Stirnwand 26 detektieren kann. Die Anzahl der über den Umfang angeordneten Signalelementen 28 entspricht dabei insbesondere der halben Anzahl der Permanentmagnete 14. Der Sensor 66 liefert dabei ein Rotorlagensignal, das für die elektronische Kommutierung der Statorspulen 71 und/oder für die Positionserfassung eines zu verstellenden Teils verwendet werden kann.
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In 2 ist das Abtriebsritzel 24 axial zwischen der Stirnwand 26 und dem zweiten axialen Ende 52 der Rotorwelle 12 angeordnet. Eine Außenverzahnung 23 des Abtriebsritzels 24 ist dabei insbesondere ebenfalls einstückig mit dem monolithischen Rotor 10 als Sinter-Bauteil ausgebildet. Am freien zweiten Ende 52 der Rotorwelle 12 ist der zweite Lagersitz 32 ausgebildet, der - wie in 1 gezeigt - axial in ein zweites Rotorlager 22 eingreift. Das zweite Rotorlager 32 ist bei der Ausführung gemäß 1 in einem Getriebe-Bauteil 80 angeordnet, das bevorzugt auf die offene Seite 63 des Statorgehäuses 61 angeflanscht ist. Das zweite Rotorlager 22 kann beispielsweise als Gleitlager ausgebildet sein, das innerhalb eines Getrieberads 82 gelagert ist, das mit dem Abtriebsritzel 24 kämmt.
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3 zeigt eine Variante des Rotors 10 gemäß 2, bei der das Abtriebsritzel 24 axial ganz außen am zweiten Ende 52 der Rotorwelle 12 angeordnet ist. Die Außenverzahnung 23 des Abtriebsritzels 24 ist wieder einstückig mit der Rotorwelle 12 und dem Rotorkörper 11 als Sinter-Bauteil ausgebildet. Der zweite Lagersitz 32 ist hierbei axial zwischen dem Ritzel 24 und der Stirnwand 26 angeordnet. Dazu weist die Rotorwelle 12 an dieser Stelle einen größeren Außendurchmesser 34 auf, als ein Außendurchmesser 25 des Abtriebsritzels 24. Dadurch kann der Rotor 10 in Axialrichtung 8 in ein zweites Rotorlager 22 eingefügt werden, ohne dass das Abtriebsritzel 24 dabei stört. Der zweite Lagersitz 32 bzw. die Rotorwelle 12 können sich dabei in Radialrichtung 7 unmittelbar bis zu den Signalelementen 28 erstrecken, oder einen radialen Abstand zu den Signalelementen 28 aufweisen. Es ist auch möglich, den Sensor 66 radial gegenüberliegend zu den Signalelementen 28 im Stator 60 anzuordnen. Die Permanentmagnete 16 sind hier beispielsweise als Brotlaib-Magnete ausgebildet, die insbesondere durch eine nicht dargestellte Schleuderschutzhülse auf dem Rotorkörper 11 gehalten werden können.
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4 zeigt als ein ausgewähltes Beispiel einer elektrischen Maschine 100 ein komplett zusammengebautes Bremsaggregat 102, bei dem an einer ersten Seite eines Hydraulikaggregats 90 der Elektromotor 100 über den Flansch 50 angeschraubt ist. An der gegenüberliegenden Seite ist ein Elektronikgehäuse 92 mit einer Elektronikeinheit angeordnet. Quer zur Axialrichtung 8 ragt ein Stellglied 88 aus dem Hydraulikaggregat 90, das durch die Hydraulikpumpe betätigt wird. Weiterhin ist seitlich am Hydraulikaggregat 70 ein Tank 94 für die Hydraulikflüssigkeit angeordnet, der die Hydraulikpumpe mit Hydraulikflüssigkeit versorgt. Dabei wird die Hydraulikpumpe von dem Abtriebselement 24 des Elektromotors 100 angetrieben. Der Elektromotor 100 weist einen Rotor 10 auf, bei dem der Rotorkörper 11 einstückig mit der Rotorwelle 12 ausgebildet ist, und das erste Rotorlager 21 im Hohlraum 20 innerhalb des Rotors 10 angeordnet ist. Dadurch kann ein solcher Elektromotor 100 deutlich kürzer gebaut werden.
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Es sei angemerkt, dass hinsichtlich der in den Figuren und in der Beschreibung gezeigten Ausführungsbeispiele vielfältige Kombinationsmöglichkeiten der einzelnen Merkmale untereinander möglich sind. So kann beispielsweise die konkrete Ausbildung des Rotorkörpers 11 und die Anzahl der Permanentmagnete 16 entsprechend der Kundenanforderungen variiert werden. Ebenso kann die Ausbildung und Lage des ersten und zweiten Lagersitzes 31, 32, des Abtriebsritzels 24, und gegebenenfalls die Anordnung des ersten und zweiten Rotorlagers 21, 22 an den entsprechenden Stator 60 und an die Getriebeeinheit 80 angepasst werden. Die Ausformung der Signalelemente 28 kann entsprechend der Sensoranordnung 66 variiert werden. Dabei können mindestens zwei oder auch mehrere der folgenden Funktionsgruppe zusammen einstückige in einem einzigen Sinter-Formwerkzeug hergestellt werden: Rotorwelle 12, Rotorkörper 11, Stirnwand 26, Abtriebsritzel 24, Signalelemente 28, Lagersitze 31, 32. Die Erfindung eignet sich in besonderer Weise für die Ausbildung eines Bremsaggregats 102 im Kraftfahrzeug, ist jedoch nicht auf eine solche Anwendung beschränkt.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102007029719 A1 [0002]
