DE102021203607A1

DE102021203607A1 - Schwingungstilger, Fertigungsverfahren sowie Feinschneidwerkzeug zur Fertigung einer Tilgermasse und/oder einer Trägerscheibe für einen Schwingungstilger

Info

Publication number: DE102021203607A1
Application number: DE102021203607.4A
Authority: DE
Inventors: Volker Stampf; Thomas Kaiser; Matthias Kram; Roland Link; Martin Tüchert
Original assignee: ZF Friedrichshafen AG
Current assignee: ZF Friedrichshafen AG
Priority date: 2021-04-13
Filing date: 2021-04-13
Publication date: 2022-10-13

Abstract

Es wird ein Schwingungstilger (1) zum Tilgen von Schwingungen in einem Antriebsstrang, mit einem um eine Drehachse (D) drehbaren Massenträger (2), wobei der Massenträger (2) mehrere in Umlaufrichtung angeordnete trägerseitige Führungsöffnungen (9) aufweist, mit mehreren relativ zu dem Massenträger (2) auslenkbaren Tilgermassen (6), wobei die Tilgermassen (6) jeweils mindestens eine massenseitige Führungsöffnung (10) aufweisen, wobei jede Tilgermasse (6) über mindestens eine Rolle (7) an dem Massenträger (2) gelagert ist, indem die mindestens eine Rolle (7) einerseits in der massenseitigen Führungsöffnung (10) und andererseits in einer der trägerseitigen Führungsöffnungen (9) aufgenommen ist, wobei die trägerseitigen und die massenseitigen Führungsöffnungen (9, 10) jeweils eine Wälzbahn (11) aufweisen, an welcher die jeweils zugehörige Rolle (7) abwälzbar ist, und wobei die Rollen (7) in den trägerseitigen und/oder den massenseitigen Führungsöffnungen (9, 10) mit einem radialen Spiel aufgenommen sind, vorgeschlagen, wobei die Wälzbahn (11) der das radiale Spiel bildenden Führungsöffnungen (9, 10) einen größeren Glattschnittanteil als eine der Wälzbahn (11) radial gegenüberliegende Seite der entsprechenden Führungsöffnung (9, 10) aufweist.

Description

Die Erfindung betrifft einen Schwingungstilger zum Tilgen von Schwingungen in einem Antriebsstrang mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1. Ferner betrifft die Erfindung ein Fertigungsverfahren sowie ein Feinschneidwerkzeug zur Fertigung einer Tilgermasse und/oder einer Trägerscheibe für den Schwingungstilger.
Es sind drehzahladaptive Schwingungstilger bekannt, welche zur Verringerung von Drehschwingungen an einer Welle, beispielsweise an der Kurbelwelle einer Verbrennungskraftmaschine angeordnet werden, um Drehschwingungen über einen größeren Drehzahlbereich, idealerweise über den gesamten Drehzahlbereich einer Maschine zu tilgen. Derartige Schwingungstilger weisen grundsätzlich einen an der Welle befestigten Träger sowie mehrere an dem Träger pendelnd gelagerte Trägheitsmassen auf, wobei die Trägheitsmassen aufgrund der im Rotationsbetrieb auftretenden Fliehkräfte bezüglich einer Rotationsachse nach radial außen verlagert werden. Bei auftretenden Drehschwingungen, welche die Drehbewegung überlagern, führen die Trägheitsmassen eine pendelnde Relativbewegung aus, wodurch eine der anregenden Schwingung entgegenwirkende Schwingung der Trägheitsmassen aufgebaut wird.
Beispielsweise offenbart die Druckschrift DE 102012219737 A1 einen Torsionsschwingungsdämpfer, der mit einem Tilgermassenträger, an welchem zumindest eine relativ zu demselben bewegbare Tilgermasse aufgenommen ist, sowie mit wenigstens einem Anschlag versehen ist. Die zumindest eine Tilgermasse verfügt über eine Anschlagseite mit einer geometrischen Anformung, wobei der zumindest einen Tilgermasse wenigstens ein Anschlag zugeordnet ist, der mit der zumindest einen Tilgermasse eine zumindest teilweise axiale Überdeckung in Erstreckungsrichtung einer Zentralachse aufweist, und der an seiner der Anschlagseite der Tilgermasse zugewandten Seite über ein Anschlagprofil verfügt, wobei dem wenigstens einen Anschlag für die zumindest eine Tilgermasse wenigstens ein Anschlagaufnehmer zugeordnet ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Schwingungstilger der eingangs genannten Art vorzuschlagen, welcher sich durch eine kostengünstige Fertigung auszeichnet.
Diese Aufgabe wird durch einen Schwingungstilger mit den Merkmalen des Anspruchs 1, ein Fertigungsverfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 9 sowie ein Feinschneidwerkzeug mit den Merkmalen des Anspruchs 13 gelöst. Bevorzugte oder vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, der nachfolgenden Beschreibung sowie den beigefügten Figuren.
Gegenstand der Erfindung ist ein Schwingungstilger, welcher zum Tilgen von Schwingungen in einem Antriebsstrang ausgebildet und/oder geeignet ist. Insbesondere ist der Schwingungstilger als ein drehzahladaptiver Schwingungstilger ausgebildet.
Der Schwingungstilger weist einen um eine Drehachse drehbaren Massenträger mit mehreren in Umlaufrichtung angeordneten trägerseitigen Führungsöffnungen auf. Insbesondere ist der Massenträger drehfest mit einer um die Drehachse drehenden Antriebswelle des Antriebsstrangs verbindbar und/oder verbunden. Vorzugsweise sind die trägerseitigen Führungsöffnungen in einer Umlaufrichtung um die Drehachse paarweise und/oder gleichmäßig voneinander beabstandet auf einem gemeinsamen Teilkreis liegend angeordnet.
Der Schwingungstilger weist mehrere, insbesondere in Umlaufrichtung aufeinanderfolgende, relativ zu dem Massenträger auslenkbaren Tilgermassen mit jeweils mindestens oder genau einer massenseitigen Führungsöffnung auf. Die Tilgermassen sind dabei unter Einwirkung einer Fliehkraft aus einer Grundlage in jeweils eine in radialer Richtung in Bezug auf die Drehachse veränderten Relativlage ausgelenkt und/oder auslenkbar. Zudem sind die Tilgermassen jeweils in Übereinstimmung mit dem physikalischen Prinzip eines im Fliehkraftfeld aufgehängten Pendels pendelnd an dem Massenträger gelagert. Hierzu ist jede Tilgermasse über mindestens oder genau eine Rolle an dem Massenträger gelagert, indem die mindestens eine Rolle einerseits in der massenseitigen Führungsöffnung und andererseits in einer der trägerseitigen Führungsöffnungen aufgenommen ist. Besonders bevorzugt weist jede der Tilgermassen ein Paar an Führungsöffnungen auf, wobei die Tilgermassen über ein Paar an Rollen mit je einem Paar an Führungsöffnungen des Massenträgers zusammenwirken.
Die trägerseitigen und die massenseitigen Führungsöffnungen weisen jeweils eine Wälzbahn auf, an welchen die jeweils zugehörigen Rollen abwälzbar sind. Insbesondere liegen die Rollen zumindest in der Relativlage der Tilgermassen in radialer Richtung an den Wälzbahn an. Die Tilgermassen sind dabei entlang der jeweils zugehörigen Wälzbahn relativ zu dem Massenträger, bevorzugt bei auftretenden Drehschwingungen, verschwenkbar. Die Wälzbahnen sind dabei vorzugsweise als eine Kurvenbahn ausgebildet, wobei ein Wälzbahnscheitel der trägerseitigen Führungsöffnungen radial außen liegt und ein Wälzbahnscheitel der massenseitigen Führungsöffnungen radial innenliegt. Anders ausgedrückt sind die Wälzbahnen der trägerseitigen Führungsöffnungen radial nach innen gekrümmt und die Wälzbahnen der massenseitigen Führungsöffnungen radial nach außen gekrümmt. Insbesondere weisen die Wälzbahnen jeweils einen Hauptwälzbereich sowie sich beidseitig daran anschließende Nebenwälzbereiche auf, wobei die Nebenwälzbereiche die Führungsöffnungen jeweils in Umlaufrichtung begrenzen. Die Hauptwälzbereiche sind dabei als die Bereiche der Wälzbahnen zu verstehen, in welchen die Rollen positioniert sind, wenn die Tilgermassen in einem Rotationsbetrieb unter der Wirkung der Fliehkraft nach radial außen in die Relativlage verlagert werden. Die Nebenwälzbereiche sind dabei als die Bereiche der Wälzbahnen zu verstehen, in welche die Rollen positioniert sind, wenn die Tilgermassen aufgrund von Drehschwingungen verschwenkt werden.
Die Rollen können wahlweise in den trägerseitigen oder den massenseitigen Führungsöffnungen mit einem radialen Spiel aufgenommen sein. Alternativ können die Rollen jedoch auch sowohl in den trägerseitigen als auch in den massenseitigen Führungsöffnungen mit dem radialen Spiel aufgenommen sein. Insbesondere ist das radiale Spiel in Bezug auf die Drehachse zu verstehen, wobei die Rollen in radialer Richtung in Bezug auf die Drehachse bewegbar sind bzw. die Tilgermassen relativ zu dem Massenträger in radialer Richtung in Bezug auf die Drehachse bewegbar sind. Anders ausgedrückt weisen die Führungsöffnungen zur Bildung des radialen Spiels in radialer Richtung einen größeren Durchmesser als die Rollen auf. Insbesondere ist zur Bildung des radialen Spiels gegenüberliegend zu dem Hauptwälzbereich ein Freibereich gebildet. Beispielweise ist der Freibereich durch eine Aufweitung der Führungsöffnung gebildet.
Im Rahmen der Erfindung wird vorgeschlagen, dass die Wälzbahn der das radiale Spiel bildenden Führungsöffnungen einen größeren Glattschnittanteil als eine der Wälzbahn radial, insbesondere diametral gegenüberliegende Seite der entsprechenden Führungsöffnung aufweist. Der Glattschnittanteil ist dabei als der Anteil der Führungsöffnung zu verstehen, welcher einen glatten Schnitt bzw. keinen Abbruch aufweist. Insbesondere ist der Glattschnittanteil in einer Schnittrichtung auf eine Schnittfläche bezogen. Anders ausgedrückt ist der Glattschnittanteil als der Teil der Schnittfläche in Schnittrichtung definiert, der mittels Abscherung abgetrennt und in Abgrenzung zu einem Bruchanteil verläuft. Bevorzugt weist die Wälzbahn an der Stelle des Wälzbahnscheitels und/oder in dem Hauptwälzbereich den größten Glattschnittanteil auf. Alternativ oder optional ergänzend weisen die Führungsöffnungen auf der dem Wälzbahnscheitel und/oder dem Hauptwälzbereich radial gegenüberliegenden Seite bzw. in dem Freibereich den geringsten Glattschnittanteil auf. Anders ausgedrückt weisen der Hauptwälzbereich und die Nebenwälzbereiche einen größeren Glattschnittanteil als der Freibereich auf.
Der Vorteil der Erfindung besteht insbesondere darin, dass aufgrund des erhöhten Glattschnittanteils der Wälzbahn eine ausreichende hohe Qualität der Wälzbahn bereits im Fertigungsprozess erzielt werden kann. Dadurch kann der Fertigungsprozess deutlich vereinfacht werden und somit die Fertigungskosten reduziert werden. Insbesondere kann der erhöhte Glattschnittanteil an der Wälzbahn unter Reduzierung des Glattschnittanteils an der radial gegenüberliegenden Seite der Wälzbahn erreicht werden, da die Rollen in diesem Bereich unter Last nicht anlaufen bzw. radial beabstandet sind und somit die Glattschnittanforderungen unterschiedlich sind. Des Weiteren wirkt sich der hohe Glattschnittanteil der Wälzbahn in vorteilhafter Weise etwa in Bezug auf die Flächenpressung aus. Ein weiterer Vorteil besteht zudem in der vereinfachten Nachbearbeitung der Wälzbahnen z.B. mittels Schleifen.
In einer konkreten Ausführung ist vorgesehen, dass die Wälzbahn der das radiale Spiel bildenden Führungsöffnungen einen Glattschnittanteil von mindestens oder genau 90% aufweist. Insbesondere bezieht sich der prozentuale Glattschnittanteil auf eine Materialdicke bzw. auf die Schnittfläche in der Schnittrichtung. Vorzugsweise weist die Wälzbahn, insbesondere an der Stelle des Wälzbahnscheitels und/oder in dem Wälzbahnbereich, einen Glattschnittanteil von mehr als 90%, vorzugsweise von mehr als 95%, im Speziellen von mehr als 99% auf. Alternativ oder optional ergänzend weist die der Wälzbahn radial gegenüberliegende Seite der das radiale Spiel bildenden Führungsöffnungen einen Glattschnittanteil von mindestens oder genau 50% auf. Es wird somit eine Führungsöffnung vorgeschlagen, deren Wälzbahn über mindestens 90% der Materialdicke vollkommen glatt ist.
In einer bevorzugten Umsetzung ist vorgesehen, dass die das radiale Spiel bildenden Führungsöffnungen eine rotationssymmetrische Form aufweisen. Insbesondere weisen die Führungsöffnungen eine einfache Rotationssymmetrie, auch als einzählige Drehsymmetrie bekannt, auf. Insbesondere ist eine einfache Rotationssymmetrie dahingehend zu verstehen, dass die Führungsöffnung um 180 Grad auf sich selbst abbildbar ist. Besonders bevorzugt sind die rotationssymmetrischen Führungsöffnungen hierzu elliptisch ausgebildet. Aufgrund der rotationssymmetrischen Form der Führungsöffnungen, können diese besonders einfach gefertigt werden. Weiterhin wird durch die rotationssymmetrische Form der Führungsöffnung bei einem Wechsel des Betriebszustandes eine geräuscharme Führung der Rollen realisiert.
In einer weiteren Umsetzung ist vorgesehen, dass zumindest die das radiale Spiel bildenden Führungsöffnungen durch ein Feinschneidverfahren gebildet sind. Insbesondere werden die Führungsöffnungen im Rahmen des Feinschneidverfahrens durch spanloses Trennen und optional gleichzeitigem Umformen eines plattenförmigen Ausgangswerkstücks erzeugt. Insbesondere wird das Ausgangswerkstück bei derartigen Feinschneidverfahren mittels einer sogenannten Ringzacke oder allgemein durch einen Niederhalter und ggf. Gegenhalter festgehalten. Durch das Feinschneidverfahren können somit in einfacher Weise die Führungsöffnungen hochpräzise erzeugt werden.
In einer konkreten Ausgestaltung ist vorgesehen, dass der Massenträger durch eine Trägerscheibe gebildet ist, wobei die Tilgermassen in einer axialen Richtung in Bezug auf die Drehachse paarweise beidseitig an der Trägerscheibe angeordnet sind. Anders ausgedrückt ist die Trägerscheibe in axialer Richtung jeweils zwischen zwei Tilgermassen angeordnet. Vorzugsweise ist jeweils eine Rolle durch jeweils eine trägerseitige Führungsöffnung der Trägerscheibe gesteckt, wobei die Rollen endseitig jeweils in einer massenseitigen Führungsöffnung der Tilgermassen verliersicher geführt sind. Insbesondere wird die Trägerscheibe bei dieser Ausführungsform auch als eine Nabenscheibe bezeichnet. Dabei ist vorgesehen, dass zumindest die trägerseitigen Führungsöffnungen das radiale Spiel bilden. Prinzipiell können die Rollen in den massenseitigen Führungsöffnungen der Tilgermassen ebenfalls mit einem radialen Spiel aufgenommen sein, wenn diese in axialer Richtung gegen Verlieren gesichert werden. Beispielsweise können als Verliersicherung Kappen vorgesehen sein, welche die massenseitigen Führungsöffnungen in axialer Richtung abdecken.
In einer alternativen Ausgestaltung ist vorgesehen, dass der Massenträger durch zwei in einer axialen Richtung in Bezug auf die Drehachse voneinander beabstandete Trägerscheiben gebildet ist, wobei die Tigermassen in einer axialen Richtung in Bezug auf die Drehachse jeweils zwischen den beiden Trägerscheiben angeordnet sind. Anders ausgedrückt sind die Tilgermassen in axialer Richtung jeweils zwischen zwei Trägerscheiben angeordnet. Vorzugsweise ist jeweils eine Rolle durch jeweils eine massenseitige Führungsöffnung der Tilgermasse gesteckt, wobei die Rollen endseitig jeweils in einer trägerseitigen Führungsöffnung der Trägerscheiben verliersicher geführt sind. Insbesondere werden die Trägerscheiben bei dieser Ausführungsform auch als Bahnbleche bezeichnet. Dabei ist vorgesehen, dass zumindest die massenseitigen Führungsöffnungen das radiale Spiel bilden. Prinzipiell können die Rollen in den trägerseitigen Führungsöffnungen der Trägerscheiben ebenfalls mit einem radialen Spiel aufgenommen sein, wenn diese in axialer Richtung gegen Verlieren gesichert werden. Beispielsweise können als Verliersicherung Kappen vorgesehen sein, welche die trägerseitigen Führungsöffnungen in axialer Richtung abdecken.
In einer weiteren Konkretisierung ist vorgesehen, dass die Rollen einerseits wahlweise in den trägerseitigen oder den massenseitigen Führungsöffnungen mit dem radialen Spiel aufgenommen sind und andererseits in den jeweils anderen zugehörigen Führungsöffnungen zwangsgeführt sind. Insbesondere weisen die Führungsöffnungen zur Bildung der Zwangsführung auf der der Wälzbahn radial gegenüberliegenden Seite eine Führungsbahn auf, wobei die Rollen radial zwischen der Wälzbahn und der Führungsbahn nahezu spielfrei geführt sind. Insbesondere bedeutet „nahezu spielfrei“, dass der Durchmesser der Rollen so mit dem radialen Abstand zwischen der jeweiligen Wälzbahn und der zugehörigen Führungsbahn abgestimmt ist, dass kein oder zumindest kein nennenswertes Spiel vorhanden ist. Dabei können je nach Ausführung des Schwingungstilger jeweils die Führungsöffnungen der außenliegenden Trägermassen bzw. der außenliegenden Trägerscheiben die Zwangsführung bilden. Bevorzugt sind die die Zwangsführung bildenden Führungsöffnungen U-förmig, insbesondere nierenförmig, ausgebildet. Im Speziellen weisen die Rollen zur axialen Sicherung jeweils ein abgesetztes Ende auf, wobei die Rollen mit dem abgesetzten Ende zwischen der Wälzbahn und der Führungsbahn aufgenommen sind. Es wird somit ein Schwingungstilger vorgeschlagen, welcher einerseits eine Zwangsführung bzw. eine axiale Sicherung der Rollen aufweist und zugleich kostengünstig gefertigt werden kann.
In einer weiteren konkreten Umsetzung ist vorgesehen, dass die Tilgermassen jeweils durch mindestens oder genau zwei in axialer Richtung in Bezug auf die Drehachse zu einem Paket zusammengefasste Massenbleche gebildet sind. Insbesondere weist jedes der Massenbleche die mindestens eine Führungsöffnung auf, wobei die Massenbleche mit den Führungsöffnungen deckungsgleich zueinander angeordnet sind. Vorzugsweise weisen alle Wälzbahnen der Führungsöffnungen den gleichen Gleitschnittanteil und/oder einen Glattschnittanteil von mehr als 90% auf. Insbesondere weisen die Tilgermassen jeweils mehr als zwei, vorzugsweise mehr als vier, im Speziellen mehr als zehn der in axialer Richtung gestapelten Massenbleche auf. Vorzugsweise sind die mehreren Tilgermassen form- und/oder kraft- und/oder stoffschlüssig zu dem Paket zusammengehalten. Es können somit Tilgermassen mit einer hohen Masse realisiert werden, wobei weiterhin ein hoher Glattschnittanteil der Wälzbahnen gewährleistet werden kann.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung betrifft ein Fertigungsverfahren zur Fertigung einer Tilgermasse und/oder einer Trägerscheibe für einen Schwingungstilger, wie dieser bereits zuvor beschrieben wurde, wobei sich das Verfahren durch folgende Schritte auszeichnet:

- Bereitstellen eines plattenförmigen Ausgangswerkstücks;
- Einbringen mindestens einer Führungsöffnung in das Ausgangswerkstück durch Feinscheiden mittels eines Feinschneidwerkzeugs, indem ein Schneidstempel relativ zu einer Schneidplatte entlang einer Scheidstempelachse in einer Schneidrichtung verfahren wird, wobei der Schneidstempel und die Schneidplatte derart zueinander ausgerichtet sind, sodass eine Wälzbahn der Führungsöffnung nach dem Feinschneiden einen größeren Glattschnittanteil aufweist als eine der Wälzbahn radial gegenüberliegende Seite der Führungsöffnung und/oder ein zwischen der Schneidplatte und dem Schneidstempel gebildeter Schneidspalt auf der Seite der Wälzbahn kleiner ist als auf einer der Wälzbahn radial gegenüberliegenden Seite.

Insbesondere wird das Ausgangswerkstück während des Feinschneidens zumindest im Bereich der Führungsöffnung festgehalten und die Führungsöffnung durch Feinschneiden mit unterschiedlichen Glattschnittanteil und/oder unterschiedlichen Schneidspalt erzeugt. Konkret sieht das Feinschneiden so aus, dass zuerst das Ausgangswerkstück auf der Schneidplatte positioniert wird. Anschließend wird eine Führungsplatte mit einer Ringzacke abgesenkt, um das Ausgangswerkstück allseitig festzuhalten, wobei unter Beaufschlagung des Schneidstempels das Ausgangswerkstück im Bereich des Führungsloches ausgeschnitten bzw. feingestanzt. Vorzugsweise werden der Schneidstempel und die Schneidplatte vor dem Feinschneiden derart zueinander ausgerichtet, dass der Glattschnittanteil an der Stelle des Wälzbahnscheitels einer jeden Führungsöffnung am größten ist und/oder der Schneidspalt an der Stelle des Wälzbahnscheitels am geringsten ist. Bevorzugt wird zur Fertigung der Tilgermasse mindestens eine massenseitige Führungsöffnung in das Ausgangswerkstück durch das Feinschneidwerkzeug eingebracht. Alternativ wird zur Bildung der Trägerscheibe mindestens eine trägerseitige Führungsöffnung durch das Feinschneidwerkzeug in das Ausgangswerkstück eingebracht. Optional können die die Führungsöffnungen nach dem Feinschneiden in einem weiteren Verfahrensschritt mittels Schleifen nachbearbeitet wird.
Es ist bevorzugt vorgesehen, dass die Führungsöffnung durch einen rotationssymmetrischen Schneidstempel ausgeschnitten wird. Dies hat den Vorteil, dass der Schneidstempel nach einer vorbestimmten Teileanzahl und/oder bei einem vorbestimmten Abnutzungsgrad durch ein Verdrehen um die Schneidstempelachse weiterverwendet werden kann, da der Schneidstempel aufgrund der unterschiedlichen Glattschnittanteile einer unterschiedlich hohen Abnutzung unterliegt. Genauer gesagt weist der Schneidstempel auf der Seite der Wälzbahn eine höhere Abnutzung als auf der der Wälzbahn radial gegenüberliegenden Seite auf.
In einem weiteren Verfahrensschritt ist vorgesehen, dass der rotationssymmetrische Schneidstempel um 180 Grad um die Schneidstempelachse verdreht wird, wenn der Glattschnittanteil der Wälzbahn und/oder ein Abnutzungsgrad des Schneidstempels einen vorbestimmten Wert unterschreit. Insbesondere kann der Glattschnittanteil der Wälzbahn bzw. der Abnutzungsgrad des Schneidstempels technisch präzise bestimmt werden. Alternativ kann jedoch auch der Schneidstempel nach einer vorbestimmten Teilezahl um 180 Grad verdreht werden. Bevorzugt weist der Schneidstempel eine einfache Rotationssymmetrie, insbesondere eine elliptische Form auf. Durch Drehen des Schneidstempels um 180 Grad kann die Seite des Schneidstempels mit der geringsten Abnutzung weiterverwendet werden, um einen Glattschnittanteil von mindestens 90% im Bereich der Wälzbahn zu erzeugen. Somit kann die Standzeit des Feinschneidwerkzeugs deutlich erhöht werden.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung betrifft ein Feinschneidwerkzeug zur Fertigung einer Tilgermasse und/oder einer Trägerscheibe für einen Schwingungstilger, wie dieser bereits zuvor beschrieben wurden. Alternativ oder optional ergänzend ist das Feinschneidwerkzeug zur Durchführung eines Fertigungsverfahrens, wie dieses bereits zuvor beschrieben, ausgebildet und/oder geeignet.
Das Feinschneidwerkzeug weist eine Schneidplatte und einen Schneidstempel auf, wobei der Schneidstempel relativ zu der Schneidplatte entlang einer Scheidstempelachse in einer Schneidrichtung verfahrbar ist. Bevorzugt weist das Feinschneidwerkzeug ein Oberteil und ein Unterteil auf. Das Oberteil umfasst die Führungsplatte mit der Ringzacke sowie den Schneidstempel, welcher in der Führungsplatte geführt ist. Das Unterteil umfasst die Schneidplatte mit einem Auswerfer, welcher in der Schneidplatte geführt ist. Das Feinschneidwerkzeug weist einen Wälzbahnschnittbereich zur Bildung des Wälzbahn auf, wobei ein zwischen der Schneidplatte und dem Schneidstempel gebildeter Schneidspalt in dem Wälzbahnschnittbereich kleiner als auf einer dem Wälzbahnschnittbereich radial, insbesondere diametral gegenüberliegenden Seite ist. Der Wälzbahnschnittbereich ist dabei als der Bereich des Feinschneidwerkzeugs zu verstehen, in welchem die Wälzbahn der das radial Spiel bildenden Führungsöffnung durch Feinschneiden gebildet wird. Insbesondere weist der Schneidspalt einen ausgehend von dem Wälzbahnschnittbereich umlaufend divergierenden Schneidspaltverlauf auf. Es wird somit ein Feinschneidwerkzeug vorgeschlagen, welches dafür eingerichtet ist, eine Führungsöffnung mit unterschiedlichen hohen Glattschnittanteilen zu bilden.
In einer weiteren Konkretisierung ist vorgesehen, dass der Schneidstempel relativ zu der Schneidplatte exzentrisch angeordnet ist. Insbesondere ist Schneidstempel mit seiner Schneidstempelachse relativ zu der Schneidplatte mit einem außermittigen Versatz angeordnet, welcher insbesondere weniger als 10 Mikrometer, vorzugsweise weniger als 5 Mikrometer, im Speziellen weniger als 1 Mikrometer beträgt. Vorzugsweise ist der Schneidstempel zur Reduzierung des Schneidspalts in Richtung des Wälzbahnschnittbereichs versetzt. Es wird somit ein Feinschneidwerkzeug vorgeschlagen, welches in einfacher Weisen auf einen unterschiedlichen Glattschnittanteil der Führungsöffnungen eingestellt werden kann.
In einer weiteren Ausführung ist vorgesehen, dass der Schneidstempel als ein rotationssymmetrischer Schneidstempel ausgebildet ist, welcher in einer ersten und einer zweiten Montagelage in dem Feinschneidwerkzeug montierbar ist, wobei der rotationssymmetrische Schneidstempel in der zweiten Montagelage um 180 Grad um die Schneidstempelachse gegenüber der ersten Montagelage verdreht ist. Insbesondere ist der Schneidstempel in genau zwei unterschiedlichen Orientierungen in dem Feinschneidwerkzeug montierbar. Vorzugsweise ist der Schneidstempel zu Beginn des Feinschneidverfahrens in der ersten Montagelage in dem Feinschneidwerkzeug montiert, wobei bei einer Unterschreitung des vorbestimmten Glattschnittanteils der Wälzbahn und/oder bei Erreichen eines vorbestimmten Abnutzungsgrad des Schneidstempels der Schneidstempel in die zweite Montagelage verdreht wird. Es wird somit ein Feinschneidwerkzeug vorgeschlagen, welches sich durch eine verbesserte Standzeit auszeichnet.
Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung anhand der Zeichnung weiter erläutert, wobei weitere Vorteile, Merkmale und Wirkungen der Figurenbeschreibung zu entnehmen sind. Es zeigen:

1 eine schematische Darstellung eines Schwingungstilgers als ein Ausführungsbeispiel der Erfindung;
2 in gleicher Darstellung wie 1 den Schwingungstilger in einem teilmontierten Zustand;
3 eine schematische Darstellung einer Tilgermasse des Schwingungstilgers gemäß 1 ;
4 in einer schematischen Detailansicht einer als Nabenscheibe ausgebildeten Trägerscheibe für einen Schwingungstilger;
5 eine schematische Darstellung eines Feinschneidwerkzeugs zur Fertigung der Tilgermasse gemäß 3 und/oder der Trägerscheibe gemäß 4;
6 eine schematische Darstellung eines Ausgangswerkstücks, welches durch das Feinschneidwerkzeug gemäß 5 bearbeitet wird.

Die 1 und 2 zeigen jeweils in einer schematischen Darstellung einen drehzahladaptiven Schwingungstilger 1 als ein Ausführungsbeispiel der Erfindung. Dabei ist der Schwingungstilger 1 in der 1 in einem montierten Zustand und in der 2 in einem teilmontierten Zustand dargestellt. Beispielsweise dient der Schwingungstilger 1 zum Tilgen von Drehschwingungen in einem Antriebstrang eines Kraftfahrzeugs.
Der Schwingungstilger 1 weist einen um eine Drehachse D verdrehbaren Massenträger 2 auf, wobei der Massenträger 2 hierzu beispielsweise mit einer Antriebswelle, nicht dargestellt, drehfest verbindbar ist. Prinzipiell kann der Massenträger 2 genau eine als Nabenscheibe ausgebildete Trägerscheibe 3 aufweisen. In diesem Ausführungsbeispiel weist der Massenträger 2 jedoch zwei als Bahnbleche ausgebildete Trägerscheiben 3, 4 auf, welche in axialer Richtung in Bezug auf die Drehachse D beabstandet zueinander angeordnet sind. Die Trägerscheiben 3, 4 sind dabei durch eine Mehrzahl von Nietbolzen 5 in axialem Abstand zueinander miteinander fest verbunden.
Der Schwingungstilger 1 umfasst weiter vier in Umlaufrichtung um die Drehachse D aufeinander folgend angeordnete Tilgermassen 6, welche jeweils über zwei in Umlaufrichtung beabstandete Rollen 7 axial zwischen den beiden Trägerscheiben 3, 4 pendelnd gelagert sind. Die Tilgermassen 6 können dabei jeweils durch ein oder mehrere Massenbleche 8 gebildet sein, die in axialer Richtung aufeinanderfolgend zu einem Paket gestapelt sind und ggf. miteinander fest verbunden sind.
Die Trägerscheiben 3, 4 weisen jeweils mehrere paarweise angeordnete trägerseitige Führungsöffnungen 9, wie in 1 dargestellt, auf, welche auf einem gemeinsamen Teilkreis liegend um die Drehachse D angeordnet sind. Die Tilgermassen 6 weisen hingegen jeweils genau zwei massenseitige Führungsöffnungen 10, wie in 2 dargestellt, auf, welche jeweils mit den trägerseitigen Führungsöffnung 9 paarweise in Wirkverbindung stehen. Hierzu erstreckt sich jeweils eine Rolle 6 durch eine massenseitige Führungsöffnung 2 und ist endseitig in jeweils einer zugehörigen trägerseitigen Führungsöffnung 9 der beiden Trägerscheiben 3, 4 aufgenommen.
Die Rollen 7 sind dabei in den massenseitigen Führungsöffnungen 10 mit einem radialen Spiel angeordnet, sodass eine radiale Relativbewegung der Tilgermassen 6 gegenüber dem Massenträger 2 ermöglicht wird. Die massenseitigen Führungsöffnungen 10 weisen dabei in radialer Richtung auf die Drehachse D bezogen einen größeren Durchmesser als die Rollen 7 auf. In den trägerseitigen Führungsöffnungen 9 hingegen sind die Rollen 7 zwangsgeführt, wobei die Rollen 7 hierzu endseitig in den trägerseitigen Führungsöffnungen 9 nahezu spielfrei aufgenommen sind. Des Weiteren können die Rollen 7 endseitig abgesetzt sein, wobei die Rollen 7 mit den abgesetzten Enden derart in den trägerseitigen Führungsöffnungen 9 aufgenommen sind, sodass diese in axialer Richtung gegen ein Herausfallen gesichert sind. Abhängig von der Bauform des Schwingungstilgers mit entweder innenliegenden (zwischen zwei Bahnblechen) oder außenliegenden (eine Nabenscheibe umschließenden) Tilgermassen 6, liegt somit das Erfordernis der Zwangsführung an den jeweils außenliegenden Führungsöffnungen 9, 10 vor. Oder anders ausgedrückt besteht ein gewisser Freiheitsgrad für die Gestaltung der massenseitigen Führungsöffnungen 10 bei den innenliegenden Tilgermassen 6 bzw. der trägerseitigen Führungsöffnungen 9 bei der innenliegenden Trägerscheibe 3 (Nabenscheibe).
Die trägerseitigen und die massenseitigen Führungsöffnungen 9, 10 weisen jeweils eine die Führungsöffnung 9, 10 begrenzende Wälzbahn 11 auf, wobei die Wälzbahnen 11 der trägerseitigen und der massenseitigen Führungsöffnungen 9, 10 durch gegensinnig zueinander gekrümmte Kurvenbahnen ausgebildet sind. Die Wälzbahnen 11 der trägerseitigen Führungsöffnungen 9 sind dabei in Bezug auf die Drehachse D radial nach innen gekrümmt und die Wälzbahnen 11 der massenseitigen Führungsöffnungen 10 sind dabei radial nach außen gekrümmt.
Zur Bildung der Zwangsführung weisen die trägerseitigen Führungsöffnungen 9 jeweils eine der Wälzbahn 11 gegenüberliegende Führungsbahn 12 auf, wobei die Rollen 7 zwischen der Wälzbahn 11 und der Führungsbahn 12 zwangsgeführt sind. Die Führungsbahnen 12 weisen dabei eine stärkere Krümmung als die Wälzbahn 11 auf, sodass die trägerseitigen Führungsöffnungen eine Nierenform aufweisen. Zur Bildung des radialen Spiels sind die massenseitigen Führungsöffnungen 10 hingegen rotationsymmetrisch, vorzugsweise elliptisch, ausgebildet.
In einem Rotationsbetrieb wird der Schwingungstilger 1 um die Drehachse D rotiert, wobei die Tilgermassen 6 bei einer Drehzahl, bei welcher die Fliehkraft die Gewichtskraft der Tilgermassen 6 übersteigt, unter der Wirkung der Fliehkraft nach radial außen verlagert werden. Dabei liegen die Rollen 7 in radialer Richtung einerseits an der Wälzbahn 11 der trägerseitigen Führungsöffnungen 9 und andererseits an der Wälzbahn 11 der massenseitigen Führungsöffnungen 10 an. Bei Auftreten einer eine Rotationsbewegung überlagernden Drehschwingung werden die Tilgermassen 6 aus ihrer Mittelposition, wie in den 1 und 2 dargestellt, relativ zu dem Massenträger 2 entlang einer durch die Wälzbahnen 11 definierten Bewegungsbahn verschwenkt, wobei die Tilgermassen 6 bei abklingender Drehschwingung stets in die Mittelposition unter Einwirkung der Fliehkraft zurückgestellt werden. Bei einer solchen im Fliehkraftfeld stattfindenden Pendelbewegung der Tilgermassen 6 nähert sich der Schwerpunkt der Tilgermassen 6 in den Auslenkungspositionen der Drehachse D an, um die Drehschwingungen zu kompensieren.
Die 3 zeigt eine Draufsicht einer Trägermasse 6 für den Schwingungstilger 1, wie dieser in den 1 und 2 beschrieben wurde. Die Wälzbahnen 11 weisen dabei einen Hauptwälzbereich 13 sowie sich beidseitig an den Hauptwälzbereich 13 anschließende Nebenwälzbereiche 14, 15 auf, welche jeweils einen Endanschlag für die in der Führungsöffnung 10 aufgenommene Rolle 7 bilden.
Wie bereits in den 1 und 2 beschrieben, streben die Tilgermassen 6, bedingt durch die Fliehkraft, nach radial außen, so dass sich die Rollen 7 jeweils in dem Hauptwälzbereich 13 der jeweiligen Führungsöffnung 10 positionieren. Insbesondere ist der Hauptwälzbereich 13 als der Bereich der Führungsöffnung 10 zu verstehen, der über den geringsten Radialabstand zu der Drehachse D verfügt. Bei einer Auslenkung der Tilgermassen 6 aufgrund von Drehschwingungen können die Rollen 7 aus den Hauptwälzbereichen 13 je nach Auslenkposition der Tilgermassen in einen der Anschlussbereiche 14, 15 ausweichen und bei abklingender Drehschwingung anschließend selbstständig wieder in den Hauptwälzbereich 13 zurückkehren.
Beispielhaft ist es vorgesehen, dass die massenseitigen Führungsöffnungen 10 zumindest in dem Hauptwälzbereich 13 einen Glattschnittanteil von mehr als 90% aufweisen, wohingegen die Führungsöffnungen 10 in einem dem Hauptwälzbereich 13 gegenüberliegenden Freibereich 16, welcher sich zwischen den beiden Nebenwälzbereichen 14, 15 erstreckt, einen Glattschnittanteil von weniger als 50% aufweisen.
Gemäß einer alternativen beispielhaften Ausführungsform ist es vorgesehen, dass die Führungsöffnungen 10 im Freibereich 16 einen Glattschnittanteil von mehr als 50% aufweisen.
Die 4 zeigt eine Detailansicht des Massenträgers 3, insbesondere der als Bahnblech ausgebildete Trägerscheibe 3 wie diese in den 1 und 2 bereits beschrieben wurde. Alternativ kann die Trägerscheibe 3 jedoch auch als Nabenscheibe ausgebildet sein. Die trägerseitigen Führungsöffnungen 9 sind in diesem Ausführungsbeispiel rotationssymmetrisch, insbesondere elliptisch, bzw. in gleicher Weise wie die massenseitigen Führungsöffnungen 10 ausgebildet. Entsprechend kann bei dieser Ausführung vorgesehen sein, dass die trägerseitigen Führungsöffnungen 9 zumindest in dem Hauptwälzbereich 13 einen Glattschnittanteil von mehr als 90% aufweist, wohingegen die Führungsöffnungen 9 in dem dem Hauptwälzbereich 13 gegenüberliegenden Freibereich 16 einen Glattschnittanteil von weniger als 50% aufweisen.
Gemäß einer alternativen beispielhaften Ausführungsform weisen die Führungsöffnungen 9 in dem dem Hauptwälzbereich 13 gegenüberliegenden Freibereich 16 einen Glattschnittanteil von mehr als 50% auf.
5 zeigt in einer stark schematisierten Darstellung ein Feinschneidwerkzeug 17, welches zur Fertigung der Trägermasse 6 gemäß 3 bzw. der Trägerscheibe 3 gemäß 4 ausgebildet ist. Das Feinschneidwerkzeug 17 weist ein Oberteil 18 und ein Unterteil 19, wobei zwischen Oberteil 18 und Unterteil 19 ein plattenförmiges Ausgangswerkstück 25 angeordnet ist. Der Oberteil 18 weist einen Schneidstempel 20 sowie Führungsplatte 22 mit einer Ringzacke 21 auf, wobei der Schneidstempel 20 in der Führungsplatte 22 entlang einer Schneidstempelachse S in einer Schneidrichtung R geführt ist. Der Unterteil 19 weist eine Schneidplatte 23 und einen in der Schneidplatte 23 geführten Auswerfer 24 auf.
Bei einem Feinschneidverfahren wird das Ausgangswerkstück 25 auf der Schneidplatte 23 positioniert und anschließend durch die Führungsplatte 22 mit einer Kraft in Richtung der Schneidplatte 23 beaufschlagt. Dabei dringt die Ringzacke 21 nahe der Führungsöffnung 9, 10 in das Ausgangswerkstück 25 auf, wodurch der Werkstoff während des Feinschneidens durch den Schneidstempel 20 am Nachfließen gehindert wird.
Das Feinschneidwerkzeig 17 weist einen Wälzbahnschnittbereich 27 auf, in welchem die Wälzbahn 11 im Rahmen des Feinschneidvorgangs durch ein Ausschneiden der Führungsöffnung 9, 10 aus dem Ausgangswerkstück 25 gebildet wird. Für eine optimale Bauraumausnutzung bzw. beste Funktionsweise wird ein möglichst hoher Glattschnittanteil in dem Wälzbahnschnittbereich 27 und somit an den Wälzbahnen 11 benötigt. Die Führungsöffnungen 9, 10 werden daher durch einen austauschbaren Schneidstempel 20 erzeugt, da ein hoher Glattschnitt einen möglichst engen Schneidspalt 26, wie in 6 gezeigt, erfordert, was zu hohem Verschleiß an den Schneidstempeln 20 führt. Der Schneidspalt 26 ist dabei durch einen radialen Abstand zwischen den Schneidkanten von Schneidstempel 20 und Schneidplatte 23 gebildet. Die Nacharbeit bzw. der Tausch der Schneidstempel 20 stellt somit einen beachtlichen Kostenfaktor für die Bauteilproduktion dar.
Durch die rotationssymmetrische Gestaltung der trägerseitigen bzw. massenseitigen Führungsöffnungen 9, 10 kann ein rotationsymmetrischer Schneidstempel 20, wie in 6 angedeutet, verwendet werden. Der Schneidstempel 20 ist dabei mit seiner Schneidstempelachse S in radialer Richtung mit einem Versatz V zu einer Mittelachse M der Schneidplatte 23 versetzt, sodass der zwischen dem Schneidstempel 20 und der Schneidplatte 23 gebildete Schneidspalt 26 in dem Wälzbahnschnittbereich 27 am kleinsten ist. Durch die Reduzierung des Schneidspalts 26 in dem Wälzbahnschnittbereich 27 kann der Glattschnittanteil der Wälzbahn 11 auf ein gefordertes Maß eingestellt werden.
Aufgrund der unterschiedlichen Glattschnittanforderungen für den Hauptwälzbereich 13 und dem Freibereich 16, wie dies bereits in den 3 und 4 beschrieben wurde, unterliegt der Schneidstempel 20 unterschiedlich starken Abnutzungen. Durch die rotationsymmetrische Ausgestaltung des Schneidstempels kann dieser daher bei Erreichen eines vorbestimmten Abnutzungsgrads in dem Wälzbahnschnittbereich 27 bzw. bei unterschreiten eines vorbestimmten Glattschnittanteils in dem Hauptwälzbereich 13 um 180 Grad um die Schneidstempelachse S in dem Feinschneidwerkzeug 17 verbaut werden und damit die Standzeit erhöht werden.
Die Standzeiterhöhung liegt dabei bei ca. 30%, sodass ein besonders kostengünstiges Fertigungsverfahren realisiert werden kann. Insbesondere können mit dem vorgeschlagenen Feinschnittverfahren Führungsöffnungen 9, 10 erzeugt werden, deren Wälzbahnen 11 nach dem Feinschneiden bereits einen hohen Glattschnittanteil aufweisen und somit fertigungsseitig besonders einfach und kostengünstig realisiert werden können. Die Form der Wälzbahnen 11 kann bei dieser Ausführung zudem fertigungsseitig besser hergestellt werden (schleifen).
Bezugszeichenliste

1: Schwingungstilger
2: Massenträger
3: Trägerscheibe
4: Trägerscheibe
5: Nietbolzen
6: Tilgermasse
7: Rollen
8: Massenblech
9: trägerseitige Führungsöffnung
10: massenseitige Führungsöffnung
11: Wälzbahn
12: Führungsbahn
13: Hauptwälzbereich
14: Nebenwälzbereich
15: Nebenwälzbereich
16: Freibereich
17: Feinschneidwerkzeug
18: Oberteil
19: Unterteil
20: Schneidstempel
21: Ringzacke
22: Führungsplatte
23: Schneidplatte
24: Auswerfer
25: Ausgangswerkstück
26: Schneidspalt
27: Wälzbahnschnittbereich
D: Drehachse
M: Mittelachse
R: Schneidrichtung
S: Schneidstempelachse
V: Versatz

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 102012219737 A1 [0003]

Claims

Schwingungstilger (1) zum Tilgen von Schwingungen in einem Antriebsstrang, mit einem um eine Drehachse (D) drehbaren Massenträger (2), wobei der Massenträger (2) mehrere in Umlaufrichtung angeordnete trägerseitige Führungsöffnungen (9) aufweist, mit mehreren relativ zu dem Massenträger (2) auslenkbaren Tilgermassen (6), wobei die Tilgermassen (6) jeweils mindestens eine massenseitige Führungsöffnung (10) aufweisen, wobei jede Tilgermasse (6) über mindestens eine Rolle (7) an dem Massenträger (2) gelagert ist, indem die mindestens eine Rolle (7) einerseits in der massenseitigen Führungsöffnung (10) und andererseits in einer der trägerseitigen Führungsöffnungen (9) aufgenommen ist, wobei die trägerseitigen und die massenseitigen Führungsöffnungen (9, 10) jeweils eine Wälzbahn (11) aufweisen, an welcher die jeweils zugehörige Rolle (7) abwälzbar ist, und wobei die Rollen (7) in den trägerseitigen und/oder den massenseitigen Führungsöffnungen (9, 10) mit einem radialen Spiel aufgenommen sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Wälzbahn (11) der das radiale Spiel bildenden Führungsöffnungen (9, 10) einen größeren Glattschnittanteil als eine der Wälzbahn (11) radial gegenüberliegende Seite der entsprechenden Führungsöffnung (9, 10) aufweist.
Schwingungstilger (1) nach Anspruch 1, dass die Wälzbahn (11) der das radiale Spiel bildenden Führungsöffnungen (9, 10) einen Glattschnittanteil von mindestens 90% aufweist und/oder dass die der Wälzbahn (11) radial gegenüberliegende Seite der das radiale Spiel bildenden Führungsöffnungen (9, 10) einen Glattschnittanteil von mindestens 50% aufweist.
Schwingungstilger (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die das radiale Spiel bildenden Führungsöffnungen (9, 10) eine rotationssymmetrische Form aufweisen.
Schwingungstilger (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die das radiale Spiel bildenden Führungsöffnungen (9, 10) durch ein Feinschneidverfahren gebildet sind.
Schwingungstilger (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Massenträger (2) durch eine Trägerscheibe (3) gebildet ist, wobei die Tilgermassen (6) in einer axialen Richtung in Bezug auf die Drehachse (D) paarweise beidseitig an der Trägerscheibe (3) angeordnet sind, wobei zumindest die trägerseitigen Führungsöffnungen (9) das radiale Spiel bilden.
Schwingungstilger (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Massenträger (2) durch zwei in einer axialen Richtung in Bezug auf die Drehachse (D) voneinander beabstandete Trägerscheiben (3, 4) gebildet ist, wobei die Tigermassen (6) in einer axialen Richtung in Bezug auf die Drehachse (D) jeweils zwischen den beiden Trägerscheiben (3, 4) angeordnet sind, wobei zumindest die massenseitigen Führungsöffnungen (10) das radiale Spiel bilden.
Schwingungstilger (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rollen (7) einerseits wahlweise in den trägerseitigen oder den massenseitigen Führungsöffnungen (9, 10) mit dem radialen Spiel aufgenommen sind und andererseits in der jeweils anderen zugehörigen Führungsöffnung (9, 10) auf der der Wälzbahn (11) radial gegenüberliegenden Seiten durch eine Führungsbahn (12) zwangsgeführt sind.
Schwingungstilger (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dass die Tilgermassen (6) jeweils durch mindestens zwei in axialer Richtung in Bezug auf die Drehachse (D) zu einem Paket zusammengefasste Belche (8) gebildet sind.
Fertigungsverfahren zur Fertigung einer Tilgermasse (6) und/oder einer Trägerscheibe (3, 4) für einen Schwingungstilger (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem: - ein plattenförmiges Ausgangswerkstück (25) bereitgestellt wird, - mindestens eine Führungsöffnung (9, 10) in das Ausgangswerkstück (25) durch Feinscheiden mittels eines Feinschneidwerkzeugs (17) eingebracht wird, indem ein Schneidstempel (20) relativ zu einer Schneidplatte (23) entlang einer Scheidstempelachse (S) in einer Schneidrichtung (R) verfahren wird, wobei der Schneidstempel (20) und die Schneidplatte (23) derart zueinander ausgerichtet sind, sodass eine Wälzbahn (11) der Führungsöffnung (9, 10) nach dem Feinschneiden einen größeren Glattschnittanteil aufweist als eine der Wälzbahn (11) radial gegenüberliegende Seite der Führungsöffnung (9, 10) und/oder ein zwischen der Schneidplatte (23) und dem Schneidstempel (20) gebildeter Schneidspalt (26) auf der Seite der Wälzbahn (11) kleiner ist als auf einer der Wälzbahn (11) radial gegenüberliegenden Seite.
Fertigungsverfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsöffnung (9, 10) durch einen rotationssymmetrischen Schneidstempel (20) ausgeschnitten wird.
Fertigungsverfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der rotationssymmetrische Schneidstempel (20) um 180 Grad um die Schneidstempelachse (S) verdreht wird, wenn der Glattschnittanteil der Wälzbahn (11) und/oder ein Abnutzungsgrad des Schneidstempels (20) einen vorbestimmten Wert unterschreitet.
Feinschneidwerkzeug (17) zur Fertigung einer Tilgermasse (6) und/oder einer Trägerscheibe (3, 4) für einen Schwingungstilger (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8 und/oder zur Durchführung des Fertigungsverfahrens nach einem der Ansprüche 9 bis 11, mit einer Schneidplatte (23) und mit einem Schneidstempel (20), wobei der Schneidstempel (20) relativ zu der Schneidplatte (23) entlang einer Scheidstempelachse (S) in einer Schneidrichtung (R) verfahrbar ist, wobei das Feinschneidwerkzeug (17) einen Wälzbahnschnittbereich (27) zur Bildung der Wälzbahn (11) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass ein zwischen der Schneidplatte (23) und dem Schneidstempel (20) gebildeter Schneidspalt (26) in dem Wälzbahnschnittbereich (27) kleiner ist als auf einer dem Wälzbahnschnittbereich (27) radial gegenüberliegenden Seite.
Feinschneidwerkzeug (17) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneidstempel (20) relativ zu der Schneidplatte (23) exzentrisch angeordnet ist.
Feinschneidwerkzeug (17) nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneidstempel (20) rotationssymmetrisch ausgebildet ist, wobei der rotationssymmetrische Schneidstempel (20) in einer ersten und einer zweiten Montagelage in dem Feinschneidwerkzeug (17) montierbar ist, wobei der rotationssymmetrische Schneidstempel (20) in der zweiten Montagelage um 180 Grad um die Schneidstempelachse (S) gegenüber der ersten Montagelage verdreht ist.