DE102021133766A1 - 3D printing process of a rotor with imbalance compensation - Google Patents

3D printing process of a rotor with imbalance compensation Download PDF

Info

Publication number
DE102021133766A1
DE102021133766A1 DE102021133766.6A DE102021133766A DE102021133766A1 DE 102021133766 A1 DE102021133766 A1 DE 102021133766A1 DE 102021133766 A DE102021133766 A DE 102021133766A DE 102021133766 A1 DE102021133766 A1 DE 102021133766A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
rotor
printing
printing device
imbalance
layer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
DE102021133766.6A
Other languages
German (de)
Inventor
Andreas Buschbeck
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Schenck RoTec GmbH
Original Assignee
Schenck RoTec GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Schenck RoTec GmbH filed Critical Schenck RoTec GmbH
Priority to DE102021133766.6A priority Critical patent/DE102021133766A1/en
Publication of DE102021133766A1 publication Critical patent/DE102021133766A1/en
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C64/00—Additive manufacturing, i.e. manufacturing of three-dimensional [3D] objects by additive deposition, additive agglomeration or additive layering, e.g. by 3D printing, stereolithography or selective laser sintering
    • B29C64/10—Processes of additive manufacturing
    • B29C64/188—Processes of additive manufacturing involving additional operations performed on the added layers, e.g. smoothing, grinding or thickness control
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F10/00—Additive manufacturing of workpieces or articles from metallic powder
    • B22F10/30—Process control
    • B22F10/31—Calibration of process steps or apparatus settings, e.g. before or during manufacturing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F10/00—Additive manufacturing of workpieces or articles from metallic powder
    • B22F10/80—Data acquisition or data processing
    • B22F10/85—Data acquisition or data processing for controlling or regulating additive manufacturing processes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F12/00—Apparatus or devices specially adapted for additive manufacturing; Auxiliary means for additive manufacturing; Combinations of additive manufacturing apparatus or devices with other processing apparatus or devices
    • B22F12/50—Means for feeding of material, e.g. heads
    • B22F12/57—Metering means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F12/00—Apparatus or devices specially adapted for additive manufacturing; Auxiliary means for additive manufacturing; Combinations of additive manufacturing apparatus or devices with other processing apparatus or devices
    • B22F12/90—Means for process control, e.g. cameras or sensors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C64/00—Additive manufacturing, i.e. manufacturing of three-dimensional [3D] objects by additive deposition, additive agglomeration or additive layering, e.g. by 3D printing, stereolithography or selective laser sintering
    • B29C64/30—Auxiliary operations or equipment
    • B29C64/307—Handling of material to be used in additive manufacturing
    • B29C64/343—Metering
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C64/00—Additive manufacturing, i.e. manufacturing of three-dimensional [3D] objects by additive deposition, additive agglomeration or additive layering, e.g. by 3D printing, stereolithography or selective laser sintering
    • B29C64/30—Auxiliary operations or equipment
    • B29C64/386—Data acquisition or data processing for additive manufacturing
    • B29C64/393—Data acquisition or data processing for additive manufacturing for controlling or regulating additive manufacturing processes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B33—ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGY
    • B33Y—ADDITIVE MANUFACTURING, i.e. MANUFACTURING OF THREE-DIMENSIONAL [3-D] OBJECTS BY ADDITIVE DEPOSITION, ADDITIVE AGGLOMERATION OR ADDITIVE LAYERING, e.g. BY 3-D PRINTING, STEREOLITHOGRAPHY OR SELECTIVE LASER SINTERING
    • B33Y10/00—Processes of additive manufacturing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B33—ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGY
    • B33Y—ADDITIVE MANUFACTURING, i.e. MANUFACTURING OF THREE-DIMENSIONAL [3-D] OBJECTS BY ADDITIVE DEPOSITION, ADDITIVE AGGLOMERATION OR ADDITIVE LAYERING, e.g. BY 3-D PRINTING, STEREOLITHOGRAPHY OR SELECTIVE LASER SINTERING
    • B33Y40/00—Auxiliary operations or equipment, e.g. for material handling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B33—ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGY
    • B33Y—ADDITIVE MANUFACTURING, i.e. MANUFACTURING OF THREE-DIMENSIONAL [3-D] OBJECTS BY ADDITIVE DEPOSITION, ADDITIVE AGGLOMERATION OR ADDITIVE LAYERING, e.g. BY 3-D PRINTING, STEREOLITHOGRAPHY OR SELECTIVE LASER SINTERING
    • B33Y50/00—Data acquisition or data processing for additive manufacturing
    • B33Y50/02—Data acquisition or data processing for additive manufacturing for controlling or regulating additive manufacturing processes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B33—ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGY
    • B33Y—ADDITIVE MANUFACTURING, i.e. MANUFACTURING OF THREE-DIMENSIONAL [3-D] OBJECTS BY ADDITIVE DEPOSITION, ADDITIVE AGGLOMERATION OR ADDITIVE LAYERING, e.g. BY 3-D PRINTING, STEREOLITHOGRAPHY OR SELECTIVE LASER SINTERING
    • B33Y80/00—Products made by additive manufacturing
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01M—TESTING STATIC OR DYNAMIC BALANCE OF MACHINES OR STRUCTURES; TESTING OF STRUCTURES OR APPARATUS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G01M1/00—Testing static or dynamic balance of machines or structures
    • G01M1/14—Determining unbalance
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F10/00—Additive manufacturing of workpieces or articles from metallic powder
    • B22F10/10—Formation of a green body
    • B22F10/18—Formation of a green body by mixing binder with metal in filament form, e.g. fused filament fabrication [FFF]
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2999/00—Aspects linked to processes or compositions used in powder metallurgy

Abstract

Bei einem 3D-Druckverfahren zur Herstellung eines Rotors ist eine 3D-Druckvorrichtung und einem statische Waage vorgesehen, wobei ein Arbeitsbereich der 3D-Druckvorrichtung für den Druck des Rotors auf einer Grundplatte der Waage angeordnet ist, so dass der Arbeitsbereich den hergestellten Rotor mit vertikal ausgerichteter Drehachse aufnehmen kann und ein Druckkopf der 3D-Druckvorrichtung derart ausgerichtet ist, dass der entstehende Rotor sich im Wesentlichen in einer zentrischen Lage zu einem Bezugspunkt der Waage befindet, bei dem nach dem Aufbringen einer Schicht des Rotors durch die Druckvorrichtung die Schicht gewogen, deren Masse und die Lage des Schwerpunkts der Schicht in Bezug auf den Bezugspunkt der Waage erfasst und an eine Auswerteeinheit übermittelt wird, die mit der Druckvorrichtung und der Waage datenaustauschend verbunden ist, bei dem die Auswerteeinheit aus den von der Waage erhaltenen Daten eine Unwucht der Schicht bestimmt, bei dem die Auswerteeinheit aus der Unwucht einen Ausgleichsbetrag und Ausgleichsort ermittelt und diese an die Druckvorrichtung übermittelt, bei dem die Druckvorrichtung beim Druck der nachfolgenden Schicht die Unwucht durch Hinzufügen oder Entfernung von Masse berücksichtigt.In a 3D printing method for manufacturing a rotor, a 3D printing device and a static scale are provided, with a working area of the 3D printing device for printing the rotor being arranged on a base plate of the scale, so that the working area allows the manufactured rotor to be positioned vertically axis of rotation and a print head of the 3D printing device is aligned in such a way that the resulting rotor is essentially in a central position to a reference point of the scales, at which after the application of a layer of the rotor by the printing device, the layer is weighed whose mass and the position of the center of gravity of the layer in relation to the reference point of the scales is recorded and transmitted to an evaluation unit which is connected to the printing device and the scales for data exchange, in which the evaluation unit determines an imbalance of the layer from the data received from the scales, in which the evaluation unit determines a compensation amount and compensation location from the imbalance and transmits this to the printing device, in which the printing device takes into account the imbalance by adding or removing mass when printing the subsequent layer.

Description

Die Erfindung betrifft ein 3D-Druckverfahren, bei dem ein 3D-Drucker auf einer statischen Waage angeordnet ist und während dem Druck eines Rotors eine Unwucht einer gedruckten Schicht gemessen wird.The invention relates to a 3D printing method in which a 3D printer is arranged on a static scale and an imbalance in a printed layer is measured while a rotor is being printed.

Rapid-Prototyping-Verfahren sind allgemein bekannt und wenden bekannte Schichtfertigungstechniken an, bei denen ein Gegenstand (z. B. eine Metallgussform, ein Prototypteil usw.) fortschreitend in einer Reihe von Schichten hergestellt wird, die nacheinander übereinander aufgebaut werden.Rapid prototyping methods are well known and employ known layering techniques in which an object (e.g., a metal mold, prototype part, etc.) is progressively fabricated in a series of layers that are sequentially built on top of each other.

Bei herkömmlichen 3D-Druck-Vorrichtungen wird beispielsweise mittels eines Laserstrahls oder eines Elektronenstrahls punktförmig ein pulverförmig zugeführtes Ausgangsmaterial mit einer derartigen Energiemenge beaufschlagt, dass ein Prozess, wie beispielsweise ein Aufschmelzen oder Sintern des Ausgangsmaterials, an dem beaufschlagen Ort initiiert wird, wobei dieser Prozess zu einer Verbindung der Körner des Ausgangsmaterials führt. Durch rasterartiges Scannen des Laserstrahls oder des Elektronenstrahls über den Arbeitsbereich wird dadurch schichtweise das herzustellende Produkt erzeugt. Ein Beispiel für einer derartige Verwendung eines Elektronenstrahls findet sich in der WO 2014/173662 A1 In conventional 3D printing devices, for example, a laser beam or an electron beam is used to apply such an amount of energy to a starting material supplied in powder form that a process, such as melting or sintering of the starting material, is initiated at the place where the pressure is applied, with this process increasing a connection of the grains of the starting material. The product to be manufactured is thereby produced layer by layer by raster-like scanning of the laser beam or the electron beam over the working area. An example of such use of an electron beam can be found in US Pat WO 2014/173662 A1

In der US 6,036,777 A wird ein 3D-Druck-Prototyping-Verfahren offenbart, in dem Partikel aus Keramik, Metall oder Plastik eingesetzt werden, wobei aufeinanderfolgende Lagen der Partikel und flüssiges Bindemittel im Druckverfahren aufgetragen werden.In the US 6,036,777A discloses a 3D printing prototyping process employing particles of ceramic, metal or plastic, with successive layers of the particles and liquid binder being printed on.

US 5,064,463 A betrifft ein Ausgangsmaterial für Spritzgießverfahren, das ein Metallpulver aus Magnesium, Aluminium oder Titan aufweist, das mit Kobalt, Kupfer, Eisen, Nickel, Zinn oder Zink beschichtet ist und in einem Bindemittel dispergiert ist. U.S. 5,064,463A relates to an injection molding feedstock comprising a metal powder of magnesium, aluminum or titanium coated with cobalt, copper, iron, nickel, tin or zinc and dispersed in a binder.

DE 11 2005 002 040 B4 offenbart ein Rapid-Prototyping-Verfahren, bei dem Aluminium- oder Magnesiumgegenstände schichtweise herstellbar sind. DE 11 2005 002 040 B4 discloses a rapid prototyping process in which aluminum or magnesium objects can be produced in layers.

Ferner geht aus der DE 10 2010 046 468 A1 ein generatives Herstellverfahren unter Verwendung eines Metallpulvers hervor.Furthermore, from the DE 10 2010 046 468 A1 a generative manufacturing process using a metal powder.

Verfahren und Vorrichtungen zur Ermittlung der statischen Unwucht sind u. a. aus DE 10 2012 110 621 B3 , DE 33 30 974 C2 und DE 10 2009 016 123 A1 bekannt. Hierbei wird ein zu untersuchender Körper mit großer Genauigkeit zum Bezugspunkt der Waage zentriert und seine Unwucht bestimmt.Methods and devices for determining the static imbalance are, inter alia, from DE 10 2012 110 621 B3 , DE 33 30 974 C2 and DE 10 2009 016 123 A1 known. Here, a body to be examined is centered with great accuracy to the reference point of the scales and its imbalance is determined.

Moderne Waagen sind in der Regel mit einem elektronischen Steuergerät in Form eines Mikroprozessors ausgerüstet; es können somit schon in der Messwaage selbst Korrekturen von Fehlern durch z. B. Temperatur, Mechanik, elektrische Bauelemente vorgenommen und Messwerte ausgegeben werden, die eine leichtere Weiterverarbeitung zulassen. Derartige Waagen liefern deshalb in der Regel als Ausgangswerte schon die Gesamtmasse, die Koordinaten des Schwerpunktes und andere vom Benutzer geforderte Daten, die dann in der Auswerteeinrichtung Grundlage weiterer Berechnungen sind.Modern scales are usually equipped with an electronic control unit in the form of a microprocessor; it can thus already be corrected in the measuring scale itself of errors caused by e.g. B. temperature, mechanics, electrical components are made and output measured values that allow easier further processing. As a rule, such scales therefore supply the total mass, the coordinates of the center of gravity and other data required by the user as initial values, which are then the basis for further calculations in the evaluation device.

Problematisch bei den bekannten Herstellungsverfahren ist, dass die hierdurch hergestellten Gegenstände im Nachgang einer Unwuchtmessung ausgesetzt werden müssen, damit etwaige Unwuchten der Gegenstände feststellbar sind. Die gemessene Unwucht muss dann in einem nachfolgenden Prozessschritt ausgeglichen werden. Hierdurch entfällt einer der Vorteile der 3D-Druckverfahren, nämlich eine schnelle und einfache Herstellung.The problem with the known production methods is that the objects produced in this way subsequently have to be subjected to an imbalance measurement so that any imbalances in the objects can be detected. The measured imbalance must then be compensated for in a subsequent process step. This eliminates one of the advantages of 3D printing, namely quick and easy production.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Herstellungsverfahren bereitzustellen, bei dem eine etwaige Unwucht des hergestellten Körpers während der Herstellung berücksichtigt werden kann.The invention is based on the object of providing a production method in which any imbalance in the body produced can be taken into account during production.

Gelöst wird die Aufgabe durch die Merkmale des Anspruchs 1. Bevorzugte Ausgestaltungen sind in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.The object is solved by the features of claim 1. Preferred configurations are described in the dependent claims.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass ein 3D-Druckverfahren zur Herstellung eines Rotors bereitgestellt wird, mit einer 3D-Druckvorrichtung und einer statischen Waage, wobei ein Arbeitsbereich der 3D-Druckvorrichtung für den Druck des Rotors auf einer Grundplatte der Waage angeordnet ist, so dass der Arbeitsbereich den hergestellten Rotor mit vertikal ausgerichteter Drehachse aufnehmen kann und ein Druckkopf der 3D-Druckvorrichtung derart ausgerichtet ist, dass der entstehende Rotor sich im Wesentlichen in einer zentrischen Lage zu einem Bezugspunkt, insbesondere der Achsmittelpunkt der Waage befindet, bei dem nach dem Aufbringen einer Schicht des Rotors durch die Druckvorrichtung die Schicht gewogen, deren Masse und die Lage des Schwerpunkts der Schicht in Bezug auf den Bezugspunkt der Waage erfasst und an eine Auswerteeinheit übermittelt wird, die mit der Druckvorrichtung und der Waage datenaustauschend verbunden ist, bei dem die Auswerteeinheit aus den von der Waage erhaltenen Daten eine Unwucht der Schicht bestimmt, bei dem die Auswerteeinheit aus der Unwucht einen Ausgleichsbetrag und Ausgleichsort ermittelt und diese an die Druckvorrichtung übermittelt, bei dem die Druckvorrichtung beim Druck der nachfolgenden Schicht die Unwucht durch Hinzufügen oder Entfernung von Masse berücksichtigt.The object is achieved according to the invention in that a 3D printing method for producing a rotor is provided, with a 3D printing device and a static scale, with a working area of the 3D printing device for printing the rotor being arranged on a base plate of the scale, so that the work area can accommodate the manufactured rotor with a vertically aligned axis of rotation and a print head of the 3D printing device is aligned in such a way that the resulting rotor is essentially in a central position to a reference point, in particular the center of the axis of the scales, at which after application of a layer of the rotor is weighed by the pressure device, the weight of which and the position of the center of gravity of the layer in relation to the reference point of the scales are recorded and transmitted to an evaluation unit which is connected to the pressure device and the scales for data exchange, in which the evaluation unit determined from the data received from the scales an imbalance of the layer, in which the evaluation unit from the imbalance an off Equal amount and compensation location determined and transmitted to the printing device, in which the printing device takes into account the imbalance by adding or removing mass when printing the subsequent layer.

Die Berechnung der Unwucht bzw. des Ausgleichsbetrags und des Ausgleichsorts kann mit den dem Fachmann bekannten Verfahren durchgeführt werden, wobei dies vorzugsweise durch ein entsprechendes Programm der Auswerteeinheit ausgeführt wird. Die geometrischen Daten des herzustellenden Rotors liegen der Auswerteeinheit vor. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht die Berücksichtigung einer Unwucht pro Schicht und deren im Wesentlichen sofortigen Ausgleich, sodass der hergestellte Rotor nach Fertigstellung im Wesentlichen keine Unwucht mehr aufweist. Zumal auf diese Weise eine genaue Unwuchtbestimmung erreicht wird. Es kann jedoch vorteilhaft sein, wenn nach Fertigstellung einer Serie von Rotoren stichprobenartig eine Unwuchtmessung durchgeführt wird.The calculation of the imbalance or the compensation amount and the compensation location can be carried out using the methods known to those skilled in the art, with this preferably being carried out by a corresponding program in the evaluation unit. The evaluation unit has the geometric data of the rotor to be manufactured. The method according to the invention makes it possible to take into account an imbalance per layer and to compensate for it essentially immediately, so that the rotor produced has essentially no imbalance any more after completion. Especially since an exact imbalance determination is achieved in this way. However, it can be advantageous if, after completion of a series of rotors, an imbalance measurement is carried out on a random basis.

Die Auswerteeinheit kann ein Tablet oder ein Computer mit entsprechend angeschlossener Hardware und Software sein und mit der Druckvorrichtung bzw. der Waage über kabelfreie oder kabelgebundene Mittel datenaustauschend verbunden sein.The evaluation unit can be a tablet or a computer with appropriately connected hardware and software and can be connected to the printing device or scales via wireless or wired means for data exchange.

Es ist bevorzugt, dass nach Aufbringen jeder Schicht des Rotors durch die Druckvorrichtung beim Druck der nachfolgenden Schicht die Unwucht durch Hinzufügen oder Entfernung von Masse berücksichtigt wird. Gemäß dieser Ausgestaltung wird nach dem Aufbringen jeder Schicht eine Unwucht der jeweils aufgebrachten Schicht ermittelt und in der nachfolgenden Schicht ausgeglichen. Es kann jedoch auch vorteilhaft sein, dass nach Aufbringen einer Schicht, insbesondere einer zuvor definierten Kontrollschicht des Rotors durch die Druckvorrichtung die bisher aufgebrachten Schichten gewogen, deren Masse und die Lage des Schwerpunkts der Schichten in Bezug auf den Bezugspunkt der Waage erfasst und an eine Auswerteeinheit übermittelt wird, wobei die Auswerteeinheit aus den von der Waage erhaltenen Daten eine Unwucht der bisherigen Schichten bestimmt, einen Ausgleichsbetrag und Ausgleichsort ermittelt und diese an die Druckvorrichtung übermittelt, bei dem die Druckvorrichtung beim Druck der nachfolgenden Schicht die Unwucht durch Hinzufügen oder Entfernung von Masse berücksichtigt. Bei dieser Ausgestaltung wird in Abhängigkeit des herzustellenden Rotors eine Kontrollschicht definiert, deren Unwucht bestimmt und in der nachfolgenden Schicht oder den nachfolgenden Schichten ausgeglichen wird. Dies hat den Vorteil, dass die Herstellung des Rotors weniger Zeit in Anspruch nimmt, da die Unwucht nur vereinzelt bestimmt und ausgeglichen wird. Des Weiteren kann vorteilhaft sein, dass bei der auszugleichenden nachfolgenden Schicht Ausgleichsflächen als Hohlräume, insbesondere für einen späteren Ausgleich vorgesehen sind. Derartige Hohlräume können auch als Bohrungen nutzbar sein.It is preferred that after the printing device has applied each layer of the rotor, the imbalance is taken into account by adding or removing mass when printing the subsequent layer. According to this embodiment, after each layer has been applied, an imbalance in the respectively applied layer is determined and compensated for in the subsequent layer. However, it can also be advantageous that after a layer has been applied, in particular a previously defined control layer of the rotor, the printing device weighs the previously applied layers, records their mass and the position of the center of gravity of the layers in relation to the reference point of the scales and transmits them to an evaluation unit is transmitted, with the evaluation unit determining an imbalance in the previous layers from the data received from the scales, determining a compensation amount and compensation location and transmitting this to the printing device, in which the printing device takes the imbalance into account by adding or removing mass when printing the subsequent layer . In this embodiment, depending on the rotor to be produced, a control layer is defined, the imbalance of which is determined and compensated for in the subsequent layer or layers. This has the advantage that the manufacture of the rotor takes less time, since the imbalance is only determined and compensated for individually. Furthermore, it can be advantageous that in the subsequent layer to be compensated for, compensation surfaces are provided as cavities, in particular for later compensation. Such cavities can also be used as bores.

In einer bevorzugten Ausgestaltung wird wenigstens eine Oberflächenstruktur, wie insbesondere eine Schaufel, eine Nut oder eine sonstige Struktur auf dem Rotor ausgebildet.In a preferred embodiment, at least one surface structure, such as in particular a blade, a groove or some other structure is formed on the rotor.

Es kann bevorzugt sein, dass der herzustellende Rotor Zentrierflächen aufweist, deren Lage in Bezug auf den Bezugspunkt der Waage mittels wenigstens zwei in definiertem Winkelabstand voneinander angeordneten elektrischen Wegsensoren gemessen und die erhaltenen Messdaten der Auswerteeinheit zugeführt werden, die eine Exzentrizität der Zentrierfläche zum Bezugspunkt der Waage errechnet. Hierdurch kann auf eine genaue, zentrische Positionierung des herzustellenden Rotors auf den Bezugspunkt der Waage verzichtet und eine ungenaue Positionierung des Druckkopfs in Kauf genommen werden. Mittels Wegsensoren kann die genaue Position mindestens einer Zentrierfläche gemessen und die vorhandene Exzentrizität der Zentrierflächenmitte zum Bezugspunkt der Waage bei der Unwuchtbestimmung berücksichtigt und kompensiert werden. Auf diese Weise wird eine genaue Unwuchtbestimmung mit hoher Wiederholgenauigkeit erreicht.It can be preferred that the rotor to be produced has centering surfaces, the position of which in relation to the reference point of the scales is measured by means of at least two electrical displacement sensors arranged at a defined angular distance from one another, and the measurement data obtained are fed to the evaluation unit, which calculates an eccentricity of the centering surface with respect to the reference point of the scales calculated. As a result, an exact, centric positioning of the rotor to be produced on the reference point of the balance can be dispensed with and an imprecise positioning of the print head can be accepted. The exact position of at least one centering surface can be measured by means of displacement sensors and the existing eccentricity of the centering surface center to the reference point of the scales can be taken into account and compensated for when determining the imbalance. In this way, an accurate unbalance determination with high repeatability is achieved.

Die Wegsensoren können mithilfe eines Kalibrierkörpers kalibriert werden, indem die Lage eines auf die Grundplatte aufgelegten, rotationssymmetrischen Kalibrierkörpers von den Wegsensoren gemessen und der Mittelpunkt des Kalibrierkörpers als Ursprung eines den Wegsensoren zugeordneten Sensorkoordinatensystems bestimmt wird. Anschließend wird durch Wiegen des Kalibrierkörpers mittels der Waage ein Vektor ermittelt, der die Exzentrizität des Sensorkoordinatensystems zu einem Waagenkoordinatensystem beschreibt, dessen Ursprung im Bezugspunkt der Waage liegt. Dieses Kalibrierverfahren ist einfach und schnell durchführbar und gewährleistet eine genaue Kalibrierung der Waage. Als Wegsensoren können beispielsweise berührungslos messende Sensoren oder Sensoren mit bewegbaren Tastelementen verwendet werden.The displacement sensors can be calibrated using a calibration body in that the position of a rotationally symmetrical calibration body placed on the base plate is measured by the displacement sensors and the center point of the calibration body is determined as the origin of a sensor coordinate system assigned to the displacement sensors. A vector is then determined by weighing the calibration body using the scales, which describes the eccentricity of the sensor coordinate system in relation to a scales coordinate system, the origin of which is at the reference point of the scales. This calibration procedure is quick and easy to perform and ensures accurate calibration of the scale. For example, non-contact measuring sensors or sensors with movable feeler elements can be used as displacement sensors.

Zur Bestimmung der Unwucht kann in einer Ausgestaltung aus der Unwuchtmessung einer jeden einzelnen Scheibe und deren axialen Position im Rotor durch Anwendung von Hebelgesetzen die Gesamtunwucht des Rotors in zwei beliebig vorbestimmten Bezugsebenen berechnet werden. Alternativ kann in einer weiteren Ausgestaltung die komplementäre Unwuchtangabe in zwei Ebenen auch als statische Unwucht und Momentenunwucht ausgedrückt werden.In order to determine the imbalance, in one embodiment the total imbalance of the rotor can be calculated in two arbitrarily predetermined reference planes from the imbalance measurement of each individual disk and its axial position in the rotor by applying the laws of leverage. Alternatively, in a further refinement, the complementary imbalance information can also be expressed in two planes as static imbalance and torque imbalance.

Um die individuelle Position der Drehachse des zu druckenden Rotors auf der Waage mit dem Ursprung des Waagenkoordinationssystems zu justieren und hierdurch eine verbesserte Unwuchtmessung durchführen zu können, kann zur Justierung der Drehachse des herzustellenden Rotors zum Bezugspunkt der Waage vor Druck des Rotors auf die Grundplatte ein Kalibriermodell des herzustellenden Rotors mit bekannter Massenverteilung und bekanntem Schwerpunkt gedruckt werden, dessen Unwucht von der Waage bestimmt wird, wobei ein vektorieller Versatz errechnet und hieraus die Abweichung der Symmetrieachse des Kalibriermodells zu einem Ursprung des Koordinatensystems der Waage bestimmt wird. Dies kann beispielsweise durch den Druck von Punkten mit bekannten Abstand und Unwucht erfolgen. Weitere Ausgestaltungen sind möglich. Hierdurch lässt sich in einfacher Weise die Justage des 3D-Druckers automatisch mit dem Koordinatensystem der Waage herstellen. Der Achsmittelpunkt des Rotors muss dann nicht mehr präzise auf dem Achsmittelpunkt des Waagenkoordinationssystems liegen. Das Kalibriermodell kann im Sinne der Erfindung auch als Kalibrierkörper bezeichnet werden.In order to adjust the individual position of the axis of rotation of the rotor to be printed on the balance with the origin of the balance coordination system and thus be able to carry out an improved imbalance measurement, a calibration model can be used to adjust the axis of rotation of the rotor to be produced to the reference point of the balance before the rotor is printed on the base plate of the rotor to be produced with known mass distribution and known center of gravity are printed, the imbalance of which is determined by the balance, with a vector offset being calculated and the deviation of the axis of symmetry of the calibration model from an origin of the coordinate system of the balance being determined from this. This can be done, for example, by printing dots with a known distance and imbalance. Further configurations are possible. This makes it easy to automatically adjust the 3D printer using the coordinate system of the scale. The center of the axis of the rotor then no longer has to lie precisely on the center of the axis of the balance coordination system. Within the meaning of the invention, the calibration model can also be referred to as a calibration body.

Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht vorteilhafterweise die Verwendung verschiedener Materialien wie beispielsweise Kunststoff, Metall oder einer Kombination hieraus. Insbesondere ist es vorteilhaft, wenn eine Materialmischung aus einem Material einer ersten Festigkeit und wenigstens einem Material mit einer gegenüber der ersten Festigkeit höheren Festigkeit als Material für den 3D-Druck eingesetzt wird. Die Materialien sowie deren Festigkeit kann vorteilhafterweise je nach Anwendungsfall variiert werden. Hierbei ist es vorteilhaft, wenn ein Materialübergang von dem Material der ersten Festigkeit zu wenigstens dem Material mit der gegenüber der ersten Festigkeit höheren Festigkeit in axialer und/oder radialer Richtung des Rotors erzeugt wird.The method according to the invention advantageously enables the use of different materials such as plastic, metal or a combination thereof. In particular, it is advantageous if a material mixture of a material with a first strength and at least one material with a higher strength than the first strength is used as the material for 3D printing. The materials and their strength can advantageously be varied depending on the application. It is advantageous here if a material transition from the material of the first strength to at least the material with the higher strength than the first strength is produced in the axial and/or radial direction of the rotor.

Die Erfindung betrifft weiterhin ein System zur Durchführung des Verfahrens, mit einer 3D-Druckvorrichtung, einer eine Grundplatte aufweisenden statischen Waage, unter der Grundplatte angeordneten Messsensoren und eine sowohl mit der statischen Waage als auch der 3D-Druckvorrichtung datenaustauschend verbunden Auswerteeinheit, wobei ein Arbeitsbereich der 3D-Druckvorrichtung für den Druck des Rotors auf der Grundplatte der Waage angeordnet ist und ein Druckkopf der 3D-Druckvorrichtung derart ausgerichtet ist, dass der entstehende Rotor sich im Wesentlichen in einer zentrischen Lage zu einem Bezugspunkt der Waage befindet. Die zuvor erläuterten Vorteile und Ausgestaltungen des Verfahrens sind analog auf das System anwendbar. Die Waage hat insbesondere eine Grundplatte, die die Form einer ebenen Kreisscheibe aufweist und wenigstens zwei Freiheitsgrade besitzt. Die Grundplatte ist in vertikaler Richtung an mehreren, insbesondere drei als vorteilhafterweise Kraftsensoren ausgestalteten Messsensoren abgestützt, die sich unter der Grundplatte befinden und analoge oder digitale elektrische Messsignale abgeben. Die Messsignale können kabelgebunden oder kabelfrei an die Auswerteeinheit übermittelt werden. Zudem können Wegsensoren vorgesehen sein, die beispielsweise strahlenförmig um die Grundplatte angeordnet sind.The invention also relates to a system for carrying out the method, with a 3D printing device, a static scale having a base plate, measuring sensors arranged under the base plate and an evaluation unit connected to both the static scale and the 3D printing device for data exchange, with a working area of the 3D printing device for printing the rotor is arranged on the base plate of the scale and a print head of the 3D printing device is aligned in such a way that the resulting rotor is essentially in a central position to a reference point of the scale. The advantages and configurations of the method explained above can be applied analogously to the system. In particular, the balance has a base plate which has the shape of a flat circular disc and has at least two degrees of freedom. The base plate is supported in the vertical direction on several, in particular three, measurement sensors, which are advantageously designed as force sensors and are located under the base plate and emit analog or digital electrical measurement signals. The measurement signals can be transmitted to the evaluation unit with or without a cable. In addition, displacement sensors can be provided, which are arranged, for example, radially around the base plate.

Die 3D-Druckvorrichtung umfasst neben dem eigentlichen 3D-Drucker ein Gestänge, dass beispielsweise auf dem Fundament der statischen Waage angeordnet oder mit diesem reversibel verbunden sein kann.In addition to the actual 3D printer, the 3D printing device includes a linkage that can be arranged, for example, on the foundation of the static scales or can be reversibly connected to it.

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNGQUOTES INCLUDED IN DESCRIPTION

Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.This list of documents cited by the applicant was generated automatically and is included solely for the better information of the reader. The list is not part of the German patent or utility model application. The DPMA assumes no liability for any errors or omissions.

Zitierte PatentliteraturPatent Literature Cited

  • WO 2014173662 A1 [0003]WO 2014173662 A1 [0003]
  • US 6036777 A [0004]US6036777A [0004]
  • US 5064463 A [0005]US5064463A [0005]
  • DE 112005002040 B4 [0006]DE 112005002040 B4 [0006]
  • DE 102010046468 A1 [0007]DE 102010046468 A1 [0007]
  • DE 102012110621 B3 [0008]DE 102012110621 B3 [0008]
  • DE 3330974 C2 [0008]DE 3330974 C2 [0008]
  • DE 102009016123 A1 [0008]DE 102009016123 A1 [0008]

Claims (9)

3D-Druckverfahren zur Herstellung eines Rotors, mit einer 3D-Druckvorrichtung und einer statischen Waage, wobei ein Arbeitsbereich der 3D-Druckvorrichtung für den Druck des Rotors auf einer Grundplatte der Waage angeordnet ist, so dass der Arbeitsbereich den hergestellten Rotor mit vertikal ausgerichteter Drehachse aufnehmen kann und ein Druckkopf der 3D-Druckvorrichtung derart ausgerichtet ist, dass der entstehende Rotor sich im Wesentlichen in einer zentrischen Lage zu einem Bezugspunkt der Waage befindet, bei dem nach dem Aufbringen einer Schicht des Rotors durch die Druckvorrichtung die Schicht gewogen, deren Masse und die Lage des Schwerpunkts der Schicht in Bezug auf den Bezugspunkt der Waage erfasst und an eine Auswerteeinheit übermittelt wird, die mit der Druckvorrichtung und der Waage datenaustauschend verbunden ist, bei dem die Auswerteeinheit aus den von der Waage erhaltenen Daten eine Unwucht der Schicht bestimmt, bei dem die Auswerteeinheit aus der Unwucht einen Ausgleichsbetrag und Ausgleichsort ermittelt und diese an die Druckvorrichtung übermittelt, bei dem die Druckvorrichtung beim Druck der nachfolgenden Schicht die Unwucht durch Hinzufügen oder Entfernung von Masse berücksichtigt.3D printing method for producing a rotor, with a 3D printing device and a static scale, wherein a working area of the 3D printing device for printing the rotor is arranged on a base plate of the scale, so that the working area accommodates the manufactured rotor with the axis of rotation aligned vertically and a print head of the 3D printing device is aligned in such a way that the resulting rotor is essentially in a central position in relation to a reference point of the balance, at which, after a layer of the rotor has been applied by the printing device, the layer is weighed, its mass and the The position of the center of gravity of the layer in relation to the reference point of the scales is recorded and transmitted to an evaluation unit which is connected to the printing device and the scales for data exchange, in which the evaluation unit determines an imbalance of the layer from the data received from the scales, in which the evaluation unit determines a compensation amount and compensation location from the imbalance and transmits this to the printing device, in which the printing device takes the imbalance into account by adding or removing mass when printing the subsequent layer. 3D-Druckverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass nach Aufbringen jeder Schicht des Rotors durch die Druckvorrichtung beim Druck der nachfolgenden Schicht die Unwucht durch Hinzufügen oder Entfernung von Masse berücksichtigt wird.3D printing process claim 1 , characterized in that after the printing device has applied each layer of the rotor, the imbalance is taken into account by adding or removing mass when printing the subsequent layer. 3D-Druckverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass nach Aufbringen einer Schicht, insbesondere einer zuvor definierten Kontrollschicht des Rotors durch die Druckvorrichtung die bisher aufgebrachten Schichten gewogen, deren Masse und die Lage des Schwerpunkts der Schichten in Bezug auf den Bezugspunkt der Waage erfasst und an eine Auswerteeinheit übermittelt wird, wobei die Auswerteeinheit aus den von der Waage erhaltenen Daten eine Unwucht der bisherigen Schichten bestimmt, einen Ausgleichsbetrag und Ausgleichsort ermittelt und diese an die Druckvorrichtung übermittelt, bei dem die Druckvorrichtung beim Druck der nachfolgenden Schicht die Unwucht durch Hinzufügen oder Entfernung von Masse berücksichtigt.3D printing process claim 1 , characterized in that after a layer has been applied, in particular a previously defined control layer of the rotor, the pressure device weighs the previously applied layers, their mass and the position of the center of gravity of the layers in relation to the reference point of the scales are recorded and transmitted to an evaluation unit, the evaluation unit determines an imbalance in the previous layers from the data received from the scales, determines a compensation amount and compensation location and transmits this to the printing device, in which the printing device takes the imbalance into account by adding or removing mass when printing the subsequent layer. 3D-Druckverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Oberflächenstruktur auf dem Rotor ausgebildet wird.3D printing method according to one of the preceding claims, characterized in that at least one surface structure is formed on the rotor. 3D-Druckverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der herzustellende Rotor Zentrierflächen aufweist, deren Lage in Bezug auf den Bezugspunkt der Waage mittels wenigstens zwei in definiertem Winkelabstand voneinander angeordneten elektrischen Wegsensoren gemessen und die erhaltenen Messdaten der Auswerteeinheit zugeführt werden, die eine Exzentrizität der Zentrierfläche zum Bezugspunkt der Waage errechnet.3D printing method according to one of the preceding claims, characterized in that the rotor to be produced has centering surfaces, the position of which in relation to the reference point of the balance is measured by means of at least two electrical displacement sensors arranged at a defined angular distance from one another and the measurement data obtained are fed to the evaluation unit, which Eccentricity of the centering surface to the reference point of the balance is calculated. 3D-Druckverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Justierung der Drehachse des herzustellenden Rotors zum Bezugspunkt der Waage vor Druck des Rotors auf die Grundplatte ein Kalibriermodell des herzustellenden Rotors mit bekannter Massenverteilung und bekanntem Schwerpunkt gedruckt wird, dessen Unwucht von der Waage bestimmt wird, wobei ein vektorieller Versatz errechnet und hieraus die Abweichung der Symmetrieachse des Kalibriermodells zu einem Ursprung des Koordinatensystems der Waage bestimmt wird.3D printing method according to one of the preceding claims, characterized in that to adjust the axis of rotation of the rotor to be produced to the reference point of the balance before the rotor is pressed onto the base plate, a calibration model of the rotor to be produced with known mass distribution and known center of gravity is printed, the imbalance of which is determined by the balance is determined, with a vectorial offset being calculated and the deviation of the axis of symmetry of the calibration model from an origin of the coordinate system of the scale being determined therefrom. 3D-Druckverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Materialmischung aus einem Material einer ersten Festigkeit und wenigstens einem Material mit einer gegenüber der ersten Festigkeit höheren Festigkeit als Material für den 3D-Druck eingesetzt wird.3D printing method according to one of the preceding claims, characterized in that a material mixture of a material with a first strength and at least one material with a higher strength than the first strength is used as the material for the 3D printing. 3D-Druckverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Materialübergang von dem Material der ersten Festigkeit zu wenigstens dem Material mit der gegenüber der ersten Festigkeit höheren Festigkeit in axialer und/oder radialer Richtung des Rotors erzeugt wird.3D printing method according to one of the preceding claims, characterized in that a material transition from the material of the first strength to at least the material with the higher strength than the first strength is produced in the axial and/or radial direction of the rotor. System zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Ansprüche 1-8, mit einer 3D-Druckvorrichtung, einer eine Grundplatte aufweisenden statischen Waage, unter der Grundplatte angeordneten Messsensoren und eine sowohl mit der statischen Waage als auch der 3D-Druckvorrichtung datenaustauschend verbunden Auswerteeinheit, wobei ein Arbeitsbereich der 3D-Druckvorrichtung für den Druck des Rotors auf der Grundplatte der Waage angeordnet ist und ein Druckkopf der 3D-Druckvorrichtung derart ausgerichtet ist, dass der entstehende Rotor sich im Wesentlichen in einer zentrischen Lage zu einem Bezugspunkt der Waage befindet.System for carrying out the method according to the Claims 1 - 8th , with a 3D printing device, a static scale having a base plate, measuring sensors arranged under the base plate and an evaluation unit which is connected to both the static scale and the 3D printing device for data exchange, with a working area of the 3D printing device for printing the rotor on the The base plate of the scale is arranged and a print head of the 3D printing device is aligned in such a way that the resulting rotor is essentially in a central position relative to a reference point of the scale.
DE102021133766.6A 2021-12-17 2021-12-17 3D printing process of a rotor with imbalance compensation Pending DE102021133766A1 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102021133766.6A DE102021133766A1 (en) 2021-12-17 2021-12-17 3D printing process of a rotor with imbalance compensation

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102021133766.6A DE102021133766A1 (en) 2021-12-17 2021-12-17 3D printing process of a rotor with imbalance compensation

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE102021133766A1 true DE102021133766A1 (en) 2023-06-22

Family

ID=86606477

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE102021133766.6A Pending DE102021133766A1 (en) 2021-12-17 2021-12-17 3D printing process of a rotor with imbalance compensation

Country Status (1)

Country Link
DE (1) DE102021133766A1 (en)

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3330974C2 (en) 1983-08-27 1986-07-24 Hofmann Werkstatt-Technik GmbH, 6102 Pfungstadt Device for determining the static unbalance of a test piece
US5064463A (en) 1991-01-14 1991-11-12 Ciomek Michael A Feedstock and process for metal injection molding
US6036777A (en) 1989-12-08 2000-03-14 Massachusetts Institute Of Technology Powder dispensing apparatus using vibration
DE102009016123A1 (en) 2009-04-03 2010-10-21 Schenck Rotec Gmbh Method for determining imbalance of rotor, involves attaching blades on carrier disk based on evaluation result, and determining imbalance of rotor by focal point scale, where blades are provided with barcode or matrix code
DE102010046468A1 (en) 2010-09-24 2012-03-29 Mtu Aero Engines Gmbh Generative manufacturing process and powder for this purpose
DE112005002040B4 (en) 2004-08-30 2012-05-31 General Motors Corp. Rapid prototyping through aluminum / magnesium 3D printing
DE102012110621B3 (en) 2012-11-06 2013-11-21 Schenck Rotec Gmbh Method and device for determining the static imbalance
WO2014173662A1 (en) 2013-04-23 2014-10-30 Arcam Ab Method and apparatus for forming a three dimensional article

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3330974C2 (en) 1983-08-27 1986-07-24 Hofmann Werkstatt-Technik GmbH, 6102 Pfungstadt Device for determining the static unbalance of a test piece
US6036777A (en) 1989-12-08 2000-03-14 Massachusetts Institute Of Technology Powder dispensing apparatus using vibration
US5064463A (en) 1991-01-14 1991-11-12 Ciomek Michael A Feedstock and process for metal injection molding
DE112005002040B4 (en) 2004-08-30 2012-05-31 General Motors Corp. Rapid prototyping through aluminum / magnesium 3D printing
DE102009016123A1 (en) 2009-04-03 2010-10-21 Schenck Rotec Gmbh Method for determining imbalance of rotor, involves attaching blades on carrier disk based on evaluation result, and determining imbalance of rotor by focal point scale, where blades are provided with barcode or matrix code
DE102010046468A1 (en) 2010-09-24 2012-03-29 Mtu Aero Engines Gmbh Generative manufacturing process and powder for this purpose
DE102012110621B3 (en) 2012-11-06 2013-11-21 Schenck Rotec Gmbh Method and device for determining the static imbalance
WO2014173662A1 (en) 2013-04-23 2014-10-30 Arcam Ab Method and apparatus for forming a three dimensional article

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2140254B1 (en) Method for dimensionally measuring by means of coordinate measuring instruments
EP0403038B1 (en) Method and apparatus for making dimensionally stable pressed articles
EP2718094B1 (en) Method and device for determining the pressure distribution for bonding
DE2726927B2 (en) Tire testing device
DE10124493A1 (en) High precision correction of continuously-measured workpiece co-ordinates, takes accelerations and dynamic flexural behavior of sensor into account
DE3443675A1 (en) SAMPLE FOR TESTING THROUGH ULTRASOUND
WO2013068044A1 (en) Preparing a tactile probing coordinate measuring machine for operation
DE102017217682A1 (en) Process for the layerwise additive production of three-dimensionally formed components
EP1316777B2 (en) Method and device for the three dimensional measuring of workpieces on a machine tool
DE102021133766A1 (en) 3D printing process of a rotor with imbalance compensation
EP3953164A1 (en) Method and measuring device for measuring or calibrating utensils in pressing processes
DE102019210125A1 (en) Calibration method and detection device for a coating unit of an additive manufacturing device
EP2860277B1 (en) Coating method
DE19947576C1 (en) Axis-dependent scale determination method for selective laser sintering uses comparison between dimensions of test body provided by selective laser sintering with dimensions of test body provided by model
DE102012212980B4 (en) Method and device for producing cans from can blanks by means of pressure forming
DE19823059C2 (en) Method and device for detecting the spatial position of a body with an asymmetrical magnetic field distribution and system in such a device
DE102017211475A1 (en) Method for identifying a component, method for producing a component and motor vehicle
CH668032A5 (en) Unevenly-pressed ceramic item detection method - measures pressure distribution over surface and compares with desired value
DE10257907A1 (en) Method and device for checking the uniformity of a pneumatic tire
DE102021124051A1 (en) Process for operating a press, computer program and electronically readable data carrier
DE3710741A1 (en) Method and device for the computer-controlled determination of the hardness of, in particular, metallic materials
EP4059715A1 (en) Method and scraper for spatially resolved scraper pressure monitoring for processing scrapable substances
Kulkarni et al. Parameter Optimization of No Bake Core Making Process by Using Taguchi Method
DE102020206906A1 (en) Method for monitoring the residual compressive stresses of components in a shot peening process
DE102019220060A1 (en) Method for calibrating a tactile sensor

Legal Events

Date Code Title Description
R012 Request for examination validly filed