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Die vorliegende Erfindung betrifft eine Einspritzanordnung für eine Formgebungsmaschine mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1, eine Formgebungsmaschine mit einer solchen Einspritzanordnung sowie ein Verfahren zum Betreiben einer Einspritzanordnung für eine Formgebungsmaschine mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 17.
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Gattungsgemäße Einspritzanordnungen verfügen über ein Formmassereservoir und eine Einspritzeinheit, wobei das Formmassereservoir dazu ausgebildet ist, eine plastifizierte Masse bereitzustellen und die plastifizierte Masse durch eine Ausbringöffnung auszuschieben. Über eine Verbindungsvorrichtung, welche an der Ausbringvorrichtung des Formmassereservoirs und einer Einspritzeinheit angekoppelt ist, kann die plastifizierte Masse vom Formmassereservoir zur Einspritzeinheit geleitet werden.
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Unter Formgebungsmaschinen können dabei Spritzgießmaschinen, Spritzpressen, Pressen und dergleichen verstanden werden. Auch Formgebungsmaschinen, bei welchen die plastifizierte Masse einem offenen Formwerkzeug zugeführt wird, sind durchaus denkbar. Im Folgenden soll der Stand der Technik kurz anhand einer Spritzgießmaschine umrissen werden. Analoges gilt allgemein für Formgebungsmaschinen.
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Aus dem Stand der Technik sind Spritzgießverfahren bekannt, bei welchen über wenigstens ein Formmassereservoir eine plastifizierte Masse einer Einspritzeinheit zugeführt wird, aus welcher Einspritzeinheit anschließend die plastifizierte Masse in oder an ein Formwerkzeug weitergeleitet wird.
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Dabei kann beispielsweise das Formmassereservoir als Extruder zur Plastifizierung eines thermoplastischen Kunststoffes ausgebildet sein, wobei der plastifizierte Kunststoff anschließend an eine Einspritzeinheit, welche beispielsweise durch einen Einspritzzylinder oder eine Einspritzschnecke ausgebildet sein kann, weitergeleitet wird.
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In dieser Einspritzeinheit kann es vorgesehen sein, dass die plastifizierte Masse (genauer gesagt: der plastifizierte Kunststoff) weiter plastifiziert wird, mit einem weiteren Material vermengt wird oder eine andere Weiterverarbeitung vorgenommen wird.
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Anschließend wird der plastifizierte Kunststoff zumeist über eine axiale Bewegung der Einspritzeinheit einem Formwerkzeug zugebracht, genauer gesagt: bei einer Spritzgießmaschine in einen Formhohlraum eines Formwerkzeugs eingespritzt.
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Diese Prozesse sind beispielsweise aus dem Stand der Technik als Zwei-Komponenten- Spritzgießverfahren bekannt, wobei zumindest zwei unterschiedliche Kunststoffe für ein zu produzierendes Bauteil Verwendung finden, wobei das Kunststoff-Monosandwich-Spritzgießverfahren einen Spezialfall dieser Zwei-Komponenten-Spritzgießtechnologie darstellt. Solche Verfahren sind beispielsweise durch die
EP 1 340 607 B1 oder die
AT 521 056 B1 bekannt.
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Ein weiterer Anwendungsfall für entsprechende Einspritzanordnungen für Spritzgießmaschinen ist aus der Recycling-Anwendung bekannt, wobei durch eine Plastifiziereinheit zunächst ein recycelter Werkstoff, wie beispielsweise ein recycelter Kunststoff, plastifiziert wird und aufbereitet wird. Solche Aufbereitungen sind beispielsweise das Entgasen der plastifizierten Masse oder das Beimengen von Additiven. Nach dieser Aufbereitung wird die plastifizierte Masse der Einspritzeinheit zugeführt.
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Nachteilig an den bekannten Ausführungsvarianten des Standes der Technik ist jedoch, dass durch die Verbindung des Formmassereservoirs mit der Einspritzeinheit ein sehr hoher Bauraum vorgesehen sein muss - vor allem, da die Einspritzeinheit in der Regel eine Axialbewegung durchzuführen hat.
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Durch die Verbindung der Einspritzeinheit mit dem Formmassereservoir muss das Formmassereservoir bei einer Axialbewegung der Einspritzeinheit mitgeführt werden.
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Solche Axialbewegungen sind beispielsweise das Heranführen oder das Anpressen der Einspritzeinheit an ein Formwerkzeug.
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Durch diese Verbindung und den benötigten Bauraum zur Bewegung der Einspritzeinheit und des Formmassereservoirs entstehen nicht nur erhöhte Bauraumanforderungen sondern auch erhöhte Energiebedarfe, da die hohe bewegte Masse eine erhöhte Anforderung an die Antriebseinheiten zur Beschleunigung und Abbremsung erfordert.
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Aufgabe der Erfindung ist es, eine Einspritzanordnung sowie ein Verfahren zum Betreiben einer Einspritzanordnung bereitzustellen, bei welchen der Bauraumbedarf reduziert werden kann und/oder die Energieeffizienz erhöht werden kann und/oder die Handhabbarkeit verbessert wird und/oder die Fertigungskosten reduziert werden können und/oder die Herstellzeit oder der Herstellaufwand verringert wird und/oder die Standzeiten der Einspritzanordnung erhöht werden.
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Diese Aufgabe wird durch die vorliegende Erfindung durch die Einspritzanordnung für eine Formgebungsmaschine mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst, einer Formgebungsmaschine mit einer solchen Einspritzanordnung und einem Verfahren zum Betreiben einer Einspritzanordnung mit den Merkmalen des Anspruchs 17.
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Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass eine Verbindungsvorrichtung an der Ausbringöffnung des Formmassereservoirs und der Einspritzeinheit angekoppelt ist und dazu ausgebildet ist, die plastifizierte Masse vom Formmassereservoir zur Einspritzeinheit zu leiten, wobei die Verbindungsvorrichtung wenigstens ein Gelenkselement aufweist, wobei durch das wenigstens eine Gelenkselement eine Relativbewegung zwischen dem Formmassereservoir und der Einspritzeinheit durchführbar ist.
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Durch das wenigstens eine Gelenkelement wird die Einspritzeinheit vom Formmassereservoir - zumindest in einem gewissen Bereich - entkoppelt, wobei Relativbewegungen zwischen diesen zwei Elementen ermöglicht werden.
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So kann beispielsweise die Einspritzeinheit linear bewegbar gelagert sein, um eine Einspritzbewegung oder eine Anpressbewegung an ein Formwerkzeug durchführen zu können, wohingegen für das Formmassereservoir die Möglichkeit entsteht, stationär gelagert zu werden.
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Durch die Möglichkeit der stationären Lagerung des Formmassereservoirs oder die Möglichkeit eine Relativbewegung mit dem Formmassereservoirs relativ zur Einspritzeinheit durchzuführen, kann der benötigte Bauraum wesentlich reduziert werden, da es nicht weiter vorgesehen sein muss, Bauraum einzuplanen, welcher durch die Bewegung des Formmassereservoirs synchron zur Einspritzeinheit benötigt wurde.
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Auch die Fertigungskosten können wesentlich reduziert werden, da es nicht weiter vorgesehen sein muss, dass das Formmassereservoir beweglich durch Lagerungen oder Lagerschienen an einem Maschinenbett angeordnet ist. Auch separate Antriebseinheiten für das Formmassereservoir, um dieses zu bewegen, sind nicht länger erforderlich. Antriebseinheiten der Einspritzeinheiten (welche beispielsweise zuvor das Formmassenreservoir mittrugen) können in einem kleineren Ausmaß dimensioniert werden, da die bewegte Masse wesentlich reduziert wird.
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Auch die Standzeiten werden erhöht, da durch die verringerten, bewegten Massen und somit die nicht mehr benötigten Lagerungen Wartungsarbeiten reduziert werden und/oder Verschleißteile schlichtweg nicht mehr vorhanden sind.
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Unter Formgebungsmaschinen können Spritzgießmaschinen, Spritzpressen, Pressen und dergleichen verstanden werden.
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Formwerkzeuge können einen Hohlraum oder mehrere Formhohlräume aufweisen, in welche plastifizierte Masse eingebracht wird. Auch Anwendungen der Erfindung bei Formgebungsmaschinen, bei welchen die plastifizierte Masse einem offenen Werkzeug zugeführt wird, sind aber durchaus denkbar.
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Das erfindungsgemäße Gelenkselement kann ein Dreh- und/oder Schubgelenk aufweisen.
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Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen definiert.
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Es kann vorgesehen sein, dass das Formmassereservoir als wenigstens eine Plastifiziereinheit ausgebildet ist, welche vorzugsweise wenigstens eine Plastifizierschnecke und/oder wenigstens eine Extruderschnecke aufweist.
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Extruderschnecken sind zum Plastifizieren rotatorisch angetrieben. Nach der vorliegenden, verwendeten Terminologie weisen Plastifizierschnecken zusätzlich einen Antrieb zum Schneckenvorschub auf, mittels welchem plastifizierte Masse aus einem Einspritzzylinder ausgeschoben werden kann. Demzufolge können Plastifizierschnecken auch als (Teil von) Einspritzeinheit dienen.
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Einer Plastifiziereinheit zugeführter Werkstoff kann beispielsweise Kunststoff, Faserwerkstoffe, Zusatzstoffe, Füllstoffe, Treibmittel für geschäumte Kunststoffe; „Holz“-Compound oder Ähnliches beinhalten, wobei aus diesem Kunststoff die plastifizierte Masse gebildet wird.
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Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Einspritzeinheit wenigstens eine Plastifizierschnecke und/oder einen Einspritzkolben und/oder einen Einspritzzylinder aufweist, wobei die Plastifizierschnecke oder der Einspritzkolben bevorzugt im Einspritzzylinder angeordnet sein können.
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Einspritzzylinder können beispielsweise einen Einspritzkolben aufweisen, welcher im Einspritzzylinder angeordnet ist und durch eine Axialbewegung eine plastifizierte Masse aus diesem verdrängen, wobei die verdrängte, plastifizierte Masse beispielsweise über eine Einspritzdüse einem Formwerkzeug zugebracht wird.
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Einspritzzylinder werden auch häufig als „shooting pots“ oder „shot pots“ bezeichnet.
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Es kann vorgesehen sein, dass die Einspritzeinheit entlang einer Längsachse linear verschiebbar gelagert ist.
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Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass die Einspritzeinheit eine - vorzugsweise durch wenigstens eine Kolbenzylindereinheit und/oder wenigstens einen Spindelantrieb ausgebildete - Antriebsvorrichtung aufweist.
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Es kann dabei vorgesehen sein, dass die Einspritzeinheit über lineare Führungselemente mit einem Rahmengestell, vorzugsweise einem Rahmengestell der Formgebungsmaschine, verbunden ist.
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Das Formmassereservoir kann stationär gelagert sein.
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Vorzugsweise kann die Verbindungsvorrichtung die Ausbringöffnung des Formmassereservoirs und die Einspritzeinheit unter - vorzugsweise Luftundurchlässiger - Abschirmung von der Umgebung verbinden.
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Durch die Abschirmung durch die Verbindungsvorrichtung kann es vorgesehen sein, dass die plastifizierte Masse davor geschützt wird, dass sie durch Umgebungsbedingungen zu einer Reaktion veranlasst wird. So kann beispielsweise eine Reaktion der plastifizierten Masse mit der Umgebungsluft oder beispielsweise durch an die plastifizierte Masse herantretende UV-Strahlung durch Abschirmung verhindert werden.
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Es kann auch vorgesehen sein, dass die Verbindungsvorrichtung durch ein inertes Gas geflutet ist, was eine Reaktion der plastifizierten Masse mit beispielsweise Luft verhindert.
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Es kann vorgesehen sein, dass die Verbindungsvorrichtung zumindest abschnittsweise rohrförmig ausgebildet ist.
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Vorzugsweise ist vorgesehen, dass das Formmassereservoir und/oder die Verbindungsvorrichtung eine Entgasungsvorrichtung aufweist.
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Entgasungsvorrichtungen können dazu vorgesehen sein, dass durch die Plastifizierung von gewissen Werkstoffen auftretende, unerwünschte Gase von der plastifizierten Masse entfernt werden. Im Speziellen können solche Gase beispielsweise bei der Recycling-Anwendung und/oder der Plastifizierung von bereits früher verwendeten Kunststoffen auftreten.
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Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Verbindungsvorrichtung mit einer variablen Länge ausgebildet ist. Dies kann beispielsweise durch einen teleskopierbaren Bereich der Verbindungsvorrichtung umgesetzt werden.
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Es kann vorgesehen sein, dass die Verbindungsvorrichtung Längenunterschiede aufgrund von kleinen Relativbewegungen von der Einspritzeinheit relativ zum wenigstens einen Formmassereservoir durch eine elastische Verformung kompensiert. Wenn jedoch diese Relativbewegungen größer werden, kann es erforderlich sein, die Verbindungsvorrichtung durch einen Bereich mit einer variablen Länge auszugestalten.
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Es kann vorgesehen sein, dass die Verbindungsvorrichtung zwei Gelenkselemente aufweist.
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Vorzugsweise ist vorgesehen, dass das wenigstens eine Gelenkselement als Kugelgelenk ausgebildet ist.
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Es kann vorgesehen sein, dass das wenigstens eine Gelenkselement als Festkörpergelenk ausgebildet ist.
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Es kann vorgesehen sein, dass die Verbindungsvorrichtung dermaßen ausgebildet ist, dass die plastifizierte Masse vom Formmassereservoir durch die Schwerkraft in die Einspritzeinheit - vorzugsweise kontaktlos mit der Verbindungsvorrichtung - fällt. So kann es vorgesehen sein, dass die Verbindungsvorrichtung die fallende plastifizierte Masse kontaktlos (beispielsweise rohrförmig) umgibt.
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Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass das Formmassereservoir eine Rezykliervorrichtung aufweist.
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Unter einer Rezykliervorrichtung sind Plastifiziereinheiten zu verstehen, welche dazu ausgebildet sind, recycelten Kunststoff zu verarbeiten. Besser gesagt ist darunter zu verstehen, dass Kunststoff durch eine Plastifiziereinheit recycelt wird. Hierbei werden vorzugsweise Kunststoffe, welche bereits im Einsatz waren, plastifiziert und erneut als Rohstoff einer Verarbeitung zu einem Formteil zugeführt.
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Eine Rezykliervorrichtung kann Vorrichtungen zum Zerkleinern und Entgasen von zu recycelnden Kunststoffen beinhalten.
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Weitere Einzelheiten und Ausführungsformen der Erfindung sind anhand der Figuren sowie der dazugehörigen Figurenbeschreibung ersichtlich. Dabei zeigt:
- 1 ein erstes Ausführungsbeispiel einer Einspritzanordnung gemäß der Erfindung,
- 2 ein erstes Ausführungsbeispiel eines Gelenkselementes,
- 3 ein zweites Ausführungsbeispiel eines Gelenkselementes,
- 4 eine schematische Darstellung eines Kugelgelenks,
- 5 eine Detailansicht zu 2, 3 oder 4,
- 6 ein drittes Ausführungsbeispiel eines Gelenkselements,
- 7 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Gelenkselements,
- 8 ein fünftes Ausführungsbeispiels eines Gelenkselementes, und
- 9 ein sechstes Ausführungsbeispiels eines Gelenkselementes
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1 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Einspritzanordnung 1. Die Einspritzanordnung weist ein Formmassereservoir 2 und eine Einspritzeinheit 3 auf.
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Das Formmassereservoir 2 wird durch einen Extruderschnecke 8 gebildet, welcher über den Rotationsantrieb 12 angetrieben wird.
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Die Extruderschnecke 8 extrudiert einen Werkstoff, welcher über den Befülltrichter13 zugeführt wird und schiebt die plastifizierte Masse über die Ausbringöffnung 4 kontinuierlich aus. Über die Verbindungsvorrichtung 5 gelangt die plastifizierte Masse zur Zuführöffnung 15 der Einspritzeinheit 3.
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Die Einspritzeinheit 3 ist in diesem Ausführungsbeispiel durch die Plastifizierschnecke 7 gezeigt, welche die zugeführte, plastifizierte Masse des Formmassereservoirs 2 weiter plastifiziert und über eine Einspritzdüse 10 in ein Formwerkzeug einspritzt.
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Die Plastifizierschnecke 7 ist über einen Rotationsantrieb 11 rotatorisch antreibbar und kann entlang der Längsachse 9 der Einspritzeinheit 3 durch einen Linearantrieb verschoben werden, welcher aus Gründen der Übersichtlichkeit in dieser Figur nicht dargestellt ist.
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Ein Linearantrieb einer Plastifizierschnecke 7 kann beispielsweise durch eine Kolben-Zylinder-Einheit oder einen Spindelantrieb ausgeführt sein.
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Wie schematisch in dieser Figur angedeutet, ist das Formmassereservoir 2 statisch gelagert (durch die Festlager dargestellt) und die Einspritzeinheit 3 linear bewegbar gelagert (durch die Loslager dargestellt).
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Die hier rohrartig dargestellte Verbindungsvorrichtung 5 weist zwei Gelenkselemente 6 auf, welche es gestatten, dass die Einspritzeinheit 3 eine Relativbewegung zum Formmassereservoir 2 vornimmt.
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Bei sehr kleinen, linearen Relativbewegungen zwischen der Einspritzeinheit 3 und dem Formmassereservoir 2 kann die geforderte Längenänderung der Verbindungsvorrichtung 5 durch eine elastische Verformung dieser bewältigt werden.
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Wenn die Relativbewegung größer wird, kann es erforderlich sein, die Längenänderung zwischen den zwei Gelenkselementen 6 beispielsweise durch einen teleskopierbaren Bereich zu kompensieren, sodass keine Beschädigungen der Verbindungsvorrichtung 5 auftreten.
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Des Weiteren ist in der Verbindungsvorrichtung 5 eine Filtereinheit 14 vorgesehen, welche die plastifizierte Masse, kommend vom Formmassereservoir 2, vor größeren Partikeln befreien kann.
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Es kann vorgesehen sein, dass die Verbindungsvorrichtung 5 eine Entgasungsvorrichtung aufweist oder mit einer solchen verbunden ist, wobei von der plastifizierten Masse unerwünschte Gase abgesaugt werden können.
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Vorzugsweise kann es vorgesehen sein, dass die Verbindungsvorrichtung 5 dermaßen angeordnet ist, dass die plastifizierte Masse vom Formmassereservoir 2 durch die Schwerkraft in die Einspritzeinheit 3 fällt und die Verbindungsvorrichtung 5 die fallende plastifizierte Masse kontaktlos umgibt.
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Dies kann beispielsweise durch eine senkrecht rohrförmig ausgebildete Verbindungsvorrichtung 5 erzielt werden.
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2 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel eines Gelenkelementes 6 für eine Verbindungsvorrichtung 5 einer erfindungsgemäßen Einspritzanordnung 1.
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Die Verbindungsvorrichtung 5 dieses Ausführungsbeispiels ist durch ein Rohr ausgebildet, genauer gesagt: ein geteiltes Rohr, welches einen ersten Teil 16 der Verbindungsvorrichtung 5 aufweist und einen zweiten Teil 17 der Verbindungsvorrichtung 5.
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Das erste Teil 16 und das zweite Teil 17 werden über das Gelenkselement 6 miteinander verbunden, wobei das Endstück des ersten Teils 16 mit einem sphärischen Bereich 20 ausgebildet ist.
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Am sphärisch ausgebildeten Ende des ersten Teils 16, genauer gesagt: an dessen äußeren Oberfläche, liegt das zweite Teil 17 über die Dichtung 19 an oder wird an diesem über Bolzen 18 verspannt.
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Die Bolzen 18 dieses Ausführungsbeispiels können beispielsweise durch normgerechte Schrauben ausgebildet sein. Durch Einschrauben dieser Bolzen 18 wird das zweite Teil 17 an das erste Teil 16 verspannt, wobei die Dichtung 19 zwischen dem ersten Teil 16 und dem zweiten Teil 17 verspannt/angepresst wird und den Innenraum der Rohre abdichtet (in anderen Worten von der Umgebung abschirmt).
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Durch eine Relativbewegung des ersten Teils 16 zum zweiten Teil 17 wird die Dichtung 19 am sphärischen Bereich 20 verschoben und eine Relativbewegung der Rohre zueinander ohne Beschädigung zugelassen.
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3 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel eines Gelenks 6, wobei die Funktionsweise des Ausführungsbeispiels der 3 dem der 2 entspricht.
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Jedoch ist in 3 im Gegensatz zu 2 der Bolzen 18 als Kolbenstangenelement einer Hydraulikeinrichtung ausgeführt, wobei die Teile 16, 17 hydraulisch zueinander verspannt und gelöst werden können.
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Dies ergibt den wesentlichen Vorteil, dass bei einer Bewegung des Teils 16 zum Teil 17 die Verspannung gelöst werden kann, um die Bewegung mit geringerem (durch Reibung verursachten) Widerstand zuzulassen, um einen erhöhten Verschleiß der Dichtung zu vermeiden.
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So kann es beispielswese vorgesehen sein, dass vor einer Relativbewegung der Einspritzeinheit 3 zum Formmassenreservoirs 2 die verspannten Teile 16, 17 gelöst werden und nachdem die Bewegung durchgeführt wurde, über das hydraulische Element die Verspannung mit dem Bolzen 18 des ersten Teils 16 zum zweiten Teil 17 wieder hergestellt wird.
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4 zeigt eine schematische Darstellung der bereits erläuterten Ausführungsvarianten der 2 oder 3, wobei angedeutet ist, dass über eine Bolzenverbindung ein erstes Teil 16 zu einem zweiten Teil 17 der Verbindungsvorrichtung 5 verspannt werden kann, wobei über einen sphärischen Bereich 20 eine Bewegung der Teile 16, 17 zueinander zugelassen wird. Ein solcher Gelenksaufbau wird auch als Kugelgelenk bezeichnet.
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5 zeigt eine Detailansicht zu den 2, 3 oder 4, wobei das Detail der Dichtung 19 vergrößert dargestellt ist.
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Es ist sehr gut zu erkennen, wie durch die Verspannung mit dem Bolzen 18 des ersten Teils 16 mit dem zweiten Teil 17 auf die Dichtung aus vier entgegengesetzten Richtung eine Kraft wirkt, wodurch es zu annähernd hydrostatischen Belastung der Dichtung kommen kann, was zu besonders günstigen Dichtverhältnissen und Verschleißverhältnissen führt.
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6 zeigt ein drittes Ausführungsbeispiels eines Gelenkselements 6 einer Verbindungsvorrichtung 5, wobei im Ausführungsbeispiel der 6 das Gelenkselement 6 direkt an der Einspritzeinheit 3 angekoppelt ist. Die Einspritzeinheit 3 ist als Zylinder einer Plastifizierschnecke 7 zu erkennen.
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Die Verbindungsvorrichtung 5 weist in diesem Ausführungsbeispiel eine rohrähnliche Verbindung auf, welche über das Führungselement 21 in einem an der Einspritzeinheit 3 befestigten Halteelement 22 geführt wird.
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Die Zuführöffnung 15 der Einspritzeinheit 3 ist als Langloch ausgeführt, an welchem über das Halteelement 22 und Führungselement 21 die rohrförmig ausgebildete Verbindungsvorrichtung 5 führt.
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Das Führungselement 21 ist an der Einspritzeinheit 3 verschraubt.
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Die lineare Bewegungsfreiheit der Verbindungsvorrichtung 5 entlang der Einspritzeinheit 3 ist anhand des Pfeiles angedeutet.
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7 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Gelenks 6 einer Verbindungsvorrichtung 5 für eine Einspritzanordnung 1, wobei ein erster Teil 16 und ein zweiter Teil 17, welche beide durch Rohre ausgebildet sind, über ein Festkörpergelenk miteinander verbunden sind.
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Das Festkörpergelenk wird durch die zwei elastischen Scheiben 23, welche über die Verbindungsscheibe 24 miteinander verbunden sind, ausgebildet.
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Die zwei elastischen Scheiben 23 können eine erhöhte elastische Verformung durch ihre Gestalt zulassen, was zusätzlich durch eine geeignete Werkstoffwahl unterstützt werden kann. Ein geeigneter Werkstoff für eine erhöhte elastische Verformbarkeit wäre beispielsweise Gummi.
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Durch die rotationssymmetrische Ausgestaltung dieses Festkörpergelenkes, welches durch die 7 gezeigt ist, ist auch eine Verkippung oder Relativbewegung des ersten Teils 16 zum zweiten Teil 17 in alle Raumrichtungen möglich.
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Des Weiteren ist es durch die elastischen Scheiben 23 auch eine - wenn auch geringe - Relativbewegung des ersten Teils 16 zum zweiten Teil 17 linear entlang der Symmetrieachse der Teile 16, 17 zulässig.
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Die an der linken Seite gezeigte Öffnung 27 dieses Ausführungsbeispiels kann dazu genutzt werden, um eine Entgasungsvorrichtung an die Verbindungsvorrichtung 5 anzuschließen, wobei nicht gewünschte Gase aus der Verbindungsvorrichtung 5 über die Öffnung 27 abgesaugt werden können. Eine solche Entgasungsvorrichtung kann beispielsweise als Vakuumsauger ausgebildet sein.
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8 zeigt ein fünftes Ausführungsbeispiel eines Gelenks 6 einer Verbindungsvorrichtung 5 für eine Einspritzanordnung 1.
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Die beiden Rohrelemente (das erste Teil 16 und das zweite Teil 17 der Verbindungsvorrichtung 5) sind in diesem Ausführungsbeispiel über den Flansch 25 miteinander verbunden, genauer gesagt: verschraubt, wobei das Innere der Rohre gegenüber der Umgebung durch die Dichtung 19 abgeschirmt wird.
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Durch den Flansch 25 wird eine Rotation um die Mittelachse zugelassen, wodurch sich das erste Teil 16 und das zweite Teil 17 relativ zueinander verdrehen können.
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9 zeigt ein sechstes Ausführungsbeispiel eines Gelenkselements 6 für eine Verbindungsvorrichtung 5 einer Einspritzanordnung 1.
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Hierbei wird ein erstes rohrförmiges Teil 16 der Verbindungsvorrichtung 5 über einen Flansch 25 mit Hilfe eines Klemmelementes 26 mit einem zweiten Teil 17 der Verbindungsvorrichtung 5 verbunden.
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Der Flansch 25 ist am ersten Teil 16 angeordnet. Eine Klemmvorrichtung 26, welche am zweiten Teil 17 angeordnet ist, kann über einen Haken in den Flansch 25 eingeführt werden und über einen Betätigungshebel verspannt werden.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Einspritzanordnung
- 2
- Formmassereservoir
- 3
- Einspritzeinheit
- 4
- Ausbringöffnung
- 5
- Verbindungsvorrichtung
- 6
- Gelenkselement
- 7
- Plastifizierschnecke
- 8
- Extruderschnecke
- 9
- Längsachse der Einspritzeinheit
- 10
- Einspritzdüse
- 11
- Rotationsantrieb der Einspritzeinheit
- 12
- Rotationsantrieb des Formmassereservoirs
- 13
- Befülltrichter
- 14
- Filtereinheit
- 15
- Zuführöffnung der Einspritzeinheit
- 16
- erstes Teil der Verbindungsvorrichtung
- 17
- zweites Teil der Verbindungsvorrichtung
- 18
- Bolzen
- 19
- Dichtung
- 20
- sphärischer Bereich
- 21
- Führungselement
- 22
- Halteelement
- 23
- Scheibe
- 24
- Verbindungsscheibe
- 25
- Flansch
- 26
- Klemmelement
- 27
- Öffnung
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- EP 1340607 B1 [0008]
- AT 521056 B1 [0008]
