DE102021107430A1

DE102021107430A1 - Lastenträgerfuß und Lastenträgeranordnung

Info

Publication number: DE102021107430A1
Application number: DE102021107430.4A
Authority: DE
Inventors: Markus Nordangård; Peter Wikström; Pontus Parsmo
Original assignee: Thule Sweden AB
Current assignee: Thule Sweden AB
Priority date: 2021-03-24
Filing date: 2021-03-24
Publication date: 2022-09-29
Also published as: DE202022101562U1

Abstract

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Lastenträgerfuß (2) zum Befestigen einer Lastenstrebe (60) an einem Fahrzeug, aufweisend eine erste lasttragende Komponente (3) und eine zweite lasttragende Komponente (4), welche im zusammengebauten Zustand des Lastenträgerfußes (2) aneinander angebracht sind, wobei eine der lasttragenden Komponenten (3) eine federnde Arretierungseinrichtung (21, 22) und die andere der lasttragenden Komponenten (4) eine Eingriffseinrichtung (34, 35) zum Eingreifen mit der federnden Arretierungseinrichtung (21, 22) aufweist, wobei die zwei lasttragenden Komponenten (3, 4) zum Zusammenbauen des Lastenträgerfußes (2) aufeinander zu bewegt werden, um die federnde Arretierungseinrichtung (21, 22) mit der Eingriffseinrichtung (34, 35) in Eingriff zu bringen.

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Lastenträgerfuß zum Befestigen einer Lastenstrebe an einem Fahrzeug. Ferner bezieht sich die vorliegende Erfindung auf eine Lastenträgeranordnung mit solch einem Lastenträgerfuß und einer Lastenstrebe.
Stand der Technik
Mittels Lastenträgerfüßen können Lastenstreben, beispielsweise Traversen, an einem Fahrzeugdach befestigt werden. Es ist ein Lastenträgerfuß bekannt, bei dem die Traverse mittels eines Spanngurts an einer Dachreling des Fahrzeugs befestigbar ist. Solch ein Lastenträgerfuß ist bekannt aus der EP 2 755 863 . Bei letzterem Lastenträgerfuß ist die Traverse dauerhaft mit dem Lastenträgerfuß verbunden, was einen Transport des Lastenträgers erschwert. Ferner weist dieser Lastenträgerfuß einen recht großen Montageaufwand auf.
Darstellung der Erfindung
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird ein Lastenträgerfuß zum Befestigen einer Lastenstrebe an einem Fahrzeug bereitgestellt. Der Lastenträgerfuß kann ausgebildet sein, um die Lastenstrebe an einem Dach des Fahrzeugs zu befestigen. Alternativ oder zusätzlich kann der Lastenträgerfuß ausgebildet sein, um die Lastenstrebe an einer Ladefläche eines Fahrzeugs, beispielsweise auf der Ladefläche eines Pick-up-Trucks, zu befestigen. Bei dem Fahrzeug kann es sich um einen Personen- oder Lastkraftwagen handeln. Ebenso kann es sich bei dem Fahrzeug um einen Anhänger handeln. Auch andere Fahrzeuge sind hier denkbar. Der Lastenträgerfuß kann ausgebildet sein, um die Lastenstrebe an einer Dachreling des Fahrzeugs zu befestigen. Bei der Dachreling kann es sich um eine „Raised Rail“ handeln, die beabstandet zum Fahrzeugdach vorgesehen ist. Ebenso kann es sich bei der Dachreling um eine „Flush Rail“ handeln, welche in das Fahrzeugdach integriert ist. Ferner kann der Lastenträgerfuß ausgebildet sein, um die Lastenstrebe direkt am Fahrzeugdach zu befestigen, beispielsweise indem dieser in eine Türöffnung eingehakt beziehungsweise eingeklemmt wird. Bei der Lastenstrebe kann es sich um einen Querträger, beispielsweise eine Traverse, handeln, welche sich im bestimmungsgemäß montierten Zustand quer zum Fahrzeug, beispielsweise von der rechten zur linken Seite über das Dach des Fahrzeugs, erstreckt.
Der Lastenträgerfuß weist eine erste lasttragende Komponente und eine zweite lasttragende Komponente auf. Im zusammengebauten Zustand des Lastenträgerfußes sind die erste und die zweite lasttragende Komponente aneinander angebracht. Bei einer lasttragenden Komponente kann es sich um eine Komponente handeln, welche im bestimmungsgemäßen Betrieb Lasten, beispielsweise Kräfte und/oder Momente, die durch an der Lastenstrebe angebrachte Gegenstände auf den Lastenträgerfuß aufgebracht werden, aufnimmt und ableitet. Die Komponenten können jeweils aus einem einzigen Teil oder aus mehreren einzelnen Teilen zusammengebaut sein. Die lasttragenden Komponenten können jeweils eine in sich abgeschlossene Funktionsgruppe ausbilden. Bei dem zusammengebauten Zustand kann es sich um einen Zustand handeln, der während des bestimmungsgemäßen Betriebs des Lastenträgerfußes dauerhaft vorliegt, beispielsweise um einen Auslieferungszustand des Lastenträgerfußes.
Eine der lasttragenden Komponenten weist eine federnde Arretierungseinrichtung und die andere der lasttragenden Komponenten eine Eingriffseinrichtung zum Eingreifen mit der federnden Arretierungseinrichtung auf. Dabei ist der Lastenträgerfuß derart ausgebildet, dass die zwei lasttragenden Komponenten zum Zusammenbau des Lastenträgerfußes aufeinander zubewegt werden, um die federnde Arretierungseinrichtung mit der Eingriffseinrichtung in Eingriff zu bringen. Die Arretierungseinrichtung kann ausgebildet sein, um die zwei lasttragenden Komponenten in ihrem zusammengebauten Zustand zu arretieren. Die Arretierungseinrichtung kann derart ausgebildet sein, dass dieser arretierte Zustand im bestimmungsgemäßen Betrieb wieder auflösbar ist. Alternativ kann die Arretierungseinrichtung derart ausgebildet sein, dass der arretierte Zustand im bestimmungsgemäßen Betrieb nicht auflösbar ist, ohne den Lastenträgerfuß zu zerstören. Im Rahmen einer Ausführungsform ist lediglich eine Relativbewegung der beiden lasttragenden Komponenten und keine weitere Aktion zum Herbeiführen des arretierten Zustands erforderlich. Die Arretierungseinrichtung und/oder die Eingriffseinrichtung kann jeweils ein oder mehrere Sub-Einrichtungen aufweisen, die an demselben oder unterschiedlichen Orten angeordnet sein können.
Die federnde Arretierungseinrichtung kann derart ausgebildet sein, dass der arretierte Zustand durch Überwinden einer Federkraft herbeiführbar ist. Beispielsweise ist die Arretierungseinrichtung entgegen einer Federkraft verformbar, bevorzugt elastisch verformbar. Wird die aufgebrachte Kraft entfernt, kann die Federkraft die Arretierungseinrichtung in ihren vorherigen oder einen ähnlichen Zustand zurückstellen. Stehen die Arretierungseinrichtung und die Eingriffseinrichtung in Eingriff, so kann ein Formschluss zwischen beiden vorliegen, der eine Relativbewegung der zwei lasttragenden Komponenten unterbinden kann. Im Rahmen einer Ausführungsform sind die zwei lasttragenden Komponenten durch einen Menschen ohne zusätzliches Werkzeug zusammenbaubar.
Der Lastenträgerfuß der vorliegenden Erfindung erlaubt eine einfache und dabei genaue Montage des Lastenträgerfußes. Folglich kann ein Lastenträgerfuß mit geringen Kosten und einer besonders hohen Qualität bereitgestellt werden.
Im Rahmen einer Ausführungsform sind die lasttragenden Komponenten beide im Kraftfluss zwischen der Lastenstrebe und dem Fahrzeug vorgesehen, um so auf die Lastenstrebe aufgebrachte Lasten an das Fahrzeug ableiten zu können. In anderen Worten wird eine Belastung, welche auf die Lastenstrebe durch einen an sie angebrachten Gegenstand aufgebracht wird, von beiden lasttragenden Komponenten aufgenommen und/oder abgeleitet. Bevorzugt weist eine der lasttragenden Komponenten eine Schnittstelle zur Verbindung mit der Lastenstrebe und die andere der lasttragenden Komponenten eine Schnittstelle zur Verbindung mit dem Fahrzeug auf. Eine oder beide Schnittstellen können ausgebildet sein, um im bestimmungsgemäßen Betrieb eine lösbare Verbindung bereitzustellen. Die jeweilige Schnittstelle kann ausgebildet sein, um eine reib- und/oder kraftschlüssige Verbindung auszubilden.
Im Rahmen einer Ausführungsform ist eine der lasttragenden Komponenten aus Kunststoff und die andere lasttragende Komponente aus Metall ausgebildet. Insbesondere ist die Komponente aus Kunststoff ausgebildet, welche die federnde Arretierungseinrichtung aufweist. Die Arretierungseinrichtung kann einstückig mit der sonstigen lasttragenden Komponente ausgebildet sein. Bei der aus Kunststoff ausgebildeten Komponente kann es sich um eine Komponente handeln, welche eine Schnittstelle zur Verbindung mit dem Fahrzeug, beispielsweise mit einer Dachreling, aufweist. Bei dem Kunststoff kann es sich um PET und/oder einen anderen Kunststoff handeln. Die aus Metall ausgebildete Komponente kann mit der Lastenstrebe verbindbar sein. Bei dem Metall kann es sich um Stahl und/oder Aluminium und/oder ein anderes Metall handeln. Im Rahmen der vorliegenden Ausführungsform kann ein Lastenträgerfuß mit einem guten Kompromiss zwischen Stabilität und Benutzerfreundlichkeit bereitgestellt werden.
Im Rahmen einer Ausführungsform weist eine der lasttragenden Komponenten gegenüberliegende Führungsflächen zum Führen der Relativbewegung zwischen den beiden Komponenten während des Zusammenbauens auf. Die Führungsflächen können parallel zueinander vorgesehen sein und im bestimmungsgemäß montierten Zustand des Lastenträgerfußes vertikal ausgerichtet sein. Die Führungsflächen vereinfachen einen Zusammenbau des Lastenträgerfußes. Dabei kann die Arretierungseinrichtung ausgebildet sein, um eine Relativbewegung der zwei lasttragenden Komponenten im arretierten Zustand relativ zueinander in eine erste Richtung durch Eingriff mit der Eingriffseinrichtung zu unterbinden. Alternativ oder zusätzlich können die Führungsflächen ausgebildet sein, um eine Relativbewegung der Komponenten im arretierten Zustand in eine zweite Richtung zu unterbinden. Bevorzugt ist die erste Richtung dabei senkrecht zur zweiten Richtung angeordnet. Im Rahmen dieser Ausführungsform kann ein Lastenträgerfuß bereitgestellt werden, der eine geringe Komplexität aufweist, da die Führungsflächen mehrere verschiedene Funktionen erfüllen. Zusätzlich ist es im Rahmen einer Ausführungsform möglich, dass die Führungsflächen und/oder die Arretierungseinrichtung ausgebildet sind, um eine Relativbewegung der lasttragenden Komponenten in eine dritte Richtung im zusammengebauten Zustand zu unterbinden, welche senkrecht zur ersten und/oder zweiten Richtung angeordnet sein kann.
Im Rahmen einer Ausführungsform weist die federnde Arretierungseinrichtung eine Hervorstehung auf, welche bevorzugt in eine Führungsfläche integriert ist. Insbesondere weist die federnde Arretierungseinrichtung an jeder Führungsfläche eine Hervorstehung auf, die insbesondere in die jeweilige Führungsfläche integriert ist. Die Hervorstehung ist beim Zusammenbau des Lastenträgerfußes, also bei der Relativbewegung der lasttragenden Komponenten zueinander, elastisch verstellbar. Diese elastische Verstellbarkeit kann durch eine elastische Verformung der Hervorstehung selbst bereitgestellt werden. Alternativ oder zusätzlich kann ein elastisch verformbarer Arretierungsarm vorgesehen sein. Der Arretierungsarm kann selbst elastisch verformbar ausgebildet sein. Alternativ oder zusätzlich kann an dem Arretierungsarm ein weiteres Element vorgesehen sein, welches die elastische Verformbarkeit bereitstellt. Das weitere Element kann aus einem anderen Material als der Arretierungsarm ausgebildet sein und an diesem beispielsweise stoffschlüssig befestigt sein. Ebenso kann es sich bei dem weiteren Element um ein separates Gelenk handeln, das beispielsweise mittels eines Rückstellelements, wie einer Feder, eine elastische Verstellbarkeit des Arretierungsarms ermöglicht. Auch andere Ausgestaltungen zum Bereitstellen der elastischen Verstellbarkeit der Hervorstehung sind hier denkbar. Im Rahmen dieser Ausführungsform wird ein Lastenträgerfuß mit besonders geringer Komplexität bereitgestellt.
Die Eingriffseinrichtung kann eine Eingriffsfläche, bevorzugt zwei gegenüberliegende Eingriffsflächen, aufweisen. Die Eingriffseinrichtung kann auch eine Vielzahl von sich gegenüberliegenden Eingriffsflächen aufweisen, beispielsweise zwei oder mehr Eingriffsflächen auf der rechten Seite und zwei oder mehr Eingriffsflächen auf der linken Seite der lasttragenden Komponente. Die Eingriffsflächen sind bevorzugt in Richtung der relativen Bewegung der lasttragenden Komponenten beim Zusammenbauen des Lastenträgerfußes orientiert. Letzteres kann bedeuten, dass ein Normalvektor der Eingriffsflächen zumindest eine Komponente aufweist, welche parallel zur relativen Bewegungsrichtung der zwei lasttragenden Komponenten beim Zusammenbau ausgerichtet ist. Bevorzugt ist der Normalvektor der Eingriffsflächen parallel zur relativen Bewegungsrichtung ausgerichtet. So ist ein Aufschnappen der federnden Arretierungseinrichtung auf die Eingriffsfläche möglich. Bei dem Aufschnappen kann eine der Komponenten die andere Komponente von außen umgreifen. Bei dem Aufschnappen kann die lasttragende Komponente mit der Eingriffseinrichtung vollständig an der federnden Arretierungseinrichtung vorbeibewegt werden, so dass die Arretierungseinrichtung bei Rückstellung durch die Federkraft die vollständig an ihr vorbeibewegte lasttragende Komponente ganzheitlich von außen um- beziehungsweise übergreift. Alternativ kann die Eingriffseinrichtung auch eine Eingriffsöffnung, bevorzugt zwei gegenüberliegende Eingriffsöffnungen, aufweisen, die sich bevorzugt im Wesentlichen senkrecht zu der relativen Bewegungsrichtung der zwei lasttragenden Komponenten beim Zusammenbau des Lastenträgerfußes erstreckt. Die Arretierungseinrichtung kann in die Eingriffsöffnung einschnappen. Bei der Arretierungseinrichtung kann es sich in diesem Fall beispielsweise um einen Arretierungsstift handeln. Bei dem Einschnappen muss die lasttragende Komponente mit der Eingriffseinrichtung nicht vollständig an der Arretierungseinrichtung vorbeibewegt worden sein, um den arretierten Zustand herzustellen. Auch andere Ausgestaltungen der Eingriffseinrichtung sind hier denkbar.
Im Rahmen einer Ausführungsform weist die eine lasttragende Komponente eine Anschlagfläche auf, an welcher die andere lasttragende Komponente im arretierten Zustand anliegt. Soll der Lastenträgerfuß zusammengebaut werden, wird die andere lasttragende Komponente entgegen einer Federkraft der Arretierungseinrichtung auf die eine lasttragende Komponente mit der Anschlagfläche zubewegt. Sobald ein Eingriff mit der Anschlagfläche vorliegt, stellt die Federkraft die Arretierungseinrichtung zurück, um die Komponenten in diesem Zustand zu arretieren. Im Rahmen dieser Ausführungsform wird ein Lastenträgerfuß mit geringer Komplexität und hoher Stabilität bereitgestellt.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich ferner auf eine Lastenträgeranordnung zur Montage an einem Fahrzeug mit einem Lastenträgerfuß, bei dem es sich um einen Lastenträgerfuß gemäß einer der zuvor beschriebenen Ausführungsform handeln kann. Ferner umfasst die Lastenträgeranordnung eine Lastenstrebe. Der Lastenträgerfuß und die Lastenstrebe können im bestimmungsgemäßen Betrieb der Lastenträgeranordnung lösbar aneinander befestigt werden. Bevorzugt sind der Lastenträgerfuß und die Lastenstrebe dabei aneinander ohne zusätzliches Werkzeug durch einen Benutzer anbringbar und voneinander lösbar. Hinsichtlich der möglichen Ausgestaltungen und Eigenschaften des Lastenträgerfußes und der Lastenstrebe wird auf die obigen Ausführungen verwiesen. Der Lastenträgerfuß kann ausgebildet sein, um an einer Dachreling eines Fahrzeugs befestigt zu werden, beispielsweise mittels eines Spanngurts. Die Lastenstrebe kann so ausgebildet sein, beispielsweise solch eine Länge aufweisen, dass sie sich im Wesentlichen entlang der gesamten Breite des Fahrzeugs erstreckt, beispielsweise im Wesentlichen quer über das gesamte Fahrzeugdach. Die Lastenstrebe kann eine Schnittstelle zur Montage des Lastenträgerfußes an der Lastenstrebe aufweisen, wobei die Schnittstelle beispielsweise ein Abschnitt des Lastenträgerfußes sein kann, der in die Lastenstrebe teleskopartig einschiebbar ist. Die Schnittstelle kann in Bezug auf den Lastenträgerfuß in allen bestimmungsgemäßen Zuständen des Lastenträgerfußes stationär vorgesehen sein, beispielsweise nicht gegenüber anderen Abschnitten des Lastenträgerfußes verschwenkbar sein. Ferner kann die Schnittstelle im bestimmungsgemäß montierten Zustand der Lastenträgeranordnung an dem Fahrzeug an einer Seite des Fahrzeugs angeordnet sein. Dabei kann die Schnittstelle oberhalb des Fahrzeugdachs angeordnet sein, jedoch im Bereich der Seitenfläche des Fahrzeugs vorgesehen sein, beispielsweise im Wesentlichen oberhalb einer Dachreling. Insbesondere ist der Abstand der Schnittstelle zum Zentrum des Lastenträgerfußes um ein vielfaches kleiner, beispielsweise mehr als 10 Mal oder mehr als 100 Mal kleiner, als die Länge der Lastenstrebe.
Der Lastenträgerfuß oder die Lastenstrebe weist einen federnden männlichen Befestigungsabschnitt und der andere des Lastenträgerfußes und der Lastenstrebe einen komplementären weiblichen Befestigungsabschnitt auf. Der männliche Befestigungsabschnitt und der weibliche Befestigungsabschnitt sind komplementär zueinander ausgebildet, also in ihrer Ausgestaltung aufeinander abgestimmt. Werden der männliche Befestigungsabschnitt und der weibliche Befestigungsabschnitt miteinander in Eingriff gebracht, so sind der Lastenträgerfuß und die Lastenstrebe aneinander befestigt, beispielsweise mittels eines Form- und/oder Reibschlusses. Der männliche Befestigungsabschnitt ist federnd ausgebildet, also entgegen einer Federkraft verstellbar. Durch Aufbringen einer Kraft auf den federnden männlichen Befestigungsabschnitt, bevorzugt einer Druckkraft, kann der Eingriff zwischen dem männlichen Befestigungsabschnitt und dem weiblichen Befestigungsabschnitt aufgelöst werden, um den Lastenträgerfuß und die Lastenstrebe voneinander zu lösen. Im Rahmen dieser Ausführungsform wird eine Lastenträgeranordnung mit einer hohen Benutzerfreundlichkeit bereitgestellt, da Lastenträgerfuß und Lastenstrebe einfach voneinander entfernbar sind. So wird auch ein Transport der Lastenträgeranordnung vereinfacht. Ferner kann so ein Lastenträgerfuß mit unterschiedlichen Lastenstreben verwendet werden.
Im Rahmen einer Ausführungsform ist der männliche Befestigungsabschnitt als federnder Befestigungsarm mit einer Hervorstehung ausgebildet, die insbesondere am distalen Ende des Befestigungsarms vorgesehen ist. Der weibliche Befestigungsabschnitt kann im Rahmen dieser Ausführungsform als Öffnung zum Aufnehmen der Hervorstehung des Befestigungsarms ausgebildet sein, die in der Lastenstrebe vorgesehen sein kann. Der federnde Befestigungsarm kann entgegen einer Federkraft elastisch verformbar ausgebildet sein. Dabei kann die Verformbarkeit durch das Material des Befestigungsarms selbst bereitgestellt werden. Alternativ oder zusätzlich kann der Befestigungsarm auch ein separates Gelenk aufweisen, welches eine Verstellbarkeit des Befestigungsarms, beispielsweise entgegen einer Rückstellkraft, die durch ein separates Rückstellelement, wie eine Feder, bereitgestellt werden kann, aufweisen. Es können auch mehrere Hervorstehungen an einem oder an mehreren Befestigungsarmen vorgesehen sein, die mit mehreren Öffnungen in Eingriff gebracht werden können.
Der Befestigungsarm kann durch Biegen eines Metallblechs ausgebildet werden. Beispielsweise kann das Metallblech in eine Z-förmige, in eine C-förmige oder in eine S-förmige Form gebracht werden. Im Rahmen einer Ausführungsform wird das Metallblech also an zwei unterschiedlichen Stellen gebogen. Bei dem Metallblech kann es sich um eine dünne Metallplatte handeln, die mittels des Fertigungsverfahrens Biegeumformen umgeformt werden kann. An dem proximalen Ende des Arms, also dem Ende, welches bevorzugt mit dem Lastenträgerfuß verbunden ist, kann dieser einen Montageabschnitt aufweisen. An dem distalen Ende kann der Arm die Hervorstehung aufweisen, wobei zwischen dem proximalen Ende und dem distalen Ende ein federnder Abschnitt vorgesehen sein kann. Die federnde Ausgestaltung des Befestigungsarms kann demnach insbesondere durch den federnden Abschnitt bereitgestellt werden. Dabei kann der Befestigungsarm insbesondere zwei beabstandete Fortsätze aufweisen, die sich beispielsweise von dem proximalen Abschnitt zur Ausbildung des federnden Abschnitts und des distalen Abschnitts weg erstrecken können. Durch die beabstandeten Fortsätze kann die federnde Wirkung des Befestigungsarms verbessert werden. Die Hervorstehung kann durch ein Kunststoffelement ausgebildet werden, welches auf das Metallblech, bevorzugt als Steg zwischen den zwei beabstandeten Fortsätzen, am distalen Ende aufgegossen ist. Das Metallblech kann dadurch durch das Kunststoffelement vollständig eingeschlossen werden, um so sicher an dem Befestigungsarm fixiert zu werden. Im Rahmen dieser Ausführungsformen kann eine Lastenträgeranordnung mit einfacher und stabiler Ausgestaltung bereitgestellt werden.
Im Rahmen einer Ausführungsform der Lastenträgeranordnung sind der Lastenträgerfuß und die Lastenstrebe teleskopartig ineinander schiebbar. Die Hervorstehung weist im Rahmen dieser Ausführungsform eine schräge Einlauffläche auf, welche eine einfache Relativverschiebbarkeit der Komponenten zueinander ermöglicht. Über die Einlauffläche kann der Befestigungsarm beim Ineinanderschieben von dem Lastenträgerfuß und der Lastenstrebe entgegen der Federkraft des Befestigungsarms ausgelenkt werden, um sich anschließend in die Öffnungen rückzustellen. Die vorliegende Ausführungsform stellt eine Lastenträgeranordnung bereit, die eine besonders einfache Montage erlaubt.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich ferner auf einen Lastenträgerfuß zum Befestigen einer Lastenstrebe an einem Fahrzeug, wobei der Lastenträgerfuß bevorzugt ein Lastenträgerfuß nach einer der zuvor beschriebenen Ausführungsformen ist. Ebenso kann es sich um eine Lastenträgeranordnung nach einer der zuvor beschriebenen Ausführungsformen handeln. Der Lastenträgerfuß beziehungsweise die Lastenträgeranordnung weist eine erste Komponente und eine zweite Komponente auf, welche im zusammengebauten Zustand des Lastenträgerfußes mittels eines Aufschnappmechanismus aneinander angebracht sind. Unter einem Aufschnappmechanismus kann ein Mechanismus verstanden werden, bei dem eine form- und/oder reibschlüssige Verbindung zwischen den Komponenten durch Relativbewegung dieser zueinander herbeigeführt werden kann. Bei der Relativbewegung kann es sich um eine translatorische und/oder rotatorische Bewegung handeln. Bevorzugt müssen die beiden Komponenten zum Zusammenbauen des Lastenträgerfußes ausschließlich translatorisch relativ zueinander bewegt werden, um ein Aufschnappen von der einen Komponente auf die andere Komponente herbeizuführen. Bei dem Aufschnappen kann eine der Komponenten die andere Komponente von außen umgreifen. Beispielsweise handelt es sich bei der umgreifenden Komponente um jene, welche der anderen Komponente, also der umgriffenen Komponenten, zugeführt wird. Das Aufschnappen kann ohne den zusätzlichen Einsatz von Werkzeugen herbeigeführt werden. So kann im Rahmen der vorliegenden Erfindung ein Lastenträgerfuß bereitgestellt werden, bei dem die zwei Komponenten besonders einfach zusammengebaut werden können. Der aufgeschnappte Zustand kann im Rahmen einer Ausführungsform im bestimmungsgemäßen Betrieb des Lastenträgerfußes lösbar sein. Im Rahmen einer Ausführungsform ist der aufgeschnappte Zustand jedoch nicht zerstörungsfrei lösbar.
Im Rahmen einer Ausführungsform weist die erste Komponente eine bevorzugt durch Biegen ausgebildete Zunge auf, die beispielsweise aus einer ausgestanzten Öffnung eines Blechteils aufgebogen ist. Insbesondere weist die erste Komponente zwei parallel zueinander vorgesehene Zungen auf. Die Zunge weitet sich zu ihrem distalen Ende hin, was bedeuten kann, dass sich deren Abmessung in mindestens eine Dimension vom proximalen Ende zum distalen Ende hin vergrößert. Bevorzugt ist die Zunge pilzkopfförmig oder T-förmig ausgebildet. Auch eine andere sich aufweitende Ausgestaltung ist hier jedoch denkbar. Die Zunge kann sich in Richtung vom proximalen zum distalen Ende hin erst aufweiten und anschließend wieder verkleinern, beispielsweise kugelförmig ausgebildet sein. Die zweite Komponente kann im Rahmen dieser Ausführungsform verformbare Abschnitte aufweisen. Die verformbaren Abschnitte können federnd ausgebildet sein, also durch Aufbringen einer externen Kraft entgegen einer Federkraft verformt werden. Wird die externe Kraft entfernt, werden die verformbaren Abschnitte durch die Federkraft rückgestellt. Die Abschnitte können einander gegenüberliegen. Bei den verformbaren Abschnitten kann es sich beispielsweise um zwei gegenüberliegende Arme handeln, die diskret und beabstandet voneinander vorgesehen sind. Ebenso kann es sich aber auch um einen verformbaren Ringabschnitt handeln, der entlang seines Umfangs mehrere diskrete oder unendlich viele verformbare Abschnitte aufweisen kann. Die verformbaren Abschnitte können elastisch oder plastisch verformbar sein. Im Rahmen dieser Ausführungsform sind die verformbaren Abschnitte ausgebildet, um beim Zusammenbauen der Komponenten von außen hinter die Aufweitung der Zunge zu greifen, um so ein Aufschnappen der zweiten Komponente auf die erste Komponente herbeizuführen. Im Rahmen dieser Ausführungsform wird somit ein Lastenträgerfuß bereitgestellt, der einen besonders einfachen Zusammenbau ermöglicht.
Im Rahmen einer Ausführungsform bildet die erste Komponente einen Teil des Lastenträgerfußes aus, der teleskopartig in die Lastenstrebe beim Zusammenbau einführbar ist. Die Zunge und/oder die zweite Komponente können im zusammengebauten Zustand im Inneren der Lastenstrebe angeordnet sein. Der erfindungsgemäß ausgebildete Aufschnappmechanismus zwischen der ersten Komponente und der zweiten Komponente kann jedoch auch an anderen Orten des Lastenträgerfußes vorgesehen sein.
Figurenliste

1 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Lastenträgeranordnung gemäß der vorliegenden Erfindung.
2 zeigt eine Explosionsansicht des Lastenträgerfußes der Lastenträgeranordnung aus 1.
3 zeigt eine Draufsicht auf eine zweite lasttragende Komponente des Lastenträgerfußes aus 2.
4 zeigt eine erste perspektivische Ansicht einer ersten lasttragenden Komponente des Lastenträgerfußes aus 2.
5 zeigt eine zweite perspektivische Ansicht der ersten lasttragenden Komponente des Lastenträgerfußes aus 2.
6 zeigt eine perspektivische Endansicht der zweiten lasttragenden Komponente aus 3.
7 zeigt eine perspektivische Ansicht der ersten und zweiten lasttragenden Komponente des Lastenträgerfußes aus 2 im zusammengebauten Zustand.
8 zeigt eine Schnittansicht der ersten und zweiten lasttragenden Komponente im zusammengebauten Zustand.
9 zeigt die Ausgestaltung eines Verbindungsmechanismus zwischen dem Lastenträgerfuß und der Lastenstrebe der Lastenträgeranordnung aus 1.
10 zeigt die Ausgestaltung eines Aufschnappmechanismus zwischen zwei Komponenten des Lastenträgerfußes aus 2.

Detaillierte Beschreibung von Ausführungsformen
1 zeigt eine Lastenträgeranordnung 1 gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Die Lastenträgeranordnung 1 umfasst einen Lastenträgerfuß 2 und eine Lastenstrebe 60, die in der vorliegenden Ausführungsform lösbar aneinander befestigt sind. Die Schnittstelle zwischen dem Lastenträgerfuß 2 und der Lastenstrebe 60 wird im Folgenden unter Bezugnahme auf 9 und 10 im Detail beschrieben. Die Lastenträgeranordnung 1 kann neben dem in 1 gezeigten Lastenträgerfuß 2 einen weiteren, insbesondere baugleichen, Lastenträgerfuß aufweisen. Die beiden Lastenträgerfüße 2 können an gegenüberliegenden Seiten der Lastenstrebe 60 befestigt werden, um beispielsweise an gegenüberliegenden Seiten eines Fahrzeugdachs angebracht zu werden. Bei der Lastenstrebe 60 kann es sich um eine Querstrebe, beispielsweise Traverse, handeln. Die Längserstreckungsrichtung der Lastenstrebe 60 ist im bestimmungsgemäß montierten Zustand bevorzugt parallel zur Breitenrichtung und senkrecht zur Längsrichtung des Fahrzeugs angeordnet.
Bei dem Lastenträgerfuß 2 handelt es sich in der vorliegenden Ausführungsform insbesondere um einen Dachträgerfuß, der mittels eines Spanngurts 7 an einer Dachreling (nicht gezeigt) befestigbar ist. Hier ist jedoch auch eine andere Art der Ausgestaltung denkbar. So kann der Lastenträgerfuß auch mittels zwei Klemmabschnitten, die über eine Verstelleinrichtung relativ zueinander verstellbar sind, an einer Dachreling befestigt werden. Bei der Dachreling kann es sich um eine „Raised Rail“ handeln, die beabstandet zum Fahrzeugdach vorgesehen ist. Alternativ oder zusätzlich kann es sich bei der Dachreling um eine „Flush Rail“ handeln, die in das Fahrzeugdach integriert ist. Alternativ oder zusätzlich kann der Lastenträgerfuß auch direkt an dem Fahrzeugdach selbst und nicht über eine dazwischenliegende Dachreling befestigt werden.
Der Lastenträgerfuß 2 der Lastenträgeranordnung aus 1 ist in einer perspektivischen Explosionsansicht in 2 gezeigt. Der Lastenträgerfuß 2 umfasst eine erste lasttragende Komponente 3, die in der vorliegenden Ausführungsform als Gehäuse 3 ausgebildet ist. Das Gehäuse 3 wird im Folgenden unter Bezugnahme auf 4 und 5 im Detail beschrieben. Darüber hinaus umfasst der Lastenträgerfuß 2 eine zweite lasttragende Komponente 4, die in der vorliegenden Ausführungsform als Trägerelement ausgebildet ist. Das Trägerelement 4 wird im Folgenden im Detail unter Bezugnahme auf 3 und 6 beschrieben. Das Trägerelement 4 ist in dem Gehäuse 3 aufnehmbar, wie im Folgenden im Detail unter Bezugnahme auf 7 und 8 beschrieben. Darüber hinaus umfasst der Lastenträgerfuß 2 einen Deckel 61, der auf das Gehäuse 3 aufsetzbar ist, um das Trägerelement 4 einzuhausen und von Umgebungseinflüssen, wie beispielsweise Feuchtigkeit, zu schützen. Der Deckel 61 kann an dem Gehäuse 3 mittels eines Schlosses 62 gesichert werden.
Das Trägerelement 4 des Lastenträgerfußes 2 ist in 3 in einer Draufsicht abgebildet. Das Trägerelement 4 umfasst ein Basiselement 5, welches aus Metall, beispielsweise Stahl und/oder Aluminium, ausgebildet ist. Das Basiselement 5 weist eine längliche Form mit einem im Wesentlichen rechteckigen Querschnitt auf und ist hohl ausgebildet. An der Oberseite ist das Basiselement 5 über seine gesamte Länge offen ausgebildet. Im Inneren des Basiselements 5 ist ein Arretierungsmechanismus 6 vorgesehen, über welchen der Lastenträgerfuß 2 an dem Dach, beispielsweise der Dachreling, befestigt werden kann. Hierfür ist ein Ende eines Spanngurts 7 (siehe 2) an dem Trägerelement 4 fixiert. Der Spanngurt 7 wird um die Dachreling herumgelegt und mit seinem anderen Ende in einen Arretierungsschlitten 11 eingehängt, der im Inneren des Basiselements 5 vorgesehen ist. Der Schlitten 11 ist translatorisch verstellbar, um durch diese Verstellung den Spanngurt 7 um die Dachreling herum zu spannen. Hierfür ist eine Mutter 10 im Inneren des Basiselements 5 fixiert, die mit einer Gewindestange 8 im Eingriff steht. Die Gewindestange 8 ist über ein Betätigungselement 9, das an deren Ende vorgesehen ist, rotierbar, um in die Mutter 10 eingeschraubt zu werden und dadurch den Schlitten 11 translatorisch zu verstellen. Das Betätigungselement 9 ist in der vorliegenden Ausführungsform als Innensechskant ausgebildet, wobei hier auch andere Ausgestaltungen denkbar sind.
4 und 5 zeigen perspektivische Ansichten des Gehäuses 3. Das Gehäuse 3 ist in der vorliegenden Ausführungsform aus Kunststoff ausgebildet. Das Gehäuse 3 weist eine im Wesentlichen L-förmige Form mit einem langen Schenkel 12 und einem kurzen Schenkel 13 auf. An der dem langen Schenkel 12 abgewandten Seite weist der kurze Schenkel 13 winkelförmige Auflagebereiche 3.1 und 3.2 (siehe 2) auf, um das Gehäuse 3 auf eine Dachreling aufzulegen, an welcher der Lastenträgerfuß 2 zu befestigen ist. Das Gehäuse 3 weist eine Unterwand und zwei Seitenwände auf und ist im Inneren im Wesentlichen hohl ausgebildet, um das Trägerelement 4, wie im Folgenden beschrieben, aufzunehmen. Genauer gesagt weist das Gehäuse 3 im Inneren einen Führungskanal auf, der sich entlang des langen Schenkels 12 vollständig durch das Gehäuse 3 bis zu den winkelförmigen Auflageabschnitten 3.1 und 3.2 hindurch erstreckt, um darin das Trägerelement 4 aufzunehmen. An dem dem kurzen Schenkel 13 abgewandten Ende weist der lange Schenkel 12 eine komplementär zur Lastenstrebe 60 ausgebildete Auflagefläche 14 auf, so dass die Lastenstrebe 60 zwischen dem Gehäuse 3 und dem Deckel 61, also im langen Schenkel 12 des Gehäuses 3, aufgenommen werden kann.
Im vorderen Drittel des Führungskanals in dem Gehäuse 3, also in dem dem kurzen Schenkel 13 zugewandten Drittel, weist das Gehäuse 3 zwei gegenüberliegende Führungsflächen 16, 18 auf, die im bestimmungsgemäß montierten Zustand des Lastenträgerfußes 2 im Wesentlichen vertikal angeordnet sind. An die Führungsflächen 16, 18 grenzt jeweils an dem Ende, welches dem kurzen Schenkel 13 zugewandt ist, eine Auslauffläche 17, 19 an, welche ebenfalls vertikal angeordnet ist, sich jedoch jeweils von dem Führungskanal weg orientiert. Ferner weist das Gehäuse 3 einen Steg 15 auf, der zwischen der rechten und linken Seitenfläche des Gehäuses 3 an dem vorderen Ende des Führungskanals vorgesehen ist, also an dem dem kurzen Schenkel 13 zugewandten Ende. Der Steg 15 überspannt eine darunterliegende Öffnung, durch welche der Spanngurt 7 in das Gehäuse 3 einführbar ist, um mit dem Schlitten 11 (siehe 3) verbunden zu werden. Die Öffnung unterhalb des Stegs 15 wird nach unten durch eine Anschlagfläche 20 begrenzt.
Darüber hinaus bildet das Gehäuse 3 eine federnde Arretierungseinrichtung 21, 22 aus. In der vorliegenden Ausführungsform wird die Arretierungseinrichtung durch Arretierungsarme ausgebildet, die jeweils in die Führungsflächen 16, 18 integriert sind. Genauer gesagt sind sowohl in die rechte Führungsfläche 18 als auch in die linke Führungsfläche 16 ein erster Arretierungsarm 21 und ein zweiter Arretierungsarm 22 integriert. Die zweiten Arretierungsarme 22 sind dabei näher an dem kurzen Schenkel 13 des Gehäuses 3 als die ersten Arretierungsarme 21 vorgesehen. Ferner sind die zweiten Arretierungsarme 22 höher, also näher an der Oberseite des Gehäuses 3 als die ersten Arretierungsarme 21 angeordnet. Die Arretierungsarme 21, 22 sind jeweils so ausgebildet, dass sie im unbelasteten Zustand aus den Führungsflächen 16, 18 hervorstehen. Das Maß der Hervorstehung über den Führungsflächen 16, 18 nimmt bei den Arretierungsarmen 21, 22 dabei in Richtung der Unterseite des Gehäuses 3 linear zu. Wie in der schematischen Schnittansicht von 8 ersichtlich, sind die Arretierungsarme 21, 22 dabei jeweils aus vollem Material ausgebildet, so dass deren Dicke und damit auch deren Hervorstehung von den Führungsflächen 16, 18 vom oberen zum unteren Ende stetig zunimmt. Hinter den Arretierungsarmen 21, 22, also auf der den Führungsflächen 16, 18 abgewandten Seiten, weist das Gehäuse 3 jeweils einen Freiraum auf, in welchen die Arretierungsarme 21, 22 einschwenkbar sind. Wird auf die Arretierungsarme 21, 22 aus Richtung des Führungskanals eine Kraft aufgebracht, so können diese in die hinter die Führungsflächen 16, 18 vorgesehenen Freiräume einschwenken.
In der vorliegenden Ausführungsform sind die Arretierungsarme 21, 22 einstückig mit den Führungsflächen 16, 18, insbesondere einstückig mit dem gesamten sonstigen Gehäuse 3, ausgebildet. Die Arretierungsarme 21, 22 sind über Stege an dem sonstigen Gehäuse 3, insbesondere den Führungsflächen 16, 18, gelagert, die eine elastische Verformbarkeit der Arretierungsarme 21, 22 in die Freiräume hinter den Führungsflächen 16, 18 erlauben. Werden die Arretierungsarme 21, 22 entgegen ihrer Federkraft in die Freiräume verschwenkt, so sorgt die Federkraft dafür, dass die Arme 21, 22 beim Entfernen der Kraft wieder zurück in Richtung des Führungskanals des Gehäuses 3 rückgestellt werden.
6 zeigt eine perspektivische Ansicht des Endes des Trägerelements 4, das im montierten Zustand dem Spanngurt 7 zugewandt ist. Wie in 5 gezeigt, weisen sowohl die rechte als auch die linke Seite des Basiselements 5 Verlängerungen 26 auf, die sich in Richtung des Spanngurts 7 erstrecken. An ihrem dem Basiselement 5 abgewandten Ende bilden die Verlängerungen 26 horizontal angeordnete Stützflächen 27 aus, welche nach außen, also weg von der Mitte des Trägerelements 4, umgebogen sind. Ferner weisen die Verlängerungen 26 an ihrem dem Basiselement 5 zugewandten Ende und da an deren Unterseite jeweils einen Spalt auf, dessen Funktion im Folgenden beschrieben wird. Das Trägerelement 4 umfasst ferner eine Spange mit einer Unterseite 28 und zwei parallel und vertikal angeordneten Seitenelementen 29, die von außen anliegend an den Verlängerungen 26 vorgesehen sind. Die Spange ist aus Metall, beispielsweise Stahl und/oder Aluminium, ausgebildet. Über einen nicht gezeigten Bolzen ist die Spange über in den Verlängerungen 26 und den Seitenelementen 29 der Spange vorgesehene Durchgangslöcher 32 mit den Verlängerungen 26 verbunden. Die Seitenelemente 29 der Spange weisen an ihrem vorderen und oberen Ende, also dem zum Spanngurt 7 gewandten Ende, Hervorstehungen 31 auf, welche von oben auf den horizontalen Stützflächen 27 der Verlängerungen 26 zu liegen kommen. Unterhalb der Hervorstehungen 31 weisen die Seitenelemente 29 jeweils eine Anlagefläche 33 auf, welche vertikal vorgesehen sind und sich nach außen von den Seitenelementen 29 weg erstrecken. Am hinteren Ende der Seitenelemente 29 sind horizontale Stützelemente 30 vorgesehen, welche sich von den Seitenelementen 29 nach innen erstrecken und in den Spalten der Verlängerungen 26, die zuvor beschrieben wurden, angeordnet zu sein. Durch den in den Durchgangslöchern 32 angeordneten Bolzen, die auf den Stützflächen 27 aufliegenden Hervorstehungen 31 und die in den Spalten angeordneten Stützelemente 30, ist die Spange derart an dem Trägerelements 4 befestigt, dass beide Komponenten nicht relativ zueinander bewegbar sind.
Das Trägerelement 4, genauer gesagt die Spange des Trägerelements 4, bildet ferner eine Eingriffseinrichtung 34, 35 aus. Die Eingriffseinrichtung ist in der vorliegenden Ausführungsform durch Eingriffsflächen 34, 35 ausgebildet, die an der Oberseite der Spange vorgesehen sind. Genauer gesagt weisen die Seitenelemente 29 der Spange jeweils eine erste Eingriffsfläche 34 auf, welche an deren Oberseite zwischen der Hervorstehung 31 und dem Stützelement 30 ausgebildet ist. Eine zweite Eingriffsfläche 35 ist an der Oberseite der Seitenelemente 29 jeweils hinter den Stützelementen 30 an der dem Spanngurt 7 abgewandten Seite der Spange ausgebildet. Die Eingriffsflächen 34, 35 sind parallel zueinander vorgesehen, wobei die Eingriffsflächen 34 höher als die Eingriffsflächen 35, also näher an der Oberseite des Trägerelements 4, vorgesehen sind.
Der Prozess des Zusammenbauens des Lastenträgerfußes 2 wird nun unter Bezugnahme auf 7 und 8 beschrieben. Um den Lastenträgerfuß 2 zusammenzubauen, wird das Trägerelement 4 von oben in den Führungskanal des langen Schenkels 12 des Gehäuses 3 eingeführt. Zunächst wird hierfür jedoch die Lastenstrebe 60 an dem Basiselement 5 des Trägerelement 4 montiert, wie im Folgenden unter Bezugnahme auf 9 und 10 beschrieben. Anschließend wird die Baugruppe aus Trägerelement 4 und Lastenstrebe 60 von oben in den Führungskanal des Gehäuses 3 eingeführt. Die Seitenflächen des Basiselements 5 des Trägerelement 4 kommen dabei mit den Führungsflächen 16, 18 in Eingriff, wodurch die Einführbewegung geführt wird. Die Anlageflächen 33 der Spange kommen mit komplementären Flächen des Gehäuses 3 in Eingriff, um das Trägerelement 4 relativ zum Gehäuse 3 in Längserstreckungsrichtung des Führungskanals zu fixieren. Die Führungsflächen 16, 18 fixieren das Trägerelement 4 in Breitenrichtung des Gehäuses, also senkrecht zur Längsrichtung des Führungskanals. Durch das Einführen des Trägerelements 4 von oben in das Gehäuse 3 werden die Arretierungsarme 21, 22, welche in die Führungsflächen 16, 18 integriert sind, entgegen deren Federkraft durch die Seitenflächen des Basiselements 5 nach außen in die Freiräume hinter den Führungsflächen 16, 18 geschwenkt.
Ist das Trägerelement 4 vollständig in das Gehäuse 3 eingeführt, kommt die Lastenstrebe 60 mit der Auflagefläche 14 des langen Schenkels 12 des Gehäuses 3 in Eingriff. Gleichzeitig liegt die Unterseite 28 der Spange liegt an der Anschlagfläche 20 unterhalb des Stegs 15 des Gehäuses 3 an. In dieser Position übt das Trägerelement 4 keinerlei Kraft mehr auf die Arretierungsarme 21, 22 aus, so dass diese durch deren Rückstellkraft zurück in Richtung des Führungskanals verschwenkt werden, um mit der Eingriffseinrichtung des Trägerelement 4 einzugreifen. So bewegen sich die Arretierungsarme 22, die weiter oben als die Arretierungsarme 21 angeordnet sind, zurück in Richtung des Führungskanals, um von oben auf die höher angeordneten Eingriffsflächen 34 aufzuschnappen. Ebenso bewegen sich die niedriger angeordneten Arretierungsarme 21 zurück in Richtung des Führungskanals, um von oben auf die niedriger angeordneten Eingriffsflächen 35 aufzuschnappen. Das Trägerelement 4 wird demnach durch die federnden Arretierungsarme 21, 22 in der Position arretiert, bei welcher die Unterseite 28 der Spange auf der Anschlagfläche 20 und die Querstrebe 60 auf der Auflagefläche 14 aufliegt. Die Arretierungseinrichtung 21, 22 fixiert das Trägerelement 4 in Höhenrichtung, also senkrecht zur Längs- und Breitenrichtung des Lastenträgerfußes 2. Dieser Zustand ist in 7 und 8 gezeigt. Anschließend wird der Deckel 61 von oben auf das Gehäuse 3 aufgeschoben, um das Trägerelement 4 samt Lastenstrebe 60 zwischen dem Gehäuse 3 und dem Deckel 61 aufzunehmen.
Unter Bezugnahme auf 9 und 10 wird nun der Verbindungsmechanismus zwischen dem Lastenträgerfuß 2 und der Lastenstrebe 60 beschrieben. An dem Ende des Basiselements 5 des Trägerelements 4, welches abgewandt vom Spanngurt 7 vorgesehen ist, ist an der Unterseite eine Öffnung 40 ausgestanzt, wie in 10 gezeigt. Rechts und links der Öffnung 40 sind zwei parallel zueinander angeordnete Zungen 41 vorgesehen, die durch Aufbiegen aus der ausgestanzten Öffnung 40 ausgebildet wurden. Die Zungen 41 weiten sich zu ihrem distalen Ende hin, also weg von der Unterseite des Basiselements 5, auf. Im Rahmen dieser Ausführungsform sind sie pilzkopf- oder T-förmig ausgebildet.
An dem Basiselement 5 des Trägerelements 4 ist über die Zungen 41 ein federnder männlicher Befestigungsabschnitt 45 befestigt. Der Befestigungsabschnitt 45 ist als Befestigungsarm durch Biegen eines Metallblechs in eine Z-förmige Form ausgebildet. An dem proximalen Ende 46 des Befestigungsarms 45 ist ein Montageabschnitt vorgesehen, der durch im Folgenden beschriebene verformbare Abschnitte 52 ausgebildet ist. Am distalen Ende 47 des Befestigungsarms 45 ist eine Hervorstehung 51 vorgesehen. Zwischen dem distalen Ende 47 und dem proximalen Ende 46 ist ein federnder Abschnitt 48 ausgebildet. Dabei ist der Befestigungsarm 45 derart ausgebildet, dass sich zwei parallele Fortsätze, die beabstandet zueinander vorgesehen sind, von dem proximalen Ende 46 weg erstrecken und gemeinsam den federnden Abschnitt 48 und das distale Ende 47 ausbilden.
Am distalen Ende 47 ist ein Kunststoffelement 50 angeordnet, welches die Hervorstehung 51 ausbildet und zwischen den Fortsätzen vorgesehen ist. Das Kunststoffelement 50 ist auf das Metallblech, genauer gesagt die Fortsätze am distalen Ende 47, aufgegossen. Die Hervorstehung 51 des Kunststoffelements 50 weist eine schräge Einlauffläche auf, die vom federnden Abschnitt 48 zum distalen Ende 47 hin aufsteigend geneigt ist. An dem proximalen Ende 46 sind zwei Ausstanzungen 53 parallel zueinander vorgesehen, aus denen zwei gegenüberliegende Arme 52, die elastisch verformbar ausgebildet sind, hochgebogen sind. Der federnde Befestigungsabschnitt 45 wird mittels Aufschnappen im Inneren des Basiselements 5 des Trägerelements 4 derart befestigt, dass das distale Ende 47 in Richtung des Spanngurtes 7 ausgerichtet ist. Hierfür werden die elastisch verformbaren Arme 52 von oben auf die Zungen 41 durch eine translatorische Bewegung zugeführt, um von außen hinter die Aufweitungen an den distalen Enden der Zungen 41 zu greifen und so ein Aufschnappen des männlichen federnden Befestigungsabschnitts 45 auf die Zungen 41 des Basiselements 5 des Trägerelements 4 herbeizuführen.
In der Lastenstrebe 60 ist ein weiblicher Befestigungsabschnitt 55 vorgesehen, der vorliegend als Öffnung ausgebildet ist. Die Öffnung 55 ist komplementär zu der Hervorstehung 51 am distalen Ende 47 des männlichen Befestigungsabschnitts 45 ausgebildet. Um das Basiselement 5 des Trägerelements 4 und die Lastenstrebe 60 zusammenzubauen, wird das Basiselement 5 samt des daran befestigten männlichen Befestigungsabschnitts 45 in die Lastenstrebe 60 teleskopartig eingeschoben. Hierdurch wird der federnde männliche Befestigungsabschnitt 45 über die Einlauffläche der Hervorstehung 51 entgegen der Federkraft des federnden Abschnitts 48 in das Innere des Basiselements 5 verschwenkt, wodurch das Trägerelement 4 und die Lastenstrebe 60 ineinandergeschoben werden können. Sobald die Hervorstehung 51 unterhalb der Öffnung 55, die in der Lastenstrebe 60 ausgebildet ist, angeordnet ist, wird die Hervorstehung 51 durch den federnden Abschnitt 48 des männlichen Befestigungsabschnitts 45 in die Öffnung 55 in der Lastenstrebe rückgestellt. Hierdurch wird die Lastenstrebe 60 an dem Lastenträgerfuß 2 arretiert. Im arretierten Zustand ist ein Ende des Basiselements 5 des Trägerelements 4 samt des männlichen Befestigungsabschnitts 45 im Inneren der Lastenstrebe 60 angeordnet. Durch Aufbringen einer Druckkraft auf die Hervorstehung 51, kann die Hervorstehung 51 entgegen der Federkraft aus der Öffnung 55 herausgedrückt werden, um so die Lastenstrebe 60 und den Lastenträgerfuß 2 zu trennen.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

EP 2755863 [0002]

Claims

Lastenträgerfuß (2) zum Befestigen einer Lastenstrebe (60) an einem Fahrzeug, aufweisend eine erste lasttragende Komponente (3) und eine zweite lasttragende Komponente (4), welche im zusammengebauten Zustand des Lastenträgerfußes (2) aneinander angebracht sind, wobei eine der lasttragenden Komponenten (3) eine federnde Arretierungseinrichtung (21, 22) und die andere der lasttragenden Komponenten (4) eine Eingriffseinrichtung (34, 35) zum Eingreifen mit der federnden Arretierungseinrichtung (21, 22) aufweist, wobei die zwei lasttragenden Komponenten (3, 4) zum Zusammenbauen des Lastenträgerfußes (2) aufeinander zu bewegt werden, um die federnde Arretierungseinrichtung (21, 22) mit der Eingriffseinrichtung (34, 35) in Eingriff zu bringen.
Lastenträgerfuß (2) nach Anspruch 1, wobei die lasttragenden Komponenten (3, 4) im Kraftfluss zwischen der Lastenstrebe (60) und dem Fahrzeug vorgesehen sind und auf die Lastenstrebe (60) aufgebrachte Lasten an das Fahrzeug ableiten, wobei eine der lasttragenden Komponenten (4) bevorzugt eine Schnittstelle (45, 55) zur Verbindung mit der Lastenstrebe (60) und die andere der lasttragenden Komponenten (3) eine Schnittstelle (3.1, 3.2, 7) zur Verbindung mit dem Fahrzeug aufweist.
Lastenträgerfuß (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei eine der lasttragenden Komponenten (3), insbesondere die Komponente mit der federnden Arretierungseinrichtung (21, 22), aus Kunststoff und die andere lasttragende Komponente (4) aus Metall ausgebildet ist.
Lastenträgerfuß (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei eine der lasttragenden Komponenten (3) gegenüberliegende Führungsflächen (16, 18) zum Führen der Relativbewegung zwischen den beiden Komponenten (3, 4) während des Zusammenbauens aufweist, wobei die Arretierungseinrichtung (21, 22) bevorzugt ausgebildet ist, um eine Relativbewegung der Komponenten (3, 4) im arretierten Zustand in eine erste Richtung zu unterbinden, und/oder die Führungsflächen (16, 18) bevorzugt ausgebildet sind, um eine Relativbewegung der Komponenten (3, 4) im arretierten Zustand in eine zweite Richtung zu unterbinden, wobei die erste und die zweite Richtung bevorzugt senkrecht zueinander sind.
Lastenträgerfuß (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die federnde Arretierungseinrichtung (21, 22) eine Hervorstehung, insbesondere zwei gegenüberliegende Hervorstehungen, aufweist, die beim Zusammenbauen des Lastenträgerfußes (2) elastisch verstellbar ist, wobei die Hervorstehung bevorzugt elastisch verformbar ist, an einem elastisch verformbaren Arretierungsarm (21, 22) vorgesehen ist und/oder in eine der Führungsflächen (16, 18) integriert ist.
Lastenträgerfuß (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Eingriffseinrichtung (34, 35) eine Eingriffsfläche, bevorzugt zwei gegenüberliegende Eingriffsflächen, aufweist, die bevorzugt in die relative Bewegungsrichtung der zwei lasttragenden Komponenten (3, 4) beim Zusammenbauen des Lastenträgerfußes (2) orientiert ist, um ein Aufschnappen der federnden Arretierungseinrichtung (21, 22) auf die Eingriffsfläche (34, 35) zu ermöglichen, und/oder die Eingriffseinrichtung eine Eingriffsöffnung aufweist, die sich bevorzugt im Wesentlichen senkrecht zu der relativen Bewegungsrichtung der zwei lasttragenden Komponenten (3, 4) beim Zusammenbauen des Lastenträgerfußes (2) erstreckt, um ein Einschnappen der federnden Arretierungseinrichtung in die Eingriffsöffnung zu ermöglichen.
Lastenträgerfuß (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die eine lasttragende Komponente (3) eine Anschlagfläche (20) aufweist und der Lastenträgerfuß (2) so ausgebildet ist, dass die andere lasttragende Komponente (4) beim Zusammenbauen des Lastenträgerfußes (2) entgegen einer Federkraft der Arretierungseinrichtung (21, 22) auf die eine lasttragende Komponente (3) zubewegt wird, um im zusammengebauten Zustand an der Anschlagfläche (20) anzuliegen und in diesem Zustand durch die Arretierungseinrichtung (21, 22) arretiert zu werden.
Lastenträgeranordnung (1) zur Montage an einem Fahrzeug, aufweisend einen Lastenträgerfuß (2), insbesondere einen Lastenträgerfuß nach einem der Ansprüche 1 bis 7 und/oder einen Lastenträgerfuß (2) zur Montage an einer Dachreling des Fahrzeugs mittels eines Spanngurts, und eine Lastenstrebe (60), die lösbar aneinander befestigbar sind, wobei sich die Lastenstrebe (60) bevorzugt im Wesentlichen entlang der gesamten Breite des Fahrzeugs erstreckt und/oder die Lastenstrebe (2) eine Schnittstelle zur Montage des Lastenträgerfußes (2) an der Lastenstrebe (60) aufweist, welche in Bezug auf den Lastenträgerfuß (2) in allen bestimmungsgemäßen Zuständen des Lastenträgerfußes (2) stationär vorgesehen ist und/oder im bestimmungsgemäß montierten Zustand der Lastenträgeranordnung (1) an dem Fahrzeug an einer Seite des Fahrzeugs angeordnet ist, wobei einer des Lastenträgerfußes (2) und der Lastenstrebe (60) einen federnden männlichen Befestigungsabschnitt (45) and der andere des Lastenträgerfußes (2) und der Lastenstrebe (60) einen komplementären weiblichen Befestigungsabschnitt (55) aufweist, wobei der Lastenträgerfuß (2) und die Lastenstrebe (60) aneinander befestigt sind, wenn der männliche Befestigungsabschnitt (45) und der weibliche Befestigungsabschnitt (55) miteinander in Eingriff stehen, und wobei der Eingriff durch Aufbringen einer Kraft, bevorzugt einer Druckkraft, auf den federnden männlichen Befestigungsabschnitt (45) auflösbar ist.
Lastenträgeranordnung (1) nach Anspruch 8, wobei der männliche Befestigungsabschnitt (45) als federnder Befestigungsarm mit einer Hervorstehung (51), die insbesondere am distalen Ende (47) des Befestigungsarms vorgesehen ist, und der weibliche Befestigungsabschnitt (55) als Öffnung ausgebildet ist, die insbesondere in der Lastenstrebe (60) zum Aufnehmen der Hervorstehung (51) des Befestigungsarms (45) vorgesehen ist.
Lastenträgeranordnung (1) nach Anspruch 9, wobei der Befestigungsarm (45) durch Biegen eines Metallblechs ausgebildet wurde und insbesondere eine Z-förmige, C-förmige oder S-förmige Form aufweist, wobei an dem proximalen Ende (46) des Arms (45) bevorzugt ein Montageabschnitt zum Montieren des Befestigungsarms (45) an dem Lastenträgerfuß (2), an dem distalen Ende (47) des Arms (45) die Hervorstehung (51) und zwischen dem proximalen Ende (46) und dem distalen Ende (47) ein federnder Abschnitt (48) vorgesehen ist, der zur Verbesserung der federnden Wirkung insbesondere aus zwei beabstandeten Fortsätze ausgebildet ist.
Lastenträgeranordnung (1) nach Anspruch 10, wobei der Befestigungsarm (45) ein die Hervorstehung (51) ausbildendes Kunststoffelement (50) aufweist, das auf das Metallblech aufgegossen ist, bevorzugt als Steg zwischen den zwei beabstandeten Fortsätzen.
Lastenträgeranordnung (1) nach einem der Ansprüche 9 bis 11, wobei der Lastenträgerfuß (2) und die Lastenstrebe (60) teleskopartig ineinander schiebbar sind und die Hervorstehung (51) eine schräge Einlauffläche aufweist, über welche der Befestigungsarm (45) beim Ineinanderschieben von dem Lastenträgerfuß (2) und der Lastenstrebe (60) entgegen der Federkraft des Befestigungsarms (45) auslenkbar ist, um sich anschließend in die Öffnung (55) in der Lastenstrebe (60) rückzustellen.
Lastenträgerfuß (2) zum Befestigen einer Lastenstrebe (60) an einem Fahrzeug, insbesondere Lastenträgerfuß (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 7 oder Lastenträgeranordnung (1) nach einem der Ansprüche 8 bis 12, aufweisend eine erste Komponente (5) und eine zweite Komponente (45), welche im zusammengebauten Zustand des Lastenträgerfußes (2) mittels eines Aufschnappmechanismus (41, 52) aneinander angebracht sind, wobei die zwei Komponenten (5, 45) zum Zusammenbauen des Lastenträgerfußes (2) bevorzugt ausschließlich translatorisch relativ zueinander bewegt werden müssen, um ein Aufschnappen von einer der zwei Komponenten (45) auf die andere der zwei Komponenten (5) herbeizuführen.
Lastenträgerfuß (2) nach Anspruch 13, wobei die erste Komponente (5) eine bevorzugt durch Biegen ausgebildete Zunge (41), die optional aus einer ausgestanzten Öffnung (40) aufgebogen ist, insbesondere zwei parallel zueinander vorgesehene Zungen, die sich zum distalen Ende hin aufweitet, bevorzugt pilzkopf- oder T-förmig ausgebildet ist, aufweist, und wobei die zweite Komponente (45) sich verformbare Abschnitte (52), insbesondere zwei sich gegenüberliegende Arme, aufweist, die beim Zusammenbauen der Komponenten (5, 45) von außen hinter die Aufweitung am distalen Ende der Zunge (41) greifen, um so ein Aufschnappen der zweiten Komponente (45) auf die erste Komponente (5) herbeizuführen.
Lastenträgerfuß (2) nach Anspruch 14, wobei die erste Komponente (5) einen Teil des Lastenträgerfußes (2) ausbildet, der teleskopartig in die Lastenstrebe (60) einführbar ist, wobei die Zunge (41) und/oder die zweite Komponente (45) im zusammengebauten Zustand im Inneren der Lastenstrebe (60) angeordnet ist.