DE102020215246A1 - Innenverkleidungsteil für ein fahrzeug und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

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Maxime Musy
Emmanuel James
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Faurecia Innenraum Systeme GmbH
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Abstract

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Innenverkleidungsteil (1) für ein Fahrzeug sowie auf ein Verfahren zu dessen Herstellung. Das Innenverkleidungsteil (1) umfasst einen zumindest bereichsweise aus einem lichtundurchlässigen Kunststoff gebildeten Träger (2) und eine Dekorschicht (3) mit einer dem Träger (2) abgewandten Vorderseite (31) und einer dem Träger (2) zugewandten Rückseite (32). Die Dekorschicht (3) umfasst mindestens einen Lichtleiter, der ein erstes Ende (5) zum Einkoppeln von Licht aufweist und eingerichtet ist, dort eingekoppeltes Licht zumindest teilweise seitlich durch eine seitliche Oberfläche des Lichtleiters zu emittieren. Ferner ist zumindest ein Abschnitt des Lichtleiters an der Vorderseite (31) der Dekorschicht (3) angeordnet. Weiterhin ist ein dem ersten Ende (5) gegenüberliegendes zweites Ende (6) des Lichtleiters an die Rückseite (32) der Dekorschicht (3) geführt und dort wenigstens teilweise in den lichtundurchlässigen Kunststoff des Trägers (2) eingebettet.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Innenverkleidungsteil für ein Fahrzeug mit mindestens einem Lichtleiter und ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Innenverkleidungsteils.
  • In dem Stand der Technik sind Innenverkleidungsteile mit Lichtleitern, wie z.B. optischen Fasern, grundsätzlich bekannt. Insbesondere in modernen Fahrzeuginnenräumen werden beispielsweise Innenverkleidungsteile wie Mittelkonsolen, Türpaneele oder Instrumententafeln mit seitlich abstrahlenden Lichtfasern verwendet, um eine Innenraumbeleuchtung für das Fahrzeug bereitzustellen. Ein Problem der seitlich abstrahlenden Lichtfasern liegt häufig darin, dass typischerweise nur ein geringer Teil des in die optische Fasern eingekoppelten Lichts seitlich emittiert wird, um eine homogene Lichtverteilung entlang der optischen Faser zu gewährleisten, während der überwiegende Teil des eingekoppelten Lichts zu den der Lichteinkopplung gegenüberliegenden Enden der optischen Fasern geführt wird und durch dortiges Austreten unerwünschte Lichterscheinungen hervorruft.
  • Um dieses Problem zu vermeiden, sind Lösungen bekannt, welche die Verwendung einer lichtundurchlässigen Beschichtung vorsehen.
  • Zum Beispiel bezieht sich das Dokument US 6,851,844 B2 auf ein faseroptisches Gewebe mit eingewebten mäanderartig angeordneten optischen Fasern. Eine lichtundurchsichtige Schicht umgibt die optischen Fasern und bedeckt diese größtenteils. Durch Öffnungen in der lichtundurchsichtigen Schicht und in außenliegenden Spitzen der mäanderartig angeordneten optischen Fasern wird eine gerichtete seitliche Lichtemission aus dem Gewebe ermöglicht. Das faseroptische Gewebe kann direkt auf einen Träger eines Verkleidungsteils aufgeklebt sein, um die Notwendigkeit des Installierens von konventionellen externen Beleuchtungselementen und deren Verkabelung zu vermeiden.
  • Die Herstellung von bekannten Verkleidungsteilen beschriebener Art unter Verwendung der bekannten lichtundurchlässigen Schichten zur Vermeidung von ungewünschtem Lichtaustritt aus der optischen Faser erfordert also verhältnismäßig viele Arbeitsschritte, wie Auftragen der Beschichtung, selektives Abtragen der Beschichtung zur Erzeugung von Lichtaustrittsöffnungen und Aufkleben des Gewebes auf den Träger des Verkleidungsteils. Diese zusätzlichen Arbeitsschritte zur Vermeidung unerwünschter Lichterscheinungen an dem Verkleidungsteil sind umständlich und kostenaufwendig.
  • Daher ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein vergleichsweise einfach herstellbares Innenverkleidungsteil mit seitlich emittierenden Lichtleitern zu entwickeln, das in der Lage ist, ein Auftreten unerwünschter Lichterscheinungen zu verhindern. Der Erfindung liegt dementsprechend auch die Aufgabe zugrunde, ein vergleichsweise einfaches Herstellungsverfahren für ein solches Innenverkleidungsteil vorzuschlagen.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Innenverkleidungsteil und ein Verfahren zum Herstellen eines Innenverkleidungsteils gemäß den unabhängigen Ansprüchen gelöst. Spezielle Ausführungsformen sind in der Beschreibung, in den abhängigen Ansprüchen sowie durch die Figuren beschrieben.
  • Das hier vorgeschlagene Innenverkleidungsteil umfasst einen zumindest bereichsweise aus einem lichtundurchlässigen Kunststoff gebildeten Träger und eine Dekorschicht mit einer dem Träger abgewandten Vorderseite und einer dem Träger zugewandten Rückseite. Die Dekorschicht umfasst mindestens einen Lichtleiter, der ein erstes Ende zum Einkoppeln von Licht aufweist und eingerichtet ist, dort eingekoppeltes Licht zumindest teilweise seitlich durch eine seitliche Oberfläche des Lichtleiters zu emittieren, wobei zumindest ein Abschnitt des Lichtleiters an der Vorderseite der Dekorschicht angeordnet ist. Der Lichtleiter besteht vorzugsweise aus einem transparenten Kunststoff oder umfasst einen transparenten Kunststoff.
  • Der mindestens eine Lichtleiter erstreckt sich üblicherweise in einer Längsrichtung mehr als in einer Querrichtung. Beispielsweise kann der mindestens eine Lichtleiter stabförmig ausgebildet sein, wobei eine Dicke des Lichtleiters in der lichtemittierenden Richtung geringer ist als eine Breite des Lichtleiters. Die genannte seitliche Oberfläche des Lichtleiters kann z.B. eine Mantelfläche oder ein Teil einer Mantelfläche des Lichtleiters sein. Vorzugsweise ist der mindestens eine Lichtleiter eine optische Faser. Üblicherweise enthält ein flexibler Lichtleiter, insbesondere eine optische Faser, eine Kernschicht und eine die genannte seitliche Oberfläche des Lichtleiters/der optischen Faser bildende Mantelschicht und ist so aufgebaut, dass der äußere Umfang der Kernschicht von der Mantelschicht bedeckt ist. Aufgrund gewählter Materialien für die Kernschicht bzw. die Mantelschicht können Brechungsindizes und Reflexionsgrade entsprechend so gewählt werden, dass eine Lichtführung in der Kernschicht mittels Totalreflexion an der Mantelschicht möglich ist. Es ist vorgesehen, dass der Lichtleiter als seitenemittierender Lichtleiter oder seitenemittierende Lichtleitfaser ausgebildet ist, um in geeigneter Weise Licht von der Mantelfläche abzustrahlen. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass Streupartikel in die Kernschicht eingemischt sind und/oder, dass der Mantelschicht lokal abgetragen oder angeraut wird. Das lokale Abtragen oder Anrauen hat den Vorteil, dass ein Lichtmuster erstellt werden kann.
  • Erfindungsgemäß zeichnet sich das vorgeschlagene Innenverkleidungsteil dadurch aus, dass ein dem ersten Ende gegenüberliegendes zweites Ende des Lichtleiters an die Rückseite der Dekorschicht geführt und dort wenigstens teilweise in den lichtundurchlässigen Kunststoff des Trägers eingebettet ist. Durch das an die Rückseite der Dekorschicht geführte und dort zumindest teilweise eingebettete zweite Ende des Lichtleiters wird dort austretendes Licht zumindest ganz überwiegend in den dort lichtundurchlässigen Träger gelenkt. Durch eine derartige Anordnung können unerwünschte Lichterscheinungen durch das aus dem zweiten Ende des Lichtleiters austretende Licht auf der Vorderseite der Dekorschicht und somit aus dem Fahrzeuginnenraum sichtbare unerwünschte Lichterscheinungen am oder im Umfeld des zweiten Endes des jeweiligen Lichtleiters verhindert werden. Auf die Verwendung der aus dem Stand der Technik bekannten zusätzlichen lichtundurchlässigen Beschichtung der optischen Faser kann also verzichtet werden. Unter Umständen kann bei der vorgeschlagenen Anordnung der Dekorschicht auf dem Träger auch auf eine Klebeschicht zur Verbindung teilweise verzichtet werden. In jedem Fall sind keine zusätzlichen Maßnahmen erforderlich, um die beschriebenen unerwünschten Lichterscheinungen zu vermeiden. Somit ist das vorgeschlagene Innenverkleidungsteil sowohl einfach herstellbar, als auch in der Lage, das Auftreten unerwünschter Lichterscheinungen zu verhindern.
  • Der lichtundurchlässige Kunststoff des Trägers kann aus Polyethylen, Polypropylen und/oder Polystyrol oder einer Kombination zweier oder mehrerer dieser Kunststoffe gebildet sein und/oder als ein naturfaserverstärkter Kunststoff ausgestaltet sein. Insbesondere bei Kunststoffen unzureichender Opazität kann vorzugsweise ein Additiv zur Erzeugung einer gewünschten Lichtundurchlässigkeit in den Kunststoff beigemischt sein. Das Additiv kann Streu- und/oder Absorptionspartikel und/oder Naturfasern, wie beispielsweise Flachs-, Hanf-, Jute-, Kenaf-, Ramie-, Sisal- und/oder Holzfasern, umfassen. Besonders bevorzugt ist ein Kunststoff, der als vorwiegend absorbierender Kunststoff ausgestaltet ist. Durch die absorbierenden Eigenschaften des Kunststoffes des Trägers können Lichterscheinungen reduziert werden, die aufgrund von Reflexionen des ausgetretenen Lichts an der Oberfläche des lichtundurchlässigen Kunststoffs und dessen Rückeinkopplung in den Lichtleiter verursacht werden. Vorzugsweise ist der Träger formstabil, besonders bevorzugt biegesteif und/oder dehnsteif ausgebildet, um dem Innenverkleidungsteils die notwendige strukturelle Härte zum Einbau und zur Verwendung in einem Fahrzeuginnenraums zu verleihen.
  • Die Dekorschicht kann Leder, Kunstleder oder ein faserartiges Material, wie Stoff, umfassen. Der Stoff kann typischerweise als Gewebe, Gewirk, Gestrick, Geflecht, Nähgewirk, Vlies und/oder Filz ausgebildet sein. Vorzugsweise umfasst die Dekorschicht eine Vielzahl von Textilfasern. Textilfasern sind ein besonders gut geeignetes flexibles Material. Sie sind kostengünstig herzustellen und deren Verarbeitung ist leicht handhabbar. Die Textilfasern können vorzugsweise ein synthetisches Material, wie Polypropylen, Polyamid, Polyethylen und/oder Polyester, aufweisen. Es können aber auch Naturfasern, wie tierische Wolle, Baumwolle und/oder Hanf, als Textilfaser verwendet werden.
  • In einer Ausführungsform, bei der die Dekorschicht beispielsweise ein Gewebe ist oder ein Gewebe umfasst, kann eine optische Faser oder können mehrere optische Fasern eingewoben sein. Vorzugsweise kann die optische Faser mittels Jacquardmusterung mit den Textilfasern der Dekorschicht verwoben sein. Hierdurch wird eine besonders einfache und kostengünstige Herstellung der Dekorschicht mit der optischen Fasern erreicht. Ein Durchmesser der optischen Faser kann mindestens 0,1 mm, vorzugsweise mindestens 0,5 mm und/oder höchstens 3 mm, vorzugsweise höchstens 1 mm betragen. Die optische Faser kann vorzugsweise ein Polymer, wie Polymethylmethacrylat (PMMA), Polycarbonat (PC), Polystyrol (PS), und/oder Glas aufweisen oder aus diesen bestehen. Die optische Faser kann jedoch auch andere optische Materialien aufweisen. Dies ermöglicht ein gewünschtes Lichtemissionsvermögen zu relativ geringen Kosten.
  • Ferner kann eine Oberfläche des Lichtleiters an dem zweiten Ende eine größere Rauheit aufweisen als zumindest Teile der seitlichen Oberfläche oder der Mantelfläche des Lichtleiters in dem genannten Abschnitt des Lichtleiters, der an der Vorderseite der Dekorschicht angeordnet ist. Vorzugsweise gilt dies insbesondere für eine Stirnfläche des Lichtleiters am zweiten Ende. Die erhöhte Rauheit fördert eine diffuse Reflektion des aus dem zweiten Ende des Lichtleiters austretenden Lichts. D.h. es wird eine Struktur zum Streuen von Licht ausgebildet, wodurch das austretende Licht ungleichmäßiger verteilt wird. Durch die ungleichmäßigere Verteilung des Lichts am zweiten Ende des Lichtleiters können unerwünschte Lichterscheinungen verhindert oder zumindest deren Intensität so weit verringert werden, dass sie nicht mehr aus einem Fahrzeuginnenraum offensichtlich wahrnehmbar sind. Besonders bevorzugt kann die Rauheit der genannten Oberfläche während der Herstellung des Innenverkleidungsteils als lokale Beschädigung des Lichtleiters erzeugbar sein, wobei die lokale Beschädigung durch einen anpressenden Druck verursacht wird, der auf die Dekorschicht und den Träger ausgeübt wird. Eine Rauheit einer Oberfläche kann beispielsweise mittels verschiedener über eine Oberfläche verteilter Höhenwerte beschrieben werden. So können bei optischen Fasern ein oder mehrere Höhenwerte der genannten Oberfläche der optischen Faser jeweils einen Abstand zu einer sich entlang einer Durchschnittshöhe der Oberfläche erstreckende Ebene von mindestens 50 µm, vorzugsweise von mindestens 100 um aufweisen.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform mit mindestens einer optischen Faser kann eine Stirnfläche der optischen Faser am zweiten Ende der optischen Faser und/oder ein mindestens 0,5 cm oder mindestens 1 cm langer letzter Abschnitt der optischen Faser am zweiten Ende der optischen Faser vollständig in den lichtundurchlässigen Kunststoff des Trägers eingebettet sein. Dies erlaubt eine vollumfängliche Abschirmung des dort aus der optischen Faser austretenden Lichts durch den lichtundurchlässigen Träger, sodass kein aus dem zweiten Ende der Faser austretendes Licht zu der Vorderseite der Dekorschicht gelangt.
  • In einigen Ausführungsformen kann die Dekorschicht und/oder der Träger dort, wo das zweite Ende des Lichtleiters in den lichtundurchlässigen Kunststoff des Trägers eingebettet ist, eine Schichtdicke und/oder eine Materialdichte aufweisen, die größer ist als eine Schichtdicke und/oder eine Materialdichte der Dekorschicht bzw. des Trägers in einem Bereich, in dem der Lichtleiter an der Vorderseite der Dekorschicht angeordnet ist. Bei der Herstellung des Innenverkleidungsteils führt dies zu einer lokalen Erhöhung des anpressenden Drucks, der auf die Dekorschicht und den Träger ausgeübt wird, und zu einer gewollten Beschädigung des zweiten Endes des Lichtleiters zur Erzeugung der genannten Oberfläche mit der größeren Rauheit, während ein geringerer Druck auf den Lichtleiter abseits dessen, wo das zweite Ende des Lichtleiters in den lichtundurchlässigen Kunststoff des Trägers eingebettet ist, ausgeübt wird. Dementsprechend kann das Herstellungsverfahren vereinfacht und der Lichtleiter dabei besser geschützt werden. Die Schichtdicke und/oder die Materialdichte kann beispielsweise um ein anderthalbfaches oder um ein zweifaches größer sein.
  • In einer Ausführungsform mit mindestens einer optischen Faser kann das zweite Ende der optischen Faser um einen Abstand, der mindestens einem fünffachen des Durchmessers der optischen Faser entspricht, von einem nächstliegenden Rand der Dekorschicht und/oder des Trägers beabstandet sein. Durch den genannten Abstand des zweiten Endes der optischen Faser von dem nächstliegenden Rand der Dekorschicht und/oder des Trägers kann eine Lichtabdeckung des zweiten Endes der optischen Faser durch die Dekorschicht und/oder den Träger gewährleistet werden.
  • Zudem kann das Innenverkleidungsteil eine Lichtquelle zum Einkoppeln von Licht in den mindestens einen Lichtleiter umfassen, wobei die Lichtquelle mit dem ersten Ende des Lichtleiters gekoppelt ist. Die Lichtquelle kann eine Laserdiode oder eine LED umfassen.
  • Auch wenn zunächst nur die Merkmale eines Lichtleiters bzw. einer optischen Faser erläutert worden ist, soll klargestellt sein, dass auch eine Vielzahl von Lichtleitern bzw. optischen Fasern vorgesehen sein kann. Die bereits im Zusammenhang mit dem zumindest einen Lichtleiter bzw. der zumindest einen optischen Faser beschriebenen Merkmale sind insofern auch in analoger Weise auf die Vielzahl von Lichtleitern bzw. optischen Fasern anwendbar. Zur Vermeidung einer Wiederholung wird auf eine erneute Beschreibung der Merkmale verzichtet. Vor allem können mindestens eine, vorzugsweise mindestens fünf und/oder höchstens fünfzig, vorzugsweise höchstens zwanzig neben einander liegende optische Fasern pro Zentimeter in die Richtung senkrecht zur Erstreckungsrichtung der Faser. vorgesehen sein. Aus ästhetischer Sicht sind fünf optische Fasern insbesondere bevorzugt. Die Vielzahl von optischen Fasern kann vorzugsweise im Wesentlichen baugleiche optische Fasern umfassen. Beispielsweise können die optischen Fasern entlang der Dekorschicht im Wesentlichen parallel verlaufen und/oder jeweils in einem gleichen Abstand zueinander oder zu der Deckschicht angeordnet sein. Durch die Verwendung einer Vielzahl von optischen Fasern kann das Lichtemissionsvermögen gesteigert und eine stärke Beleuchtung des Fahrzeuginnenraums durch das Innenverkleidungsteil erzielt werden.
  • Weiterhin wird ein Verfahren zum Herstellen eines Innenverkleidungsteils vorgeschlagen, das die folgenden Schritte umfasst. Bereitstellen einer mindestens einen Lichtleiter umfassenden Dekorschicht und eines zumindest bereichsweise aus einem lichtundurchlässigen Kunststoff gebildeten Trägers, wobei der Lichtleiter ein erstes Ende zum Einkoppeln von Licht aufweist und eingerichtet ist, dort eingekoppeltes Licht zumindest teilweise seitlich durch eine seitliche Oberfläche des Lichtleiters zu emittieren, wobei zumindest ein Abschnitt des Lichtleiters an einer Vorderseite der Dekorschicht angeordnet ist und ein dem ersten Ende gegenüberliegendes zweites Ende des Lichtleiters an eine Rückseite der Dekorschicht geführt ist, Anordnen des Trägers an der Rückseite der Dekorschicht, und Verbinden des Trägers mit der Dekorschicht derart, dass das zweite Ende des Lichtleiters wenigstens teilweise in den lichtundurchlässigen Kunststoff des Trägers eingebettet wird. Dieses Verfahren ist insbesondere zum Herstellen eines Innenverkleidungsteils hier beschriebener Art geeignet.
  • Es kann in dem Verfahren vorgesehen sein, dass der lichtundurchlässige Kunststoff des Trägers zumindest in einem Bereich des zweiten Endes des Lichtleiters zumindest an einer der Dekorschicht zugewandten Oberfläche auf eine Temperatur erhitzt werden kann, bei der dieser Kunststoff nicht mehr fest ist, um das zweite Ende des Lichtleiters zumindest teilweise in den lichtundurchlässigen Kunststoff einzubetten. Vorzugsweise wird diese Temperatur so gewählt, dass ein den Lichtleiter bildendes Material bei dieser Temperatur noch fest ist. Hierdurch lässt sich das Auftreten einer ungewollten Verformung oder Beschädigung des Lichtleiters bei der Herstellung verringern. Die gewählte Temperatur kann um 10°C niedriger sein als eine Formungstemperatur eines Materials des Lichtleiters. Beispielsweise kann der Träger vollflächig oder bereichsweise an der der Dekorschicht zugewandten Oberfläche auf mindestens auf 60 °C und/oder höchstens auf 130 °C erhitzt werden. Die genannten Temperaturen liegen beispielsweise noch unter der Formungstemperatur von PMMA von etwa 140-170 °C, welches ein häufig für Lichtleiter verwendetes Polymer ist.
  • Ferner kann zum zumindest teilweisen Einbetten des zweiten Endes des Lichtleiters in den lichtundurchlässigen Kunststoff des Trägers ein die Dekorschicht an den Träger anpressender Druck auf die Dekorschicht und den Träger ausgeübt werden. Der anpressende Druck kann zumindest lokal so groß sein, dass dadurch auf das zweite Ende des Lichtleiters wirkende Kräfte dort zu einer lokalen Beschädigung des Lichtleiters führen. Dadurch lässt sich ohne zusätzliche Arbeitsschritte die am zweiten Ende des Lichtleiters erwünschte erhöhte Rauheit der Oberfläche realisieren. Ein durchschnittlicher auf die Dekorschicht ausgeübter Druck bleibt dabei vorzugsweise unterhalb, besonders bevorzugt wenigstens 10 N/mm2 unterhalb einer Druckfestigkeit eines Materials des Lichtleiters. Beispielsweise kann der ausgeübte Druck mindestens 40 N/mm2 und/oder höchstens 100 N/mm2 betragen. Die genannten Drücke liegen beispielsweise noch unterhalb der Druckfestigkeit von PMMA, die 110 N/mm2 beträgt. Allerdings kann der derart ausgeübte Druck lokal erhöht sein, vorzugsweise dort wo, das zweite Ende des Lichtleiters in den lichtundurchlässigen Kunststoff des Trägers eingebettet wird. Dies kann beispielsweise durch die zuvor beschriebene erhöhte Schichtdicke und/oder die zuvor beschriebene erhöhte Materialdichte der Dekorschicht und/oder des Trägers erreicht werden.
  • Weiterhin kann eine Stirnfläche des Lichtleiters am zweiten Ende des Lichtleiters und/oder ein mindestens 0,5 cm oder mindestens 1 cm langer letzter Abschnitt des Lichtleiters am zweiten Ende des Lichtleiters vollständig in den lichtundurchlässigen Kunststoff des Trägers eingebettet werden, um die bereits beschriebene vollumfängliche Abschirmung des dort aus dem Lichtleiter austretenden Lichts durch den lichtundurchlässigen Träger, sodass kein aus dem zweiten Ende des Lichtleiters austretendes Licht zu der Vorderseite der Dekorschicht gelangen kann.
  • Die in Bezug auf das Innenverkleidungsteil genannten Merkmale sind auf das Verfahren zur Herstellung des Innenverkleidungsteils entsprechend übertragbar und umgekehrt.
  • Ein Ausführungsbeispiel eines Innenverkleidungsteils der hier vorgeschlagenen Art und des hier vorgeschlagenen Verfahrens ist in den Figuren dargestellt und wird anhand der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:
    • 1 eine schematische Querschnittdarstellung eines Ausführungsbeispiels eines Innenverkleidungsteils;
    • 2 eine schematische Querschnittdarstellung eines Ausschnitts eines in einen Träger eingebetteten Endes eines Lichtleiters des Innenverkleidungsteils gemäß 1;
    • 3 eine schematische Querschnittdarstellung zur Veranschaulichung eines ersten Herstellungsschritts des Innenverkleidungsteils gemäß 1;
    • 4 eine schematische Querschnittdarstellung zu Veranschaulichung eines zweiten und dritten Herstellungsschritts des Innenverkleidungsteils gemäß 1;
    • 5 eine schematische Querschnittdarstellung einer alternativen Ausführungsform des Innenverkleidungsteils gemäß 1; sowie
    • 6 eine perspektivische Schrägansicht des Innenverkleidungsteils gemäß 1.
  • Anhand der Figuren werden ein Ausführungsbeispiel eines Innenverkleidungsteils und ein Verfahren zur Herstellung des Innenverkleidungsteils gezeigt. Das Innenverkleidungsteil ist besonders einfach herstellbar und in der Lage, ein Auftreten unerwünschter Lichterscheinungen zu verhindern. Für wiederkehrende Merkmale werden in nachfolgenden Abbildungen und in der nachfolgenden Beschreibung gleiche Bezugszeichen verwendet. Zur Vermeidung von Wiederholungen wird auf die Beschreibung wiederkehrender Merkmale im Nachfolgenden verzichtet.
  • Die 1 und 2 zeigen ein Ausführungsbeispiel eines Innenverkleidungsteils 1 für ein Fahrzeug der hierin vorgeschlagenen Art in einer schematischen Querschnittsdarstellung (1) und eine vergrößerte Ansicht eines Ausschnitts eines in einen Träger 2 eingebetteten Endes einer optischen Faser 4 des Innenverkleidungsteils 1 in einer vergrößerten schematischen Querschnittsdarstellung (2).
  • Das hier vorgeschlagene Innenverkleidungsteil 1 umfasst einen aus einem lichtundurchlässigen formstabilen Kunststoff gebildeten Träger 2 und eine Dekorschicht 3 mit Vorderseite 31 und einer Rückseite 32. Die Vorderseite 31 der Dekorschicht 3 bildet im Wesentlichen eine Vorderseite des Innenverkleidungsteils 1 aus, die insbesondere in einem in ein Fahrzeug eingebauten Zustand des Innenverkleidungsteils 1 eine dem Fahrzeuginnenraum zugewandte Sichtseite ist. Der Träger 2 ist an der Rückseite 32 der Dekorschicht 3 angeordnet und liegt an dieser bündig an. Wie in 1 gezeigt, weist die Dekorschicht 2 eine optische Faser 4 mit einem ersten Ende 5 zum Einkoppeln von Licht und einem dem ersten Ende 5 gegenüberliegenden zweiten Ende 6 auf. Die optische Faser 4 ist eingerichtet, am ersten Ende 5 eingekoppeltes Licht zumindest teilweise seitlich durch eine Mantelfläche der optischen Faser 4 zu emittieren, und zumindest ein Abschnitt 10 der optischen Faser 4 ist an der Vorderseite 31 der Dekorschicht 2 angeordnet. Vorzugsweise ist die optische Faser 4 als seitenemittierende Lichtleitfaser ausgebildet, die eingerichtet ist, die Vorderseite 31 der Dekorschicht 3 und einen Bereich jenseits der Vorderseite 31 der Dekorschicht 3 zu beleuchten. Insbesondere kann das Innenverkleidungsteil 1 als Beleuchtung für den Innenraum eines Fahrzeugs oder eines Teils des Innenraums des Fahrzeugs dienen, sofern das Innenverkleidungsteil 1 in dem Fahrzeug eingebaut ist.
  • Die optische Faser 4 kann derart eingerichtet sein, dass nur ein geringer Teil des in die optische Faser 4 eingekoppelten Lichts seitlich durch die Mantelfläche emittiert wird. Dadurch wird eine möglichst homogene Lichtverteilung entlang der optischen Faser 4 oder eines Teils der optischen Faser 4 gewährleistet. Dementsprechend kann ein überwiegender Teil des in die optische Faser 4 eingekoppelten Lichts durch eine Kernschicht 11 der optischen Faser 4 zu dem zweiten Ende 6 der optischen Faser 4 geführt werden. Dort austretendes Licht kann zu unerwünschten Lichterscheinungen führen, deren Auftreten oder deren Sichtbarkeit an einer Vorderseite des Innenverkleidungsteils 1 mit dem Innenverkleidungsteil 1 der vorgeschlagenen Art verhindert werden kann. Eine unerwünschte Lichterscheinung kann beispielsweise dadurch auftreten, dass das aus dem zweiten Ende 6 der optischen Faser 4 ausgetretene Licht nicht ausreichend abgeschirmt wird, dadurch zu der Vorderseite 31 der Dekorschicht 3 gelangt und dort zu unerwünschten Lichterscheinungen führt. Ferner kann beispielsweise auch eine unerwünschte Lichterscheinung in dem Abschnitt 10 der optischen Faser 4 auftreten, indem an dem zweiten Ende 6 der optischen Faser 4 ausgetretenes Licht an umliegenden Oberflächen reflektiert und zurück in das zweite Ende 6 der optischen Faser 4 einkoppelt. Das auf diese Weise in das zweite Ende 6 der optischen Faser 4 eingekoppelte Licht kann dann zu einer inhomogenen Lichtemission der optischen Faser 4 führen, die insbesondere in einem dem zweiten Ende 6 der optischen Faser 4 nächstliegenden Teil des Abschnitts 10 der optischen Faser 4 an der Vorderseite 31 der Dekorschicht 3 durch eine inhomogene Lichtemission sichtbar wird. Zur Verhinderung derartiger unerwünschter Lichterscheinungen ist das zweite Ende 6 der optischen Faser 4 an die Rückseite 32 der Dekorschicht 3 geführt und dort in den lichtundurchlässigen Kunststoff des Trägers 2 eingebettet. Dadurch wird dort austretendes Licht vorwiegend zu der Rückseite 32 der Dekorschicht 3 und in den lichtundurchlässigen Träger 3 geleitet.
  • In dem hier beschriebenen Ausführungsbeispiel ist der Träger 2 vollständig aus dem lichtundurchlässigen Kunststoff gebildet. Allerdings kann es vorgesehen sein, dass Träger 2 auch nur bereichsweise, also zumindest dort, wo das zweite Ende 6 der optischen Faser 4 in den Träger 2 eingebettet ist, aus dem lichtundurchlässigen Kunststoff gebildet ist. Der lichtundurchlässige Kunststoff des Trägers 2 ist in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel aus opakem Polyethylen gebildet, welches auftreffendes Licht vorwiegend absorbiert. Durch die absorbierenden Eigenschaften des Kunststoffes können insoweit Lichterscheinungen reduziert werden, die aufgrund von Reflexionen des ausgetretenen Lichts an der Oberfläche des lichtundurchlässigen Kunststoffs und dessen Einkopplung zurück in das zweite Ende 6 der optischen Faser 4 verursacht werden. Allerdings wird festgestellt, dass der Träger 2 auch aus anderen Kunststoffen, wie Polypropylen und/oder Polystyrol, gebildet und/oder als ein naturfaserverstärkter Kunststoff ausgestaltet sein kann. Insbesondere bei Kunststoffen unzureichender Opazität kann zudem ein Additiv zur Erzeugung einer gewünschten Lichtundurchlässigkeit in den Kunststoff beigemischt sein. Das Additiv kann Streu- und/oder Absorptionspartikel und/oder Naturfasern, wie beispielsweise Flachs-, Hanf-, Jute-, Kenaf-, Ramie-, Sisal- und/oder Holzfasern, umfassen.
  • Die Dekorschicht 3 des Innenverkleidungsteils 1 besteht vorzugsweise aus Stoff mit einer Vielzahl von Textilfasern. Alternativ können auch andere Materialen, wie Leder oder Kunstleder, vorgesehen sein. Textilfasern sind aber ein besonders gut geeignetes flexibles Material. Sie sind kostengünstig herzustellen und deren Verarbeitung ist leicht handhabbar. Die Textilfasern können vorzugsweise ein synthetisches Material, wie Polypropylen, Polyamid, Polyethylen und/oder Polyester, aufweisen. Es können aber auch Naturfasern, wie tierische Wolle, Baumwolle und/oder Hanf, als Textilfaser verwendet werden. In die Textilfasern wird die optische Faser 4 vorzugsweise mittels Jacquardmusterung eingefügt. Hierdurch wird eine besonders einfache und kostengünstige Herstellung der Dekorschicht 3 mit der optischen Faser 4 erreicht. Die optische Faser 4 besteht in dem beschriebenen Ausführungsbeispiel aus Polymethylmethacrylat (PMMA) und weist einen Durchmesser von 1 mm auf. Dies ermöglicht ein gewünschtes Lichtemissionsvermögen zu relativ geringen Kosten. Allerdings sei festgestellt, dass die optische Faser 4 jedoch auch andere optische Materialien oder andere Dimensionen als hier beschriebenen aufweisen kann.
  • Bezugnehmend auf die 1 und 2, sind ein mindestens 1 cm langer letzter Abschnitt der optischen Faser 4 am zweiten Ende 6 der optischen Faser 4 sowie eine Stirnfläche 7 der optischen Faser 4 am zweiten Ende 6 der optischen Faser 4 vollständig in den lichtundurchlässigen Kunststoff des Trägers 2 eingebettet. Dies erlaubt eine vollumfängliche Abschirmung des dort aus der optischen Faser 4 austretenden Lichts durch den lichtundurchlässigen Träger 2, sodass kein aus dem zweiten Ende 6 der optischen Faser 4 austretendes Licht zu der Vorderseite 31 der Dekorschicht 3 gelangen kann. Der genannte letzte Abschnitt der optischen Faser 4 ist oberflächennah zu einer der Dekorschicht 3 zugewandten Oberfläche des Trägers 2 und im Wesentlichen parallel zu dieser angeordnet. Dies kann Vorteile in der noch zu beschreibenden Herstellung des Innenverkleidungsteils 1 in Bezug auf eine vereinfachte Herstellung bieten.
  • Wie schematisch in 2 gezeigt, weist die Stirnfläche 7 der optischen Faser 4 an dem zweiten Ende 6 eine größere Rauheit auf als Teile der Mantelfläche der optischen Faser 4, die sich beispielsweise abseits des genannten letzten Abschnitts der optischen Faser 4 am zweiten Ende 6 der optischen Faser 4 befinden. Die erhöhte Rauheit fördert eine diffuse Reflektion des aus der Kernschicht 11 des zweiten Endes 6 der optischen Faser 4 austretenden Lichts.
  • Das heißt, es wird eine Struktur zum Streuen von Licht ausgebildet, wodurch das austretende Licht ungleichmäßiger verteilt wird. Durch die ungleichmäßigere Verteilung des Lichts am zweiten Ende 6 der optischen Faser 4 können unerwünschte Lichterscheinungen verhindert oder zumindest deren Intensität so weit verringert werden, dass sie nicht mehr aus einem Fahrzeuginnenraum durch ein menschliches Auge wahrnehmbar sind. Wie in 2 schematisch dargestellt ist, sind verschiedene Höhenwerte über die Stirnfläche 7 der optischen Faser 4 verteilt, die jeweils einen Abstand zu einer sich entlang einer Durchschnittshöhe der Stirnfläche 7 erstreckende Fläche von mindestens 50 µm aufweisen. Zudem ist das zweite Ende 6 der optischen Faser 4 um einen Abstand, der mindestens einem fünffachen des Durchmessers der optischen Faser 4 entspricht, von einem nächstliegenden Rand der Dekorschicht 3 und des Trägers 2 beabstandet. Dadurch kann gewährleistet werden, dass das zweite Ende 4 der optischen Faser 4 vollständig in den Träger 2 eingebettet werden kann.
  • Ferner umfasst die Dekorschicht 3 in einem Bereich 9, wo das zweite Ende 6 der optischen Faser 4 in den Träger 2 eingebettet ist, eine Schichtdicke, die größer ist als eine Schichtdicke der Dekorschicht 3 in einem Bereich, in dem die optische Faser 4 an der Vorderseite 31 der Dekorschicht 3 angeordnet ist, also beispielsweise einem Bereich, der den Abschnitt 10 der optischen Faser 4 umfasst. Beispielsweise beträgt die Schichtdicke der Dekorschicht 3 in dem Bereich, der den Abschnitt 10 der optischen Faser 4 umfasst, drei Millimeter und in dem genannten Bereich 9, wo das zweite Ende 6 der optischen Faser 4 in den Träger 2 eingebettet ist vor der Herstellung des Innenverkleidungsteils 1 sechs Millimeter (siehe 3), wobei die Schichtdicke in dem genannten Bereich 9 während der Herstellung des Innenverkleidungsteils 1 auf drei Millimeter komprimiert wird. Die ursprüngliche erhöhte Schichtdicke von sechs Millimeter führt zu einer Vereinfachung der Herstellung des Innenverkleidungsteils 1, welches im Folgenden unter Bezugnahme auf die 3 und 4 näher erläutert werden soll. Die 3 und 4 zeigen eine Querschnittsdarstellung des herzustellenden Innenverkleidungsteils 1.
  • In 3 ist eine die zuvor beschriebene optische Faser 4 umfassende Dekorschicht 3 und der zuvor beschriebene aus lichtundurchlässigem Kunststoff gebildete Träger 3 gezeigt. Im Gegensatz zu dem Innenverkleidungsteil 1 gemäß 1, werden die Dekorschicht 3 und der Träger 2 einzeln, das heißt jeweils voneinander beabstandet angeordnet, bereitgestellt. Das zweite Ende 6 der optischen Faser 4 ist auf die Rückseite 32 der Dekorschicht geführt und verläuft im Wesentlichen parallel dazu. Das zweite Ende 6 der optischen Faser 4 ist nicht in den Träger 2 eingebettet.
  • Als vorteilhafter Verfahrensschritt kann der lichtundurchlässige Kunststoff des Trägers 2 zumindest in einem Bereich des zweiten Endes 6 der optischen Faser 4 zumindest an einer der Dekorschicht 3 zugewandten Oberfläche auf eine Temperatur erhitzt werden, bei der dieser Kunststoff nicht mehr fest ist, um das zweite Ende 6 der optischen Faser 4 zumindest teilweise in den lichtundurchlässigen Kunststoff des Trägers 2 einzubetten. Diese Erhitzung soll anhand der in 3 gezeigten Pfeile und dem Bezugszeichen T dargestellt werden. Vorzugsweise wird diese Temperatur T so gewählt, dass ein die optische Faser 4 bildendes Material bei dieser Temperatur T noch fest ist. Hierdurch lässt sich das Auftreten einer ungewollten Verformung oder Beschädigung der optischen Faser 4 bei der Herstellung des Innenverkleidungsteils 1 verringern.
  • Wie zudem in 3 gezeigt, kann der Träger 2 vollflächig an der der Dekorschicht 3 zugewandten Oberfläche erhitzt werden. Allerdings sei festgestellt, dass auch eine bereichsweise Erhitzung vorgesehen sein kann. Die gewählte Temperatur T in diesem Ausführungsbeispiel beträgt beispielhaft 130 °C. Sie liegt somit 10 °C niedriger als eine Formungstemperatur des PMMA der optischen Faser 4, dessen Formungstemperatur etwa 140170 °C beträgt.
  • Ferner ist in der 3 dargestellt, dass der Träger 2 an der Rückseite 32 der Dekorschicht 3 angeordnet und insbesondere an das auf die Rückseite 32 geführte Ende 6 der optischen Faser 4 angelegt wird. Anschließend wird der Träger 2 mit der Dekorschicht 3 derart verbunden, dass das zweite Ende 6 der optischen Faser 4 in den Träger 2 eingebettet wird. Dies geschieht vorzugsweise durch einen ausgeübten die Dekorschicht 3 an den Träger 2 anpressenden Druck p1 und p2. Der Druck p1 und p2 wird im Wesentlichen durch zwei Druckelemente 12, 13 ausgeübt. Die Druckelemente 12, 13 umschließen das herzustellende Innenverkleidungsteil 1 derart, dass eine der Vorderseite 31 der Dekorschicht 3 zugewandte Oberfläche des Druckelements 12, die vorzugsweise parallel zu der Vorderseite 31 der Dekorschicht 3 verläuft, auf die Vorderseite 31 der Dekorschicht 3 und eine dem Träger 2 zugewandte Oberfläche des Druckelements 13, die vorzugsweise parallel zu einer der Dekorschicht 3 abgewandten Seite des Trägers 2 verläuft, auf diese Seite des Trägers 2 gepresst werden. Ein durchschnittlicher auf die Dekorschicht 3 ausgeübter Druck bleibt dabei vorzugsweise unterhalb einer Druckfestigkeit des PMMA der optischen Faser. Insofern beträgt ein durchschnittlich durch die Druckelemente 12, 13 ausgeübter Druck in diesem Ausführungsbeispiel 100 N/mm2 und liegt somit wenigstens 10 N/mm2 unterhalb der Druckfestigkeit von PMMA, die 110 N/mm2 beträgt.
  • Der anpressende Druck kann zumindest lokal so groß sein, dass dadurch auf das zweite Ende 6 der optischen Faser 4 wirkende Kräfte dort zu einer lokalen Beschädigung der optischen Faser 4 führen. Der lokal erhöhte Druck ist exemplarisch mit dem Druckpfeil p2 dargestellt. Dadurch lässt sich ohne zusätzliche Arbeitsschritte die am zweiten Ende 6 der optischen Faser 4 erwünschte erhöhte Rauheit der Oberfläche, insbesondere der Stirnfläche 7, realisieren. Der lokal erhöhte Druck p2 kann beispielsweise durch die zuvor beschriebene erhöhte Schichtdicke des Bereichs 9 der Dekorschicht 3 erreicht werden. Diese führt bei der Herstellung des Innenverkleidungsteils 1 unter Verwendung der Druckelemente 12, 13 zu einer lokalen Erhöhung des anpressenden Drucks p2, der auf die Dekorschicht 3 und den Träger 2 ausgeübt wird, und zu einer gewollten Beschädigung des zweiten Endes 6 der optischen Faser 4 und zur Erzeugung der Stirnfläche 7 mit der größeren Rauheit, während ein geringerer Druck p1 auf die optischen Faser 4 abseits dessen, wo das zweite Ende 6 der optischen Faser 4 in den Träger 2 eingebettet ist, ausgeübt wird. Dies ist mit den kleineren Druckpfeilen p1 dargestellt. Dementsprechend kann die Herstellung des Innenverkleidungsteils 1 vereinfacht und die optische Faser 4 dabei besser dort geschützt werden, wo die optische Faser 4 an der Vorderseite 31 der Dekorschicht 3 angeordnet ist.
  • Nach erfolgter Verbindung der Dekorschicht 3 mit dem Träger 2 derart, dass das zweite Ende 6 der optischen Faser 4 in den Träger 2 vollständig eingebettet ist, ist das in 1 gezeigte Innenverkleidungsteil 1 hergestellt.
  • Zusätzlich oder alternativ kann der lokal ausgeübte Druck auch eine erhöhte Materialdichte der Dekorschicht 3 in dem genannten Bereich 9 und/oder durch eine erhöhte Schichtdicke oder eine erhöhte Materialdichte des Trägers 2 in dem genannten Bereich 9 erreicht werden. Eine Ausführungsform mit einem Träger 2, der in dem genannten Bereich 9 eine erhöhte Schichtdicke aufweist, ist beispielhaft in der 5 beschrieben.
  • Das in 5 gezeigte Innenverkleidungsteil 1 weist einen Bereich stark verdichteter Dekorschicht 3 auf, der dort, wo der Träger 2 die erhöhte Schichtdicke aufweist, durch den dort lokal erhöhten ausgeübten Druck p2 während der Herstellung entsteht. Wie in 5 dargestellt, führt dieser Bereich dazu, dass ein derart hergestelltes Innenverkleidungsteil 1 keine oder zumindest nur eine aus ästhetischen Aspekten vernachlässigbare Erhöhung der Gesamtdicke des Innenverkleidungsteil 1 erfährt.
  • In 6 ist eine perspektivische Ansicht des hier beschriebenen Innenverkleidungsteils 1 gezeigt. Wie erst in dieser perspektiven Darstellung erkennbar ist, umfasst das Innenverkleidungsteil 1 eine Vielzahl von optischen Fasern 4. Genau genommen, umfasst die Vielzahl von optischen Fasern 4 in diesem Ausführungsbeispiel des Innenverkleidungsteils 1 fünf optische Fasern 4, die aus ästhetischer Sicht eine besonders bevorzugte Anzahl von optischen Fasern 4 darstellen. Es können aber beispielsweise auch mehr oder weniger optische Fasern 4 vorgesehen sein, beispielsweise mindestens zwei, vorzugsweise mindestens drei und/oder höchstens elf, vorzugsweise höchstens sieben optische Fasern 4. Auch wenn zunächst nur die Merkmale einer optischen Faser 4 erläutert worden sind, ist festzuhalten, dass die bereits beschriebenen Merkmale in Bezug auf die optische Faser 4 auch auf die Vielzahl von optischen Fasern 4 Anwendung finden und zur Vermeidung einer Wiederholung nicht erneut beschrieben sind. Die Vielzahl von optischen Fasern 4 umfasst im Wesentlichen baugleiche optische Fasern 4, die vorzugsweise entlang der Dekorschicht 3 im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen. Allerdings ist die konkret gezeigte Anordnung der optischen Fasern 4 auf der Vorderseite 31 der Dekorschicht 3 nicht auf diese Anordnung begrenzt. Vielmehr können auch andere Anordnungen der optischen Fasern 4 und andere Formen und relative Dimensionen zur der Gestaltung eines Innenverkleidungsteils 1 der hier vorgeschlagenen Art oder des hier vorgeschlagenen Verfahrens verwendet werden. Durch die Verwendung einer Vielzahl von optischen Fasern 4 kann das Lichtemissionsvermögen gesteigert und eine stärke Beleuchtung des Fahrzeuginnenraums durch das Innenverkleidungsteil 1 erzielt werden.
  • Wie zudem in 6 gezeigt, kann das Innenverkleidungsteil 1 eine Lichtquelle 8 zum Einkoppeln von Licht in die ersten Enden 4 der Vielzahl von optischen Fasern 4 umfassen. Die Lichtquelle 8 ist jeweils mit dem ersten Enden 4 der optischen Faser 6 gekoppelt ist. Die Lichtquelle 8 kann als Laserdiode oder LED ausgestaltet sein.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • US 6851844 B2 [0004]

Claims (10)

  1. Innenverkleidungsteil (1) für ein Fahrzeug, umfassend: einen zumindest bereichsweise aus einem lichtundurchlässigen Kunststoff gebildeten Träger (2) und eine Dekorschicht (3) mit einer dem Träger (2) abgewandten Vorderseite (31) und einer dem Träger (2) zugewandten Rückseite (32), wobei die Dekorschicht (3) mindestens einen Lichtleiter umfasst, der ein erstes Ende (5) zum Einkoppeln von Licht aufweist und eingerichtet ist, dort eingekoppeltes Licht zumindest teilweise seitlich durch eine seitliche Oberfläche des Lichtleiters zu emittieren, wobei zumindest ein Abschnitt des Lichtleiters an der Vorderseite (31) der Dekorschicht (3) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass ein dem ersten Ende (5) gegenüberliegendes zweites Ende (6) des Lichtleiters an die Rückseite (32) der Dekorschicht (3) geführt und dort wenigstens teilweise in den lichtundurchlässigen Kunststoff des Trägers (2) eingebettet ist.
  2. Innenverkleidungsteil (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Oberfläche des Lichtleiters an dem zweiten Ende (6) eine größere Rauheit aufweist als zumindest Teile der seitlichen Oberfläche des Lichtleiters in dem genannten Abschnitt des Lichtleiters, der an der Vorderseite (31) der Dekorschicht (3) angeordnet ist.
  3. Innenverkleidungsteil (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Stirnfläche (7) des Lichtleiters am zweiten Ende (6) des Lichtleiters und/oder ein mindestens 0,5 cm oder mindestens 1 cm langer letzter Abschnitt des Lichtleiters am zweiten Ende (6) des Lichtleiters vollständig in den lichtundurchlässigen Kunststoff des Trägers (2) eingebettet ist.
  4. Innenverkleidungsteil (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht (3) und/oder der Träger (2) dort, wo das zweite Ende (6) des Lichtleiters in den lichtundurchlässigen Kunststoff des Trägers (2) eingebettet ist, eine Schichtdicke und/oder eine Materialdichte aufweist, die größer ist als eine Schichtdicke bzw. Materialdichte der Dekorschicht (3) bzw. des Trägers (2) in einem Bereich, in dem der Lichtleiter an der Vorderseite (31) der Dekorschicht (3) angeordnet ist.
  5. Innenverkleidungsteil (1) nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Lichtleiter eine optische Faser (4) ist.
  6. Innenverkleidungsteil (1) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Ende (6) der optischen Faser (4) um einen Abstand, der mindestens einem fünffachen des Durchmessers der optischen Faser (4) entspricht, von einem nächstliegenden Rand der Dekorschicht (3) und/oder des Trägers (2) beabstandet ist.
  7. Innenverkleidungsteil nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht (3) ein Gewebe ist oder umfasst, in dem die optische Faser (4) wenigstens teilweise eingewoben ist.
  8. Verfahren zum Herstellen eines Innenverkleidungsteils (1), umfassend die Schritte: Bereitstellen einer mindestens einen Lichtleiter umfassenden Dekorschicht (3) und eines zumindest bereichsweise aus einem lichtundurchlässigen Kunststoff gebildeten Trägers (2), wobei der Lichtleiter ein erstes Ende (5) zum Einkoppeln von Licht aufweist und eingerichtet ist, dort eingekoppeltes Licht zumindest teilweise seitlich durch eine seitliche Oberfläche des Lichtleiters zu emittieren, wobei zumindest ein Abschnitt des Lichtleiters an einer Vorderseite (31) der Dekorschicht (3) angeordnet ist und ein dem ersten Ende (5) gegenüberliegendes zweites Ende (6) des Lichtleiters an eine Rückseite (32) der Dekorschicht (3) geführt ist, Anordnen des Trägers (2) an der Rückseite (32) der Dekorschicht (3), und Verbinden des Trägers (2) mit der Dekorschicht (3) derart, dass das zweite Ende (6) des Lichtleiters wenigstens teilweise in den lichtundurchlässigen Kunststoff des Trägers (2) eingebettet wird.
  9. Verfahren zum Herstellen eines Innenverkleidungsteils (1) nach Anspruch 8, wobei der lichtundurchlässige Kunststoff des Trägers (2) zumindest in einem Bereich des zweiten Endes (6) des Lichtleiters zumindest an einer der Dekorschicht (3) zugewandten Oberfläche auf eine Temperatur erhitzt wird, bei der dieser Kunststoff nicht mehr fest ist, um das zweite Ende (6) des Lichtleiters zumindest teilweise in den lichtundurchlässigen Kunststoff einzubetten.
  10. Verfahren zum Herstellen eines Innenverkleidungsteils (1) nach Anspruch 8 oder 9, wobei zum zumindest teilweisen Einbetten des zweiten Endes (6) des Lichtleiters in den lichtundurchlässigen Kunststoff des Trägers (2) ein die Dekorschicht (3) an den Träger (2) anpressender Druck auf die Dekorschicht (3) und den Träger (2) ausgeübt wird, der zumindest lokal so groß ist, dass dadurch auf das zweite Ende (6) des Lichtleiters wirkende Kräfte dort zu einer lokalen Beschädigung des Lichtleiters führen.
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