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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer elektrischen Maschine sowie eine Recheneinheit und ein Computerprogramm zu dessen Durchführung.
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Hintergrund der Erfindung
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Elektrische Maschinen werden vielfach als Elektromotoren eingesetzt und können insbesondere zum Antrieb von Fahrzeugen eingesetzt werden. Ein von z.B. einem Fahrer angefordertes Drehmoment wird dabei durch entsprechende Ansteuerung der elektrischen Maschine umgesetzt.
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Offenbarung der Erfindung
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Erfindungsgemäß werden ein Verfahren zum Betreiben einer elektrischen Maschine sowie eine Recheneinheit und ein Computerprogramm zu dessen Durchführung mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche vorgeschlagen. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der Unteransprüche sowie der nachfolgenden Beschreibung.
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Die Erfindung beschäftigt sich mit dem Betrieb einer elektrischen Maschine, und zwar insbesondere bei Verwendung als Elektromotor, z.B. in einem Fahrzeug als Antrieb. Aus Gründen des Komponentenschutzes ist es dabei nötig oder jedenfalls anzuraten, zu hohe Temperaturen zu verhindern. Bei der elektrischen Maschine betrifft dies insbesondere die Statorwicklung. Wie sich gezeigt hat, kann schon eine leicht erhöhte Temperatur gegenüber der durch das Material des Stators (insbesondere des Isolationslacks) gegebenen Maximaltemperatur zu einer signifikanten Reduzierung der Lebenszeit der Maschine, und zwar in Abhängigkeit von der Dauer der Überschreitung, führen. Je höher und länger die Überschreitung ist, desto stärker wirkt sich diese aus und kann - im Extremfall - zum Ausfall der Maschine führen. Die Temperatur der Statorwicklung, aber auch anderer Komponenten der elektrischen Maschine, wird insbesondere durch den Strom in der Statorwicklung beeinflusst, welcher wiederum das von der elektrischen Maschine abgegebene Drehmoment bewirkt. Dies führt dazu, dass das Drehmoment, das die elektrische Maschine abgibt bzw. zu stellen hat, in Abhängigkeit von der Temperatur von einer oder mehreren Komponenten der elektrischen Maschine, insbesondere der Statorwicklung, begrenzt werden soll. Damit wird erreicht, dass die maximale Temperatur dieser Komponente bzw. Statorwicklung begrenzt wird. Dies kann durch Maßnahmen in der Software und durch die Bedatung (Applikation) erreicht werden. Hierbei wird auch von „Derating“ gesprochen. Ein angefordertes Drehmoment wird dann unter Umständen nicht voll umgesetzt.
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Eine solche Begrenzung kann z.B. durch ein Kennfeld erfolgen, bei dem eine (aktuelle) Temperatur der betreffenden Komponente, also insbesondere der Statorwicklung, als Eingangsgröße verwendet wird. Dem angeforderten Drehmoment wird dann ein zu stellendes Drehmoment zugeordnet, das eben ggf. begrenzt ist und damit geringer als das angeforderte Drehmoment. Außerdem kann das zu stellende Drehmoment auf einen allgemeinen oder globalen Wert begrenzt werden, der grundsätzlich unabhängig von der Temperatur ist. Dabei kann es sich z.B. um das technische Maximum der elektrischen Maschine handeln, oder der Wert kann aus anderen Gründen, z.B. aus Sicherheitsgründen, vorgegeben sein.
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Dies kann alternativ oder zusätzlich auch für die Leistung anstelle des Drehmoments erfolgen, d.h. eine angeforderte Leistung kann z.B. durch ein Kennfeld in Abhängigkeit von der (aktuellen) Temperatur der betreffenden Komponente begrenzt werden. Gleiches gilt für ein globales Maximum. Die angeforderte Leistung ergibt sich dabei insbesondere auch aus dem angeforderten Drehmoment unter Berücksichtigung der (aktuellen) Drehzahl der elektrischen Maschine. Entsprechend kann auch das zu stellende Drehmoment letztlich aufgrund einer Leistungsbeschränkung beschränkt werden oder sein.
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Eine solche Begrenzung von Drehmoment bzw. Leistung hat sich aber aus mehreren Gründen als nachteilig erwiesen. Drehmoment und Leistung sind nämlich nicht komplett komplementär. Während das Drehmoment im niedrigen Drehzahlbereich maximal wird bzw. ist, wird die maximale Leistung erst bei höheren Drehzahlbereichen erreicht. Hierdurch muss die Applikation, also die etwaige Begrenzung des Drehmoments bzw. der Leistung, insbesondere auf den Bereich zwischen der beiden Maxima (für Drehmoment und Leistung) angepasst werden, was wiederum zu einer stärkeren Begrenzung führen kann, als bei dem eigentlichen Drehmoment- bzw. Leistungsmaximum nötig wäre. So wird softwareseitig die eigentlich erreichbare Leistung der Maschine begrenzt, was wiederum zu Wettbewerbsnachteilen führen kann.
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Das Temperaturverhalten der Wicklungen weist Charakteristiken auf, die insbesondere zwei negative Systemverhaltensmuster ermöglichen. Zum einen gibt es Überschwinger. Die Wicklungen erhitzen sich auch nach Begrenzung des Drehmomentes noch weiter. Daher müsste die Bedatung in der Applikation einen zusätzlichen Sicherheitsabstand zur Maximaltemperatur, den die Wicklungen erreichen dürfen, berücksichtigen, wodurch die Leistung weiter reduziert wird. Zum anderen kann es Oszillationen in der Momentenfreigabe geben. Je nach Auslegung kann sich durch den Regelkreis aus der Begrenzung des Drehmoments und der damit einhergehenden Absenkung der Wicklungstemperatur ein schwingendes System ergeben. Das Absinken der Temperatur führt nämlich wieder zu einem höheren, erlaubten Drehmoment, was aber wiederum eine Temperaturerhöhung und damit wieder eine Begrenzung des Drehmoments bewirkt. Wenn das angeforderte Drehmoment in diesem Bereich liegt, wird das letztlich gestellte Drehmoment wechselseitig oszillieren bzw. schwanken, auch wenn das angeforderte Drehmoment konstant bleibt.
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Dies ist insofern nachteilig, als hierdurch das Drehmoment bzw. die Leistung stärker begrenzt wird als physikalisch notwendig und sich vor allem bei konstanter Drehmomentanforderung ein schwingendes reales Drehmoment ergibt, das äußerst unerwünscht ist. Im Fahrzeug ist dies durch einen plötzlichen Wegfall der Leistung für eine kurze Zeit spürbar, bis sich das System wieder auf einen zulässigen, begrenzten Wert einschwingt. Dies ist insbesondere nachteilig, wenn Drehmoment zur Erfüllung übergeordneter Ziele (insbesondere wenn diese sicherheitsrelevant sind) benötigt wird.
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Im Rahmen der Erfindung wird nun vorgeschlagen, aus einem angeforderten Drehmoment in Abhängigkeit von wenigstens einer für eine Temperatur wenigstens einer Komponente der elektrischen Maschine charakteristischen Größe über eine Funktion ein von der elektrischen Maschine zu stellendes Drehmoment zu bestimmen. Ein Drehmoment wird typischerweise von einem Fahrer über z.B. ein Gaspedal oder aber über ein Fahrerassistenzsystem angefordert. Wie erwähnt, kann ein solches Drehmoment dann grundsätzlich zwar direkt als zu stellendes Drehmoment verwendet und auch umgesetzt werden, indem der entsprechende Strom in die elektrische Maschine eingeprägt wird.
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Aus Gründen des Komponentenschutzes - und hier kommt als die wenigstens eine Komponente der elektrischen Maschine wie schon erwähnt insbesondere eine Statorwicklung in Betracht - muss aber das umzusetzende bzw. zu stellende Drehmoment ggf. begrenzt werden, damit die Temperatur der Komponente bzw. Statorwicklung nicht zu hoch wird. In einem einfachen und bevorzugten Fall kann dies bedeuten, dass das angeforderte Drehmoment auch als zu stellendes Drehmoment verwendet wird, solange es ein bestimmtes maximales Drehmoment nicht überschreitet. Falls doch, wird das maximale Drehmoment als zu stellendes Drehmoment verwendet. Dieses maximale Drehmoment wiederum kann dann insbesondere in Abhängigkeit von der aktuellen Temperatur der Komponente - oder ggf. auch einer anderen Größe, die für diese Temperatur charakteristisch ist - vorgegeben werden. Dies wird durch die erwähnte Funktion erreicht.
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An dieser Stelle sei erwähnt, dass auch andere Möglichkeiten bestehen, aus dem angeforderten Drehmoment ein zu stellendes, ggf. begrenztes Drehmoment zu bestimmen. Beispielsweise kann ein maximaler Drehmomentbereich für das angeforderte Moment proportional auf den maximalen Drehmomentbereich für das zu stellenden Drehmoment, also bis zum maximalen Drehmoment, abgebildet werden. Außerdem kann auch hier eine maximale Leistung berücksichtigt werden, die ggf. zu einer Begrenzung des zu stellenden Drehmoments führt.
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Unter einer Funktion ist hier allgemein eine Abbildung oder ein Mapping zu verstehen, womit eine aktuelle Temperatur (oder andere Größe) und ein angefordertes Drehmoment auf ein zu stellendes Drehmoment abgebildet werden. Dies kann z.B. eine Kennlinie, ein Kennfeld oder eine Tabelle sein, in der für verschiedene Kombinationen aus Temperatur und angefordertem Drehmoment jeweils ein zu stellendes Drehmoment - oder ein maximales Drehmoment oder eben keine Begrenzung - zugeordnet sind. Ebenso kann hier aber auch eine analytische Funktion verwendet werden, möglich sind auch Kombinationen aus den genannten Möglichkeiten.
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Weiterhin wird nun für das angeforderte Drehmoment unter Verwendung eines Modells der elektrischen Maschine eine Entwicklung, d.h. ein zu erwartender Verlauf, der wenigstens einen charakteristischen Größe der wenigstens einen Komponente, also z.B. eine Temperaturentwicklung der Statorwicklung, ermittelt bzw. modelliert. Ein solches Modell kann dabei insbesondere ein mathematisches Modell der elektrischen Maschine und deren Komponenten sein, in der physikalische Zusammenhänge berücksichtigt sind, z.B. über entsprechende Differentialgleichungen. Beispielsweise kann damit ermittelt werden, welchen Wärmeeintrag ein bestimmter Strom in der Statorwicklung, wie er für ein bestimmtes Drehmoment erforderlich ist, erzeugt. Zudem kann auch eine Wärmeabfuhr durch Kühleinrichtungen berücksichtigt werden, insbesondere auch drehzahlabhängig. Je nach Art und Genauigkeit des Modells kann neben der Temperatur selbst auch eine zeitliche Ableitung hiervor berücksichtigt werden, womit die Voraussage verbessert wird.
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Dieses Modell und die damit bestimmbare Temperaturentwicklung bzw. allgemein die Entwicklung der charakteristischen Größe kann insbesondere auch als Grundlage für die erwähnte Funktion verwendet werden. Beispielsweise kann das für ein bestimmtes angefordertes Drehmoment und eine bestimmte Temperatur gemäß der Funktion zu stellende Drehmoment basierend auf dem Modell und einer Voraussage der Temperaturentwicklung bestimmt sein bzw. worden sein.
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Nach dem Stellen des Drehmoments - dies geht mit dem Einprägen eines Stroms in die Statorwicklung und ggf. deren Erwärmung einher - wird die wenigstens eine für die Temperatur der wenigstens einen Komponente charakteristische Größe - also z.B. die Temperatur der Statorwicklung - unabhängig vom Modell bestimmt, z.B. gemessen. Diese bestimmte bzw. gemessene Größe wird dann mit der entsprechenden, gemäß der ermittelten Entwicklung erwarteten Größe verglichen. Beispielsweise wird also die gemessene Temperatur der Statorwicklung - nachdem das Drehmoment gestellt bzw. umgesetzt wurde - mit der modellierten bzw. vorausgesagten Temperatur verglichen.
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Grundsätzlich kann und zweckmäßigerweise sollte das Verfahren kontinuierlich angewendet werden. Es ist allerdings auch vorteilhaft, wenn abhängig von z.B. der Temperatur der Statorwicklung unterschiedliche Parameter der Differentialgleichung (im Modell) gefittet bzw. stärker gewichtet werden. Wenn beispielsweise das System in einem eingeschwungenen Zustand ist, sollten Parameter in der zweiten Ableitung möglichst nicht verändert werden, da dann mit hoher Wahrscheinlichkeit ein Rauschen oder Ähnliches gelernt wird (sog. „Overfitting“).
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In Abhängigkeit von einer Differenz zwischen der wenigstens einen bestimmten charakteristischen Größe und der modellierten charakteristischen Größe wird dann die Funktion angepasst. Dies erfolgt insbesondere laufend während des Betriebs, also immer wieder. Ebenso kann auch das verwendete Modell der elektrischen Maschine angepasst werden, zumal basierend darauf ja, wie erwähnt, die Funktion erhalten werden kann.
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Dies kann z.B. dadurch erfolgen, dass die Differenz minimiert wird, beispielsweise mit der sog. Least-Square-Methode. Dies bedeutet, dass dieses Vorgehen dann mehrmals durchgeführt wird und die Funktion solange angepasst wird, bis die Differenz möglichst gering wird. Dies kann insbesondere für verschiedene Kombinationen von Temperaturen bzw. charakteristischen Größen und angeforderten Drehmomenten erfolgen.
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Außerdem kann dies z.B. auch in Art einer Regelung erfolgen. Vorteilhaft hierbei ist die Nutzung der regelungstechnischen Eigenschaften flacher Systeme, wobei ein System eindeutig durch einen oder mehrere Zustände und deren Ableitungen beschrieben ist. Daher ist es, wie schon erwähnt, von Vorteil, wenn neben mehreren Variablen auch deren Ableitungen gemessen oder berechnet und als Eingangsgröße für das Modell bzw. die Funktion verwendet werden. So kann z.B. besser auf den Temperaturgradienten reagiert werden.
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Die Vorteile des vorgeschlagenen Vorgehens sind dabei insbesondere die zumindest teilweise Überwindung der vorstehend beschriebenen Nachteile. Insbesondere kann damit ein auch auf Dauer erhöhtes Drehmoment bzw. eine erhöhte Leistung im statorkritischen Betriebsbereich erreicht werden, zugleich wird der Komponentenschutz weiterhin gewährleistet. Ebenso sind verringerte Überschwinger bzw. Oszillationen und dadurch ein besseres Drehmomentabgabeverhalten, z.B. Fahrverhalten, möglich. Auch kommt es zu einem geringeren Aufwand für die Applikation. Zudem werden eine bessere Reproduzierbarkeit von hohen Lastanforderungen und Darstellung der maximalen Leistung bei Varianz der Komponenten oder Umgebungsbedingungen erreicht.
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Bevorzugt wird unter Verwendung des Modells weiterhin ein Zustand oder eine Entwicklung eines Zustands der wenigstens einen Komponente in Bezug auf eine Temperaturbeanspruchung ermittelt. Mit anderen Worten können also die Daten aus dem Fitting (bzw. der Anpassung) des Modells bzw. Temperaturmodells zusätzlich genutzt werden, um einen „State of Health“ der Statorwicklungen oder auch anderer Komponenten hinsichtlich der Temperaturbeanspruchung zu berechnen. Dieser kann dann z.B. für einen Austausch der Antriebseinheit im Sinne einer prädiktiven Diagnose verwendet werden.
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Eine erfindungsgemäße Recheneinheit, z.B. ein Steuergerät eines Kraftfahrzeugs, ist, insbesondere programmtechnisch, dazu eingerichtet, ein erfindungsgemäßes Verfahren durchzuführen.
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Auch die Implementierung eines erfindungsgemäßen Verfahrens in Form eines Computerprogramms oder Computerprogrammprodukts mit Programmcode zur Durchführung aller Verfahrensschritte ist vorteilhaft, da dies besonders geringe Kosten verursacht, insbesondere wenn ein ausführendes Steuergerät noch für weitere Aufgaben genutzt wird und daher ohnehin vorhanden ist. Geeignete Datenträger zur Bereitstellung des Computerprogramms sind insbesondere magnetische, optische und elektrische Speicher, wie z.B. Festplatten, Flash-Speicher, EEPROMs, DVDs u.a.m. Auch ein Download eines Programms über Computernetze (Internet, Intranet usw.) ist möglich.
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Weitere Vorteile und Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung und der beiliegenden Zeichnung.
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Die Erfindung ist anhand eines Ausführungsbeispiels in der Zeichnung schematisch dargestellt und wird im Folgenden unter Bezugnahme auf die Zeichnung beschrieben.
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Figurenliste
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- 1 zeigt schematisch ein Fahrzeug mit elektrischer Maschine, bei der ein erfindungsgemäßes Verfahren durchführbar ist.
- 2 zeigt schematisch einen Ablauf eines nicht erfindungsgemäßen Verfahrens.
- 3 zeigt schematisch einen Teil eines Ablaufs eines erfindungsgemäßen Verfahrens in einer bevorzugten Ausführungsform.
- 4 zeigt schematisch einen weiteren Teil eines Ablaufs eines erfindungsgemäßen Verfahrens in einer bevorzugten Ausführungsform.
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Ausführungsform(en) der Erfindung
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In 1 ist schematisch ein Fahrzeug 100 mit einer elektrischen Maschine 110 dargestellt, bei der ein erfindungsgemäßes Verfahren durchführbar ist. Die elektrische Maschine 110 weist Statorwicklungen 112 (als Teil eines Stators) sowie einen Rotor 114 auf. Über die elektrische Maschine können über ein Getriebe 120 Räder 122 des Fahrzeugs 100 - und damit das Fahrzeug selbst - angetrieben werden.
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Hierzu wird die elektrische Maschine 110 über eine als Steuergerät 130 ausgebildete Recheneinheit angesteuert, d.h. darüber kann entsprechend einem angeforderten bzw. zu stellenden Drehmoment ein Strom in die Statorwicklungen eingeprägt werden. Eine Anforderung eines Drehmoments kann z.B. von einer anderen Recheneinheit 150, auf der z.B. ein Fahrerassistenzsystem ausgeführt wird oder die eine Eingabe eines Fahrers verarbeitet, erhalten werden.
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Weiterhin ist ein Temperatursensor 140 vorgesehen, mittels dessen eine aktuelle Temperatur der Statorwicklung 112 erfasst bzw. gemessen werden kann. Die Messwerte können z.B. von dem Steuergerät 130 erhalten und verarbeitet werden, wie nachfolgend noch näher beschrieben wird.
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In 2 ist schematisch ein Ablauf eines nicht erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt, anhand dessen der Hintergrund der Erfindung kurz erläutert werden soll. Aus einem angeforderten Drehmoment MA wird unter Verwendung eines Kennfeldes K ein zu stellendes Drehmoment MS bestimmt, das dann als Sollwert an die elektrische Maschine ausgegeben wird.
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In dem Kennfeld K ist hierzu beispielsweise hinterlegt bzw. es ist aus dem Kennfeld K bestimmbar, ob in Abhängigkeit von einer aktuellen Temperatur T der Statorwicklung der elektrischen Maschine das zu stellende Drehmoment auf ein maximales Drehmoment Mmax begrenzt werden soll oder muss. Falls dem so ist, kann auch die Höhe dieses maximalen Drehmoments erhalten werden. Das Kennfeld kann für einen konkreten Typ einer elektrischen Maschine und auch in Abhängigkeit von dem Typ des Fahrzeugs, in dem sie verwendet wird, bedatet bzw. appliziert werden. Daneben können hierbei auch noch weitere Größen oder Variablen, wie mit V1 und V2 angedeutet, berücksichtigt werden. Solche Variablen können z.B. Werte eines (weiteren) Temperatursensor des Stators, von einem oder mehreren Stromsensoren der Phase(n) der elektrischen Maschine, einer Drehzahl, einer Spannung, einer Kühlmitteleintritts- und Austrittstemperatur, oder eines Kühlmittelvolumenstrom umfassen. Typischerweise gilt: Je mehr reale Eingänge in das Kennfeld vorhanden sind, desto genauer (aber auch ggf. komplizierter) ist das Kennfeld und damit desto besser die Temperaturregelung.
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Wie vorstehend schon ausführlicher erläutert, kann damit zwar ein Schutz der Statorwicklungen (oder auf vergleichbare Weise für andere Komponenten) vor zu hohen Temperaturen erreicht werden. Allerdings führt dies teilweise zu einer unnötigen Beschränkung des möglichen Drehmoments bzw. der Leistung der elektrischen Maschine. Ebenso kann es zu den erwähnten Oszillationen kommen.
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In 3 ist schematisch ein weiterer Teil eines Ablaufs eines erfindungsgemäßen Verfahrens in einer bevorzugten Ausführungsform dargestellt, und zwar insbesondere die Ermittlung des zu stellenden Drehmoments während des Betriebs der elektrischen Maschine, ähnlich zum Ablauf gemäß 2. In 4 ist schematisch ein Teil eines Ablaufs eines erfindungsgemäßen Verfahrens in einer bevorzugten Ausführungsform dargestellt, und zwar insbesondere die Art und Weise, wie eine Funktion F während eines Betriebs der elektrischen Maschine angepasst, oder optimiert werden kann. Nachfolgend sollen die 3 und 4 übergreifend beschrieben werden.
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Wie in 3 zu sehen, kann anhand einer aktuellen - gemessenen - Temperatur T über eine Funktion F für ein bestimmtes angefordertes Drehmoment MA ein maximales Drehmoment Mmax bestimmt werden, basierend worauf ein - gegenüber dem angeforderten Drehmoment MA ggf. begrenztes - zu stellendes Drehmoment bestimmt wird. Neben der Temperatur selbst - sowie auch wieder der weiteren Größen oder Variablen V1 und V2, die vorstehend ausführlicher erläutert wurden - können auch andere für die Temperatur charakteristische Größen wie deren (erst und zweite zeitliche) Ableitungen T' und T'' berücksichtigt werden. Entsprechendes gilt für die weiteren Größen oder Variablen.
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Bei der Funktion F handelt es sich nunmehr aber nicht um ein einmalig bedatetes bzw. appliziertes Kennfeld, wie in Bezug auf 2 erläutert. Vielmehr ist diese Funktion adaptiv, d.h. sie wird während des Betriebs der elektrischen Maschine angepasst, also adaptiert. Wie schon erwähnt, kann die Funktion trotzdem ein - dann adaptierbares - Kennfeld umfasst bzw. auf einem solchen basieren, ebenso aber auch auf einem - adaptierbaren - Modell.
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Für diese Anpassung bzw. Adaption sei nun auf 4 verwiesen. Auf eine Drehmomentenanforderung 400 hin, mit der das angeforderte Drehmoment MA erhalten, wird eine Entwicklung, insbesondere Temperaturentwicklung 410, der Komponente wie z.B. der Statorwicklung bestimmt. Dies erfolgt ausgehend von der aktuellen, gemessenen Temperatur der Komponente. Hierbei kann auf ein Modell Mod der elektrischen Maschine zurückgegriffen werden.
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Zudem erfolgt eine Prüfung 420, ob entsprechend der erwarteten Temperaturentwicklung eine Begrenzung des Drehmoments erforderlich ist. Dies erfolgt insbesondere anhand der Funktion F - die ebenfalls auf dem Modell Mod erstellt worden sein kann und daher implizit dieselbe Temperaturentwicklung umfasst-, wie erwähnt.
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Nachdem das - ggf. begrenzte - Drehmoment gestellt worden ist, wird eine Messung 430 der aktuellen Temperatur der Komponente bzw. Statorwicklung vorgenommen. Damit kann dann ein Vergleich 440 der modellierten Temperatur Tmod, wie sie sich entsprechend der Temperaturentwicklung 410 ergibt, mit der gemessenen Temperatur Tmess erfolgen. Je nach Genauigkeit des Modells Mod wird eine dabei erhaltene Differenz ΔT größer oder kleiner sein.
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Basierend auf oder in Abhängigkeit von der Differenz ΔT erfolgt dann eine Adaption bzw. Anpassung 450 der Funktion F bzw. des Modells Mod, basierend worauf dann die Funktion F oder z.B. darin enthaltene Werte eines Kennfelds angepasst bzw. adaptiert werden. Wie erwähnt, kann eine solche Optimierung durch wiederholtes Durchführen dieses Vorgehens erfolgen.
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Ergänzend kann dann, wie schon erwähnt, ein Zustand 460 der Komponente bzw. Statorwicklung (oder auch eine Entwicklung hiervon) in Bezug auf eine Temperaturbeanspruchung ermittelt werden, der für eine Diagnose herangezogen werden kann.
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In 3 ist diese Adaption durch eine Identifizierung 300 von Parametern für die Funktion bzw. des Modells durch den Vergleich dargestellt. Basierend darauf kann dann eine Nutzung 310 optimierter Parameter für z.B. eine Art Vorsteuerung und/oder Regelung für die Bestimmung des maximalen Drehmoments erfolgen.
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Auf diese Weise kann also die Funktion, mit der der Komponentenschutz erreicht wird, ständig optimiert werden, sodass zum einen zwar die Komponente vor zu hohen Temperaturen geschützt wird, zum anderen aber auch das damit bestmögliche Drehmoment oder die bestmögliche Leistung der elektrischen Maschine bereitgestellt wird. Insbesondere kann damit z.B. auch auf eine Alterung der Komponente realisiert werden, indem z.B. mit zunehmendem Alter das maximale Drehmoment bei gleicher Temperatur heruntergesetzt wird.
