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Die Erfindung betrifft ein Rotationsschneidwerkzeug, insbesondere einen Bohrer, mit einem ersten Schneidwerkzeugteil, an dem wenigstens eine Schneidkante angeordnet ist, und einem zweiten Schneidwerkzeugteil, das einen Schneidwerkzeugschaft umfasst. Das erste Schneidwerkzeugteil und das zweite Schneidwerkzeugteil liegen entlang einer Rotationsachse des Rotationsschneidwerkzeugs nebeneinander und sind über einen Koppelmechanismus lösbar miteinander verbunden.
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Ferner ist die Erfindung auf ein Schneidwerkzeugteil, insbesondere eine Schneidwerkzeugbasis, für ein derartiges Rotationsschneidwerkzeug gerichtet, das eine Koppelschnittstelle zur Kopplung des Schneidwerkzeugteils mit einem anderen Schneidwerkzeugteil aufweist. Ein solches Schneidwerkzeugteil wird teilweise auch als Schneidwerkzeugschaft bezeichnet, was angesichts der Tatsache, dass es nicht nur den Schneidwerkzeugschaft umfasst, stark vereinfachend ist.
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Die Erfindung ist auch auf ein weiteres Schneidwerkzeugteil, insbesondere eine Schneidspitze, für ein derartiges Rotationsschneidwerkzeug gerichtet, das eine Koppelschnittstelle zur Kopplung des Schneidwerkzeugteils mit einem anderen Schneidwerkzeugteil aufweist.
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Solche Rotationsschneidwerkzeuge sowie dafür vorgesehene Schneidwerkzeugteile sind aus dem Stand der Technik bekannt.
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Aufgrund der Tatsache, dass dasjenige Schneidwerkzeugteil, an dem die wenigstens eine Schneidkante angeordnet ist, vom Schneidwerkzeugteil, das den Schneidwerkzeugschaft umfasst, abgenommen werden kann, werden solche Rotationsschneidwerkzeuge auch als Rotationsschneidwerkzeuge mit austauschbarer Schneidspitze oder, allgemeiner, als modulare Rotationsschneidwerkzeuge bezeichnet.
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Insgesamt geht es darum, ein Rotationsschneidwerkzeug bereitzustellen, bei dem diejenigen Schneidwerkzeugteile, die im Betrieb Verschleiß unterworfen sind, einfach ausgetauscht werden können, sodass das Rotationsschneidwerkzeug lange Zeit genutzt werden kann. Ein Nebeneffekt dieses Aufbaus besteht darin, dass für jedes Schneidwerkzeugteil ein geeignetes Material verwendet werden kann. Insbesondere können somit für das Schneidwerkzeugteil, an dem die Schneidkante angeordnet ist, vergleichsweise harte Materialien verwendet werden, die gute Schneideigenschaften aufweisen. Für das Schneidwerkzeugteil, das den Schneidwerkzeugschaft umfasst, können weniger harte, dafür aber elastischere Materialien verwendet werden.
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Bei Rotationsschneidwerkzeugen der eingangs genannten Art ist es wichtig, dass die beiden das Rotationsschneidwerkzeug bildenden Schneidwerkzeugteile zuverlässig aneinander gehalten sind. Insbesondere muss im Betrieb des Rotationsschneidwerkzeugs vermieden werden, dass sich die Schneidwerkzeugteile unter dem Einfluss von elastischen oder plastischen Deformationen, die während eines zugehörigen Schneidprozesses auftreten können, voneinander lösen.
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Gleichzeitig sollen jedoch die beiden Schneidwerkzeugteile schnell und einfach voneinander gelöst werden können. Ebenso soll die Montage der Schneidwerkzeugteile zur Bildung des Rotationsschneidwerkzeugs schnell und einfach vonstattengehen können.
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Offensichtlich steht dabei ein festes Aneinanderhalten in einem gewissen Zielkonflikt mit der leichten Montierbarkeit und Demontierbarkeit.
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Es ist daher die Aufgabe der Erfindung, bekannte Rotationsschneidwerkzeuge weiter zu verbessern. Dabei soll insbesondere ein Rotationsschneidwerkzeug angegeben werden, dessen Schneidwerkzeugteile besonders zuverlässig und fest aneinander gehalten werden können. Gleichzeitig sollen die Schneidwerkzeugteile einfach voneinander gelöst sowie einfach miteinander verbunden werden können.
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Die Aufgabe wird durch ein Rotationsschneidwerkzeug der eingangs genannten Art gelöst, bei dem der Koppelmechanismus einen Koppelnocken umfasst, der an einem der beiden Schneidwerkzeugteile um eine Drehachse drehbar gelagert ist und in einer Koppelstellung an einer Angriffsfläche am anderen Schneidwerkzeugteil anliegt, sodass das erste Schneidwerkzeugteil und das zweite Schneidwerkzeugteil in Richtung der Rotationsachse gekoppelt sind. Das erste Schneidwerkzeugteil und das zweite Schneidwerkzeugteil sind somit insbesondere entlang einer Auszugsrichtung aneinander gesichert. Unter einem Nocken wird vorliegend ein drehbar gelagertes, jedoch mit einer gewissen Exzentrizität versehenes Bauteil verstanden. Wenn der Koppelnocken die Koppelstellung einnimmt und an der Angriffsfläche anliegt, sind das erste Schneidwerkzeugteil und das zweite Schneidwerkzeugteil zuverlässig über einen Formschluss und/oder einen Reibschluss miteinander gekoppelt. Insbesondere können dabei mittels des Koppelnockens das erste Schneidwerkzeugteil und das zweite Schneidwerkzeugteil unter einer gewissen Vorspannung entlang der Rotationsachse aneinander angelegt werden. Es ergibt sich eine besonders zuverlässige Kopplung der beiden Schneidwerkzeugteile. Eine derartige Kopplung lässt sich durch Drehen des Koppelnockens schnell und einfach herstellen. Ebenso lässt sich eine solche Kopplung durch Drehen des Koppelnockens in eine entgegengesetzte Richtung schnell und einfach wieder lösen. Mit anderen Worten können die ein solches Rotationsschneidwerkzeug bildenden Schneidwerkzeugteile schnell und einfach gekoppelt und wieder entkoppelt werden.
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Damit im gekoppelten Zustand die beiden Schneidwerkzeugteile entlang der Rotationsachse präzise zueinander positioniert sind, kann an einem der Schneidwerkzeugteile zumindest eine axial ausgerichtete Anlagefläche vorgesehen sein, die im gekoppelten Zustand an einer axial ausgerichteten Gegenanlagefläche des anderen Schneidwerkzeugteils anliegt. Die axial ausgerichtete Anlagefläche sowie die axiale ausgerichtete Gegenanlagefläche sind dabei insbesondere vom Koppelmechanismus separat.
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Darüber hinaus kann an einem der Schneidwerkzeugteile eine Zentrierfläche vorgesehen sein, die im gekoppelten Zustand an einer Zentriergegenfläche des anderen Schneidwerkzeugteils anliegt. Auf diese Weise lassen sich die beiden Schneidwerkzeugteile zuverlässig bezüglich der Rotationsachse zentrieren. Auch der Zentriermechanismus ist insbesondere unabhängig vom Koppelmechanismus.
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Im Betrieb des Rotationsschneidwerkzeugs ist üblicherweise das den Schneidwerkzeugschaft umfassende Schneidwerkzeugteil mit einer Maschine gekoppelt und wird rotatorisch angetrieben. Um ein Drehmoment von diesem Schneidwerkzeugteil in dasjenige Schneidwerkzeugteil übertragen zu können, an dem die Schneidkante angeordnet ist, ist kann an einem der Schneidwerkzeugteile eine Mitnehmergeometrie vorgesehen sein, die mit einer zugeordneten Gegengeometrie am anderen Schneidwerkzeugteil zusammenwirkt. Auch die Mitnehmergeometrie und die zugeordnete Gegengeometrie sind insbesondere separat vom Koppelmechanismus.
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Gemäß einer Ausführungsform sind das erste Schneidwerkzeugteil und das zweite Schneidwerkzeugteil in der Koppelstellung des Koppelnockens in Richtung der Rotationsachse formschlüssig gekoppelt. Daraus resultiert eine besonders zuverlässige Kopplung der beiden Schneidwerkzeugteile.
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Dabei kann die Drehachse des Koppelnockens quer, insbesondere senkrecht, zur Rotationsachse des Rotationsschneidwerkzeugs verlaufen. Mit Bezug auf die Rotationsachse des Rotationsschneidwerkzeugs verläuft die Drehachse also radial oder diametral. Auf diese Weise wird ein Einfluss einer Rotation des Rotationsschneidwerkzeugs um seine Rotationsachse auf den Koppelmechanismus gering gehalten oder eliminiert. Mit anderen Worten sind Einflüsse aus dem Betrieb des Rotationsschneidwerkzeugs auf den Koppelmechanismus gering oder nicht vorhanden. Auch dadurch ergibt sich eine zuverlässigere Befestigung der beiden Schneidwerkzeugteile aneinander.
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Gemäß einer Variante ist der Koppelnocken in einem im Wesentlichen senkrecht zur Drehachse orientierten Querschnitt im Wesentlichen ellipsenförmig oder parabolisch. Dabei ist unter einem parabolischen Querschnitt ein Querschnitt zu verstehen, dessen Rand zumindest abschnittsweise parabelförmig ist. Beispielsweise kann ein parabolischer Querschnitt aus zwei Parabeln derart zusammengesetzt sein, dass die Scheitelpunkte der Parabeln voneinander weg weisen. Wie bereits erläutert, ist der Koppelnocken im Querschnitt also exzentrisch mit Bezug zur Drehachse. Somit lassen sich durch Drehen des Koppelnockens um die Drehachse die beiden Schneidwerkzeugteile einfach miteinander verbinden. Die Schneidwerkzeugteile können voneinander gelöst werden, indem der Koppelnocken in eine entgegengesetzte Richtung um die Drehachse gedreht wird. Auch lässt sich mittels des ellipsenförmigen oder parabolischen Koppelnockens eine Vorspannung, unter der die beiden Schneidwerkzeugteile aneinander angelegt werden, durch Drehen des Koppelnockens im Wesentlichen stufenlos und feinfühlig einstellen.
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Vorteilhafterweise ist der Koppelnocken in einem Endabschnitt des ersten Schneidwerkzeugteils oder des zweiten Schneidwerkzeugteils angeordnet, der dem jeweils anderen Schneidwerkzeugteil zugewandt ist. Der Koppelnocken ist also stets im Bereich einer Verbindungsstelle zwischen den beiden Schneidwerkzeugteilen positioniert. Dadurch werden Kräfte, die zum Koppeln der Schneidwerkzeugteile benötigt werden, vergleichsweise direkt in den Koppelmechanismus eingebracht. Daraus resultiert eine zuverlässige Kopplung. Ferner ergibt sich so ein einfacher Aufbau des Rotationsschneidwerkzeugs. Darüber hinaus ist ein Bereich des Rotationsschneidwerkzeugs, in dem die Verbindungsstelle angeordnet ist, üblicherweise gut zugänglich. Das gilt insbesondere dann, wenn das Rotationsschneidwerkzeug in eine zugeordnete Maschine eingespannt ist. Dies erleichtert das Koppeln und Entkoppeln der Schneidwerkzeugteile.
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Der Koppelnocken kann auf einer Nockenwelle sitzen, die innerhalb des ersten Schneidwerkzeugteils oder des zweiten Schneidwerkzeugteils um die Drehachse drehbar gelagert ist. Insbesondere ist an zumindest einem Ende der Nockenwelle eine Werkzeugangriffskontur vorgesehen. Die Nockenwelle und damit der Koppelnocken können somit mittels eines an der Werkzeugangriffskontur angreifenden Werkzeugs gedreht werden. Wie bereits erläutert, kann mittels einer derartigen Drehung auf einfache Weise eine Kopplung oder eine Entkopplung der Schneidwerkzeugteile bewirkt werden. Mit anderen Worten können die Nockenwelle und der zugehörige Koppelnocken eine Koppelstellung einnehmen, in der die beiden Schneidwerkzeugteile miteinander verbunden sind, oder eine Montagestellung, in der die beiden Schneidwerkzeugteile gegeneinander beweglich sind. Es versteht sich, dass die Werkzeugangriffskontur von außerhalb des Schneidwerkzeugs zugänglich sein muss, sodass diese mit einem Werkzeug zusammenwirken kann. Insbesondere ist die Werkzeugangriffskontur in einer Radialrichtung des Rotationsschneidwerkzeugs zugänglich.
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Der Koppelnocken kann einstückig mit der Nockenwelle hergestellt oder einstückig mit der Nockenwelle verbunden sein. In beiden Fällen ergibt sich ein zuverlässiger Zusammenhalt zwischen dem Koppelnocken und der Nockenwelle, der auch in einer zuverlässigen Kopplung der beiden Schneidwerkzeugteile resultiert. Darüber hinaus lassen sich derartige Bauteile einfach und kostengünstig herstellen.
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An der Nockenwelle können endseitige Lagerabschnitte zur drehbaren Lagerung der Nockenwelle im zugeordneten Schneidwerkzeugteil vorgesehen sein. Insbesondere sind die endseitigen Lagerabschnitte rotationssymmetrisch bezüglich der Drehachse. Insbesondere für den Fall, dass der Koppelnocken und die Nockenwelle einstückig hergestellt sind, kann zudem ein Durchmesser der Lagerabschnitte so gewählt, dass seine Größe mindestens dem größten Durchmesser des Koppelnockens entspricht. Auf diese Weise wird gewährleistet, dass der Verbund aus Koppelnocken und Nockenwelle leicht am zugeordneten Schneidwerkzeugteil montiert werden kann. Vorteilhafterweise wird dieser Verbund in Radialrichtung in einen zugeordneten Aufnahmeraum des zugeordneten Schneidwerkzeugteils eingeschoben.
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In einer Variante bildet die Angriffsfläche einen in Richtung der Rotationsachse des Rotationsschneidwerkzeugs und in eine Trennrichtung der Schneidwerkzeugteile wirkenden Hinterschnitt. Die Trennrichtung betrifft dabei eine entlang der Rotationsachse orientierte Richtung, in der die beiden Schneidwerkzeugteile voneinander weg bewegt werden. Über den Hinterschnitt lassen sich die Schneidwerkzeugteile in zuverlässiger Weise aneinander befestigen.
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Gemäß einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Angriffsfläche einen Zylindermantelflächenabschnitt umfasst, insbesondere einen Kreiszylindermantelflächenabschnitt oder einen Mantelflächenabschnitt eines Zylinders mit elliptischer Grundfläche. Eine solche Angriffsfläche lässt sich einerseits einfach mit standardmäßigen Herstellungsverfahren und -maschinen herstellen. Andererseits stellt eine derartige Angriffsfläche in Zusammenwirkung mit dem Koppelnocken, der insbesondere im Querschnitt elliptisch ist, eine Möglichkeit dar, durch unterschiedlich starkes Verdrehen des Koppelnockens gegenüber der Angriffsfläche eine Vorspannungskraft oder Haltekraft, mittels der die beiden Schneidwerkzeugteile aneinander gehalten werden, präzise und zuverlässig einzustellen.
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In einer Variante verläuft eine dem Zylindermantelabschnitt zugeordnete Mittelachse quer, vorzugsweise senkrecht, zur Rotationsachse des Rotationsschneidwerkzeugs. Insbesondere verläuft die Mittelachse im Wesentlichen parallel zur Drehachse des Koppelnockens. Es ergibt sich somit ein kompakter Aufbau des Rotationsschneidwerkzeugs. Darüber hinaus wird sichergestellt, dass der Koppelnocken mit einem Linienkontakt oder einem Flächenkontakt an der Angriffsfläche anliegt. Dies führt zu einer zuverlässigen Kopplung der Schneidwerkzeugteile.
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Die Angriffsfläche kann dabei als Abschnitt einer Koppelnut ausgebildet sein, wobei die Koppelnut am ersten Schneidwerkzeugteil oder am zweiten Schneidwerkzeugteil vorgesehen ist und eine Öffnung der Koppelnut in Richtung des jeweils anderen Schneidwerkzeugteils weist. Die Öffnungsrichtung der Koppelnut entspricht somit im Wesentlichen der Rotationsachse. Dadurch lassen sich die Schneidwerkzeugteile schnell und einfach miteinander koppeln und voneinander entkoppeln. Darüber hinaus ist ein derartiger Aufbau platzsparend.
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Für den Fall, dass die Angriffsfläche einen Hinterschnitt bildet, wirkt dieser in einer Tiefenrichtung der Koppelnut.
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Insbesondere ist die Angriffsfläche im Bereich eines Nutgrunds der Koppelnut angeordnet. Dabei kann die Angriffsfläche zumindest abschnittsweise den Nutgrundbilden. Die übrigen Abschnitte der Koppelnut, insbesondere die in Richtung der Öffnung weisenden Abschnitte, können somit dafür genutzt werden, die beiden Schneidwerkzeugteile aneinander auszurichten, bevor der Koppelnocken im Bereich des Nutgrundes, d.h. im Bereich der Angriffsfläche, liegt. Auf diese Weise wird die Kopplung der Schneidwerkzeugteile erleichtert.
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Der Koppelnocken und die Koppelnut können dabei derart aufeinander abgestimmt sein, dass der Koppelnocken in einer Montagestellung entlang der Rotationsachse des Rotationsschneidwerkzeugs innerhalb der Koppelnut verschiebbar ist. Insbesondere ist in diesem Zusammenhang der größte Durchmesser des Koppelnockens in eine Tiefenrichtung der Koppelnut orientiert. Somit kann der Koppelnocken leicht in die Koppelnut eingeschoben oder aus dieser heraus bewegt werden. Wenn der Koppelnocken im Bereich des Nutgrundes angelangt ist, kann er derart verdreht werden, dass sein maximaler Durchmesser nicht mehr in Tiefenrichtung der Koppelnut orientiert ist. Auf diese Weise kann sich ein Formschluss und/oder ein Kraftschluss ergeben, sodass die beiden Schneidwerkzeugteile zuverlässig aneinander gekoppelt sind.
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Die Aufgabe wird ferner durch ein Schneidwerkzeugteil, insbesondere eine Schneidwerkzeugbasis, für ein erfindungsgemäßes Rotationsschneidwerkzeug gelöst. Das Schneidwerkzeugteil umfasst eine Koppelschnittstelle zur Kopplung des Schneidwerkzeugteils mit einem anderen Schneidwerkzeugteil, wobei die Koppelschnittstelle einen drehbar gelagerten Koppelnocken umfasst. Für ein solches Schneidwerkzeugteil ergeben sich die bereits hinsichtlich des Rotationsschneidwerkzeugs in Verbindung mit einem Koppelnocken genannten Effekte und Vorteile. Ein derartiges Schneidwerkzeugteil lässt sich also einfach mit einem anderen Schneidwerkzeugteil koppeln, wobei die Kopplung besonders zuverlässig ist.
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Zusätzlich wird die Aufgabe durch ein Schneidwerkzeugteil, insbesondere eine Schneidspitze, für ein erfindungsgemäßes Rotationsschneidwerkzeug gelöst. Das Schneidwerkzeugteil umfasst eine Koppelschnittstelle zur Kopplung des Schneidwerkzeugteils mit einem anderen Schneidwerkzeugteil, wobei die Koppelschnittstelle eine Angriffsfläche für einen Koppelnocken umfasst. Auch in diesem Zusammenhang ergeben sich die Effekte und Vorteile für ein solches Schneidwerkzeugteil wie bereits im Zusammenhang mit dem Rotationsschneidwerkzeug und einer Angriffsfläche für den Koppelnocken erläutert. Ein derartiges Schneidwerkzeugteil lässt sich also ebenfalls einfach mit einem anderen Schneidwerkzeugteil koppeln, wobei die Kopplung besonders zuverlässig ist.
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Die Erfindung wird nachstehend anhand eines Ausführungsbeispiels erläutert, das in den beigefügten Zeichnungen gezeigt ist. Es zeigen:
- - 1 in einer schematischen Seitenansicht ein erfindungsgemäßes Rotationsschneidwerkzeug, das aus zwei erfindungsgemäßen Schneidwerkzeugteilen zusammengesetzt ist,
- - 2 ein Detail II des Rotationsschneidwerkzeugs aus 1 in einer perspektivischen Darstellung,
- - 3 einen diametralen Schnitt durch den in 2 dargestellten Abschnitt des Rotationsschneidwerkzeugs, wobei ein Koppelnocken eine Montagestellung einnimmt,
- - 4 eine der 3 entsprechende Schnittdarstellung, wobei der Koppelnocken eine Koppelstellung einnimmt,
- - 5 einen eine Koppelschnittstelle umfassenden Abschnitt eines der erfindungsgemäßen Schneidwerkzeugteile des Rotationsschneidwerkzeugs aus 1,
- - 6 das andere erfindungsgemäße Schneidwerkzeugteil des Rotationsschneidwerkzeugs aus 1, und
- - 7 einen Verbund aus einem Koppelnocken und einer Nockenwelle des Rotationsschneidwerkzeugs aus 1 in einer isolierten Darstellung.
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1 zeigt ein Rotationsschneidwerkzeug 10, das in der dargestellten Ausführungsform ein Bohrer ist.
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Das Rotationsschneidwerkzeug 10 umfasst ein erstes Schneidwerkzeugteil 12, an dem eine Schneidkante 14 angeordnet ist. Das erste Schneidwerkzeugteil 12 kann daher auch als Schneidspitze bezeichnet werden.
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Ferner umfasst das Rotationsschneidwerkzeug 10 ein zweites Schneidwerkzeugteil 16, das einen Schneidwerkzeugschaft 18 umfasst. In vereinfachter Form kann daher das zweite Schneidwerkzeugteil 16 als Schneidwerkzeugbasis oder Schneidwerkzeugschaft bezeichnet werden.
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Das erste Schneidwerkzeugteil 12 und das zweite Schneidwerkzeugteil 16 sind entlang einer Rotationsachse 20 des Rotationsschneidwerkzeugs 10 nebeneinander angeordnet und über einen Koppelmechanismus 22 lösbar miteinander verbunden.
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Der Koppelmechanismus 22 wird im Folgenden mit Bezug auf die 2 bis 7 näher erläutert.
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In diesem Zusammenhang weist das zweite Schneidwerkzeugteil 16 eine Koppelschnittstelle 24 zur Kopplung mit dem ersten Schneidwerkzeugteil 12 auf (siehe insbesondere isolierte Darstellung in 5).
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Die Koppelschnittstelle 24 umfasst eine axial ausgerichtete Anlagefläche 26, an der das erste Schneidwerkzeugteil 12 entlang der Rotationsachse 20 angelegt werden kann. Ferner weist die Koppelschnittstelle 24 zwei Zentrierflächen 28a, 28b auf, mittels derer das erste Schneidwerkzeugteil 12 am zweiten Schneidwerkzeugteil 16 zentriert werden kann.
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Die Zentrierflächen 28a, 28b sind dabei als radiale Innenflächen zweier Mitnehmerfinger 30a, 30b ausgebildet.
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Die Mitnehmerfinger 30a, 30b dienen darüber hinaus dazu, ausgehend vom zweiten Schneidwerkzeugteil 16 ein Drehmoment ins erste Schneidwerkzeugteil 12, das ja die Schneidkante 14 trägt, einzubringen.
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Zur Kopplung der beiden Schneidwerkzeugteile 12, 16 weist die Koppelschnittstelle 24 zudem einen drehbar gelagerten Koppelnocken 32 auf (siehe insbesondere 2 und 7).
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Der Koppelnocken 32 ist vorliegend einstückig mit einer Nockenwelle 34 hergestellt.
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Der Verbund aus der Nockenwelle 34 und dem Koppelnocken 32 ist um eine Drehachse 36 drehbar im zweiten Schneidwerkzeugteil 16 gelagert.
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An einem Ende der Nockenwelle 34 ist zudem eine Werkzeugangriffskontur 37 vorgesehen, sodass die Nockenwelle 34 zusammen mit dem Koppelnocken 32 mittels eines Werkzeugs gedreht werden kann.
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Wie insbesondere aus der Darstellung der 2 hervorgeht, ist der Koppelnocken 32 zusammen mit der Nockenwelle 34 in einem Endabschnitt des zweiten Schneidwerkzeugteils 16 gelagert, der dem ersten Schneidwerkzeugteil 12 zugewandt ist.
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Ferner ist der Koppelnocken 32 in einem im Wesentlichen senkrecht zur Drehachse 36 orientieren Querschnitt ellipsenförmig (siehe 3 und 4).
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Die Drehachse 36 des Koppelnockens 32 verläuft dabei im Wesentlichen senkrecht zur Rotationsachse 20 des Rotationsschneidwerkzeugs 10 (siehe 3 bis 5).
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Der Koppelmechanismus 22 umfasst darüber hinaus eine Angriffsfläche 38, die im Bereich eines Nutgrunds 40 einer Koppelnut 42 vorgesehen ist.
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Die Koppelnut 42 ist dabei am ersten Schneidwerkzeugteil 12 ausgebildet und verläuft bezüglich der Rotationsachse 20 im Wesentlichen diametral (vgl. 3, 4 und 6).
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Zudem ist die Koppelnut 42 in Richtung des zweiten Schneidwerkzeugteils 16 geöffnet.
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Die Angriffsfläche 38 ist dabei als Kreiszylindermantelflächenabschnitt ausgebildet, dessen zugeordnete Mittelachse 43 einerseits senkrecht zur Rotationsachse 20 des Rotationsschneidwerkzeugs 10 verläuft und andererseits im Wesentlichen parallel zur Drehachse 36 des Koppelnockens 32 ausgerichtet ist (siehe 3 und 4).
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Die Angriffsfläche 38 bildet darüber hinaus einen in Richtung der Rotationsachse 20 des Rotationsschneidwerkzeugs 10 wirkenden Hinterschnitt 44.
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Die Koppelnut 42 mit der Angriffsfläche 38 bildet somit eine Koppelschnittstelle 46 des ersten Schneidwerkzeugteils 12 zur Kopplung mit dem zweiten Schneidwerkzeugteil 16.
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Der Koppelnocken 32 kann zwei spezielle Stellungen einnehmen, wenn er mit der Angriffsfläche 38 zusammenwirkt.
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In einer Montagestellung, die insbesondere in 3 zu sehen ist, ist ein größter Durchmesser Dmax des Koppelnockens 32 entlang der Rotationsachse 20 orientiert.
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Folglich ist der größte Durchmesser Dmax des Koppelnockens 32 auch entlang einer Tiefenrichtung der Koppelnut 42 orientiert.
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Dabei sind der Koppelnocken 32 und die Koppelnut derart aufeinander abgestimmt, dass in dieser Montagestellung der Koppelnocken 32 entlang der Tiefenrichtung innerhalb der Koppelnut 42 verschiebbar ist.
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Mit anderen Worten ist eine Nutbreite d wenigstens etwas größer als ein dann quer zur Rotationsachse 20 und quer zur Tiefenrichtung der Koppelnut 42 orientierter kleinster Durchmesser Dmin des Koppelnockens.
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Wenn nun das erste Schneidwerkzeugteil 12 entlang der Rotationsachse 20 so gegenüber dem zweiten Schneidwerkzeugteil 16 ausgerichtet ist, dass es an der axialen Anlagefläche 26 anliegt, befindet sich der Koppelnocken 32 im Bereich des Nutgrunds 40 der Koppelnut 42. Nun kann er um die Drehachse 36 gedreht werden, sodass er eine Koppelstellung einnimmt, in der er an der Angriffsfläche 38 anliegt (vgl. 4).
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Nachdem nun der größte Durchmesser Dmax des Koppelnockens 32 nicht mehr entlang der Rotationsachse 20, sondern quer dazu orientiert ist, hintergreift dieser den Hinterschnitt 44.
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Dadurch sind die beiden Schneidwerkzeugteile 12, 16 formschlüssig miteinander gekoppelt.
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Diese formschlüssige Kopplung besteht insbesondere entlang der Rotationsachse 20 und in einer Richtung, in der die beiden Schneidwerkzeugteile 12, 16 voneinander separiert, das heißt voneinander entfernt werden.
