DE102020121953A1

DE102020121953A1 - Device for forming the top surfaces of packages

Info

Publication number: DE102020121953A1
Application number: DE102020121953.9A
Authority: DE
Inventors: Rene Erren; Markus Commandeur; Stefan Pelzer
Original assignee: SIG Technology AG
Current assignee: SIG Combibloc Services AG
Priority date: 2020-08-21
Filing date: 2020-08-21
Publication date: 2022-02-24
Also published as: CN114074770A; CN213083569U

Abstract

Dargestellt und beschrieben ist eine Vorrichtung (1') zum Formen der Giebelflächen von Verpackungen (2), umfassend: wenigstens einen ersten Andrücker (12A) zum Anpressen eines Ohrs (9) an eine erste Seitenfläche einer Verpackung (2), wenigstens einen zweiten Andrücker (12B) zum Anpressen eines Ohrs (9) an eine zweite Seitenfläche der Verpackung (2), und wenigstens einen Antrieb (4, 4') zur Bewegung der Andrücker (12A, 12B), wobei der erste Andrücker (12A) und der zweite Andrücker (12B) jeweils eine Andrückfläche (14) zum Anpressen der Ohren (9) an die Verpackung (2) aufweisen, wobei der erste Andrücker (12A) und der zweite Andrücker (12B) derart angeordnet sind, dass die Verpackung (2) mit ihrem Giebelbereich (3) zwischen dem ersten Andrücker (12A) und dem zweiten Andrücker (12B) positioniert werden kann, und wobei der erste Andrücker (12A) und der zweite Andrücker (12B) derart gelagert sind, dass der Abstand zwischen beiden Andrückern (12A, 12B) verringert und vergrößert werden kann. Um auch bei Verpackungen (2) aus sehr elastischem Material ein zuverlässiges Anlegen der Ohren (9) ohne eine Beschädigung der Verpackung (2) zu erreichen, wird vorgeschlagen, dass die Andrückfläche (14) des ersten Andrückers (12A) und die Andrückfläche (14) des zweiten Andrückers (12B) bezogen auf eine senkrecht durch beide Andrücker (12A, 12B) verlaufende Ebene asymmetrisch geformt sind.

Shown and described is a device (1') for forming the top surfaces of packages (2), comprising: at least one first presser (12A) for pressing an ear (9) against a first side surface of a package (2), at least one second presser (12B) for pressing an ear (9) against a second side face of the package (2), and at least one drive (4, 4') for moving the pressers (12A, 12B), the first presser (12A) and the second Pressing devices (12B) each have a pressing surface (14) for pressing the ears (9) against the packaging (2), the first pressing device (12A) and the second pressing device (12B) being arranged in such a way that the packaging (2) can be positioned in their gable area (3) between the first presser (12A) and the second presser (12B), and wherein the first presser (12A) and the second presser (12B) are mounted in such a way that the distance between the two pressers (12A , 12B) can be decreased and increased. In order to be able to reliably attach the ears (9) to packaging (2) made of very elastic material without damaging the packaging (2), it is proposed that the pressing surface (14) of the first pressing device (12A) and the pressing surface (14 ) of the second presser (12B) are asymmetrically shaped relative to a plane running perpendicularly through both pressers (12A, 12B).

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Formen der Giebelflächen von Verpackungen, umfassend: wenigstens einen ersten Andrücker zum Anpressen eines Ohrs an eine erste Seitenfläche einer Verpackung, wenigstens einen zweiten Andrücker zum Anpressen eines Ohrs an eine zweite Seitenfläche der Verpackung, und wenigstens einen Antrieb zur Bewegung der Andrücker, wobei der erste Andrücker und der zweite Andrücker jeweils eine Andrückfläche zum Anpressen der Ohren an die Verpackung aufweisen, wobei der erste Andrücker und der zweite Andrücker derart angeordnet sind, dass die Verpackung mit ihrem Giebelbereich zwischen dem ersten Andrücker und dem zweiten Andrücker positioniert werden kann, und wobei der erste Andrücker und der zweite Andrücker derart gelagert sind, dass der Abstand zwischen beiden Andrückern verringert und vergrößert werden kann.The invention relates to a device for forming the gable surfaces of packages, comprising: at least one first presser for pressing an ear against a first side surface of a package, at least one second presser for pressing an ear against a second side surface of the package, and at least one drive for movement the presser, the first presser and the second presser each having a press surface for pressing the ears onto the packaging, the first presser and the second presser being arranged in such a way that the gable area of the package is positioned between the first presser and the second presser can be, and wherein the first presser and the second presser are mounted such that the distance between the two pressers can be reduced and increased.

Verpackungen können auf unterschiedliche Weisen und aus verschiedensten Materialien hergestellt werden. Eine weitverbreitete Möglichkeit der Herstellung besteht darin, aus dem Verpackungsmaterial einen üblicherweise Faltlinien (auch „Rilllinien“ genannt) aufweisenden Zuschnitt herzustellen, aus dem durch Falten und weitere Schritte zunächst ein Packungsmantel und schließlich eine Verpackung entsteht. Diese Variante hat unter anderem den Vorteil, dass die Zuschnitte sehr flach sind und somit platzsparend gestapelt werden können. Auf diese Weise können die Zuschnitte bzw. Packungsmäntel an einem anderen Ort hergestellt werden als die Faltung und Befüllung der Packungsmäntel erfolgt. Als Material werden häufig Verbundstoffe eingesetzt, beispielsweise ein Verbund aus mehreren dünnen Lagen aus Papier, Pappe, Kunststoff oder Metall, insbesondere Aluminium. Derartige Verpackungen finden insbesondere in der Lebensmittelindustrie große Verbreitung. Packaging can be made in different ways and from different materials. A common manufacturing option is to use the packaging material to produce a blank that usually has fold lines (also called “crease lines”), from which a packaging jacket and finally a packaging are produced by folding and other steps. One of the advantages of this variant is that the blanks are very flat and can therefore be stacked to save space. In this way, the blanks or packaging casings can be produced at a different location than the folding and filling of the packaging casings. Composites are often used as the material, for example a composite of several thin layers of paper, cardboard, plastic or metal, in particular aluminum. Such packaging is particularly widespread in the food industry.

Bei der Faltung der Packungsmäntel liegt eine besondere Herausforderung in der Faltung des Bodenbereichs und des Giebelbereichs, da die Packungsmäntel in diesen Bereichen dicht verschlossen werden müssen, wozu das Material mehrfach gefaltet werden muss. Hierzu sind unterschiedliche Faltungen bekannt: Einerseits ist es möglich, Bereiche des Packungsmantels nach innen zu falten; dies wird bevorzugt im Bodenbereich durchgeführt, um eine möglichst ebene Unterseite der Verpackung zu erreichen. Andererseits ist es möglich, Bereiche des Packungsmantels nach außen zu falten, wodurch nach außen abstehende „Ohren“ aus überschüssigem Material entstehen, die anschließend an die Seitenflächen der Verpackung angelegt und dort fixiert werden; dies wird bevorzugt im Giebelbereich durchgeführt.When folding the carton jackets, there is a particular challenge in the folds of the base area and the top area, since the carton jackets have to be sealed tightly in these areas, for which purpose the material has to be folded several times. Different folds are known for this: On the one hand, it is possible to fold areas of the packaging casing inwards; this is preferably carried out in the bottom area in order to achieve as flat an underside of the packaging as possible. On the other hand, it is possible to fold areas of the packaging casing outwards, creating protruding “ears” made of excess material, which are then applied to the side surfaces of the packaging and fixed there; this is preferably done in the gable area.

Das Anlegen der „Ohren“ an die Verpackung erfolgt häufig durch Erhitzen und Anpressen der Ohren. Das Erhitzen - beispielsweise mit Heißluft - dient dem Zweck, die äußere Kunststoffschicht der Verpackung im Bereich der Ohren derart zu erhitzen (zu „aktivieren“), dass die äußere Kunststoffschicht zähflüssig wird und eine Klebewirkung entfalten kann. Das Anpressen der Ohren an die Seitenflächen der Verpackung kann beispielsweise durch zwei gegenüberliegend angeordnete Andrücker einer Giebelformstation erfolgen, die die Ohren so lange an die Seitenflächen der Verpackung pressen, bis eine ausreichend feste Klebverbindung erzeugt worden ist.Putting the "ears" on the packaging is often done by heating and pressing the ears. The purpose of heating - for example with hot air - is to heat (“activate”) the outer plastic layer of the packaging in the area of the ears in such a way that the outer plastic layer becomes viscous and can develop an adhesive effect. The ears can be pressed against the side surfaces of the packaging, for example, by two pressers arranged opposite one another in a gable forming station, which press the ears against the side surfaces of the packaging until a sufficiently strong adhesive bond has been produced.

Das Anpressen der Ohren an die Seitenflächen der Verpackung muss mit ausreichend hoher Kraft erfolgen, um eine zuverlässige Klebverbindung zu erzeugen. Höhere Anpresskräfte sind beispielsweise bei Verpackungen erforderlich, deren Verbundmaterial sehr elastisch ist, wodurch die Ohren nach dem Anpressen zum „Zurückfedern“ neigen. Dies sind beispielsweise Verbundmaterialien ohne Aluminiumschicht, die beispielsweise für mikrowellengeignete Verpackungen verwendet werden. Zu hohe Anpresskräfte können die Verpackung jedoch verformen oder beschädigen und sind daher zu vermeiden.The ears must be pressed against the side surfaces of the packaging with sufficient force to create a reliable adhesive bond. Higher pressure forces are required, for example, for packaging whose composite material is very elastic, which means that the ears tend to “spring back” after being pressed. These are, for example, composite materials without an aluminum layer, which are used, for example, for microwaveable packaging. However, too high contact forces can deform or damage the packaging and should therefore be avoided.

Eine Vorrichtung zum Formen der Giebelflächen - einschließlich deren „Ohren“ - von Verpackungen ist beispielsweise aus der DE 10 2016 109 980 A1 bekannt. Die dort beschriebene Vorrichtung betrifft jedoch den Sonderfall von Verpackungen mit schrägem Giebel.A device for forming the gable surfaces - including their "ears" - of packaging is, for example, from DE 10 2016 109 980 A1 famous. However, the device described there relates to the special case of packaging with a sloping gable.

Eine weitere Vorrichtung zum Anlegen der „Ohren“ an die Verpackung ist aus der EP 0 061 332 A2 bekannt. Die dort verwendeten Faltwerkzeuge (z.B. Stangen und Druckplatten) erstrecken sich über die gesamte Fläche der Ohren bzw. über die gesamte Seitenfläche der Verpackung und erlauben daher keine präzise Kontrolle der auf die Ohren einwirkenden Kräfte. Dies erhöht die Gefahr von unzulässig hohen Kräften in einigen Bereichen der Ohren, beispielsweise im Bereich von stärker hervorstehenden Bereichen wie Faltkanten oder Nähten.Another device for putting the "ears" on the packaging is from EP 0 061 332 A2 famous. The folding tools used there (eg rods and pressure plates) extend over the entire surface of the ears or over the entire side surface of the packaging and therefore do not allow precise control of the forces acting on the ears. This increases the risk of impermissibly high forces in some areas of the ears, for example in the area of more protruding areas such as folded edges or seams.

Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung bereitzustellen, mit der auch bei Verpackungen aus sehr elastischem Material ein zuverlässiges Anlegen der Ohren ohne eine Beschädigung der Verpackung erreicht werden kann.Against this background, the object of the invention is to provide a device with which the ears can be reliably applied without damaging the packaging, even in the case of packaging made of very elastic material.

Diese Aufgabe wird bei einer Vorrichtung nach dem Oberbegriff von Patentanspruch 1 dadurch erreicht, dass die Andrückfläche des ersten Andrückers und die Andrückfläche des zweiten Andrückers bezogen auf eine senkrecht durch beide Andrücker verlaufende Ebene asymmetrisch geformt sind. Diese senkrechte Ebene ist in den Zeichnungen als X-Y-Ebene dargestellt.This object is achieved in a device according to the preamble of claim 1 in that the pressing surface of the first presser and the pressing surface of the second And pushers are asymmetrically shaped in relation to a plane running perpendicularly through both pushers. This vertical plane is shown as the XY plane in the drawings.

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Formen der Giebelflächen von Verpackungen, insbesondere von Verpackungen aus einem Verbundmaterial aus mehreren Lagen aus Papier/Pappe und aus Kunststoff. Unter dem Formen der Giebelflächen wird insbesondere das Anlegen von abstehenden Ohren im Bereich der Giebelflächen verstanden. Bei Verpackungen, bei denen auch in anderen Bereichen (z.B. im Bereich der Bodenflächen) abstehende Ohren vorhanden sind, kann die Vorrichtung grundsätzlich ebenfalls eingesetzt werden. Die Vorrichtung umfasst wenigstens einen ersten (z.B. rechten) Andrücker zum Anpressen eines (z.B. des rechten) Ohrs an eine erste (z.B. die rechte) Seitenfläche einer Verpackung. Zudem umfasst die Vorrichtung wenigstens einen zweiten (z.B. linken) Andrücker zum Anpressen eines (z.B. des linken) Ohrs an eine zweite (z.B. die linke) Seitenfläche der Verpackung. Die Vorrichtung umfasst zudem wenigstens einen Antrieb zur Bewegung der Andrücker; vorzugsweise umfasst die Vorrichtung jedoch wenigstens zwei unabhängige Antriebe, so dass die linken Andrücker und die rechten Andrücker unabhängig voneinander durch jeweils einen Antrieb angetrieben werden können und beidseitig an die Verpackung gepresst werden können. Auch bei zwei oder mehr Antrieben ist jedoch eine Synchronisation der Antriebe bevorzugt. Der erste Andrücker und der zweite Andrücker weisen jeweils eine Andrückfläche zum Anpressen der Ohren an die Verpackung auf. Unter der Andrückfläche wird derjenige Abschnitt der Oberfläche der Andrücker verstanden, der dazu bestimmt ist, beim Anpressen der Ohren mit der Verpackung in Kontakt zu kommen. Da die Größe der Kontaktfläche zwischen Andrücker und Verpackung aufgrund der Elastizität der Verpackung auch von der Größe der Anpresskraft abhängt, bezeichnet die Andrückfläche diejenige Fläche, die bei der im Betrieb maximal auftretenden Anpresskraft mit der Verpackung in Kontakt steht. Da (nur) über diesen Abschnitt der Oberfläche der Andrücker Kräfte auf die Verpackung übertragen werden können, werden an seine Gestaltung besondere Anforderungen gestellt. Der erste Andrücker und der zweite Andrücker sind derart angeordnet, dass die Verpackung mit ihrem Giebelbereich zwischen dem ersten Andrücker und dem zweiten Andrücker positioniert werden kann. Zwischen zwei einander zugeordneten Andrückern - also zwischen einem „Paar“ von Andrückern - ist demnach ein Abstand einzuhalten, der es erlaubt, eine Verpackung zwischen beiden Andrückern anzuordnen bzw. eine Verpackung in diesen Zwischenraum einzuführen und wieder aus ihm hinauszubewegen, ohne dass es zu einer Kollision kommt. Schließlich sind der erste Andrücker und der zweite Andrücker derart gelagert, dass der Abstand zwischen beiden Andrückern verringert und wieder vergrößert werden kann, so dass die Ohren an die Verpackung angepresst werden können und dass die Verpackung nach dem Anpressen wieder freigegeben werden kann. Dies setzt freilich voraus, dass bei einem „Paar“ von Andrückern wenigstens einer der beiden Andrücker derart beweglich gelagert ist, dass er in Richtung des anderen Andrückers und zurück bewegt werden kann; vorzugsweise sind beide bzw. alle Andrücker derart beweglich gelagert.The invention relates to a device for forming the top surfaces of packaging, in particular packaging made of a composite material made of several layers of paper/cardboard and plastic. The shaping of the gable surfaces means in particular the creation of protruding ears in the area of the gable surfaces. In principle, the device can also be used for packaging where there are also protruding ears in other areas (e.g. in the area of the bottom surfaces). The device comprises at least one first (e.g. right) presser for pressing one (e.g. right) ear against a first (e.g. right) side face of a package. In addition, the device comprises at least one second (e.g. left) presser for pressing one (e.g. the left) ear against a second (e.g. the left) side surface of the packaging. The device also includes at least one drive for moving the presser; however, the device preferably comprises at least two independent drives, so that the left-hand presser and the right-hand presser can each be driven independently of one another by a drive and can be pressed against the packaging on both sides. Even with two or more drives, however, synchronization of the drives is preferred. The first presser and the second presser each have a pressing surface for pressing the ears onto the packaging. The pressing surface is understood to mean that portion of the surface of the pressing means which is intended to come into contact with the packaging when the ears are pressed. Since the size of the contact surface between the presser and the packaging also depends on the size of the contact pressure due to the elasticity of the packaging, the contact surface refers to the area that is in contact with the packaging when the maximum contact pressure occurs during operation. Since forces can be transmitted to the packaging (only) via this section of the surface of the presser, special requirements are placed on its design. The first presser and the second presser are arranged in such a way that the gable area of the packaging can be positioned between the first presser and the second presser. Accordingly, a distance must be maintained between two associated pressers - i.e. between a "pair" of pressers - which allows packaging to be arranged between the two pressers or to introduce packaging into this space and move it out again without it becoming one collision is coming. Finally, the first presser and the second presser are mounted in such a way that the distance between the two pressers can be reduced and increased again, so that the ears can be pressed against the packaging and the packaging can be released again after being pressed. Of course, this presupposes that, in the case of a "pair" of pressers, at least one of the two pressers is movably mounted in such a way that it can be moved in the direction of the other presser and back; preferably both or all pressers are movably mounted in this way.

Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Andrückfläche des ersten Andrückers und die Andrückfläche des zweiten Andrückers bezogen auf eine senkrecht durch beide Andrücker verlaufende Ebene asymmetrisch geformt sind. Bezogen auf eine senkrechte Ebene, die durch beide Andrücker verläuft, also quer zur Transportrichtung der Verpackungen, sollen die Andrückflächen asymmetrisch geformt sein. Diese senkrechte Ebene ist in den Zeichnungen als X-Y-Ebene dargestellt. Bei bekannten Vorrichtungen wurden Andrücker mit symmetrischen Andrückflächen oder sogar insgesamt symmetrische Andrücker eingesetzt, was die Herstellung vereinfacht und es zudem ermöglicht auf beiden Seiten der Verpackung identisch geformte Andrücker einzusetzen (es gab also keine Unterscheidung zwischen „linken“ und „rechten“ Andrückern). Bei Andrückern mit asymmetrischen Andrückflächen unterscheiden sich hingegen die „linken“ Andrücker von den „rechten“ Andrückern, so dass zwei unterschiedliche Typen von Andrückern erforderlich sind (gleichwohl sind die linken und rechten Andrücker vorzugsweise spiegelsymmetrisch in Bezug auf eine senkrechte Ebene, die in Transportrichtung der Verpackungen verläuft, also nicht durch die Andrücker verläuft, sondern „zwischen“ beiden Andrückern angeordnet ist). Der zusätzliche Aufwand, der durch die Herstellung unterschiedlicher Andrücker entsteht, hat bisher den Einsatz derartiger Andrücker verhindert. Es ist jedoch erkannt worden, dass asymmetrische Andrückflächen erhebliche Vorteile aufweisen, insbesondere erlauben asymmetrische Andrückflächen eine bessere Anpassung der Andrückfläche an die ihr zugeordnete Seite der Verpackung, die häufig nicht identisch mit der gegenüberliegenden Seite der Verpackung ist. Die individuelle Anpassung der Andrückfläche hat beispielsweise den Vorteil, dass die Andrückfläche exakt an die Lage des Ohrs und dessen Kanten sowie an die Lage der Naht der Verpackung angepasst werden kann, wodurch auch bei hohen Anpresskräften Beschädigungen der Verpackung vermieden werden können. According to the invention, it is provided that the pressing surface of the first pressing element and the pressing surface of the second pressing element are shaped asymmetrically in relation to a plane running perpendicularly through both pressing elements. The pressing surfaces should be shaped asymmetrically in relation to a vertical plane that runs through both pressing devices, i.e. transversely to the transport direction of the packaging. This vertical plane is shown as the X-Y plane in the drawings. In known devices, pressers with symmetrical pressing surfaces or even overall symmetrical pressers were used, which simplifies production and also makes it possible to use identically shaped pressers on both sides of the packaging (so there was no distinction between "left" and "right" pressers). In the case of pressers with asymmetrical pressing surfaces, on the other hand, the "left" pressers differ from the "right" pressers, so that two different types of pressers are required (although the left and right pressers are preferably mirror-symmetrical with respect to a vertical plane running in the transport direction of the packaging, i.e. it does not run through the pressers, but is arranged "between" the two pressers). The additional effort that arises from the production of different pressers has hitherto prevented the use of such pressers. However, it has been recognized that asymmetric pressing surfaces have considerable advantages, in particular asymmetric pressing surfaces allow a better adaptation of the pressing surface to its associated side of the packaging, which is often not identical to the opposite side of the packaging. The individual adjustment of the pressing surface has the advantage, for example, that the pressing surface can be adjusted exactly to the position of the ear and its edges as well as to the position of the seam of the packaging, which means that damage to the packaging can be avoided even with high pressing forces.

Gemäß einer Ausgestaltung der Vorrichtung ist vorgesehen, dass die Andrückfläche relativ zu der senkrechten Ebene einen Spitzenwinkel aufweist, der vorzugsweise im Bereich zwischen 15° und 30° liegt. Unter der senkrechten Ebene wird auch hier eine Ebene verstanden, die quer zur Transportrichtung der Verpackungen verläuft, also durch beide Andrücker und beide Ohren der Verpackung verläuft. Die Andrückfläche (insbesondere der Rand der Andrückfläche) soll nicht parallel zu dieser Ebene verlaufen, sondern relativ zu dieser Ebene geneigt sein. Wenn der Spitzenwinkel aufgrund der komplexen Form der Andrückfläche unterschiedliche Werte einnimmt, soll stets der größte Wert, also der maximal auftretenden Winkel gemeint sein. Durch die Neigung wird erreicht, dass der Andrücker in Richtung seiner Spitze schmaler wird. Durch die schmaler werdende Form wird erreicht, dass wenigstens eine Kante des Ohrs der Verpackung nicht mehr von der Andrückfläche des Andrückers erfasst wird und somit außerhalb der Kontaktfläche liegt. Dies verringert die Belastung der Verpackung deutlich.According to one embodiment of the device, it is provided that the pressing surface has an apex angle relative to the vertical plane, which is preferably in the range between 15° and 30°. Below the vertical plane is also used here understood as a plane that runs transversely to the transport direction of the packaging, i.e. through both pressers and both ears of the packaging. The pressing surface (in particular the edge of the pressing surface) should not run parallel to this plane, but should be inclined relative to this plane. If the point angle assumes different values due to the complex shape of the pressing surface, the largest value should always be meant, i.e. the maximum angle that occurs. The inclination ensures that the presser becomes narrower in the direction of its tip. As a result of the shape becoming narrower, at least one edge of the ear of the packaging is no longer caught by the pressing surface of the pressing device and is therefore outside the contact surface. This significantly reduces the load on the packaging.

Nach einer weiteren Ausgestaltung der Vorrichtung ist vorgesehen, dass die Spitze des Andrückers relativ zu der senkrechten Ebene einen Spitzenwinkel aufweist, der vorzugsweise im Bereich zwischen 40° und 50° liegt. Auch hier bezeichnet die senkrechte Ebene eine Ebene, die quer zur Transportrichtung der Verpackungen verläuft, also durch beide Andrücker und beide Ohren der Verpackung verläuft. Die Spitze des Andrückers (insbesondere der Rand des Andrückers) soll nicht parallel zu dieser Ebene verlaufen, sondern relativ zu dieser Ebene geneigt sein. Wenn der Spitzenwinkel aufgrund der komplexen Form des Andrückers unterschiedliche Werte einnimmt, soll stets der größte Wert, also der maximal auftretenden Winkel gemeint sein. Durch die Neigung wird erreicht, dass der Andrücker in Richtung seiner Spitze schmaler wird, wodurch auch die Andrückfläche entsprechend geformt sein kann. Dies hat die bereits zuvor beschriebenen Vorteile einer verringerten Belastung der Verpackung.According to a further embodiment of the device, it is provided that the tip of the presser has a tip angle relative to the vertical plane, which is preferably in the range between 40° and 50°. Here, too, the vertical plane designates a plane that runs transversely to the transport direction of the packaging, ie runs through both pressers and both ears of the packaging. The tip of the presser (especially the edge of the presser) should not run parallel to this plane, but should be inclined relative to this plane. If the point angle takes on different values due to the complex shape of the presser, the largest value should always be meant, i.e. the maximum angle that occurs. The inclination ensures that the presser becomes narrower in the direction of its tip, as a result of which the pressing surface can also be shaped accordingly. This has the advantages of reduced stress on the packaging already described above.

In weiterer Ausgestaltung der Vorrichtung ist vorgesehen, dass der Spitzenwinkel der Andrückfläche und/oder der Spitzenwinkel der Spitze des Andrückers nur an einer Seite des Andrückers vorgesehen ist. Indem nur einseitig ein Spitzenwinkel vorgesehen ist, also nur einseitig eine Neigung in Bezug auf die senkrechte Ebene vorgesehen ist, kann auf konstruktiv einfache Weise die zuvor beschriebene Asymmetrie der Andrückfläche erreicht werden. Es kann vorgesehen sein, dass bei beiden einander zugeordneten Andrückern bzw. bei deren Andrückflächen die Neigung auf derselben Seiten vorgesehen ist (z.B. auf der in Transportrichtung zeigenden Seite). Die einseitige Anpassung der Form ist häufig ausreichend oder sogar zweckmäßig, da die Ohren der Verpackung häufig nicht symmetrisch in Bezug auf die senkrechte Ebene sind (beispielsweise ist die Flossennaht im Bereich der Ohren einseitig umgelegt).In a further embodiment of the device it is provided that the point angle of the pressing surface and/or the point angle of the point of the pressing device is only provided on one side of the pressing device. By providing a point angle only on one side, ie only one side being inclined in relation to the vertical plane, the previously described asymmetry of the pressing surface can be achieved in a structurally simple manner. It can be provided that the inclination is provided on the same sides (e.g. on the side pointing in the transport direction) for both pressers assigned to one another or for their pressurizing surfaces. Adjusting the shape on one side is often sufficient or even useful, since the ears of the packaging are often not symmetrical in relation to the vertical plane (e.g. the fin seam in the area of the ears is folded over on one side).

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Vorrichtung ist vorgesehen, dass die Andrückfläche relativ zu einer waagerechten Ebene einen Steigungswinkel aufweist, der vorzugsweise im Bereich zwischen 70° und 80° liegt, und benachbart zu der Andrückfläche eine Fase vorgesehen ist, deren Steigungswinkel kleiner ist als der Steigungswinkel der Andrückfläche und vorzugsweise im Bereich zwischen 40° und 50° liegt. Mit anderen Worten soll die steiler verlaufende Andrückfläche in eine - bezogen auf dieselbe Ebene - flacher verlaufende Fase übergehen, wobei die Andrückfläche näher an der Spitze des Andrückers angeordnet ist als die Fase. Der im Vergleich zur Andrückfläche abgeflachte Verlauf der Fase führt dazu, dass die Verpackung beim Anpressen der Ohren neben der Andrückfläche allenfalls von dem unmittelbar an die Andrückfläche angrenzenden Bereich der Fase berührt wird, vorzugsweise jedoch ausschließlich von der Andrückfläche berührt wird. Dies hat den Effekt, dass die Belastung der langen Kante des Ohrs (also der oberen seitlichen Kante der Verpackung) beim Anpressen der Ohren verringert wird, da der Anpressdruck weiter entfernt von dieser Kante auf die Verpackung einwirkt. Wenn die Steigungswinkel infolge der komplexen Form der Andrückfläche bzw. der Fase unterschiedliche Werte einnehmen, soll stets der größte Wert, also der maximal auftretenden Winkel gemeint sein.According to a further embodiment of the device, it is provided that the pressure surface has an angle of inclination relative to a horizontal plane, which is preferably in the range between 70° and 80°, and a chamfer is provided adjacent to the pressure surface, the angle of inclination of which is smaller than the angle of inclination of the pressing surface and preferably in the range between 40° and 50°. In other words, the steeper pressing surface should merge into a flatter chamfer--relative to the same plane--wherein the pressing surface is arranged closer to the tip of the presser than the chamfer. The course of the bevel, which is flattened compared to the pressing surface, means that when the ears are pressed against the pressing surface, the packaging is at most touched by the region of the bevel directly adjacent to the pressing surface, but is preferably only touched by the pressing surface. This has the effect of reducing the stress on the long edge of the ear (i.e. the upper lateral edge of the package) when the ears are pressed, since the pressure is applied to the package further away from this edge. If the gradient angles take on different values as a result of the complex shape of the pressing surface or the chamfer, the largest value should always be meant, ie the maximum angle that occurs.

Nach einer weitere Ausbildung der Vorrichtung ist vorgesehen, dass die Andrückfläche eine Breite aufweist, die im Bereich zwischen 5 mm und 15 mm liegt. Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass der Andrücker eine Breite aufweist, die im Bereich zwischen 12 mm und 25 mm liegt. Durch die hohe Breite der Andrückfläche wird eine vergrößerte Kontaktfläche und somit ein verringerter Anpressdruck erreicht. Indem die Breite der Andrückfläche nur geringfügig kleiner ist als die Breite des Andrückers wird zudem erreicht, dass der Andrücker nur mit seiner Andrückfläche und mit keinen anderen Bereichen mit der Verpackung in Kontakt kommt, was die Gefahr von Beschädigungen der Verpackung verringert.According to a further embodiment of the device, it is provided that the pressing surface has a width in the range between 5 mm and 15 mm. Alternatively or additionally, it can be provided that the presser has a width in the range between 12 mm and 25 mm. Due to the large width of the pressure surface, an enlarged contact surface and thus a reduced contact pressure is achieved. Since the width of the pressing surface is only slightly smaller than the width of the pressing device, the pressing surface and no other areas of the pressing device come into contact with the packaging, which reduces the risk of damage to the packaging.

Eine weitere Ausgestaltung der Vorrichtung zeichnet sich aus durch eine erste Traverse, an der wenigstens zwei erste Andrücker befestigt sind und eine zweite Traverse, an der wenigstens zwei zweite Andrücker befestigt sind. Hierzu wird weiter vorgeschlagen, dass die erste Traverse mit einem ersten Antrieb verbunden ist und dass die zweite Traverse mit einem zweiten Antrieb verbunden ist. Durch Traversen, die in Querrichtung - also quer zur Transportrichtung - verlaufen, können zwei oder mehr Andrücker durch einen einzelnen Antrieb synchron bewegt werden und somit mehrere Verpackungen gleichzeitig bearbeiten. Dies erlaubt die Bearbeitung von mehreren nebeneinander (z.B. auf einem Transportband) angeordneten Reihen von Verpackungen, beispielsweise von vier Reihen (vier erste Andrücker und vier zweite Andrücker je Traverse) oder von sechs Reihen (sechs erste Andrücker und sechs zweite Andrücker je Traverse). Dabei sind alle ersten (z.B. rechten) Andrücker mit der einen Traverse verbunden und alle zweiten (z.B. linken) Andrücker mit der anderen Traverse verbunden, so dass alle ersten (z.B. rechten) Andrücker synchron bewegt werden können und dass alle zweiten (z.B. linken) Andrücker synchron bewegt werden können. Wenn beide Traversen mit jeweils einem „eigenen“ Antrieb verbunden sind, können beide Traversen sogar unabhängig voneinander bewegt werden. Bevorzugt ist jedoch eine Synchronisation der Antriebe beider Traversen.A further embodiment of the device is characterized by a first traverse to which at least two first pressers are attached and a second traverse to which at least two second pressers are attached. For this purpose, it is further proposed that the first traverse is connected to a first drive and that the second traverse is connected to a second drive. With traverses, which run in the transverse direction - i.e. transverse to the transport direction - two or more pressers can be moved synchronously by a single drive and thus process several packages at the same time. This allows the processing of several rows of packaging arranged next to one another (eg on a conveyor belt). for example four rows (four first pressers and four second pressers per traverse) or six rows (six first pressers and six second pressers per traverse). All first (e.g. right) pressers are connected to one traverse and all second (e.g. left) pressers are connected to the other traverse, so that all first (e.g. right) pressers can be moved synchronously and that all second (e.g. left) pressers can be moved synchronously. If both traverses are each connected to their "own" drive, both traverses can even be moved independently of each other. However, synchronization of the drives of both traverses is preferred.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer lediglich ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:

1: einen Ausschnitt einer aus dem Stand der Technik bekannten Vorrichtung zum Formen der Giebelflächen von Verpackungen,
2: die Kontaktfläche eines Andrückers der in 1 gezeigten Vorrichtung auf der Seitenfläche einer Verpackung in schematischer Darstellung,
3: einen Ausschnitt einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Formen der Giebelflächen von Verpackungen,
4A: einen Andrücker der in 3 gezeigten Vorrichtung in perspektivischer Darstellung,
4B: den Andrücker aus 3A in Vorderansicht,
4C: den Andrücker aus 3A in Draufsicht, und
4D: den Andrücker aus 3A in Seitenansicht von rechts,
5: die Kontaktfläche des in 3 bis 4D gezeigten Andrückers auf der Seitenfläche einer Verpackung in schematischer Darstellung, und
6: zwei erfindungsgemäße Andrücker beim Anpressen der Ohren einer Verpackung in Vorderansicht.

The invention is explained in more detail below with reference to a drawing that merely shows a preferred exemplary embodiment. Show in the drawing:

1 : a section of a device known from the prior art for forming the gable surfaces of packaging,
2 : the contact surface of a presser of the in 1 shown device on the side surface of a package in a schematic representation,
3 : a section of a device according to the invention for forming the gable surfaces of packaging,
4A : a presser of the in 3 shown device in a perspective view,
4B : the presser off 3A in front view,
4C : the presser off 3A in top view, and
4D : the presser off 3A in side view from the right,
5 : the contact surface of the in 3 until 4D shown presser on the side surface of a package in a schematic representation, and
6 : two pressers according to the invention pressing on the ears of a package in a front view.

1 zeigt eine aus dem Stand der Technik bekannte Vorrichtung 1 zum Formen der Giebelflächen von Verpackungen 2. Da mit einer derartigen Vorrichtung 1 insbesondere die Giebelbereiche 3 von Verpackungen 2 geformt werden können, werden derartige Vorrichtungen auch als „Giebelformstation“ bezeichnet. Die in 1 gezeigte Vorrichtung 1 weist zunächst zwei Antriebe 4, 4' auf, die beispielsweise einen hydraulischen oder pneumatischen Zylinder aufweisen. Die Antriebe 4, 4' können eine lineare, hin- und hergehende Bewegung ausführen, die in 1 schematisch durch jeweils einen geraden Doppelpfeil dargestellt ist. 1 shows a device 1 known from the prior art for shaping the gable surfaces of packages 2. Since the gable areas 3 of packages 2 in particular can be shaped with such a device 1, such devices are also referred to as “gable molding stations”. In the 1 The device 1 shown initially has two drives 4, 4', which have, for example, a hydraulic or pneumatic cylinder. The drives 4, 4 'can perform a linear, reciprocating movement, which in 1 is represented schematically by a straight double arrow.

Der erste Antrieb 4 ist über ein Gelenk G drehbar mit einem ersten Ende einer ersten Kurbel 5 verbunden, die drehbar um eine Achse A gelagert ist. In entsprechender Weise ist der zweite Antrieb 4' über ein Gelenk G' drehbar mit einem ersten Ende einer zweiten Kurbel 5' verbunden, die drehbar um eine Achse A' gelagert ist. Mit ihrem zweiten Ende ist die erste Kurbel 5 über ein weiteres Gelenk G mit einer ersten Traverse 6A verbunden, an der wenigstens ein erster Andrücker 7A befestigt ist. In entsprechender Weise ist die zweite Kurbel 5' mit ihrem zweiten Ende über ein weiteres Gelenk G' mit einer zweiten Traverse 6B verbunden, an der wenigstens ein zweiter Andrücker 7B befestigt ist. In 1A sind die erste Traverse 6A und die zweite Traverse 6B nur abschnittsweise gezeigt; die Länge der beiden Traversen 6A, 6B kann an die Anzahl der gleichzeitig zu bearbeitenden Verpackungen und die dafür erforderlichen Andrücker 7A, 7B angepasst werden.The first drive 4 is rotatably connected via a joint G to a first end of a first crank 5 which is rotatably mounted about an axis A. In a corresponding manner, the second drive 4' is rotatably connected via a joint G' to a first end of a second crank 5', which is mounted rotatably about an axis A'. The second end of the first crank 5 is connected via a further joint G to a first traverse 6A, to which at least one first presser 7A is attached. In a corresponding manner, the second crank 5' is connected at its second end via a further joint G' to a second traverse 6B, to which at least one second presser 7B is fastened. In 1A only sections of the first traverse 6A and the second traverse 6B are shown; the length of the two traverses 6A, 6B can be adapted to the number of packages to be processed at the same time and the pressers 7A, 7B required for this.

Durch die beiden Kurbeln 5, 5' werden die Linearbewegungen der beiden Antriebe 4, 4' in Drehbewegungen umgewandelt (in 1 durch gekrümmte Doppelpfeile dargestellt), die auf die erste Traverse 6A und auf die zweite Traverse 6B übertragen werden. Infolge der beidseitigen Lagerung der beiden Traversen 6A, 6B führen die beiden Traversen 6A, 6B allerdings keine vollstündige Drehbewegung aus; sie werden stattdessen entlang einem Abschnitt einer Kreisbahn verschoben, wobei sie stets eine waagerechte Stellung beibehalten.The linear movements of the two drives 4, 4' are converted into rotary movements by the two cranks 5, 5' (in 1 represented by curved double arrows) which are transmitted to the first traverse 6A and to the second traverse 6B. As a result of the two-sided bearing of the two traverses 6A, 6B, however, the two traverses 6A, 6B do not rotate for a full hour; instead, they are translated along a portion of a circular path, always maintaining a horizontal attitude.

Weiterhin ist eine erste Schwinge 8 vorgesehen, die mit ihrem ersten Ende drehbar um die Achse A gelagert ist und eine Drehbewegung ausführen kann (in 1 durch einen gekrümmten Doppelpfeil dargestellt). Mit ihrem zweiten Ende ist die erste Schwinge 8 über ein Gelenk G mit der zweiten Traverse 6B verbunden. Zudem ist eine zweite Schwinge 8' vorgesehen, die mit ihrem ersten Ende drehbar um die Achse A' gelagert ist und ebenfalls eine Drehbewegung ausführen kann (in 1 durch einen gekrümmten Doppelpfeil dargestellt). Mit ihrem zweiten Ende ist die zweite Schwinge 8' über ein Gelenk G' mit der ersten Traverse 6A verbunden.Furthermore, a first rocker 8 is provided, which is rotatably mounted with its first end about the axis A and can perform a rotary movement (in 1 represented by a curved double arrow). With its second end, the first rocker 8 is connected via a joint G to the second traverse 6B. In addition, a second rocker 8' is provided, which is rotatably mounted with its first end about the axis A' and can also perform a rotary movement (in 1 represented by a curved double arrow). With its second end, the second rocker 8' is connected to the first traverse 6A via a joint G'.

Die erste Traverse 6A und die zweite Traverse 6B verlaufen etwa parallel zueinander (in 1 hintereinander, so dass die zweite Traverse 6B weitgehend von der ersten Traverse 6A verdeckt wird). Im Gegensatz zu den beiden Kurbeln 5, 5' sind die beiden Schwingen 8, 8' nicht mit den in 1 gezeigten Antrieben 4, 4' verbunden, so dass jede der beiden Taversen 6A, 6B an einer Seite (über den Antrieb 4, 4' und die Kurbel 5, 5') angetrieben werden kann und an der gegenüberliegenden Seite (über die Schwingen 8, 8') beweglich gelagert ist. Die Lagerung und der Antrieb beider Traversen 6A, 6B sind daher identisch - wenngleich spiegelbildlich - ausgeführt.The first traverse 6A and the second traverse 6B run approximately parallel to one another (in 1 one behind the other, so that the second traverse 6B is largely covered by the first traverse 6A). In contrast to the two cranks 5, 5', the two rockers 8, 8' are not connected to the 1 shown drives 4, 4 'connected, so that each of the two tavers 6A, 6B driven on one side (via the drive 4, 4' and the crank 5, 5'). can be and is movably mounted on the opposite side (via the rockers 8, 8'). The storage and the drive of both traverses 6A, 6B are therefore identical--albeit mirror-inverted--run.

Zwischen den ersten Andrückern 7A der ersten Traverse 6A und den zweiten Andrückern 7B der zweiten Traverse 6B sind die zu bearbeitenden Verpackungen 2 derart angeordnet, dass zwei einander zugeordnete und gegenüberliegen angeordnete Andrücker 7A, 7B die Verpackungen 2 im Bereich des Giebelbereichs 3 berühren können. Insbesondere sollen die Andrücker 7A, 7B im Giebelbereich 3 vorhandene Ohren 9 an die Seitenflächen der Verpackung 2 anpressen. Die Verpackungen 2 werden der Vorrichtung 1 - vorzugsweise taktweise - zugeführt und nach dem Anlegen der Ohren 9 abtransportiert, was beispielsweise durch ein Transportband oder eine Transportkette mit Zellen zum Einstellen der Verpackungen 2 erfolgen kann.The packages 2 to be processed are arranged between the first pressers 7A of the first traverse 6A and the second pressers 7B of the second traverse 6B in such a way that two pressers 7A, 7B, which are assigned to one another and are arranged opposite one another, can touch the packages 2 in the area of the gable area 3. In particular, the pressers 7A, 7B are intended to press the ears 9 present in the gable area 3 against the side surfaces of the packaging 2. The packages 2 are the device 1 - preferably intermittently - and transported away after the creation of the ears 9, which can be done for example by a conveyor belt or a transport chain with cells for placing the packages 2.

2 zeigt die Kontaktfläche K eines Andrückers 7A, 7B der in 1 gezeigten Vorrichtung 1 auf der Seitenfläche einer Verpackung 2 in schematischer Darstellung. Erkennbar weisen die im Giebelbereich 3 der Verpackung 2 angelegten Ohren 9 eine etwa dreieckige Form auf mit einer langen Kante 10A und mit zwei kurzen Kanten 10B, 10C. Die lange Kante 10A des Ohrs 9 bildet eine der oberen seitlichen Kanten der Verpackung 2; die beiden kurzen Kanten 10B, 10C des Ohrs 9 sind hingegen an eine Seitenfläche der Verpackung 2 angelegt. Weiterhin ist im Bereich des Ohrs 9 eine Naht 11 erkennbar. Der schematischen Darstellung ist entnehmbar, dass sich die Kontaktfläche K - also der Bereich, in dem die Andrücker 7A, 7B die Verpackung 2 berühren - sowohl über die Naht 11 als auch über eine der kurzen Kanten 10B erstreckt. Dies hat zur Folge, dass bei höheren Anpresskräften eine Beschädigung des Ohrs 9, insbesondere im Bereich der kurzen Kante 10B zu befürchten ist. 2 shows the contact surface K of a presser 7A, 7B in 1 Device 1 shown on the side surface of a package 2 in a schematic representation. As can be seen, the ears 9 placed in the gable area 3 of the packaging 2 have an approximately triangular shape with a long edge 10A and two short edges 10B, 10C. The long edge 10A of the ear 9 forms one of the upper lateral edges of the package 2; the two short edges 10B, 10C of the ear 9, on the other hand, are applied to a side surface of the package 2. Furthermore, a seam 11 can be seen in the area of the ear 9 . The schematic representation shows that the contact surface K--that is, the area in which the pressers 7A, 7B touch the packaging 2--extends both over the seam 11 and over one of the short edges 10B. As a result, there is a risk of damage to the ear 9, particularly in the area of the short edge 10B, in the event of higher contact pressures.

3 zeigt einen Ausschnitt einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 1' zum Formen der Giebelflächen von Verpackungen 2. Diejenigen Bereiche der Vorrichtung 1', die bereits in 1 beschrieben worden sind, sind auch in 3 mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Der wesentliche Unterschied zwischen der in 1 gezeigten Vorrichtung 1 und der in 3 dargestellten Vorrichtung 1' liegt darin, dass die Vorrichtung 1' in 3 mit veränderten Andrückern 12A, 12B ausgestattet ist. Die bei der Vorrichtung 1' verwendeten Andrücker 12A, 12B werden nachfolgend genauer beschrieben. In 3 ist aus Gründen der besseren Orientierung ein kartesisches Koordinatensystem eingezeichnet. Die X-Achse verläuft waagerecht und quer zur Transportrichtung der Verpackungen 2, also von einem Ohr 9 der Verpackung 2 zum anderen Ohr 9 der Verpackung 2 und somit parallel zu den beiden Traversen 6A, 6B. Die Y-Achse verläuft senkrecht, der Giebelbereich 3 einer stehenden Verpackung 2 zeigt daher in Richtung der Y-Achse. Die Z-Achse verläuft wiederum senkrecht und in Transportrichtung der Verpackungen 2, also beispielsweise parallel zu den Achsen A, A'. 3 shows a section of a device 1' according to the invention for forming the gable surfaces of packaging 2. Those areas of the device 1' which have already been shown in 1 have been described are also in 3 provided with corresponding reference numbers. The main difference between the in 1 shown device 1 and in 3 device 1' shown is that the device 1' in 3 is equipped with modified pressers 12A, 12B. The pressers 12A, 12B used in the device 1' are described in more detail below. In 3 a Cartesian coordinate system is drawn in for reasons of better orientation. The X-axis runs horizontally and transversely to the direction of transport of the packages 2, ie from one ear 9 of the package 2 to the other ear 9 of the package 2 and thus parallel to the two traverses 6A, 6B. The Y-axis runs vertically, the gable area 3 of a standing package 2 therefore points in the direction of the Y-axis. The Z-axis again runs vertically and in the direction of transport of the packaging 2, ie, for example, parallel to the axes A, A'.

4A zeigt einen Andrücker 12B der in 3 gezeigten Vorrichtung 1' in perspektivischer Darstellung; 4B zeigt den Andrücker 12B aus 3A in Vorderansicht; 4C zeigt den Andrücker aus 3A in Draufsicht, und 4D zeigt den Andrücker aus 3A in Seitenansicht von rechts. Wenngleich aus Gründen der besseren Übersichtlichkeit in 4A bis 4B jeweils nur ein zweiter Andrücker 12B dargestellt ist, gelten die hierzu gemachten Ausführungen auch für einen entsprechenden ersten Andrücker 12A, der spiegelbildlich gestaltet ist. Eingezeichnet ist zudem ein kartesisches Koordinatensystem, das sich an dem Koordinatensystem aus 3 orientiert. Der Andrücker 12B weist an seinem einen Ende eine in Richtung der Z-Achse verlaufende Bohrung 13 auf, mit der der Andrücker 12B an der ihm zugeordneten Traverse 6B befestigt werden kann. Zudem weist der Andrücker 12B an seinem anderen Ende eine Andrückfläche 14 auf, die der Fläche entspricht, die beim Anpressen der Ohren 9 die Verpackung 2 berührt. Weiterhin weist der Andrücker 12B angrenzend an die Andrückfläche 14 eine Fase 15 auf, bei der es sich um eine gegenüber der Andrückfläche 14 abgeschrägte Fläche handelt. 4A shows a presser 12B in 3 shown device 1 'in a perspective view; 4B shows the presser 12B 3A in front view; 4C shows the pusher 3A in top view, and 4D shows the pusher 3A in side view from the right. Although for reasons of clarity in 4A until 4B only a second presser 12B is shown in each case, the statements made in this regard also apply to a corresponding first presser 12A, which is designed as a mirror image. A Cartesian coordinate system is also drawn in, which is based on the coordinate system 3 oriented. At its one end, the presser 12B has a bore 13 running in the direction of the Z-axis, with which the presser 12B can be fastened to the traverse 6B assigned to it. In addition, the presser 12B has a pressing surface 14 at its other end, which corresponds to the surface that touches the packaging 2 when the ears 9 are pressed. Furthermore, the presser 12B has a chamfer 15 adjacent to the pressing surface 14, which is a surface which is beveled with respect to the pressing surface 14. FIG.

Auf die Form der Andrückfläche 14 und der Fase 15 des Andrückers 12B wird nachfolgend näher eingegangen: Die Andrückfläche 14 weist in Richtung der Z-Achse eine Breite W auf, die nur geringfügig schmaler ist als die Breite W' des gesamten Andrückers 12B, wodurch eine möglichst große Andrückfläche 14 erreicht wird. Dies hat - bei gegebener Anpresskraft - einen verringerten Anpressdruck zur Folge. Die Breite W der Andrückfläche 14 liegt vorzugsweise im Bereich zwischen 5 mm und 15 mm. Die Breite W' des Andrückers 12B liegt vorzugsweise im Bereich zwischen 12 mm und 25 mm. Die Breiten W, W' sind besonders deutlich in 4C erkennbar.The shape of the pressing surface 14 and the chamfer 15 of the presser 12B is discussed in more detail below: The pressing surface 14 has a width W in the direction of the Z-axis, which is only slightly narrower than the width W' of the entire presser 12B, whereby a the largest possible pressing surface 14 is achieved. With a given contact pressure, this results in a reduced contact pressure. The width W of the pressing surface 14 is preferably in the range between 5 mm and 15 mm. The width W' of the presser 12B is preferably in the range of 12 mm to 25 mm. The widths W, W' are particularly clear in 4C recognizable.

Die Andrückfläche 14 weist zudem relativ zu einer waagerechten Ebene (z.B. aufgespannt durch die X-Achse und die Z-Achse) einen Steigungswinkel α₂ auf. Zudem weist die Fase 15 relativ zu derselben waagerechten Ebene einen Steigungswinkel α₂' auf. Der Steigungswinkel α₂' der Fase 15 ist im Vergleich zu dem Steigungswinkel α₂ der Andrückfläche 14 verringert, die Fase 15 verläuft also „flacher“ als die benachbarte Andrückfläche 14, die „steiler‟ verläuft. Der flachere Verlauf der Fase 15 führt dazu, dass die Verpackung 2 beim Anpressen der Ohren 9 neben der Andrückfläche 14 allenfalls von dem unmittelbar an die Andrückfläche 14 angrenzenden Bereich der Fase 15 berührt wird, vorzugsweise jedoch gar kein Kontakt mit der Fase 15 besteht. Dies hat den Effekt, dass die Belastung der langen Kante 10A des Ohrs 9 (also der oberen seitlichen Kante der Verpackung 2) beim Anpressen der Ohren 9 verringert wird (siehe 6). Der Steigungswinkel α₂ der Andrückfläche 14 liegt vorzugsweise im Bereich zwischen 70° und 80°, der Steigungswinkel α₂' der Fase 15 liegt vorzugsweise im Bereich zwischen 40° und 50°. Die Steigungswinkel α₂, α₂' sind besonders deutlich in 4B erkennbar.The pressing surface 14 also has a slope angle α ₂ relative to a horizontal plane (eg spanned by the X-axis and the Z-axis). In addition, the chamfer 15 has an angle of inclination α ₂ ′ relative to the same horizontal plane. The slope angle α ₂ 'of the chamfer 15 is reduced in comparison to the slope angle α ₂ of the pressing surface 14, so the chamfer 15 runs "flatter" than the adjacent pressing surface 14, which runs "steeper". The flatter course of the chamfer 15 means that the packaging 2 when pressing the ears 9 next of the pressing surface 14 is at most touched by the region of the chamfer 15 directly adjoining the pressing surface 14, but preferably there is no contact at all with the chamfer 15. This has the effect of reducing the stress on the long edge 10A of the ear 9 (i.e. the upper lateral edge of the package 2) when the ears 9 are pressed (see Fig 6 ). The gradient angle α ₂ of the pressing surface 14 is preferably in the range between 70° and 80°, the gradient angle α ₂ ′ of the chamfer 15 is preferably in the range between 40° and 50°. The pitch angles α ₂ , α ₂ 'are particularly evident in 4B recognizable.

Die Andrückfläche 14 weist zudem relativ zu einer senkrechten Ebene (z.B. aufgespannt durch die X-Achse und die Y-Achse) einen Spitzenwinkel α₁ auf. Der Spitzenwinkel α₁ ist im Vergleich zu herkömmlichen Andrückern vergrößert, was dazu führt, dass die Andrückfläche 14 in Richtung ihrer Spitze deutlich schmaler wird. Vorzugsweise weist die Andrückfläche 14 nur einseitig einen vergrößerten Spitzenwinkel auf, wodurch sich eine asymmetrische Form der Andrückfläche 14 ergibt. Neben der Andrückfläche 14 weist auch die gesamte Spitze des Andrückers 12B relativ zu einer senkrechten Ebene (z.B. aufgespannt durch die X-Achse und die Y-Achse) einseitig einen vergrößerten Spitzenwinkel α₁' auf. Die auf diese Weise erzielte - asymmetrische und schmaler werdende - Form der Andrückfläche 14 hat zur Folge, dass die Belastung kurzen Kante 10B des Ohrs 9 deutlich verringert wird, da die kurze Kante 10B (anders als in 2) nicht mehr von der Andrückfläche 14 des Andrückers 12B erfasst wird und somit außerhalb der Kontaktfläche K liegt (siehe 5). Der Spitzenwinkel α₁ der Andrückfläche 14 liegt vorzugsweise im Bereich zwischen 15° und 30°. Der Spitzenwinkel α₁' des Andrückers 12B liegt vorzugsweise im Bereich zwischen 40° und 50°. Die beiden Steigungswinkel α₁, α₁' sind besonders deutlich in 4D erkennbar.The pressing surface 14 also has a point angle α ₁ relative to a vertical plane (eg spanned by the X-axis and the Y-axis). The point angle α ₁ is increased in comparison to conventional pressers, which means that the pressing surface 14 becomes significantly narrower in the direction of its point. The pressing surface 14 preferably has an enlarged point angle on only one side, resulting in an asymmetrical shape of the pressing surface 14 . In addition to the pressing surface 14, the entire tip of the pressing device 12B also has an enlarged tip angle α ₁ ' on one side relative to a vertical plane (eg spanned by the X-axis and the Y-axis). The result of the - asymmetrical and narrowing - shape of the pressing surface 14 achieved in this way is that the load on the short edge 10B of the ear 9 is significantly reduced, since the short edge 10B (unlike in 2 ) is no longer caught by the pressing surface 14 of the pressing device 12B and is therefore outside the contact surface K (see 5 ). The apex angle α ₁ of the pressing surface 14 is preferably in the range between 15° and 30°. The point angle α ₁ ' of the presser 12B is preferably in the range between 40° and 50°. The two pitch angles α ₁ , α ₁ 'are particularly clear in 4D recognizable.

5 zeigt die Kontaktfläche K' des in 3 bis 4D gezeigten Andrückers 12B auf der Seitenfläche einer Verpackung 2 in schematischer Darstellung. Diejenigen Bereiche, die bereits zuvor beschrieben worden sind, sind auch in 5 mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Der wesentliche Unterschied liegt darin, dass sich die Kontaktfläche K' aufgrund ihrer asymmetrischen und einseitig schmaler werdenden Form nicht mehr über die kurze Kante 10B erstreckt. Ein weiterer Unterschied liegt darin, dass die Kontaktfläche K' einen weiteren Abstand zur oberen Kante 10A der Verpackung 2 aufweist. Diese verbesserte Form der Kontaktfläche K' wird durch die zuvor beschriebene optimierte Gestaltung der Andrückfläche 14 und der daran angrenzenden Fase 15 erreicht. Eine Beschädigung des Ohrs 9 ist daher auch bei hohen Anpresskräften auch im Bereich der langen Kante 10A sowie der kurzen Kante 10B nicht zu befürchten. 5 shows the contact area K' of the in 3 until 4D shown presser 12B on the side surface of a package 2 in a schematic representation. Those areas that have already been described previously are also in 5 provided with corresponding reference numbers. The essential difference lies in the fact that the contact surface K′ no longer extends over the short edge 10B due to its asymmetrical shape that becomes narrower on one side. A further difference lies in the fact that the contact surface K' has a further distance to the upper edge 10A of the packaging 2. This improved shape of the contact surface K' is achieved by the previously described optimized design of the pressing surface 14 and the bevel 15 adjoining it. Damage to the ear 9 is therefore not to be feared even in the case of high contact pressures, including in the area of the long edge 10A and the short edge 10B.

6 zeigt schließlich zwei erfindungsgemäße Andrücker 12A, 12B beim Anpressen der Ohren 9 einer Verpackung 2 in Vorderansicht. Auch in dieser Darstellung sind diejenigen Bereiche, die bereits zuvor beschrieben worden sind, mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Deutlich erkennbar werden die Ohren 9 durch die Andrücker 12A, 12B an die Verpackung 2 gepresst, wobei sich eine Eindrücktiefe 16 ergibt, die im Bereich zwischen 4mm und 10mm liegt. Während des Anpressens berühren die Andrücker 12A, 12B die Verpackung 2 mit ihren Andrückflächen 14, während die Fase 15 aufgrund ihres flacheren Verlaufes nur in ihrem direkt an die Andrückfläche 14 angrenzenden Kontakt zur Verpackung 2 hat. Durch den flacheren Verlauf der Fase 15 wird die Verpackung 2 daher nicht so dicht an der oberen Kante der Verpackung 2 belastet als dies bei einem steileren Verlauf der Fase 15 der Fall wäre. 6 finally shows two pressers 12A, 12B according to the invention when pressing on the ears 9 of a package 2 in a front view. In this representation, too, those areas which have already been described above are provided with corresponding reference symbols. It can be clearly seen that the ears 9 are pressed against the packaging 2 by the pressers 12A, 12B, resulting in an indentation depth 16 of between 4 mm and 10 mm. During the pressing, the pressers 12A, 12B touch the packaging 2 with their pressing surfaces 14, while the chamfer 15 only has contact with the packaging 2 in its directly adjacent to the pressing surface 14 due to its flatter course. Due to the flatter course of the chamfer 15, the packaging 2 is therefore not loaded as close to the upper edge of the packing 2 as would be the case with a steeper course of the chamfer 15.

Bezugszeichenlistereference list

1, 1'1, 1': Vorrichtung zum Formen der Giebelflächen von Verpackungen („Giebelformstation“)Device for forming the gable surfaces of packaging (“gable forming station”)
22: Verpackungpackaging
33: Giebelbereich (der Verpackung 2)gable area (of packaging 2)
4, 4'4, 4': erster, zweiter Antriebfirst, second drive
5, 5'5, 5': erste, zweite Kurbelfirst, second crank
6A, 6B6A, 6B: erste, zweite Traversefirst, second traverse
7A, 7B7A, 7B: erster, zweiter Andrückerfirst, second pusher
8, 8'8, 8': erste, zweite Schwingefirst, second swing
99: Ohrear
10A, 10B, 10C10A, 10B, 10C: Kante (des Ohrs 9)edge (of ear 9)
1111: Nahtseam
12A, 12B12A, 12B: erster, zweiter Andrückerfirst, second pusher
1313: Bohrungdrilling
1414: Andrückflächepressure surface
1515: Fasechamfer
1616: Eindrücktiefe indentation depth
α1, α1'α1,α1': Spitzenwinkelpoint angle
α2, α2'α2, α2': Steigungswinkelpitch angle
A, A'A, A': Achseaxis
G, G'G, G': Gelenkjoint
K, K'K, K': Kontaktflächecontact surface
W, W'W, W': Breitebroad

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNGQUOTES INCLUDED IN DESCRIPTION

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Zitierte PatentliteraturPatent Literature Cited

DE 102016109980 A1 [0006]
EP 0061332 A2 [0007]

Claims

Device (1') for shaping the top surfaces of packages (2), comprising: - at least one first presser (12A) for pressing an ear (9) against a first side surface of a package (2), - at least one second presser (12B) for pressing an ear (9) against a second side surface of the packaging (2), and - at least one drive (4, 4') for moving the presser (12A, 12B), - the first presser (12A) and the second presser (12B) each have a pressing surface (14) for pressing the ears (9) against the package (2), - the first presser (12A) and the second presser (12B) being arranged in such a way that the package (2) with their gable area (3) can be positioned between the first presser (12A) and the second presser (12B), and - the first presser (12A) and the second presser (12B) being mounted in such a way that the distance between the two pressers ( 12A, 12B) can be reduced and increased, characterized in that that the pressing surface (14) of the first pressing device (12A) and the pressing surface (14) of the second pressing device (12B) are shaped asymmetrically in relation to a plane running perpendicularly through both pressing devices (12A, 12B).

Device (1 ') after claim 1 , characterized in that the pressing surface (14) has an apex angle (α ₁ ) relative to the vertical plane, which is preferably in the range between 15° and 30°.

Device (1 ') after claim 1 or claim 2 , characterized in that the tip of the presser (12A, 12B) relative to the vertical plane has a tip angle (α ₁ '), which is preferably in the range between 40 ° and 50 °.

Device (1 ') after claim 2 or claim 3 , characterized in that the apex angle (α ₁ ) of the pressing surface (14) and/or the apex angle (α ₁ ') of the tip of the presser (12A, 12B) is only provided on one side of the presser (12A, 12B).

Device (1 ') according to one of Claims 1 until 4 , characterized in that the pressure surface (14) relative to a horizontal plane has an angle of inclination (α ₂ ) which is preferably in the range between 70° and 80°, and a chamfer (15) is provided adjacent to the pressure surface (14). , whose pitch angle (α ₂ ') is smaller than the pitch angle (α ₂ ) of the pressing surface (14) and is preferably in the range between 40° and 50°.

Device (1 ') according to one of Claims 1 until 5 , characterized in that the pressing surface (14) has a width (W) which is in the range between 5 mm and 15 mm.

Device (1 ') according to one of Claims 1 until 6 , characterized in that the presser (12A, 12B) has a width (W') which is in the range between 12 mm and 25 mm.

Device (1 ') according to one of Claims 1 until 7 , characterized by a first traverse (6A) to which at least two first pressers (12A) are attached and a second traverse (6B) to which at least two second pressers (12B) are attached.

Device (1 ') after claim 8 , characterized in that the first traverse (6A) is connected to a first drive (4) and that the second traverse (6B) is connected to a second drive (4').