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Die Erfindung befasst sich mit einem Nahtband zum Verstärken beziehungsweise Fixieren einer Naht, einem Nähkleid zum Kaschieren von Trägerteilen mit zumindest einem ersten Bezugselement und mit zumindest einem zweiten Bezugselement, die über eine Funktionsnaht miteinander verbunden sind, sowie mit einem Verfahren zur Herstellung eines Nahtbandes.
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Um den Produktionsprozess der Kaschierung von Interieur-Bauteilen sowie Sitzen in der Automotive-Industrie sowie anderen Branchen mit Bezugs- und Kaschierprozessen weiter zu automatisieren und somit eine möglichst hohe Prozesssicherheit zu gewährleisten, werden die Nahtstummel von Nähkleidern meistens in einen Nahtgraben eingeführt. Somit erhält man zwar eine Orientierung, jedoch reicht dies nicht aus, um den Prozess zu automatisieren. Daher werden Nahtschwerter verwendet, um die Nähkleider in Position zu halten bevor der Kaschierprozess beginnt, wie dies in der
DE 10 2015 004 280 A1 beschrieben ist.
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Um eine gezielte Positionierung des Nähkleides zu erreichen, sind Schäume oder andere tragende Funktionsschichten unverzichtbar, die Schwankungen im Nähprozess oder auch schnittgeometrische Problemzonen ausgleichen und eine angenehme Haptik der Bauteile ermöglichen. Hierbei wird ein Träger verwendet, der meistens aus einem Textil besteht. Die meistens verwendeten Schäume müssen dann mit einer entsprechenden Abmessung auf den Träger laminiert werden. In einem weiteren Prozess wird ein Soll-Knickbereich in der Form einer Perforation mit einer Nähmaschine angebracht. Solche Nahtbänder sind beispielsweise aus der
DE 10 2012 100 891 A1 und dem
DE 20 2015 006 497 U1 bekannt. Bei einem solchen Vorgehen müssen somit mehrere Prozesse ausgeführt werden: Zunächst müssen der Träger und die Schäume - mit einer entsprechenden Toleranz - zu entsprechend breiten Bändern verarbeitet werden, die dann mit einem thermoplastischen oder lösungsmittelhaltigen Kleber aufeinander laminiert werden. Auch beim Anbringen der Soll-Knickstelle ist eine entsprechende Toleranz vorhanden. Die zusammengefassten Toleranzen - bedingt durch die unterschiedlichen Verarbeitungsprozesse - führen in der Summe zu großen Schwankungen, die sich nachteilig auf den oben beschriebenen Fixierprozess auswirken.
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Aufgabe der Erfindung ist es deshalb ein Nahtband, ein Nähkleid und ein Verfahren zur Herstellung eines Nahtbandes vorzustellen, bei denen die oben beschriebenen Probleme nicht oder in bedeutend geringerem Maße auftreten und gleichzeitig dreidimensionale Strukturen und enge Radien der Nähte abgebildet werden können.
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Die Aufgabe wird durch ein Nahtband mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Dadurch, dass die Trägerschicht aus einem Textil und oder einer Folie ist und die darauf laminierte volumengebende Funktionsschicht aus einem verdichtbaren Material ist, wird vermieden, dass das Material der volumengebenden Funktionsschicht an seinen Rändern ausfranzt, selbst wenn das Nahtband einem Schnittprozess unterworfen wird. Unter einem Textil im Rahmen dieser Anmeldung wird ein Gewebe, ein Gewirke, ein Gestrick sowie Vliese oder eine Kombination daraus verstanden. Welches konkrete Textil dann verwendet wird, hängt davon ab, welche technischen Eigenschaften das Nahtband aufweisen muss, wie zum Beispiel Längsdehnung, Querdehnung, Volumen und Reißfestigkeiten in Längs- und Querrichtung. Unter einer Folie wird im Rahmen dieser Anmeldung eine - im Vergleich zur volumengebenden Funktionsschicht - dünne Schicht aus einem Kunststoff verstanden. Der verwendete Kunststoff muss bei Zimmertemperatur fest sein, damit eine dem Textil vergleichbare Stabilisation der volumengebenden Funktionsschicht erfolgt. Unter einem verdichtbaren Material werden im Rahmen dieser Anmeldung Ausgleichsmedien aus weichen, härteren oder verdichteten Strukturen, wie Moosgummi, Schäume, bestimmte Textilien und extrudierte Profile, die mit Hilfe von Treibmitteln eine Schaumstruktur aufweisen, verstanden. Dadurch, dass die volumengebende Funktionsschicht in einem ersten Bereich eine erste Dicke und in einem zweiten Bereich eine zweite Dicke, die kleiner als die erste Dicke ist, bei gleicher Massenbelegung in diesen beiden Bereichen aufweist, ist es möglich, die zweiten Bereiche, die eine höhere Dichte aufweisen als die ersten Bereiche, aus einem Vorband herzustellen, das über seine gesamte Fläche vor einer entsprechenden Behandlung eine gleichmäßig dicke volumengebende Funktionsschicht aufweist. Ein solches Vorband ist sehr einfach herzustellen, indem beispielsweise das verdichtbare Material vollflächig auf das Textil geklebt wird. Wird als Trägerschicht eine selbstklebende Folie oder eine thermisch aktivierbare Folie verwendet, kann auf das Aufbringen einer Schicht eines Klebers zwischen Trägerschicht und volumengebender Funktionsschicht verzichtet werden, so dass ein Verfahrensschritt bei der Herstellung eines erfindungsgemäßen Nahtbandes eingespart wird.
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Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass der zweite Bereich durch eine Verdichtung des verdichtbaren Materials, insbesondere anhand eines thermischen Formungs- oder Prägeverfahren, wie beispielsweise Ultraschallschweißen, Hochfrequenzschweißen oder anderer thermischer Formgebungsverfahren, hergestellt wurde. Dadurch wird ein einfach herstellbares Nahtband erhalten, das mit äußerst geringen Toleranzen behaftet ist.
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Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass das verdichtbare Material der volumengebenden Funktionsschicht ein thermoplastischer Schaum, insbesondere ein Polyolefin-Schaum oder ein TPU-Schaum, oder ein konventioneller PU-Schaum ist. Solche Materialien sind besonders geeignet, wenn bei der Herstellung der zweiten Bereiche ein Verdichtungsverfahren verwendet wird, bei dem Energie in das Schaummaterial eingebracht wird. Der alternativ angegebene konventionelle PU-Schaum ist ein vernetztes System, also ein Reaktivsystem mit Isocyanaten.
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Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass der zweite Bereich zwischen zwei Teilbereichen des ersten Bereichs ausgebildet ist. Dadurch liegt der Soll-Knickbereich im montierten Zustand des Nahtbandes um den Nahtstummel herum im zweiten Bereich, der eine geringere Dicke aufweist als der erste Bereich, was zu einem besonders guten Anschmiegen des Nahtbandes an den Nahtstummel führt.
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Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass der erste Bereich zwischen zwei Teilbereichen des zweiten Bereichs ausgebildet ist. Dadurch können in den beiden außenliegenden dünneren zweiten Bereichen in einfacher Art und Weise Modifikationen vorgenommen werden, die dazu führen, dass das Nahtband bei geschwungenen oder gekrümmten Nähten besonders gut an dem Nahtstummel anliegt, ohne dass Falten oder Wellen am Nähkleid entstehen.
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Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die beiden Teilbereiche des zweiten Bereichs mit Zacken oder Schlitzen versehen sind. Solche Modifikationen sind besonders gut geeignet, das gute Anliegen des Nahtbandes am Nahtstummel bei geschwungenen oder gekrümmten Nähten sicherzustellen und somit dreidimensionale Strukturen noch besser ohne Falten und Verwerfungen abzubilden. Dies gilt insbesondere für Zacken bezüglich der Innenradien, da bei der Krümmung dann kein Material in dem Teilbereich, der dem Innenradius zugewiesen ist, überlappt.
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Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass entlang seiner Mittellängsachse Vertiefungen, Ausstanzungen oder eine Perforation vorhanden sind. Damit kann insbesondere bei einem Nahtband, das in seiner Mitte den dickeren ersten Bereich aufweist, ein besonders einfach herstellbarer und zuverlässig funktionierender Soll-Knickbereich erzeugt werden. Die Vertiefungen werden dabei wie bei der Herstellung der zweiten Bereiche durch Verdichtung mittels bekannter Verfahren erzeugt.
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Die Aufgabe wird auch durch ein Nähkleid mit den Merkmalen des Patentanspruchs 8 gelöst. Ein solches erfindungsgemäßes Nähkleid ist sehr einfach herzustellen und kann besonders einfach und zuverlässig mit seinem durch das Nahtband überdeckten Nahtstummel in einen Nahtgraben eines zu kaschierenden Bauteils, insbesondere eines Interieur-Bauteils in der Automotive-Industrie, eingebracht werden.
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Die Aufgabe wird auch durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 9 gelöst. Nach dem Auflaminieren der volumengebenden Funktionsschicht aus dem verdichtbaren Material mit einer einheitlichen ersten Dicke auf die Trägerschicht aus einem Textil oder einer Folie, insbesondere mittels eines Klebstoffes, wird durch das erfindungsgemäße Verdichten der volumengebenden Funktionsschicht entlang mindestens einer Geraden über eine vorgebbare Breite ein Nahtband erzeugt, das in seinen Toleranzen äußerst gering ist, da nur ein einziger Schritt für die Herstellung der verschieden dicken Bereiche notwendig ist.
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Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass das Verdichten mittels eines thermischen Formungs- oder Prägeverfahren, wie Ultraschallschweißen, Hochfrequenzschweißen oder ein anderes thermisches Formgebungsverfahren, insbesondere durch eine Rotationssonotrode, oder einen Thermofixierprozess, insbesondere durch eine Rotationsstanze, erfolgt. Solche Verfahren führen zu einer besonders guten und zuverlässigen Herstellung eines erfindungsgemäßen Nahtbandes, das die geforderten geringen Toleranzen aufweist.
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Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass als Klebstoff ein thermisch aktivierbarer Klebstoff verwendet wird. Wird der Verdichtungsschritt mittels eines Verfahrens durchgeführt, bei dem thermische Energie in das verdichtbare Material der volumengebenden Funktionsschicht eingebracht wird, wie dies durch die oben angegebenen Verfahren der Fall ist, erfolgt die Fixierung der volumengebenden Funktionsschicht im verdichteten zweiten Bereich während der Verdichtung, so dass ein Prozessschritt eingespart werden kann.
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Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die äußeren Teilbereiche in Längsrichtung mit Zacken oder Schlitzen versehen werden.
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Dadurch ergeben sich die oben zum erfindungsgemäßen Nahtband schon ausgeführten Vorteile.
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Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die Verdichtung entlang einer Mehrzahl von parallel zueinander verlaufenden Geraden mit jeweils vorgebbaren Breiten erfolgt und anschließend in einem Produktionsschritt ein Schneiden entlang mindestens einer Längsachse erfolgt. Dadurch kann mittels eines einzigen Verdichtungsschrittes eine Vielzahl von Nahtbändern, die Bestandteile einer einzigen großen Bahn sind und danach in einfacher Art und Weise zugeschnitten werden, hergestellt werden. Bislang werden alle handelsüblichen Nahtbänder mittels Stechschnitt- oder Umroll-Schneideverfahren in einem zusätzlichen Arbeitsgang geschnitten, wodurch Effizienznachteile und vor allem bei elastischen und oder voluminösen Materialien stets Schnitttoleranzen ein erhebliches Problemfeld darstellen. Durch das neue Verfahren kann Zeit bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Nahtbänder bei gleichzeitiger höchster Präzision mit geringen Toleranzen eingespart werden.
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Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass entlang einer Mittellängsachse oder einer Mehrzahl von Längsachsen des Nahtbandes Vertiefungen, Ausstanzungen oder eine Perforationen in das Nahtband in einem Produktionsschritt eingebracht werden. Dadurch ergeben sich die oben zum erfindungsgemäßen Nahtband schon ausgeführten Vorteile.
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Alle in den Unteransprüchen angegebenen Merkmale der vorteilhaften Weiterbildungen sind sowohl für sich jeweils einzeln als auch in beliebigen Kombinationen zur Erfindung gehörig.
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Die Figuren zeigen:
- 1 Einen schematischen Querschnitt durch ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Nahtbandes
- 2 einen schematischen Querschnitt durch ein zweites Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Nahtbandes,
- 3 einen schematischen Querschnitt durch ein drittes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Nahtbandes,
- 4 eine perspektivische schematische Ansicht eines vierten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Nahtbandes und
- 5 eine perspektivische schematische Ansicht eines fünften Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Nahtbandes.
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Im Folgenden werden vorteilhafte Ausführungsbeispiele erfindungsgemäßer Nahtbänder erläutert, die durch ein erfindungsgemäßes Verfahren hergestellt wurden. Alle Figuren sind vereinfachte schematische Darstellungen.
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In 1 ist ein erfindungsgemäßes erstes Ausführungsbeispiel eines Nahtbandes 1 im Querschnitt dargestellt. Auf einer dünnen Trägerschicht 2 aus einem Textil, hier beispielhaft einem Vlies, die eine Dicke von circa 0,2 mm aufweist, ist eine volumengebende Funktionsschicht 3 aus einem Polyolefin-Schaum, beispielsweise aus einem Polyester (PE) oder einem Polypropylen (PP), mittels eines thermoplastischen Klebers, beispielsweise einem thermoplastischen EVA oder Polyolefin-Kleber, aufgeklebt. Ein solcher Kleber wird benötigt, um eine Verbindung zum Textil zu erreichen, da der Polyolefin-Schaum der volumengebenden Funktionsschicht 3 niederenergetisch (< 28 mN/m) ist und somit der Kleber aus dem gleichen Polymer bestehen sollte. Polyolefin-Schäume eignen sich besonders gut, da sie sich ausgezeichnet drapieren und stauchen lassen, ohne Falten zu erzeugen. Außerdem sind sie weitgehend emissionsarm. Anstatt des hier verwendeten Polyolefin-Schaumes kann beispielsweise auch ein thermoplastischer Polyurethan-Schaum (TPU-Schaum) verwendet werden. Das Vlies in schräger Faserausrichtung der Trägerschicht 2 weist beispielhaft ein Flächengewicht (Massenbelegung) von circa 27 g/m2 auf. Bei Nähversuchen hat sich gezeigt, dass bei einem Vlies mit einer Massenbelegung von circa 60 g/m2 eine größere Faltenbildung als bei dünneren Vliesen einstellt, was dazu führt, dass Radien nicht so gut verarbeitet werden können. Bevorzugt liegt der Bereich der Massenbelegung in einem Bereich von 20-50 g/m2. Liegt jedoch das Hauptaugenmerk auf einer größeren Stabilität, beispielsweise um ein automatisches Prefixing prozesssicher gestalten zu können, können auch Textilien mit höherer Massenbelegung verwendet werden. Das Auflaminieren der volumengebenden Funktionsschicht 3 auf die Trägerschicht 2 kann auch dadurch erfolgen, dass ein Kleber in Folienform verwendet wird, der zwischen die beiden genannten Schichten eingebracht wurde.
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Als andere mögliche Folien - anstatt des dargestellten Textils - sind Mono- oder Mehrschichtfolien in verschiedenen Mischungen sinnvoll, die aus verschiedenen Polymeren bestehen können. Dabei muss die Auswahl der Polymere so erfolgen, dass eine Haftung zur volumengebenden Funktionsschicht 3 entsteht und die notwendige Stabilisation und Elastizität sowie mögliche Klebeeigenschaften zur nächsten Schicht hergestellt werden kann. Je nach chemischer und technischer Zusammensetzung der volumengebenden Funktionsschicht 3 eignen sich hierzu spezielle Polymere. Die Polymere können beispielsweise direkt auf die volumengebende Funktionsschicht 3 mittels eines Heißklebers oder einer Streichbeschichtung aufgetragen oder extrudiert werden oder in einem separaten Schritt vorher - beispielsweise mittels der gängigen Verfahren der Blas- oder Breitschlitzextrusion - als Folien extrudiert und dann verklebt werden. Beispielsweise wird auf den Polyolefin-Schaum der volumengebenden Funktionsschicht 3 direkt ein Polyolefin-Kleber extrudiert und gleichzeitig eine Trägerschicht 2 aus Textil mit weiterer Klebefunktion zugeführt.
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Die volumengebende Funktionsschicht 3 weist zwei erste Bereiche 4 mit einer Dicke von jeweils circa 1,1 mm auf. Diese Dicke entspricht der Dicke der Funktionsschicht 3 vor dem Verdichtungsprozess. Prinzipiell ist es vorteilhaft, wenn die erste Dicke der volumengebenden Funktionsschicht 3 in einem Bereich von 1-3 mm liegt. Die Dichte des verwendeten Polyolefin-Schaumes beträgt circa 55 g/m3. Zwischen den beiden ersten Bereichen 4 und jeweils am Rand des Nahtbandes 1 sind zweite Bereiche 5 ausgebildet, die eine Dicke von circa 0,25 mm aufweisen. Diese zweiten Bereiche 5 wurden nach Durchführung des erfindungsgemäßen Verdichtungsverfahrens erhalten. Die Verdichtung erfolgt hier beispielsweise mittels eines Ultraschall-Schweißverfahrens, bei dem ein Werkzeug sich rotierend über eine Rotationssonotrode dreht. Dabei wird im dem verdichteten zweiten Bereich 5 Wärme erzeugt, der den zwischen Trägerschicht 2 und volumengebenden Funktionsschicht 3 befindlichen thermoplastischen Kleber aktiviert und es erfolgt eine dauerhafte Verbindung. Alternativ kann beispielsweise auch ein herkömmlicher Thermofixierprozess durchgeführt werden, wie etwa mittels einer Rotationsstanze, bei der das Werkzeug mittels einer Heizpatrone aufgeheizt wird. Im Anschluss daran werden in den mittleren zweiten Bereich 5 eine Reihe von Löchern als Perforation 6 entlang der Mittellängsachse 7 (siehe 4 und 5) des Nahtbandes 1 mittels einer Perforationsmaschine eingebracht. Alternativ können anstatt der Perforation 6 auch Ausstanzungen mittels eines Stanzwerkzeuges oder eines Lasers eingebracht werden. Wenn das Werkzeug oder die Ultraschallanlage entsprechend ausgestattet ist, kann der Stanz- oder Perforationsprozess in einem Durchgang mit der Verdichtung durchgeführt werden. Dabei wird dann ein Prozessschritt eingespart. Prozessschwankungen, die damit einhergehen, werden dadurch vermieden. Damit können viel engere Toleranzen eingehalten werden.
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Das erfindungsgemäße Nahtband 1 weist in seinem Soll-Knickbereich, der dem mittleren zweiten Bereich 2 entspricht, der am nahtfernen Ende eines Nahtstummels eines Nähkleids (alle nicht gezeigt), um den herum das Nahtband 1 angebracht wird, somit eine geringe Dicke auf und dazu wurde noch Maße aufgrund der Perforation 6 entfernt. Dies führt dazu, dass sich das erfindungsgemäße Nahtband 1 sehr gut an den Nahtstummel anschmiegen kann und in den Seitenbereichen des Nahtstummels die zusätzliche dickere Schaumschicht der ersten Bereiche 3 anliegen, wodurch ein einfaches und sicheres Festlegen des Nähkleides in einem Nahtgraben eines Interieur-Bauteiles in der Automotive-Industrie zum Kaschierung desselben erfolgen kann.
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Bei der Beschreibung der folgenden Ausführungsbeispiele werden für gleiche oder im Wesentlichen gleiche Teile die gleichen Bezugszeichen verwendet. Es wird jeweils nur auf die wesentlichen Unterschiede eingegangen. Der Herstellungsprozess der im Folgenden beschriebenen Nahtbänder 1 ist im Wesentlichen gleich wie derjenige des ersten Ausführungsbeispiels gemäß 1.
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Das erfindungsgemäße zweite Ausführungsbeispiel eines Nahtbandes 1 gemäß 2 unterscheidet sich von demjenigen der 1 im Wesentlichen dadurch, dass sich der erste Bereich 4 durchgängig zwischen den zwei am Rande ausgebildeten zweiten Bereiche 5 erstreckt. Es fehlt somit der zentrale zweite Bereich 5 der 1. Der Soll-Knickbereich wird somit einzig durch den Bereich entlang der Mittellängsachse 7 aufgrund der Massereduktion wegen der Perforation 6 gebildet; eine Verdünnung in diesem Soll-Knickbereich ist hingegen nicht gegeben.
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Das erfindungsgemäße dritte Ausführungsbeispiel eines Nahtbandes 1 gemäß 3 unterscheidet sich von demjenigen der 1 im Wesentlichen durch zwei Änderungen. Zum einen ist keine Perforation 6 vorhanden. Zum anderen gibt es einen zentralen ersten Bereich 4, an den sich nach außen auf jeder Seite ein zweiter Bereich 5, ein weiterer erster Bereich 4 und ein weiterer zweiter Bereich 5 anschließen. Dieses Nahtband 1 hat somit zwei Soll-Knickbereiche, die entlang der beiden zwischen den ersten Bereichen 4 ausgebildeten zweiten Bereichen 5 verlaufen. Dies bedeutet, dass der zentrale erste Bereich 4 - wenn das Nahtband 1 am Nähkleid angebracht ist - den Endbereich des Nahtstummels überdeckt und die beiden weiteren ersten Bereiche 4 an den beiden Seiten des Nahtstummels anliegen, wie dies die beiden ersten Bereiche 4 des ersten Ausführungsbeispiels auch tun. Dadurch werden die beiden Enden des Nahtstummels, ähnlich einer Führung/Gauge, geführt. Sonst könnten die beiden Enden des Nahtstummels beim Nähprozess verrutschen und dies würde zu Faltenbildung oder Wellenbildung im Nähkleid führen. Üblicherweise wird der Nahtstummel mit einem Messer beim Nähprozess abgeschnitten, damit beide Enden gleich lang sind.
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Das erfindungsgemäße vierte Ausführungsbeispiel eines Nahtbandes 1 gemäß 4 unterscheidet sich von demjenigen der 2 im Wesentlichen dadurch, dass - abgesehen von der Tatsache, dass es sich nicht um einen Querschnitt, sondern um eine perspektivische Ansicht handelt - in den beiden zweiten Bereichen 5 am Rand Masse herausgenommen wurde, indem dort Zacken 8 ausgestanzt wurden. Dies kann beispielsweise durch die oben schon beschriebene aufgeheizte Rotationsstanze in einem Schritt mit der Verdichtung der zweiten Bereiche 5 erfolgen. Der Vorteil an einer solchen Ausgestaltung mit ausgestanzten Zacken 8 gegenüber einem Nahtband gemäß 2 ist, dass damit auch Nähkleider mit einem Nahtband 1 versehen werden können, deren Naht gebogen oder geschwungen ausgebildet sind, ohne dass das Nähkleid Falten wirft. In 4 ist mit einem Doppelpfeil die Mittellängsachse 7 des Nahtbandes 1 dargestellt.
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Das erfindungsgemäße fünfte Ausführungsbeispiel eines Nahtbandes 1 gemäß 5 unterscheidet sich von demjenigen der 4 im Wesentlichen dadurch, dass anstatt der ausgestanzten Zacken 8 in den zweiten Bereichen 5 am Rand senkrecht zur Mittellängsachse 7 verlaufende Schlitze 9 eingebracht wurden. Es ergeben sich dadurch im Wesentlichen die gleichen Vorteile bei einer gebogenen oder geschwungenen Naht des Nähkleides, wie zum vierten Ausführungsbeispiel der 4 beschrieben.
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Das erfindungsgemäße sechste Ausführungsbeispiel eines Nahtbandes 1 gemäß 6 unterscheidet sich von demjenigen der 4 im Wesentlichen dadurch, dass anstatt der Perforation 6 entlang der Mittellängsachse 7 eine durchgängige Vertiefung 10 ausgebildet ist, die als Soll-Knickbereich fungiert. Diese Vertiefung 10 ist ein zweiter Bereich 5, wie er auch den Rändern des Nahtbandes 1 ausgebildet ist. Sie wurde auch durch eine Verdichtung hergestellt, wie dies oben für die zweiten Bereiche 5 beschrieben wurde.
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Das erfindungsgemäße siebte Ausführungsbeispiel eines Nahtbandes 1 gemäß 7 unterscheidet sich von demjenigen der 6 im Wesentlichen dadurch, dass anstatt der ausgestanzten Zacken 8 in den zweiten Bereichen 5 am Rand senkrecht zur Mittellängsachse 7 verlaufende Schlitze 9 eingebracht wurden.
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Für das sechste und siebte Ausführungsbespiel ergeben sich im Wesentlichen die gleichen Vorteile bei einer gebogenen oder geschwungenen Naht des Nähkleides, wie zum vierten und fünften Ausführungsbeispiel der 4 und 5 beschrieben.
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Da die erfindungsgemäßen Nahtbänder 1 in einem Prozess mit in der Position fixen Werkzeugen hergestellt werden, sind sie quasi toleranzfrei, zumindest mit deutlich weniger Toleranzen behaftet als dies Nahtbänder aus dem Stand der Technik bei herkömmlichen Schneideverfahren sind.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Nahtband
- 2
- Trägerschicht
- 3
- volumengebende Funktionsschicht
- 4
- erster Bereich
- 5
- zweiter Bereich
- 6
- Perforation
- 7
- Mittellängsachse
- 8
- Zacken
- 9
- Schlitz
- 10
- Vertiefung
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102015004280 A1 [0002]
- DE 102012100891 A1 [0003]
- DE 202015006497 U1 [0003]
