DE102020101026A1

DE102020101026A1 - Verfahren zur Ausbildung einer Kunststoffkomponente für ein elektrisches Leiteranschlussklemmensystem und mit dem Verfahren hergestellte Kunststoffkomponente

Info

Publication number: DE102020101026A1
Application number: DE102020101026.5A
Authority: DE
Inventors: Ingo Werner; Klaus-Michael Bath; Andreas Schrader
Original assignee: Phoenix Contact GmbH and Co KG
Current assignee: Phoenix Contact GmbH and Co KG
Priority date: 2020-01-17
Filing date: 2020-01-17
Publication date: 2021-07-22
Also published as: WO2021144185A1; CN219727236U

Abstract

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Ausbildung einer Kunststoffkomponente für ein elektrisches Leiteranschlussklemmensystem, bei dem wenigstens ein Basisbauteil (10) und wenigstens ein Zusatzbauteil (20) miteinander verbunden werden, wobei das Basisbauteil (10) und das Zusatzbauteil (20) aus einem Kunststoffmaterial gebildet und wenigstens im Bereich einer jeweiligen Verbindungfläche zur Anlage gebracht werde. Das Basisbauteil (10) und das Zusatzbauteil (20) werden in ihren Verbindungsflächen durch Laserdurchstrahlschweißen stoffschlüssig miteinander verbunden, wobei das Basisbauteil (10) oder das Zusatzbauteil (20) in einem Laserbereich ihrer jeweiligen Verbindungfläche lasertransparent ausgebildet ist, und beim Laserdurchstrahlschweißen ein Laser durch diesen Laserbereich geführt wird, während das jeweils andere Bauteil (10;20) in seiner Verbindungfläche einen laserabsorbierenden Schweißbereich aufweist. Gegenstand der Erfindung ist ferner eine mit dem Verfahren hergestellte Kunststoffkomponente.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Ausbildung einer Kunststoffkomponente für ein elektrisches Leiteranschlussklemmensystem gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1, bei dem wenigstens ein Basisbauteil und ein Zusatzbauteil miteinander verbunden werden, wobei das Basisbauteil und das Zusatzbauteil aus einem Kunststoffmaterial gebildet und wenigstens im Bereich einer jeweiligen Verbindungfläche zur Anlage gebracht werden.
Die Erfindung betrifft ferner eine mit dem Verfahren hergestellte Kunststoffkomponente und ein elektrisches Leiteranschlussklemmensystem mit einer solchen Kunststoffkomponente.
Elektrische Leiteranschlussklemmensysteme werden in verschiedenen Ausführungsformen bereitgestellt, wobei sie oftmals Kunststoffteile aufweisen, die miteinander verbunden werden. Die Kunststoffteile dienen beispielsweise zur Aufnahme von Anschlusselementen, zur Bildung einer Isolierung, zur Verbindung mit anderen Komponenten oder auch für jegliche andere Zusatzfunktionen. Zwei oder mehr verbundene Kunststoffeinzelbauteile bilden so insgesamt eine Kunststoffkomponente innerhalb des Leiteranschlussklemmensystems. In einem Leiteranschlussklemmensystem können auch mehrere solcher Kunststoffkomponenten vorgesehen sein, die jeweils aus zwei oder mehr Kunststoffbauteilen bestehen, die miteinander verbunden sind.
Beispielsweise können Isoliergehäuse durch zwei oder mehr Gehäusehälften gebildet werden, die miteinander verbunden werden, was insbesondere über geeignete Verrastungen erreicht wird. Rastnasen für eine solche Verrastung werden üblicherweise einstückig am jeweiligen Bauteil ausgeformt, was insbesondere durch Spritzgießen eines Kunststoffmaterials erfolgt.
Bekannt sind beispielsweise Leiteranschlussklemmen, bei denen einzelne Polscheiben zur Erstellung eines Leiteranschlussblocks miteinander verrastet werden. Hierbei besteht die Herausforderung, eine ausreichend große Verrastungskraft zu erzeugen, damit die Polscheiben nicht zu leicht auseinandergezogen werden können.
Auch Konturen eines Isoliergehäuses, die eine Zusatzfunktion bewirken, werden üblicherweise einstückig an einem Kunststoffteil ausgeformt. Dies ist beispielsweise bei Schraubflanschen, Kodierungen, Beschriftungsfeldern, Rippen, Rahmen, Verdrehschutzzapfen, Steck- und Ziehhilfen, etc. der Fall. Solche Konturen führen jedoch oftmals zu komplexen und damit aufwendigen Spritzgusswerkzeugen. Ferner ist die Art der möglichen Zusatzkonturen auf Konturen beschränkt, die aus einem Spritzgusswerkzeug entformt werden können.
Insgesamt besteht somit der Bedarf nach einem Ausgestaltungs- und Herstellungsverfahren für Kunststoffkomponenten in Leiteranschlussklemmensystemen, bei dem Einzelbauteile aus Kunststoff flexibel auf einfache Art ausgestaltet und miteinander verbunden werden können.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zur Ausbildung einer Kunststoffkomponente für ein elektrisches Leiteranschlussklemmensystem bereitzustellen, welches die vorgenannten Anforderungen erfüllt.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen des Verfahrens ergeben sich aus den Unteransprüchen 2-14. Die Aufgabe wird ferner durch Kunststoffkomponenten gemäß Anspruch 15 gelöst, die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ausgestaltet und hergestellt wurden.
Das erfindungsgemäße Verfahren dient zur Ausbildung einer Kunststoffkomponente für ein elektrisches Leiteranschlussklemmensystem. Das Verfahren sieht vor, dass wenigstens ein Basisbauteil und wenigstens ein Zusatzbauteil miteinander verbunden werden, wobei das Basisbauteil und das Zusatzbauteil aus einem Kunststoffmaterial gebildet und wenigstens im Bereich einer jeweiligen Verbindungfläche zur Anlage gebracht werden. Erfindungsgemäß werden das Basisbauteil und das Zusatzbauteil anschließend in ihren Verbindungsflächen durch Laserdurchstrahlschweißen stoffschlüssig miteinander verbunden. Dabei ist das Basisbauteil oder das Zusatzbauteil in einem Laserbereich ihrer jeweiligen Verbindungfläche lasertransparent ausgebildet, und beim Laserdurchstrahlschweißen wird ein Laser durch diesen Laserbereich geführt. Das jeweils andere Bauteil weist in seiner Verbindungfläche einen laserabsorbierenden Schweißbereich auf.
Laserbereich und Schweißbereich können sich vollständig oder auch nur teilweise über eine Verbindungsfläche eines Bauteils erstrecken.
Die Erfindung hat den Vorteil, dass Kunststoffkomponenten eines elektrischen Leiteranschlussklemmensystems flexibel ausgeführt und einfach ausgebildet werden können. Es müssen keine komplexen Spritzwerkzeuge eingesetzt werden, um komplexe Konturen zu erzeugen, sondern die zu verbindenden Kunststoffteile können möglichst einfach ausgeführt werden, wobei die erforderliche Komplexität der gesamten Kunststoffkomponente erst beim Verbinden der einzelnen Bauteile entsteht. So ergeben sich auch für die Ausformung von Konturen neue Möglichkeiten, da die Ausformbarkeit in einem Spritzwerkzeug keine Beschränkung mehr darstellt. Ferner können Verbindungen sehr fest und sehr dicht ausgeführt werden, was insbesondere für die Ausbildung von mehrteiligen Isoliergehäusen und Leiteranschlussklemmensystemen mit mehreren Isoliergehäusen, die fest miteinander zu verbinden sind, von Vorteil ist.
Die Erfindung eignet sich für alle Kunststoffkomponenten, bei denen es möglich ist, die Laserenergie eines Lasers durch einen lasertransparenten Laserbereich eines Bauteils zu einer Verbindungsstelle mit einem zweiten Bauteil zu führen. So kann ausreichend Laserenergie zu der Verbindungsstelle geführt werden, ohne dass es zu einem Schmelzen des ersten Bauteils kommt. Das zweite Bauteil ist in dieser Verbindungsstelle laserabsorbierend ausgeführt. Durch den Laser wird das Material des zweiten Bauteils in diesem laserabsorbierenden Schweißbereich angeschmolzen. Ebenso wird durch die heiße Schmelze auch das lasertransparente Kunststoffmaterial des ersten Bauteils angeschmolzen, was zu einer stoffschlüssigen Verbindung zwischen den beiden Bauteilen führt.
Basisbauteil und Zusatzbauteil sind jeweils aus einem Kunststoffmaterial gebildet, wobei die Materialien identisch oder verschieden sind. Beispielsweise können Kunststoffe wie ABS, LCP, PA, PBT, PC, PE, PP oder PVC zur Anwendung kommen. Basisbauteil und/oder Zusatzbauteil werden vor dem Zusammenbau vorzugsweise durch ein jeweiliges Spritzgussverfahren hergestellt.
Die Kunststoffkomponente ist so auszulegen, dass zwei zu verbindende Kunststoffbauteile in einem Verbindungsbereich zur Anlage bringbar sind. Sie liegen in diesem Bereich mit Kontakt aneinander an. Jedes Bauteil weist dann eine Verbindungsfläche auf, die an der jeweils anderen Verbindungsfläche anliegt. Die Verbindungsflächen werden geeignet platziert. In der Verbindungsfläche eines Bauteils ist ein lasertransparenter Laserbereich auszubilden, dessen Wandstärke so gewählt ist, dass an dieser Stelle ausreichend Laserenergie das Bauteil durchdringen kann. Die Lasertransparenz des Materials ist an die Wellenlänge des eingesetzten Lasers angepasst. Gleichzeitig muss die Wandstärke so gewählt werden, dass sie den mechanischen Beanspruchungen der Verbindungsstelle standhält. Davon hängt unter Umständen auch die Wahl desjenigen Bauteils ab, in welchem der lasertransparente Laserbereich am besten zu verwirklichen ist. Beispielsweise liegt die von dem Laser zu durchdringende Wandstärke des Basisbauteils und/oder des Zusatzbauteils im Laserbereich in einer Ausführungsform der Erfindung zwischen 0,2 mm und 2,0 mm.
In der Verbindungsfläche des jeweils anderen Bauteils wird ein laserabsorbierender Schweißbereich ausgebildet. In diesem Schweißbereich zeichnet sich das Bauteil durch ein besonders gutes Schmelzverhalten aus. Dies kann beispielsweise durch die lokale Beimischung von Rußpartikeln zu dem Kunststoffmaterial des Bauteils erreicht werden.
Um einen definierten Schweißbereich zu erreichen und ein zu starkes Ausbreiten von angeschmolzenem Kunststoff zu vermeiden, ist beispielsweise vorgesehen, dass ein laserabsorbierender Schweißbereich durch einen nicht laserschweißbaren Rand begrenzt ist. Ein solcher Rand wird beispielsweise dadurch gebildet, dass sich der Schweißbereich innerhalb einer Vertiefung im Bauteil befindet, welche so den Schweißbereich umschließt. Der Rand kann jedoch auch durch eine oder mehrere erhabene Randelemente wie einen Steg gebildet sein.
Auch ist in einer Ausführungsform der Erfindung vorgesehen, dass ein Zusatzbauteil vor dem Laserdurchstrahlschweißen möglichst formschlüssig in eine Aufnahme innerhalb des Basisbauteils eingebracht wird. So ist das Zusatzbauteil bereits bis zu einem gewissen Grad gegenüber dem Basisbauteil gehalten, was den Vorgang des Laserdurchstrahlschweißens erleichtert. Darüber hinaus sind an den zu verbindenden Bauteilen optional Positionierelemente vorgesehen, welche vor dem Laserdurchstrahlschweißen in Eingriff gebracht werden, um die beiden Bauteile in einer Lage relativ zueinander zu halten, in welcher die Verbindungsflächen der beiden Bauteile in der erforderlichen Ausrichtung aneinander anliegen.
Von der Erfindung umfasst ist auch eine Kunststoffkomponente für ein Leiteranschlussklemmensystem, welche nach einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ausgebildet und hergestellt ist. Wenn im Folgenden eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens beschrieben ist, umfasst dies daher auch die so hergestellte Kunststoffkomponente. Die Erfindung umfasst somit auch eine Kunststoffkomponente für ein elektrisches Leiteranschlussklemmensystem, bei der wenigstens ein Basisbauteil und wenigstens ein Zusatzbauteil miteinander verbunden sind, wobei das Basisbauteil und das Zusatzbauteil aus einem Kunststoffmaterial gebildet und in wenigstens einem Verbindungsbereich durch Laserdurchstrahlschweißen stoffschlüssig miteinander verbunden sind. Im Basisbauteil oder im Zusatzbauteil ist in diesem Verbindungsbereich ein Laserbereich lasertransparent ausgebildet, während das jeweils andere Bauteil im Verbindungsbereich einen laserabsorbierenden Schweißbereich aufweist.
Von der Erfindung umfasst ist ferner ein Leiteranschlussklemmensystem mit wenigstens einer Kunststoffkomponente nach einer Ausführungsform der Erfindung.
In mehreren Ausführungsformen der Erfindung ist vorgesehen, dass ein erstes Bauteil in eine Öffnung in einem zweiten Bauteil eingeschoben wird, wobei das erste Bauteil in Einschubrichtung einen vergrößerten Bereich aufweist, dessen Abmessungen größer sind als die Abmessungen der Öffnung im zweiten Bauteil, so dass das erste Bauteil mit diesem vergrößerten Bereich auf dem Rand der Öffnung aufliegt. In diesem Auflagebereich wird die Verbindung durch Laserdurchstrahlschweißen durchgeführt. In anderen Ausführungsformen liegt ein erstes Bauteil mit einem plattenförmigen Bereich flächig an einem zweiten Bauteil an und in diesem Anlagebereich wird die Verbindung durch Laserdurchstrahlschweißen durchgeführt. Bei dem ersten und zweiten Bauteil kann es sich um ein Basisbauteil oder ein Zusatzbauteil handeln.
Die Erfindung eignet sich zur Ausbildung verschiedener Arten von Kunststoffkomponenten für elektrische Leiteranschlussklemmensysteme, so dass es sich auch bei den zu verbindenden Kunststoffbauteilen um verschiedene Arten von Bauteilen handelt. Einige Beispiele werden im Folgenden exemplarisch näher beschrieben. In einer Ausführungsform der Erfindung ist beispielsweise vorgesehen, dass das Basisbauteil ein erstes Isoliergehäuseteil bildet, und das Zusatzbauteil ein zweites Isoliergehäuseteil ist, welches nach dem Laserdurchstrahlschweißen zusammen mit dem Basisbauteil ein Gehäuse bildet. Bei den Bauteilen handelt es sich somit um wenigstens zwei Teile eines Gehäuses, die zu einem Gesamtgehäuse miteinander verbunden werden. Im einfachsten Fall handelt es sich um zwei Gehäusehälften. Ein erstes Isoliergehäuseteil kann jedoch auch durch andere Arten von Zusatzbauteilen ergänzt werden. Beispielsweise wird ein erstes Isoliergehäuseteil durch ein Zusatzbauteil in Form eines Steckgesichtes, eines Deckels oder einer Grundleiste ergänzt. Durch die Erfindung müssen an zwei Gehäuseteilen beispielsweise keine Rastelemente mit Hinterschneidungen vorgesehen werden, sondern einfach ausgestaltete Verbindungsflächen werden miteinander verschweißt.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung bildet das Basisbauteil ein Isoliergehäuseteil, während das Zusatzbauteil ein Verbindungselement ist, welches durch das Laserdurchstrahlschweißen so an dem Basisbauteil angeordnet und ausgeformt wird, dass es zum Verbinden, vorzugsweise zum formschlüssigen Verbinden, des Basisbauteils mit einem weiteren Bauteil ausgestaltet ist. Das Zusatzbauteil dient in dieser Ausführungsform dazu, ein Isoliergehäuseteil mit einem dritten Bauteil zu verbinden, Bei dem dritten Bauteil kann es sich erneut um verschiedene Arten von Bauteilen handeln.
Das Verbindungselement ist beispielsweise ein Schraubflansch, über welchen das Basisbauteil mit einem anderen Bauteil verbunden werden kann, wenn eine Schraubverbindung durch den Flansch geführt wird. Es kann sich auch um eine Verbindungslasche handelt, die dem gleichen Zweck dient. Ein solche Verbindungslasche ist optional über eine weitere Laserdurchstrahlschweißstelle mit dem dritten Bauteil verbunden. Ferner kann das Verbindungselement auch ein Rastelement sein, welches zum Verrasten mit einem anderen Bauteil dient. Darüber hinaus kann das Zusatzelement ein Rahmen sein, in welchen das Basisbauelement fest eingebracht ist. Über den Rahmen wird die Kunststoffkomponente mit einem dritten Bauteil verbunden, was beispielsweise durch Bohrungen im Rahmen erfolgt, durch welche Schraubverbindungen geführt werden.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung handelt es sich bei dem Verbindungselement um eine Art Niete. Aber anstatt die Niete wie bei einer mechanischen Niete durch Verformung mit einem Basisbauteil zu verbinden, wird die Kunststoffniete an das Basisbauteil angeschweißt. Der Kopf der Niete wird dann für eine wenigstens formschlüssige Verbindung des Basisbauteils mit einem weiteren Bauteil verwendet. Beispielsweise kann der Kopf der Niete als Rastelement verwendet und durch eine Öffnung eines weiteren Bauteils eingedrückt werden. Insbesondere eignet sich ein Verbindungselement in Form einer Niete auch für eine Ausführungsform der Erfindung, bei welcher vor dem Laserdurchstrahlschweißen zwischen dem Basisbauteil und einem Teilbereich des Zusatzbauteils ein Funktionsbauteil eingebracht wird. Das Zusatzbauteil ist so ausgeformt, dass das Funktionsbauelement nach dem Laserdurchstrahlschweißen formschlüssig zwischen dem Basisbauteil und dem Zusatzbauteil gehalten ist. Hierfür wird das Zusatzbauteil insbesondere durch eine Durchgangsöffnung im Funktionsbauteil geführt. Bei einer Niete wird das Funktionsbauteil dann zwischen dem Basisbauteil und dem Kopf der Niete gehalten. Vorzugsweise werden mehrere Nieten eingesetzt. Bei dieser Ausführungsform können neben einer Niete auch Verbindungselemente in Form eines Bügels verwendet werden.
Das so angebundene Funktionsbauteil kann ebenfalls aus einem Kunststoffmaterial geformt sein. Es kann jedoch auch aus metallischen Materialien bestehen. In einer Ausführungsform der Erfindung ist das Funktionsbauteil eine Kabelzugentlastung, welche auf diese Art einfach an ein Bauteil aus Kunststoff angebunden werden kann.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung bilden sowohl das Basisbauteil als auch das Zusatzbauteil jeweils ein Isoliergehäuse für wenigstens einen Leiteranschluss. Diese beiden Isoliergehäuse werden durch das Laserdurchstrahlschweißen miteinander verbunden, um so einen Block aus mehreren Gehäusen aus Kunststoff zu bilden. Dies kann über das Verschweißen von ebenen Seitenflächen erfolgen, die in dem Block zur Anlage kommen sollen. Da diese unter Umständen nur schwer lokal mit dem Laser zu erreichen sind, ist in einer Ausführungsform vorgesehen, dass das Basisbauteil und/oder das Zusatzbauteil ein Verbindungselement aufweist, welches mit einer Aussparung im jeweils anderen Bauteil zum Eingriff gebracht wird. Vorzugsweise steht das Verbindungselement von dem jeweiligen Bauteil ab. Eine Verbindungsfläche des Verbindungselementes wird dann mit einer Verbindungsfläche in der Aussparung zur Anlage gebracht und die beiden Verbindungsflächen werden wenigstens bereichsweise durch Laserdurchstrahlschweißen stoffschlüssig miteinander verbunden. Verbindungselement und Aussparung werden jeweils in einem gut zugänglichen Außenbereich der beiden Isoliergehäuse angeordnet. Vorzugsweise werden so gebildete, lokale Schweißstellen an wenigstens zwei Stellen vorgesehen.
Ein Zusatzbauteil kann weitere Funktionen aufweisen, wobei insbesondere vorgesehen ist, dass das Zusatzbauteil dem Basisbauteil eine von der Funktion des Basisbauteils unabhängige Funktion hinzufügt. Handelt es sich bei dem Basisbauteil beispielsweise um ein Isoliergehäuse, trägt das Zusatzbauteil nicht zu dieser Funktion bei oder erweitert diese, sondern ergänzt eine weitere Funktion. Hier kommen verschiedene Möglichkeiten in Betracht, wobei die Erfindung nicht abschließend auf diese Ausführungsformen beschränkt ist, sondern es ist vielmehr der Vorteil der Erfindung, dass verschiedenste Kunststoffbauteile in einem Leiteranschlussklemmensystem zu einer Kunststoffkomponente miteinander verbunden werden können, die bisher vorzugsweise durch ein einstückiges Kunststoffbauteil gebildet wurde, was mit dem bekannten Nachteilen verbunden war.
Beispielsweise handelt es sich bei dem Zusatzelement um ein Kodierelement, ein Verdrehschutzelement, ein Beschriftungsschild, eine Lötstiftführung, eine Steck- und Ziehhilfe, ein Rippenelement oder eine Schraubenverliersicherung.
Weitere Vorteile, Besonderheiten und zweckmäßige Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Darstellung bevorzugter Ausführungsbeispiele anhand der Abbildungen.
Es zeigen

1 eine dreidimensionale Ansicht einer ersten Ausführungsform einer Kunststoffkomponente mit einem Steckgesicht vor dem Verbindungsvorgang;
2 eine Seitenansicht der Kunststoffkomponente gemäß 1 nach dem Verbindungsvorgang;
3 einen Schnitt durch die Kunststoffkomponente gemäß 1 mit einer schematischen Darstellung des Verbindungsvorgangs;
4A eine dreidimensionale Ansicht einer zweiten Ausführungsform einer Kunststoffkomponente mit einer Grundleiste nach dem Verbindungsvorgang;
4B einen Schnitt durch die Kunststoffkomponente gemäß 4A;
5A eine dreidimensionale Ansicht einer dritten Ausführungsform einer Kunststoffkomponente mit zwei Isoliergehäuseteilen nach dem Verbindungsvorgang;
5B die Kunststoffkomponente gemäß 5A vor dem Verbindungsvorgang;
6A eine dreidimensionale Ansicht einer vierten Ausführungsform einer Kunststoffkomponente aus mehreren Isoliergehäusen nach dem Verbindungsvorgang;
6B die Kunststoffkomponente gemäß 6A vor dem Verbindungsvorgang;
7 eine dreidimensionale Ansicht einer fünften Ausführungsform einer Kunststoffkomponente aus mehreren Polscheiben nach dem Verbindungsvorgang;
8A eine dreidimensionale Ansicht einer fünften Ausführungsform einer Kunststoffkomponente mit einem Rastelement nach dem Verbindungsvorgang;
8B die Kunststoffkomponente gemäß 8A vor dem Verbindungsvorgang;
8C einen Schnitt durch die Kunststoffkomponente gemäß 8A;
9A eine Seitenansicht einer sechsten Ausführungsform einer Kunststoffkomponente mit einer Rastlasche nach dem Verbindungsvorgang;
9B eine dreidimensionale Ansicht der Kunststoffkomponente gemäß 9A;
9C eine dreidimensionale Ansicht der Kunststoffkomponente gemäß 9A vor dem Verbindungsvorgang;
10A eine dreidimensionale Ansicht einer siebten Ausführungsform einer Kunststoffkomponente mit zwei Schraubflanschen nach dem Verbindungsvorgang;
10B die Kunststoffkomponente gemäß 10A vor dem Verbindungsvorgang;
11A eine dreidimensionale Ansicht einer achten Ausführungsform einer Kunststoffkomponente mit einem zusätzlichen Funktionselement nach dem Verbindungsvorgang;
11 B die Kunststoffkomponente gemäß 11A vor dem Verbindungsvorgang;
12A eine dreidimensionale Ansicht einer neunten Ausführungsform einer Kunststoffkomponente mit wenigstens einem Kodierelement nach dem Verbindungsvorgang;
12B die Kunststoffkomponente gemäß 12A vor dem Verbindungsvorgang;
13A eine dreidimensionale Ansicht einer zehnten Ausführungsform einer Kunststoffkomponente mit wenigstens einem Verdrehschutzelement nach dem Verbindungsvorgang;
13B die Kunststoffkomponente gemäß 13A vor dem Verbindungsvorgang;
14A eine dreidimensionale Ansicht einer elften Ausführungsform einer Kunststoffkomponente mit einem Beschriftungsschild nach dem Verbindungsvorgang;
14B die Kunststoffkomponente gemäß 14A vor dem Verbindungsvorgang;
15A eine dreidimensionale Ansicht einer zwölften Ausführungsform einer Kunststoffkomponente mit wenigstens einer Lötstiftführung nach dem Verbindungsvorgang;
15B die Kunststoffkomponente gemäß 15A vor dem Verbindungsvorgang;
15C eine dreidimensionale Ansicht eines Zusatzbauteils für eine Kunststoffkomponente gemäß 15A;
16A eine dreidimensionale Ansicht einer dreizehnten Ausführungsform einer Kunststoffkomponente mit wenigstens eine Steck- und Ziehhilfe nach dem Verbindungsvorgang;
16B die Kunststoffkomponente gemäß 16A vor dem Verbindungsvorgang;
17A eine dreidimensionale Ansicht einer vierzehnten Ausführungsform einer Kunststoffkomponente mit wenigstens einer Schraubenverliersicherung nach dem Verbindungsvorgang;
17B die Kunststoffkomponente gemäß 17A vor dem Verbindungsvorgang;
17C eine dreidimensionale Ansicht eines Zusatzbauteils für eine Kunststoffkomponente gemäß 17A;
18A eine dreidimensionale Ansicht einer fünfzehnten Ausführungsform einer Kunststoffkomponente mit einem Rahmen nach dem Verbindungsvorgang;
18B eine weitere dreidimensionale Ansicht der Kunststoffkomponente gemäß 18A;
18C eine dreidimensionale Ansicht der Kunststoffkomponente gemäß 18A vor dem Verbindungsvorgang;
19A eine dreidimensionale Ansicht einer sechzehnten Ausführungsform einer Kunststoffkomponente mit wenigstens einem Rippenelement nach dem Verbindungsvorgang; und
19B die Kunststoffkomponente gemäß 19A vor dem Verbindungsvorgang.

Um die Vielfalt der Einsatzmöglichkeiten des erfindungsgemäßen Verfahrens aufzuzeigen, werden im Folgenden anhand der Figuren mehrere mögliche Ausführungsformen von Kunststoffkomponenten für elektrische Leiteranschlussklemmensysteme erläutert. Jede Ausführungsform stellt ferner eine mögliche Kunststoffkomponente bzw. ein Leiteranschlussklemmensystem dar. In den Figuren werden einzelne Bauteile jeweils als Basisbauteil und als Zusatzbauteil bezeichnet, wobei die Unterscheidung „Basis“ und „Zusatz“ lediglich zur Unterscheidung der beiden Bauteile dient und keine Bedeutung bezüglich der sonstigen Eigenschaften der beiden Bauteile hat. Beispielsweise muss ein Basisbauteil keine kleineren Abmessungen haben als ein Zusatzbauteil. Die Bezeichnungen der Bauteile als Basisbauteil und als Zusatzbauteil könnten daher analog auch umgekehrt verwendet werden. Basisbauteil und Zusatzbauteil sind jeweils aus einem Kunststoffmaterial gebildet, wobei die Materialien identisch oder verschieden sind.
1 bis 3 zeigen eine erste Ausführungsform einer Kunststoffkomponente mit einem Isoliergehäuse als Basisbauteil 10 und einem Steckgesicht als Zusatzbauteil 20. Das Isoliergehäuse weist einen Gehäuseinnenraum 11 mit einer Gehäuseöffnung 12 auf. Das Steckgesicht 20 weist eine Platte 21 auf, auf deren einer Seite zwei Stege 30 und 31 ausgebildet sind. Auf der anderen Seite der Platte 21 ist die spezifische Steckgeometrie 22 des Steckgesichtes ausgeformt. Die Stege 30, 31 verlaufen parallel zueinander und sind so zueinander beabstandet, dass sie in die Gehäuseöffnung 12 eingeschoben werden können. Dies ist insbesondere aus dem schematischen Längsschnitt der 3 ersichtlich, welche einen Zustand zeigt, in welchem die Stege 30, 31 durch die Gehäuseöffnung 12 in das Gehäuseinnere 11 eingeführt wurden. Dabei liegen die Stege 30, 31 vorzugsweise mit Kontakt an den Innenflächen des Gehäuseinnenraums 11 an. Eine Verbindungsfläche des Basisbauteils 10 liegt so an einer Verbindungsfläche des Zusatzbauteils 20 an.
Die Stege 30, 31 sind bereichsweise oder vollständig laserabsorbierend ausgebildet, wodurch sie einen Schweißbereich aufweisen. Wenigstens im Anlagebereich zwischen den Stegen 30, 31 und dem Isoliergehäuse 10 ist das Isoliergehäuse 10 lasertransparent ausgeführt, so dass es einen Laserbereich aufweist, durch den ein Laser hindurchgeführt werden kann, ohne dass das Material des Isoliergehäuses 10 hierdurch anschmilzt. Ein solcher Laserbereich ist in der 3 mit einer gestrichelten Linie umrandet und mit den Bezugsziffern 40 und 41 bezeichnet. Die Lasertransparenz der Laserbereiche 40, 41 ist an die Wellenlänge des eingesetzten Lasers angepasst und die Wandstärke des Isoliergehäuses ist in diesen Laserbereichen 40, 41 entsprechend gewählt. Mit einer Lasereinrichtung 60 wird ein Laserstrahl durch den Laserbereich 40 zu einem Steg 30 geführt, welcher durch die eingebrachte Laserenergie anschmilzt. Dies bewirkt ein Anschmelzen des Isoliergehäuses im Laserbereich 40, wodurch Isoliergehäuse und Steg 30 stoffschlüssig miteinander verbunden werden. Dies erfolgt an beiden Stegen 30, 31. Insgesamt wird so eine Kunststoffkomponente in Form eines Isoliergehäuses mit einem fest verbundenen Steckgesicht ausgeformt, wie es die 2 in einer Seitenansicht zeigt.
Die 4A und 4B zeigen eine Ausführungsform einer Kunststoffkomponente mit einer Bodenwanne als Basisbauteil 10 und einer Grundleiste als Zusatzbauteil 20. Die Bodenwanne weist in ihrem Bodenbereich mehrere lasertransparente Laserbereiche auf, die in der 4B mit den Bezugsziffern 40, 41, 42, 43, und 44 bezeichnet sind. Die Wandstärke der Bodenwanne ist in diesen Bereichen so gewählt, dass ein Laserdurchstrahlschweißen möglich ist. Im Verbindungsbereich zu der Grundleiste ist das Kunststoffmaterial der Grundleiste hingegen laserabsorbierend ausgeführt, um einen oder mehrere Schweißbereiche auszubilden. Die Laserbereiche 40, 41, 42, 43, 44 stellen somit mögliche Verschweißungsstellen dar, wobei diese jedoch auch anders gewählt werden können.
Die 5A und 5B zeigen eine Ausführungsform einer Kunststoffkomponente mit einem ersten Isoliergehäuseteil als Basisbauteil 10 und einem Deckel bzw. einem zweiten Isoliergehäuseteil als Zusatzbauteil 20. Basisbauteil und Zusatzbauteil werden in zwei Laserbereichen 40 und 41 miteinander verschweißt. Das Zusatzbauteil 20 weist hierzu an zwei gegenüber liegenden Seiten einen Steg 30, 31 auf, der als lasertransparenter Laserbereich 40, 41 ausgebildet ist und gegenüber dem übrigen Bauteil eine reduzierte Wanddicke aufweist, um das Durchstrahlen eines Lasers zu ermöglichen. In den Verbindungsbereichen am Basisbauteil 10 sind entsprechend laserabsorbierende Schweißbereiche ausgeformt.
Die 6A und 6B zeigen eine Ausführungsform einer Kunststoffkomponente mit einem ersten Isoliergehäuse als Basisbauteil 10 und einem zweiten Isoliergehäuse als Zusatzbauteil 20. Die Isoliergehäuse dienen jeweils zur Aufnahme von Leiteranschlüssen und bilden eigenständige Gehäuse. Beispielsweise handelt es sich um zwei Einzelpolscheiben. Die Isoliergehäuse sind in 6A durch Laserdurchstrahlschweißen zu einem Block verbunden, wobei die Isoliergehäuse mit Seitenflächen aneinander anliegen. An einer frei liegenden Stirnfläche jedes Bauteils sind hierzu jeweils eine seitlich abstehende Schweißlasche 32, 33 und eine Schweißbucht 34, 35 ausgeformt. Für eine Verbindung der beiden Isoliergehäuse wird beispielsweise die Schweißlasche 33 eines Bauteils 20 in die Schweißbucht 34 des anderen Bauteils 10 eingebracht, wobei die beiden Bauteile 10, 20 nun mit ihren Seitenflächen aneinander anliegen. In der Schweißlasche 33 ist ein lasertransparenter Laserbereich 40 ausgebildet und die Wandstärke der Schweißlasche 33 ist entsprechend gewählt. Wenigstens die Bodenfläche der Schweißbucht 34 ist laserabsorbierend ausgebildet, so dass durch den Laserbereich 40 eine Verbindung zwischen den beiden Bauteilen 10, 20 durch Laserdurchstrahlschweißen möglich ist. Die gleiche Verbindungsart kann auf der Unterseite der beiden Isoliergehäuse vorgesehen sein (nicht dargestellt). Die Verwendung einer Schweißbucht 34, 35 hat dabei insbesondere den Vorteil, dass angeschmolzenes Kunststoffmaterial nicht zur Seite wegfließt, sondern in seiner Ausbreitung begrenzbar ist.
7 zeigt eine Ausführungsform einer Kunststoffkomponente mit einem Isoliergehäuse als Basisbauteil 10 und zwei Verbindungslaschen als Zusatzbauteile 20, 20'. Die Verbindungslaschen 20, 20' überspannen mehrere Isoliergehäuse und verbinden diese miteinander zu einem Block. Eine Verbindungslasche 20, 20' ist somit als Verbindungselement an einem Isoliergehäuse 10 angebracht, um dieses fest mit weiteren Isoliergehäusen zu verbinden. Die Verbindungslaschen weisen hierzu wenigstens endseitige Laserbereiche 40, 41 auf und ihre Wandstärke ist in diesen Bereichen entsprechend gewählt. Die Verbindungslaschen liegen vorzugsweise in Rinnen auf der jeweiligen Stirnseite eines Isoliergehäuses und im Bodenbereich dieser Rinnen sind laserabsorbierende Schweißbereiche ausgebildet. So stellen die Laserbereiche 40, 41 mögliche Stellen für eine Verbindung durch Laserdurchstrahlschweißen dar. Ergänzend können die Verbindungslaschen mit den Stirnseiten von weiteren Polscheiben verschweißt werden.
Die 8A bis 8C zeigen eine Ausführungsform einer Kunststoffkomponente mit einem Isoliergehäuse als Basisbauteil 10 und einem Rastelement als Zusatzbauteil 20. In einer Seitenwand des Basisbauteils 10 ist eine Aussparung 23 vorgesehen, in welcher ein Rastelement aufgenommen ist, das in den Gehäuseinnenraum 11 hineinragt. Im Randbereich der Rastelementes ist ein Laserbereich 40 ausgebildet, der vorzugsweise umlaufend ist und über welchen das Rastelement mit einem Schweißbereich am Isoliergehäuse durch Laserdurchstrahlschweißen verbindbar ist. Hierzu sind die Seitenwände des Rastelementes angeschrägt und die Aussparung 23 ist trichterförmig ausgeführt. Wenigstens dieser trichterförmige Bereich ist laserabsorbierend und bildet einen Schweißbereich, so dass der gezeigte Laserbereich 40 eine mögliche Schweißstelle gemäß der Erfindung darstellt. Derartige Rastelemente können auch nach außen ragen, um ein Isoliergehäuse mit anderen Bauteilen zu verrasten.
Die 9A bis 9C zeigen eine Ausführungsform einer Kunststoffkomponente mit einem Isoliergehäuse als Basisbauteil 10 und einer Rastlasche als Zusatzbauteil 20. Das Isoliergehäuse ist beispielsweise Teil eines Steckers. Die Rastlasche ist über einen Laserbereich 40 mit einem Isoliergehäuse verbunden und dient zum Verrasten eines weiteren Bauteils mit dem einen oder auch mehreren Isoliergehäusen eines Blocks.
Die 10A und 10B zeigen eine Ausführungsform einer Kunststoffkomponente mit einem Isoliergehäuse als Basisbauteil 10 und zwei Schraubflanschen als Zusatzbauteile 20 und 20'. Das Isoliergehäuse ist beispielsweise Teil eines Steckers und die Schraubflansche dienen als daran angebrachtes Verbindungselement zur Verbindung des Steckers mit einem weiteren Bauteil. Die beiden Schraubflansche weisen jeweils Laserbereiche 40, 41 auf, deren Wandstärke entsprechend gewählt ist, damit sie sich für eine Verbindung mit dem Isoliergehäuse des Steckers durch Laserdurchstrahlschweißen eignen.
Die 11A und 11B zeigen eine Ausführungsform einer Kunststoffkomponente mit einem Isoliergehäuse als Basisbauteil 10 und mehreren Nieten als Zusatzbauteile 20. Das Isoliergehäuse ist beispielsweise Teil eines Steckers. Es ist ein zusätzliches Funktionsbauteil vorgesehen, welches über die Nieten mit dem Isoliergehäuse verbunden ist. Bei dem Funktionsbauteil handelt es sich beispielsweise um eine Kabelzugentlastung 50, die insbesondere aus einem metallischen Material gebildet ist. Auf einer Seite des Isoliergehäuses sind mehrere Schweißöffnungen ausgebildet, in welche jeweils eine Kunststoffniete einsteckbar ist. Die Kabelzugentlastung 50 weist mehrere Durchgangsöffnungen 51 auf, deren Anzahl und Anordnung der Anzahl und Anordnung der Schweißöffnungen am Isoliergehäuse entspricht. Für eine Montage der Kabelzugentlastung 50 an dem Isoliergehäuse des Steckers wird die Kabelzugentlastung 50 beispielsweise so gegenüber dem Isoliergehäuse platziert, dass ihre Durchgangsöffnungen 51 mit den Schweißöffnungen im Isoliergehäuse fluchten. In dieser Lage kann jeweils eine Niete durch eine Durchgangsöffnung 51 in eine Schweißöffnung gesteckt werden. Diese Nieten bzw. Schweißnieten werden dann durch Laserdurchstrahlschweißen mit dem Isoliergehäuse verbunden, wobei die Kabelzugentlastung 50 durch die endseitigen Nietenköpfe der Nieten gehalten ist.
In einer alternativen Ausführungsform werden die Schweißnieten zunächst durch Laserdurchstrahlschweißen in den Schweißöffnungen verschweißt und die Durchmesser der Nietenköpfe und der Durchgangsöffnungen 51 in der Kabelzugentlastung 50 sind so gewählt, dass die Nietenköpfe durch die Durchgangsöffnungen 51 gepresst werden, wenn die Kabelzugentlastung 50 gegen das Isoliergehäuse gedrückt wird. Eine solche Ausführungsvariante zeigen die Figure 11A und 11 B.
Auch in weiteren Ausführungsformen der Erfindung werden Zusatzbauteile durch Bauteile gebildet, welche einem Basisbauteil 10 eine Zusatzfunktion hinzufügen. Beispielsweise werden in der Ausführungsform der 12A und 12B Kodierelemente als Zusatzelemente 20, 20' an einem Basisbauteil 10 z.B. in Form eines Steckers angebracht. Die anzubringenden Kodierelemente sind wie Flansche mit wenigstens einem Laserbereich 40 ausgebildet, der durch Laserdurchstrahlschweißen mit einem jeweiligen Schweißbereich am Basisbauteil 10 verbindbar ist.
In der Ausführungsform der 13A und 13B werden mehrere Verdrehschutzzapfen als Zusatzelemente 20, 20' an einem Basisbauteil 10 z.B. in Form einer Grundleiste angebracht. Die anzubringenden Verdrehschutzzapfen sind mit wenigstens einem Laserbereich ausgebildet, der durch Laserdurchstrahlschweißen mit einem jeweiligen Schweißbereich am Basisbauteil 10 verbindbar ist. Beispielsweise weisen die Zapfen einen verbreiterten Kopf auf, welcher in eine Aussparung 52, 53 in dem Basisbauteil 10 eingefügt wird. Ein umlaufender Laserbereich ist in diesem verbreiterten Kopf ausgebildet.
In der Ausführungsform der 14A und 14B wird ein Beschriftungsschild als Zusatzelement 20 an einem Basisbauteil 10 z.B. in Form eines Steckers angebracht. Das Beschriftungsschild weist einen Laserbereich 40 auf und seine Wandstärke ist entsprechend gewählt. Im Verbindungsbereich zum Beschriftungsschild ist das Basisbauteil 10 laserabsorbierend ausgebildet.
In der Ausführungsform der 15A bis 15C werden Lötstiftführungen als Zusatzelemente 20, 20' an einem Basisbauteil 10 z.B. in Form einer Grundleiste angebracht. Die anzubringenden Lötstiftführungen weisen jeweils wenigstens eine Durchgangsöffnung 51 auf und sind wie Flansche mit wenigstens einem Laserbereich ausgebildet, der durch Laserdurchstrahlschweißen mit einem jeweiligen Schweißbereich am Basisbauteil 10 verbindbar ist. Ein Lötstift der Grundleiste ist jeweils durch eine Durchgangsöffnung 51 in einer Lötstiftführung geführt.
In der Ausführungsform der 16A und 16B werden Zieh- und Steckhilfen als gegenüber liegende Zusatzelemente 20, 20' an einem Basisbauteil 10 z.B. in Form eines Steckers angebracht. Die anzubringenden Zieh- und Steckhilfen sind plattenförmig mit wenigstens einem Laserbereich 40 ausgebildet, der durch Laserdurchstrahlschweißen mit einem jeweiligen Schweißbereich am Basisbauteil 10 verbindbar ist.
In der Ausführungsform der 17A bis 17C werden Schraubenverliersicherungen als Zusatzelemente 20, 20' an einem Basisbauteil 10 z.B. in Form eines Steckers angebracht. Die anzubringenden Schraubenverliersicherungen sind ringförmig mit wenigstens einem Laserbereich ausgebildet, der durch Laserdurchstrahlschweißen mit einem jeweiligen Schweißbereich am Basisbauteil 10 verbindbar ist. Hierzu weisen die Schraubenverliersicherungen in axialer Richtung einen vergrößerten Endbereich auf und werden mit ihrem kleineren Durchmesser in jeweils eine Schweißöffnung 25 im Basisbauteil 10 eingesteckt. Der vergrößerte Endbereich einer Schraubenverliersicherung liegt an der Außenseite des Basisbauteils 10 an und weist den Laserbereich auf.
In der Ausführungsform der 18A bis 18C wird ein Rahmen als Zusatzelement 20 an einem Basisbauteil 10 z.B. in Form eines Steckers angebracht. Der anzubringende Rahmen weist eine Rahmenöffnung 24 auf, durch welche ein Teilbereich des Basisbauteils 10 bei der Montage geschoben wird, bis das Basisbauteil auf dem Rand der Rahmenöffnung 24 aufliegt. In diesem Bereich des Rahmens ist wenigstens ein Laserbereich vorgesehen, wobei beispielsweise zwei gegenüber liegende Laserbereiche 40, 41 ausgebildet sind. Alternativ kann beispielsweise auch ein umlaufender Laserbereich gewählt werden. Der Rahmen weist eine oder mehrere Durchgangsbohrungen auf, über welche der Rahmen mit einem weiteren Bauteil verbunden werden kann. Der Rahmen dient hierbei also als Verbindungselement zur Verbindung des Basisbauteils mit einem weiteren Bauteil.
In der Ausführungsform der 19A und 19B werden mehrere Rippenelemente als Zusatzelemente 20, 20' an einem Basisbauteil 10 z.B. in Form eines Steckers angebracht. Die anzubringenden Rippenelemente stehen von dem Basisbauteil 10 ab, wobei die abstehende Höhe so gewählt ist, dass durch das Rippenelement hindurch eine Verbindung durch Laserdurchstrahlschweißen erfolgen kann. Ein jeweiliger Laserbereich wird dann auf der endseitigen Fläche des Rippenelementes ausgebildet.
Bezugszeichenliste

10: Basisbauteil
11: Gehäuseinnenraum
12: Gehäuseöffnung
20,20': Zusatzbauteil
21: Platte
22: Steckgeometrie
23: Aussparung
24: Rahmenöffnung
25: Schweißöffnung
30,31: Steg
32,33: Schweißlasche
34,35: Schweißbucht
40,41,42,43,44: Laserbereich
50: Kabelzugentlastung
51: Durchgangsöffnung
52,53: Aussparung
60: Lasereinrichtung, Laserquelle

Claims

Verfahren zur Ausbildung einer Kunststoffkomponente für ein elektrisches Leiteranschlussklemmensystem, bei dem wenigstens ein Basisbauteil (10) und wenigstens ein Zusatzbauteil (20) miteinander verbunden werden, wobei das Basisbauteil (10) und das Zusatzbauteil (20) aus einem Kunststoffmaterial gebildet und wenigstens im Bereich einer jeweiligen Verbindungfläche zur Anlage gebracht werden, dadurch gekennzeichnet, dass das Basisbauteil (10) und das Zusatzbauteil (20) in ihren Verbindungsflächen durch Laserdurchstrahlschweißen stoffschlüssig miteinander verbunden werden, wobei das Basisbauteil (10) oder das Zusatzbauteil (20) in einem Laserbereich ihrer jeweiligen Verbindungfläche lasertransparent ausgebildet ist, und beim Laserdurchstrahlschweißen ein Laser durch diesen Laserbereich geführt wird, während das jeweils andere Bauteil (10;20) in seiner Verbindungfläche einen laserabsorbierenden Schweißbereich aufweist.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei ein laserabsorbierender Schweißbereich durch einen nicht laserschweißbaren Rand begrenzt ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 2, wobei die von dem Laser zu durchdringende Wandstärke des Basisbauteils (10) und/oder des Zusatzbauteils (20) im Laserbereich zwischen 0,2 mm und 2,0 mm liegt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Basisbauteil (10) ein erstes Isoliergehäuseteil bildet, und das Zusatzbauteil (20) ein zweites Isoliergehäuseteil ist, welches nach dem Laserdurchstrahlschweißen zusammen mit dem Basisbauteil (10) ein Gehäuse bildet.
Verfahren nach Anspruch 4, wobei das Zusatzbauteil (20) ein Steckgesicht, ein Deckel oder eine Grundleiste ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Basisbauteil (10) ein Isoliergehäuseteil bildet, während das Zusatzbauteil (20) ein Verbindungselement ist, welches durch das Laserdurchstrahlschweißen so an dem Basisbauteil (10) angeordnet und ausgeformt wird, dass es zum formschlüssigen Verbinden des Basisbauteils (10) mit einem weiteren Bauteil ausgestaltet ist.
Verfahren nach Anspruch 6, wobei das Verbindungselement ein Schraubflansch, eine Verbindungslasche, ein Rastelement, ein Rahmen, ein Bügel oder eine Niete ist.
Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, wobei vor dem Laserdurchstrahlschweißen zwischen dem Basisbauteil (10) und wenigstens einem Teilbereich des Zusatzbauteils (20) ein Funktionsbauteil (50) eingebracht wird, und das Zusatzbauteil (20) so ausgeformt ist, dass das Funktionsbauelement (50) nach dem Laserdurchstrahlschweißen formschlüssig zwischen dem Basisbauteil (10) und dem Zusatzbauteil (20) gehalten ist.
Verfahren nach Anspruch 8, wobei das Zusatzbauteil (20) durch eine Durchgangsöffnung (51) im Funktionsbauteil (51) geführt ist.
Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, wobei das Funktionsbauteil (50) eine Kabelzugentlastung ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Basisbauteil (10) und das Zusatzbauteil (20) jeweils ein Isoliergehäuse für wenigstens einen Leiteranschluss bilden, und die beiden Isoliergehäuse durch das Laserdurchstrahlschweißen miteinander verbunden werden.
Verfahren nach Anspruch 11, wobei das Basisbauteil (10) und/oder das Zusatzbauteil (20) ein Verbindungselement aufweist, welches mit einer Aussparung im jeweils anderen Bauteil zum Eingriff gebracht wird, und eine Verbindungsfläche des Verbindungselementes mit einer Verbindungsfläche in der Aussparung zur Anlage gebracht und die beiden Verbindungsflächen wenigstens bereichsweise durch Laserdurchstrahlschweißen stoffschlüssig miteinander verbunden werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Zusatzbauteil (20) dem Basisbauteil (10) eine von der Funktion des Basisbauteils (10) unabhängige Funktion hinzufügt.
Verfahren nach Anspruch 13, wobei das Zusatzelement (20) ein Kodierelement, ein Verdrehschutzelement, ein Beschriftungsschild, eine Lötstiftführung, eine Steck- und Ziehhilfe, ein Rippenelement oder eine Schraubenverliersicherung ist.
Kunststoffkomponente für ein Leiteranschlussklemmensystem, welche nach einem der Ansprüche 1 bis 14 ausgebildet ist.
Leiteranschlussklemmensystem mit einer Kunststoffkomponente nach Anspruch