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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Wäschepflegegerät mit einem Antriebssystem mit einer Mehrzahl von Aktoren, einer Mehrzahl von dezentralen Steuermodulen und einer zentralen Steuerung.
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1 zeigt ein Wäschefaltgerät 100 (auch „Foldimate“ genannt) mit einer Mehrzahl von Schlitzen 102 zum Einlegen bzw. Einhängen von Wäschestücken und einem Ausgangsfach 103 zur Ausgabe der gefalteten Wäschestücke. Über ein Bedienfeld 101 wird der Wäschefaltvorgang gestartet. In einer beispielhaften Ausführung des Wäschefaltgeräts 100 werden 14 Antriebe (in 1 nicht dargestellt, da innerhalb des Gehäuses untergebracht) für unterschiedliche Antriebsaufgaben eingesetzt. Die Antriebe sollen ein Textil (Wäschestück) durch die Maschine 100 befördern und es dabei falten. Die Antriebe wirken auf die Faltmechanik bestehend aus Förderbändern und Faltwalzen sowie linear verstellbaren Einzügen, Führungen, Spalteinstellungen und eine Stapeleinrichtung (in 1 nicht dargestellt, da innerhalb des Gehäuses untergebracht). Eine zentrale Steuerung (Master) soll den Faltprozess vorgeben, die in den Antrieb integrierten dezentralen Motorsteuerungen (MCU, „Motor Control Unit“) sollen Befehle des Masters in funktionsunabhängige Verstellungen umsetzen. Die Mechanik des Wäschefalters 100 ist in mehrere Ebenen aufgeteilt, die Übergabe der Wäschestücke zwischen den Ebenen muss synchron erfolgen, damit die Textilien ohne Stau gefaltet werden. Es sind exakte gleichzeitige Start- und Stoppvorgänge sowie Positionierungen erforderlich um ein gutes Faltergebnis zu erreichen. Die zeitlichen Anforderungen liegen aufgrund der Durchlaufgeschwindigkeit im Millisekunden-Bereich und bei einer Positions-Synchronizität von einer Ankerumdrehung.
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Antriebssysteme mit mehreren Aktoren werden oft mittels einer zentralen Elektronik, die mehrere Aktoren steuert, realisiert. Die Steuerungslogik wird in einem Rechnerkern gerechnet, dadurch können die funktionalen Schnittstellen zwischen den einzelnen Aktoren in Software abgebildet werden und man kann synchron im Millisekunden-Bereich steuern. Solche Antriebssysteme finden Verwendung in einem Wäschepflegegerät, z.B. in dem Wäschefaltgerät 100 der 1. Solche Antriebssysteme können aber auch in anderen Geräten eingesetzt werden, zum Beispiel in einer Sitzverstellung im KFZ oder auch in einem Drucker mit mehreren Walzen zum Transsport des Papiers.
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Bei dezentralen Systemen wird eine horizontale Architektur mit schnellen Busverbindungen eingesetzt, um die Reaktionszeiten der Echtzeitanforderungen zu erreichen. Hierzu benötigt man Baudraten im Bereich von etwa 500 kbps bis etwa 1000 kbps. Somit können 30 bis 60 byte Nutzdaten pro ms übertragen werden, um eine synchrone Ansteuerung zu ermöglichen. Bussysteme mit solchen Baudraten sind jedoch aufgrund der Verkabelung (Schirmung, mehrere Leitungen) aufwändig und benötigen Hardware Controller (z.B. CAN, RS-485).
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Einfachere Bussysteme mit Ein-Draht Master-Slave Verbindung im Polling Verfahren erreichen bei ausreichender Robustheit und EMV eine Baudrate von maximal 115kbps. Damit ist das gleichzeitige Starten/Stoppen der Antriebe im Millisekunden-Bereich nicht möglich, da maximal 20 Byte Nutzdaten pro Millisekunde übertragen werden können (Beispiel LIN, K-Line).
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Es ist die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe, ein Wäschepflegegerät, insbesondere einen Wäschefalter, und ein Antriebssystem für solch ein Wäschepflegegerät zu entwerfen, welches seine Antriebsaufgaben mit einem einfachen Bussystem mit niedriger Baudrate erfüllen kann.
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Insbesondere ist es die Aufgabe der Erfindung, ein Konzept für ein synchrones Ausführen von Aktionen in einem System mit mehreren Teilnehmern unter Nutzung eines einfachen Bus-Systems mit niedriger Baudrate (von etwa 9,6 bis 115kbps) zu schaffen.
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Diese Aufgabe wird durch die Gegenstände mit den Merkmalen nach den unabhängigen Ansprüchen gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche, der Beschreibung und der Zeichnungen.
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Eine wesentliche Idee der Erfindung besteht darin, ein zweistufiges Verfahren zum synchronen Starten von Aufgaben in einem verteilten (dezentralen) Antriebssystem mit langsamer Busübertragung zu nutzen, welches die beiden Schritte umfasst: Schritt 1: Asynchrone Aufgaben-Konditionierung der Knoten mittels (langsamer) Nachrichten. Schritt 2: Synchrone Auslösung der Aufgaben mittels codiertem Trigger-Signal. Nachrichten werden von dem Bus Master gesteuert (im Polling Verfahren). Trigger-Signale kann jeder Knoten event-gesteuert (Ereignis-gesteuert) generieren. Als langsame Busübertragung ist hier eine Übertragung mit niedriger Baudrate (von etwa 9,6 bis 115 kbps) zu verstehen.
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Gemäß einem ersten Aspekt wird die erfindungsgemäße Aufgabe durch ein Wäschepflegegerät gelöst, mit einem Antriebssystem, umfassend: eine Mehrzahl von Aktoren zum Ausführen von synchronisierten Verstell-Aktionen; eine Mehrzahl von dezentralen Steuermodulen, die den jeweiligen Aktoren zugeordnet sind, und über einen Datenbus miteinander verbunden sind; eine zentrale Steuerung zum Steuern der Aktoren über den Datenbus und die dezentralen Steuermodule, wobei die zentrale Steuerung ausgebildet ist, eine Vorkonditionierungs-Nachricht mit Informationen zur Vorkonditionierung einer Verstell-Aktion zumindest eines Teils der Aktoren über den Datenbus an die dezentralen Steuermodule zu senden, wobei die zentrale Steuerung oder eines der dezentralen Steuermodule ausgebildet sind, nach dem Senden der Vorkonditionierungs-Nachricht ein Trigger-Signal über eine Trigger-Leitung an die dezentralen Steuermodule zu senden, wobei das Trigger-Signal die dezentralen Steuermodule veranlasst, die Aktoren gemäß der vorkonditionierten Verstell-Aktion zeitlich synchron anzusteuern.
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Dadurch wird der technische Vorteil erreicht, dass das Wäschepflegegerät seine Antriebsaufgaben mit einem einfachen Bussystem mit niedriger Baudrate erfüllen kann. Die jeweiligen Motoraktionen werden in einem System mit mehreren Teilnehmern bzw. Aktoren synchron ausgeführt, wobei ein einfaches Bus-System mit niedriger Baudrate (von etwa 9,6 bis 115kbps) eingesetzt werden kann. Das Antriebssystem des Wäschepflegegeräts nutzt dazu ein zweistufiges Verfahren zum synchronen Starten von Aufgaben, welches sich insbesondere für Antriebssysteme mit langsamer Busübertragung eignet. Das Verfahren umfasst dabei die beiden Schritte: Asynchrone Aufgaben-Konditionierung der Knoten mittels (langsamer) Nachrichten; und synchrone Auslösung der Aufgaben mittels codiertem Trigger-Signal. Nachrichten werden von dem Bus Master gesteuert (im Polling Verfahren). Trigger-Signale kann jeder Knoten event-gesteuert (Ereignis-gesteuert) generieren. Als langsame Busübertragung ist hier eine Übertragung mit niedriger Baudrate (von etwa 9,6 bis 115 kbps) bzw. hoher Latenzzeit von bis zu etwa 10 Millisekunden zu verstehen.
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In einer vorteilhaften Ausführungsform des Wäschepflegegeräts ist die zentrale Steuerung ausgebildet, die Vorkonditionierungs-Nachricht asynchron über den Datenbus an die dezentralen Steuermodule zu übertragen.
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Dadurch wird der technische Vorteil erreicht, dass keine restriktiven Vorgaben eingehalten werden müssen, so dass das Bussystem nicht besonders schnell ausgeführt sein muss. Es besteht ausreichend Zeit dafür, die Vorkonditionierungs-Nachricht über den Datenbus an die dezentralen Steuermodule zu übertragen.
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In einer vorteilhaften Ausführungsform des Wäschepflegegeräts ist die zentrale Steuerung ausgebildet, die Vorkonditionierungs-Nachricht über den Datenbus gemäß einem seriellen Eindraht-Busprotokoll mit Master-Slave Konfiguration an die dezentralen Steuermodule zu übertragen.
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Dadurch wird der technische Vorteil erreicht, dass die Vorkonditionierungs-Nachricht über die bestehende Infrastruktur übertragen werden kann. Es ist nicht nötig, eine neue schnelle Übertragungsleitung einzurichten.
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In einer vorteilhaften Ausführungsform des Wäschepflegegeräts umfasst die zentrale Steuerung einen Bus-Master, der ausgebildet ist, die dezentralen Steuermodule im Polling-Verfahren anzusteuern.
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Dadurch wird der technische Vorteil erreicht, dass über diese Bus-Master Steuerung jedes dezentrale Steuermodul auf einfache Weise über den existierenden Bus ansprechbar ist. Es sind keine separaten Leitungen für jedes Steuermodul notwendig.
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In einer vorteilhaften Ausführungsform des Wäschepflegegeräts ist die zentrale Steuerung ausgebildet, die dezentralen Steuermodule mit einer Latenzzeit von größer als 20 Millisekunden anzusteuern.
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Dadurch wird der technische Vorteil erreicht, dass das Antriebssystem mit langsamen Bussen effizient arbeiten kann, bei denen eine Latenz größer ist als 20 Millisekunden, aber trotzdem noch die Anforderungen an die Synchronizität der Motor-Ansteuerungen eingehalten werden können.
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In einer vorteilhaften Ausführungsform des Wäschepflegegeräts erstreckt sich die Vorkonditionierungs-Nachricht über eine oder mehrere Datenrahmen, wobei jeder Datenrahmen eine Identifikation eines entsprechenden Aktors des Teils der Aktoren, welche von der Vorkonditionierung betroffen sind, umfasst.
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Dadurch wird der technische Vorteil erreicht, dass existierende Datenprotokolle, wie z.B. LIN, CAN, RS-485, Feldbus, etc. weiterverwendet werden können. Das „Local Interconnect Network“ (LIN), auch LIN-Bus genannt, ist ein serielles Kommunikationssystem für die Vernetzung von Sensoren und Aktoren, ein Feldbus. Der CAN-Bus (Controller Area Network) ist ein serielles Bussystem und gehört zu den Feldbussen. RS-485 ist ein Industriestandard für eine physische Schnittstelle für die asynchrone serielle Datenübertragung.
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In einer vorteilhaften Ausführungsform des Wäschepflegegeräts ist die zentrale Steuerung ausgebildet, Datenverkehr auf dem Datenbus zu unterbrechen und das Trigger-Signal während der Unterbrechung über den Datenbus zu senden.
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Dadurch wird der technische Vorteil erreicht, dass keine externe Trigger-Leitung notwendig ist, da das Trigger-Signal über den existierenden Daten-Bus übertragen werden kann, was das Design vereinfacht.
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In einer vorteilhaften Ausführungsform des Wäschepflegegeräts ist die zentrale Steuerung ausgebildet, die Aktoren innerhalb eines Datenrahmens auf dem Datenbus, der dem Trigger-Signal folgt, zeitlich synchron anzusteuern.
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Dadurch wird der technische Vorteil erreicht, dass hohe zeitliche Synchronisationsanforderungen zur Ansteuerung der Motoren erfüllt werden können.
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In einer vorteilhaften Ausführungsform des Wäschepflegegeräts erfolgt die Verstell-Aktion ansprechend auf ein Sensor-Signal, welches einen Statusübergang eines Aktors anzeigt, der nicht dem Teil der zu verstellenden Aktoren angehört.
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Dadurch wird der technische Vorteil erreicht, dass bei Erfassung eines bestimmten Zustands über den Sensor eine Vielzahl von Motoraktionen koordiniert ausgeführt werden können.
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In einer vorteilhaften Ausführungsform des Wäschepflegegeräts umfasst das Trigger-Signal eine Codierung, welche eine spezifische Konfiguration der Verstell-Aktion angibt.
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Dadurch wird der technische Vorteil erreicht, dass die Verstell-Aktion nicht über eine zusätzliche Nachricht spezifiziert werden muss und das Antriebssystem einfach ausgeführt sein kann.
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In einer vorteilhaften Ausführungsform des Wäschepflegegeräts ist das Trigger-Signal basierend auf einer Pulslänge des Trigger-Signals codiert.
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Dadurch wird der technische Vorteil erreicht, dass die Pulslänge eine einfache Möglichkeit der Codierung darstellt, über die effizient Zusatzinformationen übertragen werden können.
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In einer vorteilhaften Ausführungsform des Wäschepflegegeräts umfasst das Antriebssystem eine Trigger-Schaltung, die ausgebildet ist, das Trigger-Signal zu erzeugen und/oder zu lesen, wobei die zentrale Steuerung und/oder die dezentralen Steuermodule ausgebildet sind, die Trigger-Schaltung anzusteuern, das Trigger-Signal zu erzeugen und/oder zu lesen.
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Dadurch wird der technische Vorteil erreicht, dass das Trigger-Signal sowohl erzeugt als auch gelesen werden kann.
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In einer vorteilhaften Ausführungsform des Wäschepflegegeräts umfasst die Trigger-Schaltung Folgendes: eine Trigger-Leitung zum Bereitstellen des Trigger-Signals; einen Transistor, der die Trigger-Leitung ansteuert, ein erstes oder ein zweites Potential anzunehmen; einen ersten Port, der den Transistor ansteuert, die Trigger-Leitung auf das zweite Potential zu bringen; und einen zweiten Port, der einen Zustand der Trigger-Leitung anzeigt.
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Dadurch wird der technische Vorteil erreicht, dass die Trigger-Schaltung einfach aufgebaut sein kann und im Wesentlichen aus einem Transistor besteht, der ein erstes Potential oder ein zweites Potential auf die Trigger-Leitung schaltet. Die Trigger-Schaltung kann als externe Schaltung realisiert sein oder als ein Teil der zentralen Steuerung.
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Gemäß einem zweiten Aspekt wird die erfindungsgemäße Aufgabe durch ein Antriebssystem für ein Wäschepflegegerät gelöst, wobei das Antriebssystem Folgendes umfasst: eine Mehrzahl von Aktoren zum Ausführen von synchronisierten Verstell-Aktionen; eine Mehrzahl von dezentralen Steuermodulen, die den jeweiligen Aktoren zugeordnet sind, und über einen Datenbus miteinander verbunden sind; eine zentrale Steuerung zum Steuern der Aktoren über den Datenbus und die dezentralen Steuermodule, wobei die zentrale Steuerung ausgebildet ist, eine Vorkonditionierungs-Nachricht mit Informationen zur Vorkonditionierung einer Verstell-Aktion zumindest eines Teils der Aktoren über den Datenbus an die dezentralen Steuermodule zu senden, wobei die zentrale Steuerung oder eines der dezentralen Steuermodule ausgebildet sind, nach dem Senden der Vorkonditionierungs-Nachricht ein Trigger-Signal über eine Trigger-Leitung an die dezentralen Steuermodule zu senden, wobei das Trigger-Signal die dezentralen Steuermodule veranlasst, die Aktoren gemäß der vorkonditionierten Verstell-Aktion zeitlich synchron anzusteuern.
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Dadurch wird der technische Vorteil erreicht, dass das Antriebssystem seine Antriebsaufgaben mit einem einfachen Bussystem mit niedriger Baudrate erfüllen kann. Die jeweiligen Motoraktionen werden in einem System mit mehreren Teilnehmern bzw. Aktoren synchron ausgeführt, wobei ein einfaches Bus-System mit niedriger Baudrate (z.B. von etwa 9,6 bis 115kbps) eingesetzt werden kann. Das Antriebssystem nutzt dazu ein zweistufiges Verfahren zum synchronen Starten von Aufgaben, welches sich insbesondere für Antriebssysteme mit langsamer Busübertragung eignet. Das Verfahren umfasst dabei die beiden Schritte: Asynchrone Aufgaben-Konditionierung der Knoten mittels (langsamer) Nachrichten; und synchrone Auslösung der Aufgaben mittels codiertem Trigger-Signal. Nachrichten werden von dem Bus Master gesteuert (im Polling Verfahren).
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Gemäß einem dritten Aspekt wird die erfindungsgemäße Aufgabe durch ein Verfahren zum Betreiben eines Wäschepflegegeräts mit einem Antriebssystem gelöst, wobei das Antriebssystem Folgendes umfasst: eine Mehrzahl von Aktoren zum Ausführen von synchronisierten Verstell-Aktionen; eine Mehrzahl von dezentralen Steuermodulen, die den jeweiligen Aktoren zugeordnet sind, und über einen Datenbus miteinander verbunden sind; und eine zentrale Steuerung zum Steuern der Aktoren über den Datenbus und die dezentralen Steuermodule, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: Senden einer Vorkonditionierungs-Nachricht mit Informationen zur Vorkonditionierung einer Verstell-Aktion zumindest eines Teils der Aktoren durch die zentrale Steuerung über den Datenbus an die dezentralen Steuermodule; und Senden eines Trigger-Signals von der zentralen Steuerung oder von einem der dezentralen Steuermodule über eine Trigger-Leitung an die dezentralen Steuermodule nach dem Senden der Vorkonditionierungs-Nachricht, wobei das Trigger-Signal die dezentralen Steuermodule veranlasst, die Aktoren gemäß der vorkonditionierten Verstell-Aktion zeitlich synchron anzusteuern.
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Dadurch wird der technische Vorteil erreicht, dass das Verfahren in einem Antriebssystem mit einfachem Bussystem mit niedriger Baudrate eingesetzt werden kann. Die jeweiligen Motoraktionen werden in einem System mit mehreren Teilnehmern bzw. Aktoren synchron ausgeführt, wobei ein einfaches Bus-System mit niedriger Baudrate (z.B. von etwa 9,6 bis 115kbps) eingesetzt werden kann. Das Verfahren ist dabei zweistufig und umfasst die beiden Schritte: Asynchrone Aufgaben-Konditionierung der Knoten mittels (langsamer) Nachrichten; und synchrone Auslösung der Aufgaben mittels codiertem Trigger-Signal.
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Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben.
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Es zeigen:
- 1 eine beispielhafte 3-dimensionale Darstellung eines Wäschepflegegeräts 100 in der Ausführung als Wäschefaltmaschine;
- 2 eine Systemarchitektur eines Antriebssystems 200 für ein Wäschepflegegerät gemäß einer beispielhaften Ausführungsform;
- 3 verschiedene 3-dimensionale Darstellungen einer Anordnung aus Motorsteuerungseinheit und Motor eines Antriebssystems 200 für ein Wäschepflegegerät gemäß einer beispielhaften Ausführungsform;
- 4 eine 3-dimensionale Darstellung einer Anordnung 400 aus Motorsteuerungseinheit und Motor eines Antriebssystems 200 für ein Wäschepflegegerät gemäß einer beispielhaften Ausführungsform;
- 5 eine 3-dimensionale Darstellung einer Motorsteuerungseinheit 500 eines Antriebssystems 200 für ein Wäschepflegegerät gemäß einer beispielhaften Ausführungsform;
- 6 ein Signaldiagramm 600 der Ansteuersignale eines Antriebssystems 200 für ein Wäschepflegegerät gemäß einer Ausführungsform ohne Trigger-Signal;
- 7 ein Signaldiagramm 700 der Ansteuersignale eines Antriebssystems 200 für ein Wäschepflegegerät gemäß einer Ausführungsform mit Verwendung eines erfindungsgemäßen Trigger-Signals;
- 8 eine Schaltung zur Erzeugung eines Trigger-Signals für ein Antriebssystem 200 für ein Wäschepflegegerät gemäß einer beispielhafte Ausführungsform;
- 9 eine Systemarchitektur eines Antriebssystems 900 für ein Wäschepflegegerät gemäß einer beispielhaften Ausführungsform; und
- 10 eine schematische Darstellung eines Verfahrens 1000 zum Betreiben eines Wäschepflegegeräts 100 mit einem Antriebssystem gemäß einer beispielhaften Ausführungsform.
- 2 zeigt eine Systemarchitektur eines Antriebssystems 200 für ein Wäschepflegegerät gemäß einer beispielhaften Ausführungsform.
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Das Antriebssystem 200 besteht aus einem zentralen Controller 220, auch Bus Master bezeichnet, und einer beispielhaften Anzahl von 14 Aktoren bzw. Motoren 201, 202, 203, 204, 205, 206, 207, 208 mit elektronischer Motorsteuerung (MCU) als Slave Bus Knoten, auch als dezentrale Steuermodule 211, 212, 213, 214, 215, 216, 217, 218 bezeichnet. Sämtliche Knoten 211, 212, 213, 214, 215, 216, 217, 218 sind mit einer Leitung 230 für den Daten Bus und einer Leitung 230 für die Trigger-Signale verbunden. Diese Leitung, die mit dem Bezugszeichen 230 dargestellt ist, verläuft vom zentralen Controller 220 zur ersten MCU 211, weiter über die zweite MCU 212, die dritte MCU 213, die vierte MCU 214, die weiteren in 2 nicht dargestellten fünften bis zehnten MCUs, die elfte MCU 215, die zwölfte MCU 216, die dreizehnte MCU 217 bis zur vierzehnten MCU 218. Alternativ können die Trigger-Signale auch auf der Datenleitung 230 übertragen werden, d.h. ohne eigene Trigger-Leitung. Die Aktoren bzw. Motoren 201, 202, 203, 204, 205, 206, 207, 208 sind in einer Ausführungsform als bürstenbehaftete Gleichstrommotoren ausgeführt.
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Ferner sind sämtliche Knoten 211, 212, 213, 214, 215, 216, 217, 218 mit einer jeweiligen Leitung 240 ausgestattet, welche mit einem entsprechenden Sensor des jeweiligen Knotens verbunden ist, um die entsprechenden Sensor-Signale einzulesen bzw. zu empfangen. Ferner verfügen sämtliche Knoten 211, 212, 213, 214, 215, 216, 217, 218 über eine Spannungsversorgungsleitung 251, welche den entsprechenden Knoten mit der notwendigen Spannung bzw. Leistung versorgt, welche durch die Spannungsversorgung 250 geliefert wird.
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Im Betriebsmodus des Antriebssystems 200 sendet der Bus Master 220 Datenrahmen bzw. Frames, welche z.B. aus den Datenfeldern „Break“, „Sync“, „Frame ID“ bestehen und z.B. 8 Byte Nutzdaten sowie eine Datenprüffeld (Checksumme) aufweisen. Zum Beispiel können diese Datenrahmen entsprechend dem LIN (Local Interconnect Network) Standard, d.h. einem Standard aus der Automobiltechnik, aufgebaut sein. Das „Local Interconnect Network“ (LIN), auch LIN-Bus genannt, ist ein serielles Kommunikationssystem für die Vernetzung von Sensoren und Aktoren, ein Feldbus. LIN kommt dort zum Einsatz, wo die Bandbreite und Vielseitigkeit von CAN nicht benötigt wird. Typische Anwendungsbeispiele sind die Vernetzung innerhalb der Tür oder des Sitzes eines Kraftfahrzeugs.
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In einer Ausführungsform wird der Frame immer vom Bus Master 220 gesendet (in einem Scheduling-Verfahren); die Nutzdaten und die Checksumme können je nach Senderichtung vom Bus Master 220 oder von einem Slave-Knoten (d.h. einer der MCUs 211, 212, 213, 214, 215, 216, 217, 218) gesendet werden. Bei einer Baudrate von 115 kbps dauert die Übertragung eines Frames 1 Millisekunde. Um z.B. drei Aktoren gleichzeitig vom Bus Master 220 aus zu starten, hat man also eine Latenzzeit von mindestens 3 Millisekunden. Will man auf Sensorsignale der Aktoren reagieren und den entsprechenden Status der jeweiligen Motoren 201, 202, 203, 204, 205, 206, 207, 208 abfragen, kommen weitere Nachrichten hinzu, was zu einer weiteren Verlängerung der Latenzzeit führt, wie in der Darstellung der 6 näher aufgezeigt.
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Hier setzt die Erfindung an. Durch das in dieser Anmeldung näher beschriebene zweistufige Verfahren können Aufgaben in einem verteilten (dezentralen) Antriebssystem mit langsamer Busübertragung, d.h. dem Antriebssystem 200, synchron gestartet werden. Das Verfahren umfasst die beiden Schritte: Schritt 1: Asynchrone Aufgaben-Konditionierung der Knoten mittels (langsamer) Nachrichten. Schritt 2: Synchrone Auslösung der Aufgaben mittels codiertem Trigger-Signal. Damit kann das Antriebssystem 200 auch im Betrieb mit niedriger Baudrate zuverlässig arbeiten, wie in der Darstellung der 7 näher beschrieben.
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Die folgenden 3 bis 5 zeigen verschiedene beispielhafte Darstellungen von Motoren mit Motorsteuerungseinheiten (MCUs), wie sie in dem Antriebssystem 200 der 2 eingesetzt werden können.
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3 zeigt verschiedene 3-dimensionale Darstellungen einer Anordnung aus Motorsteuerungseinheit und Motor eines Antriebssystems 200 für ein Wäschepflegegerät gemäß einer beispielhaften Ausführungsform. In der Darstellung 301 ist die Motorsteuerung (MCU) auf dem Gehäuse des Motors angebracht. Die am Ende der Motorsteuerung (MCU) gezeigten Kabel dienen der Spannungsversorgung der Motorsteuerung. In der Darstellung 302 ist eine andere Perspektive von Motor mit Motorsteuerung zu sehen. In der Darstellung 303 ist die Motorsteuerung alleine illustriert. In der Darstellung 304 ist eine weitere Perspektive von Motor mit Motorsteuerung illustriert. In der Darstellung 305 ist die Motorsteuerung alleine in anderer Perspektive zu sehen.
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4 zeigt eine 3-dimensionale Darstellung einer Anordnung 400 aus Motorsteuerungseinheit 402 und Motor 401 eines Antriebssystems 200 für ein Wäschepflegegerät gemäß einer beispielhaften Ausführungsform. Die Motorsteuerung (MCU) 402 ist auf einem Polgehäuse des Motors 401 angebracht. Der Motor 401 ist sehr kompakt aufgebaut, sein Durchmesser an der Achse beträgt etwa 3cm, so dass er sich gut dafür eignet, in der Wäschefaltmaschine 100 entsprechend 1 eingesetzt zu werden.
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5 zeigt eine 3-dimensionale Darstellung einer Motorsteuerungseinheit 500 eines Antriebssystems 200 für ein Wäschepflegegerät gemäß einer beispielhaften Ausführungsform. Die Motorsteuerungseinheit 500 kann auf einem Motor angebracht werden. Die Motorsteuerungseinheit 500 umfasst einen Motor-Anschluss 501, z.B. in einer Delphi 4Pin Ausführung, einen Signal-Anschluss 502, z.B. in einer RAST2.5 Ausführung mit 2x2 Pin für den Bus und 2x3 Pin für die optischen Sensoren. Ferner umfasst die Motorsteuerungseinheit 500 einen Leistungs-Anschluss 503, z.B. in einer RAST-2.5-plus™ Ausführung mit 2x2 Pin. Die Motorsteuerungseinheit 500 kann eine Steuerungsplatine (nicht dargestellt) innerhalb des Gehäuses aufweisen, um die entsprechenden Steuerungsaufgaben auszuführen. Die dargestellten Anschlüsse 501, 502, 503 können mit der Steuerungsplatine verbunden sein. Die Motorsteuerungseinheit 500 kann sehr kompakt ausgeführt sein, z.B. mit einer Länge von 6 cm, einer Breite von 3,4 cm und einer Höhe von 1,8 cm, so dass sie sich einfach auf einen Motor 401 wie in 4 dargestellt, aufsetzen lässt.
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6 zeigt ein Signaldiagramm 600 der Ansteuersignale eines Antriebssystems 200 für ein Wäschepflegegerät gemäß einer Ausführungsform ohne Trigger-Signal.
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Als Anwendungsbeispiel sollen die Motorsteuerungen MCU02, MCU03, MCU04 ihre jeweiligen Motoren gleichzeitig anlaufen lassen, wenn der Sensor 1 an der Motorsteuerung MCU01 seinen Status von 0 auf 1 wechselt. Das Sensorsignal 611 an der Motorsteuerung MCU01 sowie die Motorsteuersignale 613, 614, 615 der Motorsteuerungen MCU02, MCU03 und MCU04 bzw. der entsprechenden Motoren M02, M03, M04 und das Datensignal bzw. Nachrichten 610 sind in der 6 dargestellt.
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Die Nachrichten 610 werden in Form von Frames bzw. Datenrahmen gesendet, wie oben zu 2 beschrieben. Dabei wird mit jedem Datenrahmen Mx die entsprechende Motorsteuerung x im Polling-Betrieb abgefragt bzw. benachrichtigt. Nach einer entsprechenden Nachrichtensequenz, in welcher alle 14 Motorsteuerungen abgefragt wurden, werden die Start-Befehle 602 für die Motorsteuerungen 2, 3 und 4 übertragen, welche die entsprechenden Motoren M02, M03 und M04 einschalten. Die jeweiligen Einschaltsignale 613, 614, 615 für die Motoren M02, M03, M04 sind in der Figur dargestellt. Aufgrund der Ansteuerung im Polling-Verfahren kann es zu einer Verzögerung bzw. Latenzzeit 620 von größer 20 Millisekunden kommen bis die Motoren eingeschaltet werden können. Eine solche große Latenzzeit 620 kann schädlich sein für den Ablauf der Steuerung, so dass die Synchronizität der einzelnen Motoren zueinander nicht gewährleistet ist.
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7 zeigt ein Signaldiagramm 700 der Ansteuersignale eines Antriebssystems 200 für ein Wäschepflegegerät gemäß einer Ausführungsform mit Verwendung eines erfindungsgemäßen Trigger-Signals.
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Das Anwendungsszenario ist das gleiche wie oben zu 6 beschrieben, d.h. die Motorsteuerungen MCU02, MCU03, MCU04 sollen ihre jeweiligen Motoren gleichzeitig anlaufen lassen, wenn der Sensor 1 an der Motorsteuerung MCU01 seinen Status von 0 auf 1 wechselt. Das Sensorsignal 711 an der Motorsteuerung MCU01, das Trigger-Signal 712 sowie die Motorsteuersignale 713, 714, 715 der Motorsteuerungen MCU02, MCU03 und MCU04 bzw. der entsprechenden Motoren M02, M03, M04 und das Datensignal bzw. die Nachrichten 710 sind in der 7 illustriert.
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Die Nachrichten 710 werden in Form von Frames bzw. Datenrahmen gesendet, wie oben zu 2 und auch zu 6 beschrieben. Dabei wird mit jedem Datenrahmen Mx 701 die entsprechende Motorsteuerung x im Polling-Betrieb abgefragt bzw. benachrichtigt. Innerhalb einer entsprechenden Nachrichtensequenz, in welcher alle 14 Motorsteuerungen über entsprechende Datenrahmen Mx 701 abgefragt wurden, wird zu einem Zeitpunkt, welcher durch die zentrale Steuerung vorgegeben ist, eine Vorkonditionierungsnachricht 702, bestehend aus den Start-Befehlen M2, M3 und M4 an die entsprechenden Motorsteuerungen 2, 3 und 4 übertragen, welche die entsprechenden Motoren M02, M03 und M04 einschalten sollen. Die Vorkonditionierungsnachricht 702 bewirkt jedoch noch kein Einschalten der entsprechenden Motoren M02, M03 und M04, sondern lediglich eine Vorbereitung der entsprechenden Motorsteuerungen MCU02, MCU03 und MCU04, sich bereitzuhalten, um das Ansteuersignal zum Einschalten der Motoren M02, M03 und M04 zu senden, sobald das Trigger-Signal empfangen wird. Danach wird ein Trigger-Befehl M1, 701 an die Motorsteuerungseinheit MCU01 gesendet, welche bei einem Statuswechsel des an ihr anliegenden Sensorsignals das Trigger-Signal erzeugen soll.
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Erfasst nun die Motorsteuerungseinheit MCU01 den Statuswechsel des an ihr anliegenden Sensorsignals 711 von 0 auf 1, wie in 7 dargestellt, so ist die Motorsteuerungseinheit MCU01 aufgrund des zuvor empfangenen Rahmens M1 703 dazu vorbereitet, das Trigger-Signal 704 zu senden. Das Trigger-Signal 704 entspricht in der Darstellung der 7 einer Pause im Signalverlauf 711, d.h. einem Übergang von 1 auf 0 und zurück auf 1 nach Ablauf der Rahmenlänge des Trigger-Signals 704. Das Trigger-Signal kann auf einer externen Datenleitung gesendet werden oder alternativ auf einer Leitung des Datenbusses. Das Trigger-Signal 704 wird von allen Motorsteuerungseinheiten empfangen und triggert bzw. initiiert die zuvor vorbereiteten Motorsteuerungseinheiten MCU02, MCU03 und MCU04 dazu, die ihnen zugeordneten Motoren einzuschalten. Aufgrund der Vorkonditionierung durch die zuvor gesendete Vorkonditionierungsnachricht 702 erfolgt die Einschaltung der Motoren M02, M03 und M04 synchron und mit einer Latenzzeit von weniger als 2 Millisekunden, was in etwa der Länge von zwei Datenrahmen entspricht.
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In alternativen Ausführungsformen kann die Latenzzeit bis etwa kleiner 10 Millisekunden sein, um eine ausreichende Genauigkeit zu erzielen, die einzelnen Motoren des Antriebssystems 200 synchron anzusteuern.
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8 zeigt eine Trigger-Schaltung 800 zur Erzeugung eines Trigger-Signals für ein Antriebssystem 200 für ein Wäschepflegegerät gemäß einer beispielhafte Ausführungsform.
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Die Trigger-Schaltung 800 umfasst eine Trigger-Leitung 813 zum Bereitstellen des Trigger-Signals, d.h. eines Trigger-Signals 704 wie in 7 beschrieben. Die Trigger-Schaltung 800 umfasst ferner einen Transistor 807, der die Trigger-Leitung 813 ansteuert, ein erstes Potential 811 oder ein zweites Potential 806 anzunehmen. Die Trigger-Schaltung 800 umfasst einen ersten Port 802, der den Transistor 807 ansteuert, die Trigger-Leitung 813 auf das zweite Potential 806 zu bringen; und einen zweiten Port 801, der einen Zustand der Trigger-Leitung 813 anzeigt.
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Die Schaltung 800 ist so entworfen, dass das erste Potential 811 (V_PU_1) der dominierende Pegel ist, der beim Schalten des Transistors 807 auf das zweite Potential (Usup_GND) 806, d.h. Masse geführt wird. Die Steuerleitung bzw. Gate G des Transistors 806 wird über ein Signal am ersten Port 802 angesteuert, um den Transistor 806 durchlässig zu schalten, so dass das zweite Potential (Usup_GND) 806 auf die Trigger-Leitung 813 geschaltet wird bzw. zu sperren, so dass das erste Potential 811 (V_PU_1) auf die Trigger-Leitung 813 geschaltet wird. Verschiedene Widerstände 803, 804, 805, 808, 810, 812 und eine Diode 809 sorgen für einen stabilen Betrieb der Schaltung 800.
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Im Folgenden werden Ausführungsformen des Antriebssystems 200 beschrieben, welche mit der Trigger-Schaltung 800 ausgestattet sind.
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Die Schaltung 800 gibt es für alle Teilnehmern bzw. Motorsteuerungseinheiten MCUs 211 bis 218. Der Punkt bzw. Ausgangsport RB_TRIG 813 ist mit allen Teilnehmern elektrisch verbunden. Jeder Teilnehmer kann mittels Microcontroller den Transistor T400 (Bezugszeichen 807) und den Punkt bzw. ersten Port TRlG_TX_µC (Bezugszeichen 802) die Leitung nach Masse ziehen und über den Punkt bzw. zweiten Port TRIG-RX (Bezugszeichen 801) den Zustand der Leitung zurücklesen.
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Für die Ausführung des Antriebssystems gibt es die zwei hauptsächlichen Alternativen: A) Das Trigger-Signal wird über eine separate Leitung geführt. Hierbei können der Busverkehr und das Trigger-Signal parallel und unabhängig voneinander stattfinden. B) das Trigger-Signal wird auf der Datenleitung gesendet. Hierbei muss der Busverkehr zum Senden des Trigger-Signals pausiert werden. Der Punkt bzw. Ausgangsport RB_TRIG ist dabei mit der Datenbusleitung elektrisch verbunden, siehe Block TR1 (Bezugszeichen 704) in 7.
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Das Trigger-Signal kann eine Codierung aufweisen, wie im Folgenden beschrieben.
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Das Trigger-Signal kann z.B. in 0,5 Millisekunden Schritten variiert werden. Dadurch können über die Trigger-Pulslänge unterschiedliche Aktionen parallel aktiv sein und gestartet werden. Jeder Teilnehmer kann die Trigger-Pulslänge erzeugen und auch bei Empfang die Trigger-Pulslänge messen.
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Zum Beispiel kann ein erster Trigger-Code als Pulslänge 0,5 Millisekunden codiert sein. Dieser Trigger-Code kann von MCU1 bei Signalwechsel am Sensor 2 generiert werden. Der erste Trigger-Code bewirkt, dass Motor 5 und 8 beim Empfang des ersten Trigger Codes stoppen bzw. anhalten.
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Zum Beispiel kann ein fünfter Trigger-Code als Pulslänge 2,5 Millisekunden codiert sein. Dieser Trigger-Code kann von MCU8 bei Signalwechsel am Sensor 1 generiert werden. Der fünfte Trigger-Code bewirkt, dass Motor 9 und 10 beim Empfang des fünften Trigger Codes starten.
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Die Daten-Befehle sind vorzugswiese auf Motorgrundfunktionen zu beschränken, um eine von der Applikation unabhängige Verwendung zu ermöglichen. Die Koordination des gesamten Ablaufs obliegt dem Master bzw. der zentralen Steuerung mit Bus Master 220 aus 2. Zum Beispiel können folgende Daten-Befehle erzeugt werden:
- - Generiere Trigger X bei Sensorwechsel
- - Generiere Trigger X bei Erreichen der Position Y
- - Starte Motor beim Empfang von Trigger X
- - Stoppe Motor beim Empfang von Trigger X
- - Fahre zu Position Y beim Empfang von Trigger X
- - Setze den Positionszähler beim Empfang von Trigger X.
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9 zeigt eine Systemarchitektur eines Antriebssystems 900 für ein Wäschepflegegerät gemäß einer beispielhaften Ausführungsform. Die Systemarchitektur ist eine vereinfachte Darstellung der in 2 dargestellten Systemarchitektur, welche die wesentlichen Komponenten des Antriebssystems 900 darstellt.
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Das Antriebssystem 900 umfasst eine Mehrzahl von Aktoren 901, 902, 903 zum Ausführen von synchronisierten Verstell-Aktionen; eine Mehrzahl von dezentralen Steuermodulen 911, 912, 913, die den jeweiligen Aktoren 901, 902, 903 zugeordnet sind, und über einen Datenbus 930 miteinander verbunden sind; und eine zentrale Steuerung 920 zum Steuern der Aktoren 901, 902, 903 über den Datenbus 930 und die dezentralen Steuermodule 911, 912, 913. Die zentrale Steuerung 920 ist ausgebildet, eine Vorkonditionierungs-Nachricht 921 mit Informationen zur Vorkonditionierung einer Verstell-Aktion zumindest eines Teils der Aktoren 901, 902, 903 über den Datenbus 930 an die dezentralen Steuermodule 911, 912, 913 zu senden. Dabei sind die zentrale Steuerung 920 oder eines der dezentralen Steuermodule 911, 912, 913 ausgebildet, nach dem Senden der Vorkonditionierungs-Nachricht 921 ein Trigger-Signal 922 über eine Trigger-Leitung 940 an die dezentralen Steuermodule 911, 912, 913 zu senden. Das Trigger-Signal 922 veranlasst die dezentralen Steuermodule 911, 912, 913, die Aktoren 901, 902, 903 gemäß der vorkonditionierten Verstell-Aktion zeitlich synchron anzusteuern.
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Die Aktoren 901, 902, 903 entsprechen den Motoren M01, M02 bis M14 aus 2. Die dezentralen Steuermodule 911, 912, 913 entsprechen den Motorsteuerungseinheiten MCU01 bis MCU14 aus 2. Der Datenbus 930 und die Trigger-Leitung 940 entspricht dem Datenbus mit Trigger-Leitung 230 gemäß 2. Die zentrale Steuerung 920 entspricht dem zentralen Controller 220 mit Bus Master aus 2. Die Vorkonditionierungs-Nachricht 921 entspricht der Nachricht 702 gemäß 7. Das Trigger-Signal 922 entspricht dem Trigger-Signal 704 der 7.
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In einer Ausführungsform ist die zentrale Steuerung 920 ausgebildet, die Vorkonditionierungs-Nachricht 921 asynchron über den Datenbus 930 an die dezentralen Steuermodule 911, 912, 913 zu übertragen. In einer Ausführungsform ist die zentrale Steuerung 920 ausgebildet, die Vorkonditionierungs-Nachricht 921 über den Datenbus 930 gemäß einem seriellen Eindraht-Busprotokoll mit Master-Slave Konfiguration an die dezentralen Steuermodule 911, 912, 913 zu übertragen. In einer Ausführungsform umfasst die zentrale Steuerung 920 einen Bus-Master, der ausgebildet ist, die dezentralen Steuermodule 911, 912, 913 im Polling-Verfahren anzusteuern. In einer Ausführungsform ist die zentrale Steuerung 920 ausgebildet, die dezentralen Steuermodule 911, 912, 913 mit einer Latenzzeit von größer als 20 Millisekunden anzusteuern.
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In einer Ausführungsform erstreckt sich die Vorkonditionierungs-Nachricht 921 über eine oder mehrere Datenrahmen, wie in 7 dargestellt, wobei jeder Datenrahmen eine Identifikation eines entsprechenden Aktors des Teils der Aktoren 901, 902, 903, welche von der Vorkonditionierung betroffen sind, umfasst.
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In einer Ausführungsform ist die zentrale Steuerung 920 ausgebildet, Datenverkehr auf dem Datenbus 930 zu unterbrechen und das Trigger-Signal 922 während der Unterbrechung über den Datenbus 930 zu senden. In einer Ausführungsform ist die zentrale Steuerung 920 ausgebildet, die Aktoren 901, 902, 903 innerhalb eines Datenrahmens auf dem Datenbus 930, der dem Trigger-Signal 922 folgt, zeitlich synchron anzusteuern. In einer Ausführungsform erfolgt die Verstell-Aktion ansprechend auf ein Sensor-Signal, welches einen Statusübergang eines Aktors anzeigt, der nicht dem Teil der zu verstellenden Aktoren 901, 902, 903 angehört. Alternativ kann dieser Aktor aber auch einer der zu verstellenden Aktoren 901, 902, 903 sein.
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In einer Ausführungsform umfasst das Trigger-Signal 922 eine Codierung, welche eine spezifische Konfiguration der Verstell-Aktion angibt. In einer Ausführungsform ist das Trigger-Signal 922 basierend auf einer Pulslänge des Trigger-Signals 922 codiert.
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In einer Ausführungsform umfasst das Antriebssystem 900 eine Trigger-Schaltung 800, die ausgebildet ist, das Trigger-Signal 922 zu erzeugen und/oder zu lesen. In einer Ausführungsform sind die zentrale Steuerung 920 und/oder die dezentralen Steuermodule 911, 912, 913 ausgebildet, die Trigger-Schaltung 800 anzusteuern, das Trigger-Signal 922 zu erzeugen und/oder zu lesen. In einer Ausführungsform umfasst die Trigger-Schaltung (800) Folgendes: eine Trigger-Leitung 813 zum Bereitstellen des Trigger-Signals 922; einen Transistor 807, der die Trigger-Leitung 813 ansteuert, ein erstes 811 oder ein zweites Potential 806 anzunehmen; einen ersten Port 802, der den Transistor 807 ansteuert, die Trigger-Leitung(813 auf das zweite Potential 806 zu bringen; und einen zweiten Port 801, der einen Zustand der Trigger-Leitung 813 anzeigt.
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10 zeigt eine schematische Darstellung eines Verfahrens 1000 zum Betreiben eines Wäschepflegegeräts 100 mit einem Antriebssystem gemäß einer beispielhaften Ausführungsform. Dabei umfasst das Antriebssystem 900 eine Mehrzahl von Aktoren 901, 902, 903 zum Ausführen von synchronisierten Verstell-Aktionen; eine Mehrzahl von dezentralen Steuermodulen 911, 912, 913, die den jeweiligen Aktoren zugeordnet sind, und über einen Datenbus 930 miteinander verbunden sind; und eine zentrale Steuerung 920 zum Steuern der Aktoren 901, 902, 903 über den Datenbus 930 und die dezentralen Steuermodule 911, 912, 913, wie zu den 9 und 2 näher beschrieben.
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Das Verfahren 1000 umfasst die folgenden Schritte: Senden 1001 einer Vorkonditionierungs-Nachricht 921 mit Informationen zur Vorkonditionierung einer Verstell-Aktion zumindest eines Teils der Aktoren 901, 902, 903 durch die zentrale Steuerung 920 über den Datenbus 930 an die dezentralen Steuermodule 911, 912, 913, wie oben zu den 9, 2 und 7 näher beschrieben; und Senden 1002 eines Trigger-Signals 922 von der zentralen Steuerung 920 oder von einem der dezentralen Steuermodule über eine Trigger-Leitung 940 an die dezentralen Steuermodule 911, 912, 913 nach dem Senden der Vorkonditionierungs-Nachricht 921, wobei das Trigger-Signal 922 die dezentralen Steuermodule veranlasst, die Aktoren 901, 902, 903 gemäß der vorkonditionierten Verstell-Aktion zeitlich synchron anzusteuern, wie oben zu den 9, 2 und 7 näher beschrieben.
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Das Antriebssystem 900 bzw. das zugehörige Verfahren 1000 lässt sich bei allen Anwendungen einsetzen, bei denen mehrere Stellantriebe mit dezentralen Elektroniken synchrone Verstellungen durchführen müssen, wie z.B. bei Wäschefaltmaschinen, Tischhöhenverstellungen und KFZ Schiebedächern mit gekoppelten Deckeln.
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Alle in Verbindung mit einzelnen Ausführungsformen der Erfindung erläuterten und gezeigten Merkmale können in unterschiedlicher Kombination in dem erfindungsgemäßen Gegenstand vorgesehen sein, um gleichzeitig deren vorteilhafte Wirkungen zu realisieren.
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Der Schutzbereich der vorliegenden Erfindung ist durch die Ansprüche gegeben und wird durch die in der Beschreibung erläuterten oder den Figuren gezeigten Merkmale nicht beschränkt.
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Bezugszeichenliste
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- 100
- Wäschefaltgerät
- 101
- Bedienfeld
- 102
- Einzüge für zu faltende Wäsche
- 103
- Auswurf bzw. Lagerraum der gefalteten Wäsche
- 200
- Antriebssystem
- 201, 202, 203, 204, 205, 206, 207, 208
- Aktor bzw. Motor
- 211, 212, 213, 214, 215, 216, 217, 218
- elektronische Motorsteuerung (MCU), Slave Bus Knoten bzw. dezentrale Steuermodule
- 220
- zentraler Controller
- 230
- Datenbus und Trigger-Leitung
- 240
- Sensorleitung
- 250
- Spannungsversorgung
- 251
- Spannungsversorgung-Leitung
- 301, 302, 303, 304, 305
- Darstellungen einer Anordnung aus Motor und Motorsteuerungseinheit (MCU)
- 400
- Anordnung aus Motorsteuerungseinheit und Motor
- 500
- Motorsteuerungseinheit
- 501
- Motoranschluss
- 502
- Signalanschluss
- 503
- Leistungsanschluss
- 600
- Signaldiagramm der Ansteuersignale eines Antriebssystems
- 601
- Polling Abfrage Motor x
- 602
- Start Befehl Motor x
- 610
- Nachrichten
- 611
- Sensor M01
- 613
- Signal Motor an M02
- 614
- Signal Motor an M03
- 615
- Signal Motor an M04
- 700
- Signaldiagramm der Ansteuersignale eines Antriebssystems
- 701
- Polling Abfrage Motor x
- 702
- Start Befehl Motor x
- 703
- Befehl Generiere Trigger Motor x
- 704
- Pause um Trigger Signal zu senden
- 710
- Nachrichten
- 711
- Sensor M01
- 712
- Trigger M01
- 713
- Signal Motor an M02
- 714
- Signal Motor an M03
- 715
- Signal Motor an M04
- 800
- Trigger-Schaltung
- 802
- erster Port
- 801
- zweiter Port
- 803, 804, 805, 808, 810, 812
- Widerstände
- 806
- zweites Potential, Masse
- 811
- erstes Potential
- 807
- Transistor
- 809
- Diode
- 813
- Trigger-Leitung
- 900
- Antriebssystem
- 901, 902, 903
- Aktor bzw. Motor
- 911, 912, 913
- elektronische Motorsteuerung (MCU)
- 920
- zentraler Controller
- 921
- Vorkonditionierungsnachricht
- 922
- Trigger-Signal
- 930
- Datenbus
- 940
- Trigger-Leitung
- 1000
- Verfahren
- 1001
- erster Schritt
- 1002
- zweiter Schritt
