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Die Erfindung betrifft eine Druckplattenanordnung für das Herstellen eines Übergangsbereichs zwischen zwei aerodynamischen Profilelementen, wobei der Übergangsbereich laminaren Fluidstrom ermöglicht. Ferner betrifft die Erfindung eine entsprechende Herstellungsanordnung, sowie eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Herstellen des entsprechenden Übergangsbereichs.
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Um die Reibungsverluste während des Fluges zu verringern und somit Kraftstoff zu sparen, werden Laminarströmungstechnologien verwendet, die als natürlicher Laminarstrom (engl. natural laminar flow, kurz: NLF) oder Hybridlaminarstromsteuerung (engl.: hybrid laminar flow control, kurz: HLFC) bekannt sind. Ein Beispiel für HLFC sind mit Mikroöffnungen perforierte Flügelvorderkanten. Diese Laminartechnologie kann erhöhten Aufwand bei der Herstellung und/oder Wartung erzeugen, wenn sie an Vorderkantensektionen des Flügels, des vertikalen Flugzeughecks (engl. vertical tail plane, kurz: VTP) bzw. Seitenleitwerks, des horizontalen Flugzeughecks (engl. horizontal tail plane, kurz: HTP) bzw. Höhenleitwerks oder dergleichen verwendet wird. Die Vorderkantensektion dieser Bereiche umfasst gewöhnlich ein Vorderkantenteil und das Flügel-, VTP-, oder HTP-Kastenteil. Derzeit ist es schwierig und aufwendig, diese Teile so zu fügen, dass die Erfordernisse für eine gute laminare Strömung erfüllt sind. Ein Erfordernis ist beispielsweise eine Stufenhöhe und/oder Welligkeit der Oberfläche von weniger als 0,1 mm.
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Aus
EP 3 301 012 A1 ist eine Verbindungsanordnung zur aerodynamisch glatten Verbindung zweier Profilelemente bekannt.
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EP 3 147 086 A1 und
US 2017 / 0 080 575 A1 offenbaren ein Verfahren zum Steuern eines Fertigungsroboters, um Oberflächenbehandlungen vorzunehmen oder Verbindungen zwischen mehreren Einzelelementen herzustellen.
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Aus
EP 3 178 627 B1 ist Verfahren zum Auffüllen einer Nut mit einer Füllmasse bekannt.
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US 2014 / 0 196 831 A1 offenbart ein System, Verfahren und Komponenten für die Konstruktuion und Zerlegung von erhöhten Panelen.
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US 9 725 184 B2 offenbart ein Verfahren zum Abdichten eines Lüftungsstringers für einen Luftfahrzeugflügel.
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DE 10 2016 201 854 A1 offenbart ein Verfahren für eine Anordnung einer Dichtungsformation duch Aushärtenlassen einer Dichtmasse.
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US 9 821 538 B1 offenbart ein Verfahren zum sichern eines Streifens in einer Struktur. Dabei kann eine Dichtmasse zur Befestigungs des Streifens an der Struktur verwendet werden.
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Bisher werden die Vorderkantensektionen mittels Niete oder Bolzen fixiert, sodass die Niet- bzw. Bolzenköpfe mit den umgebenden Oberflächen der Profilelemente fluchten. Die Lücken werden manuell mit Dichtmasse aufgefüllt, indem die Umgebung der Fuge mit einer Maske abgedeckt wird, die Dichtmasse in die Fuge eingebracht wird, die Dichtmasse mittels eines Spachtels geglättet wird, die Maske entfernt wird und die Dichtmasse ausgehärtet wird. Falls mit dem Erstauftrag nicht ausreichende Glattheit erreicht werden kann, kann eine zweite (oder weitere) Applizierung(en) durchgeführt werden.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Fertigung des Übergangsbereichs zwischen aerodynamischen Profilelementen, insbesondere hinsichtlich Fertigungszeit und Fertigungsqualität, zu verbessern.
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Die Aufgabe wird durch den Gegenstand der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand der abhängigen Patentansprüche.
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Die Erfindung schafft eine Druckplattenanordnung zum Herstellen eines Übergangsbereichs zwischen einer Mehrzahl von Profilelementen, wobei der Übergangsbereich ausgebildet ist, einen von einem ersten Profilelement über den Übergangsbereich zu einem zweiten Profilelement strömenden laminaren Fluidstrom zu ermöglichen, wobei die Druckplattenanordnung zum Drücken fließfähiger oder pastöser Dichtmasse ausgebildet ist, wobei die Druckplattenanordnung einen Druckplattenkörper und wenigstens einen Abdeckstreifen umfasst, wobei der Druckplattenkörper einen Austrittsbereich aufweist, der ausgebildet ist, beim Drücken der fließfähigen und/oder pastösen Dichtmasse diese austreten zu lassen.
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Es ist bevorzugt, dass der Abdeckstreifen als Dichtstreifen ausgebildet ist, der ausgehärtete Dichtmasse enthält.
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Es ist bevorzugt, dass der Abdeckstreifen als Metallstreifen ausgebildet ist.
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Es ist bevorzugt, dass der Austrittsbereich an einem sich parallel zu einer Längsrichtung des Druckplattenkörpers erstreckenden Längskantenbereich angeordnet ist.
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Vorzugsweise umfasst die Druckplattenanordnung einen zweiten Austrittsbereich, der an einem sich parallel zu einer Längsrichtung des Druckplattenkörpers erstreckenden und in Querrichtung des Druckplattenkörpers von dem Längskantenbereich beabstandeten zweiten Längskantenbereich angeordnet ist.
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Der Austrittsbereich kann alternativ oder zusätzlich auch an den beiden Querenden des Druckplattenkörpers angeordnet sein.
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Es ist bevorzugt, dass der Druckplattenkörper eine Mehrzahl von Stützvorsprüngen zum Stützen des Druckplattenkörpers an einem weiteren Element aufweist.
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Es ist bevorzugt, dass die Stützvorsprünge in einer Längsrichtung des Druckplattenkörpers voneinander beabstandet angeordnet sind und zwischen sich Austrittsspalte des Austrittsbereichs begrenzen.
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Es ist bevorzugt, dass ein Teil der Stützvorsprünge als Positioniervorsprung ausgebildet sind.
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Es ist bevorzugt, dass der Druckplattenkörper einen Druckplattenhauptkörper umfasst. Es ist bevorzugt, dass die Stützvorsprünge von dem Druckplattenhauptkörper vorspringen. Es ist bevorzugt, dass der Druckplattenhauptkörper zusammen mit den Stützvorsprüngen die Austrittsspalte in Draufsicht lediglich von drei Seiten begrenzt. Es ist bevorzugt, dass in Draufsicht die vierte Seite des Austrittsspalts von dem weiteren Element begrenzbar ist.
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Es ist bevorzugt, dass der Druckplattenkörper, insbesondere der Druckplattenhauptkörper, eine Druckfläche zum Drücken fließfähiger und/oder pastöser Dichtmasse aufweist.
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Es ist bevorzugt, dass der Druckplattenkörper, insbesondere der Druckplattenhauptkörper, einen Antihaftbereich, insbesondere eine Druckfläche, mit Antihafteigenschaft in Bezug auf die fließfähige und/oder pastöse Dichtmasse aufweist.
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Es ist bevorzugt, dass der Abdeckstreifen an dem Druckplattenkörper, insbesondere an dem Druckplattenhauptkörper, mehr insbesondere an der Druckfläche, lösbar befestigt ist.
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Es ist bevorzugt, dass der Druckplattenkörper eine Mehrzahl von Positionierungsvorsprüngen zum Positionieren des Druckplattenkörpers relativ zu einem weiteren Element aufweist. Es ist bevorzugt, dass die Positionierungsvorsprünge in einer Längsrichtung des Druckplattenkörpers, insbesondere mit einem größeren Abstand als die Stützvorsprünge, vorzugsweise einem ganzzahligen Vielfachen Abstand der Stützvorsprünge, voneinander beabstandet angeordnet sind und zwischen sich Austrittsspalte des Austrittsbereichs begrenzen. Es ist bevorzugt, dass zumindest ein Teil der Positioniervorsprünge zusätzlich als Stützvorsprünge ausgebildet ist.
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Es ist bevorzugt, dass die Positionierungsvorsprünge von dem Druckplattenhauptkörper vorspringen.
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Es ist bevorzugt, dass ein weiterer Abdeckstreifen vorgesehen ist, der in Längsrichtung von dem Abdeckstreifen beabstandet ist und mit dem Abdeckstreifen einen Füllspalt begrenzt.
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Vorzugsweise umfasst die Druckplattenanordnung und/oder die Herstellungsanordnung eine Vernetzungseinrichtung, die zum teilweisen Vernetzen und/oder aushärten fließfähiger oder pastöser Dichtmasse ausgebildet ist und die vorzugsweise an dem Druckplattenkörper, insbesondere dem Druckplattenhauptkörper, angeordnet ist.
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Es ist bevorzugt, dass die Vernetzungseinrichtung eine Heizeinrichtung zum Erwärmen fließfähiger und/oder pastöser Dichtmasse aufweist, um die fließfähige und/oder pastöse Dichtmasse teilweise zu vernetzen und/oder auszuhärten.
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Es ist bevorzugt, dass die Vernetzungseinrichtung eine Bestrahlungseinrichtung zum Bestrahlen fließfähiger und/oder pastöser Dichtmasse aufweist, um die fließfähige und/oder pastöse Dichtmasse teilweise zu vernetzen und/oder auszuhärten. Es ist bevorzugt, dass die Bestrahlungseinrichtung ausgebildet ist, Lichtstrahlung insbesondere UV-Strahlung, sichtbare Strahlung und/oder IR-Strahlung zu emittieren.
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Es ist bevorzugt, dass der Abdeckstreifen für die Strahlung der Bestrahlungseinrichtung transparent ausgebildet ist.
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Es ist bevorzugt, dass die Druckplattenanordnung, insbesondere der Druckplattenkörper, mehr insbesondere der Druckplattenhauptkörper, für die Strahlung der Bestrahlungseinrichtung transparent ausgebildet ist.
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Es ist bevorzugt, dass der Druckplattenkörper als formgebender Druckplattenkörper ausgebildet ist, der zum Formen aerodynamischer Flächen, aerodynamischer Features, wie etwa Finnen, Riblets, Sharklets, NACA-Inlets, und/oder zum Formen funktioneller Features, wie etwa Sicken, Servicezugänge und dergleichen ausgebildet ist.
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Vorzugsweise umfasst die Druckplattenanordnung eine Heizeinrichtung, die vorzugsweise an dem Druckplattenkörper, insbesondere in dem Druckplattenhauptkörper integriert, angeordnet ist. Es ist bevorzugt, dass die Heizeinrichtung zum Erwärmen fließfähiger Dichtmasse ausgebildet ist, um die fließfähige Dichtmasse auszuhärten.
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Es ist bevorzugt, dass wenigstens ein Austrittsspalt eine Austrittsspaltlänge in Längsrichtung des Druckplattenkörpers aufweist, die größer als die Stützvorsprungsbreite entlang der Längsrichtung ausgebildet ist.
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Es ist bevorzugt, dass wenigstens ein Austrittsspalt eine Austrittsspaltlänge in Längsrichtung des Druckplattenkörpers aufweist, die 5-mal bis 15-mal größer als die Stützvorsprungsbreite entlang der Längsrichtung ausgebildet ist.
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Es ist bevorzugt, dass wenigstens ein Austrittsspalt eine Austrittsspaltlänge in Längsrichtung des Druckplattenkörpers aufweist, die 7-mal bis 12-mal größer als die Stützvorsprungsbreite entlang der Längsrichtung ausgebildet ist.
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Es ist bevorzugt, dass wenigstens ein Austrittsspalt eine Austrittsspaltlänge in Längsrichtung des Druckplattenkörpers aufweist, die 10-mal größer als die Stützvorsprungsbreite entlang der Längsrichtung ausgebildet ist.
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Es ist bevorzugt, dass wenigstens ein Austrittsspalt eine Austrittsspaltlänge in Längsrichtung des Druckplattenkörpers aufweist, die kleiner als die Stützvorsprungsbreite entlang der Längsrichtung ausgebildet ist.
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Es ist bevorzugt, dass wenigstens ein Austrittsspalt eine Austrittsspaltlänge in Längsrichtung des Druckplattenkörpers aufweist, die 1/8 bis 1/2 der Stützvorsprungsbreite entlang der Längsrichtung beträgt.
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Es ist bevorzugt, dass wenigstens ein Austrittsspalt eine Austrittsspaltlänge in Längsrichtung des Druckplattenkörpers aufweist, die 1/8 bis 1/3 der Stützvorsprungsbreite entlang der Längsrichtung beträgt.
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Es ist bevorzugt, dass wenigstens ein Austrittsspalt eine Austrittsspaltlänge in Längsrichtung des Druckplattenkörpers aufweist, die 1/4 der Stützvorsprungsbreite entlang der Längsrichtung beträgt.
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Die Erfindung schafft eine Vorrichtung zum Herstellen eines Übergangsbereichs zwischen einer Mehrzahl von Profilelementen, wobei der Übergangsbereich ausgebildet ist, einen von einem ersten Profilelement über den Übergangsbereich zu einem zweiten Profilelement strömenden laminaren Fluidstrom zu ermöglichen, wobei die Vorrichtung einen an wenigstens einem Profilelement lösbar befestigbaren Rahmen, eine zum Drücken fließfähiger Dichtmasse ausgebildete, insbesondere bevorzugte, Druckplattenanordnung und eine Drückeinrichtung umfasst, die ausgebildet ist, die Druckplattenanordnung derart in Richtung auf die Profilelemente zu drücken, dass fließfähige Dichtmasse zu einem Übergangsbereich formbar und/oder aushärtbar ist.
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Vorzugsweise umfasst die Vorrichtung eine Mehrzahl von Ausrichtungselementen, die an den Profilelementen lösbar befestigbar sind und die ausgebildet sind, mit der Druckplattenanordnung derart zusammenzuwirken, dass die Druckplattenanordnung entlang eines von den Profilelementen gebildeten Fugenabschnitts dem Fugenabschnitt folgend positionierbar ist. Damit können sowohl parallel verlaufende Nutformen als auch andere Nutformen, etwa solche die einen kurvenförmigen Verlauf haben, von der Druckplattenanordnung abgedeckt werden.
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Es ist bevorzugt, dass die Drückeinrichtung ausgebildet ist, die Druckplattenanordnung mittels Verschiebung mit Hauptbewegungsrichtung entlang der Vertikalrichtung zu bewegen, um die fließfähige Dichtmasse zu drücken.
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Es ist bevorzugt, dass die Drückeinrichtung ausgebildet ist, die Druckplattenanordnung mittels einer Drehbewegung um eine Achse parallel zu einem von den Profilelementen gebildeten Fugenabschnitt zu bewegen, um die fließfähige Dichtmasse zu drücken.
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Es ist bevorzugt, dass die Drückeinrichtung ausgebildet ist, die Stützvorsprünge und/oder die Positionierungsvorsprünge auf die Profilelemente zu drücken.
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Es ist bevorzugt, dass der Rahmen sich in eine Längsrichtung erstreckt und entlang der Längsrichtung beabstandete Stützfüße umfasst, um den Rahmen lösbar zu befestigen.
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Es ist bevorzugt, dass der Rahmen eine Versteifungsstruktur, insbesondere eine fachwerkartige Versteifungsstruktur aufweist. Es ist bevorzugt, dass die Versteifungsstruktur eine Mehrzahl von Querstreben aufweist.
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Es ist bevorzugt, dass wenigstens ein oder jeder Stützfuß ein lösbares Befestigungselement zum lösbaren Befestigen des Rahmens umfasst.
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Es ist bevorzugt, dass das lösbare Befestigungselement, einen Gewindeabschnitt, ein Magnetelement oder einen Saugnapf zum lösbaren befestigen umfasst.
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Es ist bevorzugt, dass der Rahmen aus einer Mehrzahl von Stangenelementen zusammengesetzt ist.
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Es ist bevorzugt, dass die Drückeinrichtung eine Halteplatte aufweist, die beim Drücken der Druckplattenanordnung die Druckplattenanordnung erfasst.
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Es ist bevorzugt, dass die Drückeinrichtung einen Druckkrafterzeuger zum Erzeugen einer Druckkraft auf die Druckplattenanordnung aufweist. Es ist bevorzugt, dass der Druckkrafterzeuger ein Federelement oder einen Aktor aufweist.
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Es ist bevorzugt, dass die Drückeinrichtung eine Steuereinrichtung zum Steuern des Drückvorgangs und/oder der Druckkrafterzeuger aufweist. Es ist bevorzugt, dass die Drückeinrichtung eine Kraftmesseinrichtung zum Messen der Druckkraft zwecks Prozesssteuerung und/oder Prozessüberwachung aufweist. Es ist bevorzugt, dass die Kraftmesseinrichtung wenigstens eine Kraftmessdose zum Messen der Druckkraft aufweist.
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Die Erfindung schafft eine Herstellungsanordnung zum Herstellen eines Übergangsbereichs zwischen einer Mehrzahl von Profilelementen, wobei der Übergangsbereich ausgebildet ist, einen von einem ersten Profilelement über den Übergangsbereich zu einem zweiten Profilelement strömenden laminaren Fluidstrom zu ermöglichen, wobei die Herstellungsanordnung umfasst:
- - eine Mehrzahl von aerodynamischen Profilelementen, die zusammen einen Fugenabschnitt definieren; und
- - eine bevorzugte Druckplattenanordnung, wobei der Abdeckstreifen auf/in dem Fugenabschnitt angeordnet ist.
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Vorzugsweise umfasst die Herstellungsanordnung eine Menge fließfähiger Dichtmasse, die auf dem Fugenabschnitt angeordnet ist.
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Vorzugsweise umfasst die Herstellungsanordnung eine Menge überschüssige Dichtmasse, die aufgrund des Drückens der Menge fließfähiger Dichtmasse mittels der Druckplattenanordnung aus einem Austrittsbereich, insbesondere Austrittsspalt, der Druckplattenanordnung ausgetreten ist.
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Es ist bevorzugt, dass der Fugenabschnitt einen Nutbereich mit einer Nuttiefe und einen an den Nutbereich anschließenden Flachbereich mit einer Flachbereichstiefe umfasst, wobei die Nuttiefe größer ist als die Flachbereichstiefe.
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Es ist bevorzugt, dass der Nutbereich auf einem Nutgrund fließfähige Füllmasse aufweist, insbesondere so, dass der Nutbereich gefüllt ist.
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Es ist bevorzugt, dass der Nutbereich einen in den Nutbereich eingefügten Einleger enthält. Es ist bevorzugt, dass der Einleger die fließfähige Füllmasse erfasst.
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Es ist bevorzugt, dass der Einleger die fließfähige Füllmasse teilweise aus dem Nutbereich herausdrängt.
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Es ist bevorzugt, dass der Einleger wenigstens ein Zentrierelement aufweist, sodass der Einleger in Breitenrichtung des Nutbereichs zentriert ist.
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Es ist bevorzugt, dass die Menge ungehärteter Dichtmasse über dem Nutbereich und/oder auf dem Flachbereich aufgebracht ist.
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Es ist bevorzugt, dass der Abdeckstreifen die fließfähige Dichtmasse verdrängt.
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Es ist bevorzugt, dass die Druckplattenanordnung zum Drücken der fließfähigen Dichtmasse in Hauptbewegungsrichtung senkrecht zu einer Oberfläche der aerodynamischen Profilelemente bewegbar und/oder verschiebbar ist.
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Es ist bevorzugt, dass die Druckplattenanordnung zum Drücken der fließfähigen Dichtmasse drehbar ist.
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Die Erfindung schafft ein Herstellungsverfahren zum Herstellen eines Übergangsbereichs zwischen einer Mehrzahl von aerodynamischen Profilelementen, wobei der Übergangsbereich ausgebildet ist, einen von einem aerodynamischen ersten Profilelement über den Übergangsbereich zu einem aerodynamischen zweiten Profilelement strömenden laminaren Fluidstrom zu ermöglichen, mit den Schritten:
- a) Anordnen der aerodynamischen Profilelemente, sodass die aerodynamischen Profilelemente einen Fugenabschnitt definieren;
- b) Auftragen fließfähiger Dichtmasse auf dem Fugenabschnitt, und, zum Bilden des Übergangsbereichs, Drücken der fließfähigen Dichtmasse mittels einer einen Austrittsspalt für fließfähige Dichtmasse begrenzenden Druckplattenanordnung, wobei die Menge der fließfähigen Dichtmasse so bemessen ist, dass beim Drücken ein Teil der fließfähigen Dichtmasse als überschüssige Dichtmasse aus dem Austrittsspalt austritt;
- c) Aushärten der fließfähigen Dichtmasse; und
- d) Entfernen der überschüssigen Dichtmasse.
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Es ist bevorzugt, dass, insbesondere in Schritt a), der Fugenabschnitt einen Nutbereich mit einer Nuttiefe und einen an den Nutbereich anschließenden Flachbereich mit einer Flachbereichstiefe umfasst, wobei die Nuttiefe größer ist als die Flachbereichstiefe.
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Es ist bevorzugt, dass, insbesondere vor Schritt b), fließfähige Füllmasse auf einem Nutgrund des Nutbereichs aufgetragen wird, insbesondere bis der Nutbereich gefüllt ist.
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Es ist bevorzugt, dass, insbesondere vor Schritt b), ein Einleger in den Nutbereich eingefügt wird. Es ist bevorzugt, dass der Einleger die fließfähige Füllmasse verdrängt. Es ist bevorzugt, dass der Einleger die fließfähige Füllmasse teilweise aus dem Nutbereich herausdrängt.
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Es ist bevorzugt, dass der Einleger wenigstens ein Zentrierelement aufweist, um den Einleger in Breitenrichtung des Nutbereichs mittig anzuordnen.
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Es ist bevorzugt, dass, insbesondere in Schritt b), die ungehärtete Dichtmasse über dem Nutbereich und/oder auf dem Flachbereich aufgebracht wird.
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Es ist bevorzugt, dass, insbesondere in Schritt b), ein Abdeckstreifen, der insbesondere ausgehärtete Dichtmasse enthält und/oder einen Metallstreifen enthält, in Richtung auf den Fugenabschnitt derart gedrückt wird, dass der Abdeckstreifen die fließfähige Dichtmasse verdrängt.
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Es ist bevorzugt, dass, insbesondere in Schritt b), das Drücken mittels eines Druckplattenkörpers erfolgt.
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Es ist bevorzugt, dass, insbesondere in Schritt b), die Druckplattenanordnung zum Drücken der fließfähigen Dichtmasse in Hauptbewegungsrichtung senkrecht zu einer Oberfläche der aerodynamischen Profilelemente bewegt wird.
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Es ist bevorzugt, dass das Bewegen derart erfolgt, dass die fließfähige Dichtmasse von einem Mittelbereich des Fugenabschnitts, insbesondere des Flachbereichs, zu den beiden Endbereichen des Fugenabschnitts gedrückt wird, wobei die Dichtmasse an wenigstens einem Endbereich durch den Austrittsspalt austritt.
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Es ist bevorzugt, dass, insbesondere in Schritt b), die Druckplattenanordnung zum Drücken der fließfähigen Dichtmasse gedreht wird.
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Es ist bevorzugt, dass, insbesondere in Schritt b), das Drehen derart erfolgt, dass die fließfähige Dichtmasse von einer Seite des Fugenabschnitts zu der anderen Seite des Fugenabschnitts gedrückt wird, wobei die fließfähige Dichtmasse an der anderen Seite durch den Austrittsspalt austritt.
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Es ist bevorzugt, dass, insbesondere in Schritt b), das Drehen derart erfolgt, dass die fließfähige Dichtmasse von der Seite des Nutbereichs weg den Flachbereich entlang zu der dem Nutbereich entfernt liegenden Seite des Flachbereichs gedrückt wird, wobei die fließfähige Dichtmasse an der entfernt liegenden Seite durch den Austrittsspalt austritt.
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Es ist bevorzugt, dass, insbesondere in Schritt d), das Entfernen mittels Schneiden und/oder Schleifen erfolgt.
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Es ist bevorzugt, dass, bei dem Verfahren eine bevorzugte Druckplattenanordnung verwendet wird.
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Die Erfindung schafft ein Verfahren zum Herstellen eines Abdeckstreifens zum Verwenden bei einer Vorrichtung oder einem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit den Schritten:
- a) Auftragen fließfähiger Dichtmasse, die auch bei einer der Vorrichtungen oder dem Verfahren verwendet wird, auf einer Grundplatte, insbesondere einer Metallplatte, mehr insbesondere einer Aluminiumplatte,;
- b) Drücken der fließfähigen Dichtmasse auf eine bestimmte Dicke mittels einer weiteren Platte, um eine plattenförmige fließfähige Dichtmasse zu erhalten;
- c) Aushärten der plattenförmigen fließfähigen Dichtmasse zu einer plattenförmigen ausgehärteten Dichtmasse; und
- d) Zuschneiden der plattenförmigen ausgehärteten Dichtmasse, um den Abdeckstreifen zu erhalten.
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Nachfolgend werden technische Wirkungen und Vorteile näher erläutert. Es sollte beachtet werden, dass nicht alle Wirkungen und Vorteile gleichzeitig oder gleich stark verwirklicht sein müssen. Ferner sollte beachtet werden, dass die Aufzählung der Verfahrensschritte a), b), c),... keine Reihenfolge impliziert sondern lediglich der besseren Bezugnahme dient. Die Reihenfolge der Verfahrensschritte ergibt sich vielmehr aus dem technischen Zusammenhang oder etwaigen Angaben dazu.
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Allgemein lässt sich das Vorgehen zusammenfassen als:
- • Reinigen des Fugenabschnitts einschließlich der Umgebungsflächen
- • Maskieren der Umgebungsflächen des Fugenabschnitts
- • Fixieren von Ausrichtungselementen (mittels der Druckplatte)
- • Positionieren der Druckplatte, markieren der Position und entfernen der Anordnung
- • Abdeckstreifen (aus ausgehärteter Dichtmasse oder anderem Material (z.B. Titan)) an der Druckplatte fixieren
- • Aktivieren bzw. feinstreinigen des Fugenabschnitts (Lösungsmittel, CO2-, Laser- oder Plasmareinigung)
- • Füllmasse applizieren im tiefen Nutbereich
- • Einleger applizieren (Einleger hat bevorzugt einen niedrigen Temperaturausdehnungskoeffizienten)
- • Dichtmasse im Flachbereich applizieren (mittig entlang der Profilsehne oder auf der Seite, an der die Druckplatte drehend fixiert ist)
- • Spachtel mit Aussparung oder Applikationsvorrichtung zum Aufbringen der korrekten Menge Dichtmasse verwenden (evtl. automatisiert)
- • Mithilfe der Ausrichtungselemente die Druckplatte über der Dichtmasse positionieren
- • Fixieren der Druckeinrichtung
- • Drücken der Druckplatte mit der Druckeinrichtung
- • Nach dem Aushärten der Dichtmassen die Druckeinrichtung, Druckplatte und Ausrichtungselemente entfernen
- • Abschneiden der überschüssigen Dichtmasse
- • Entfernen der Maskierung
- • Glätten der Oberfläche, beispielsweise mittels eines Fluids mit glättenden Eigenschaften und/oder Schleifen
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Mit der vorliegenden Erfindung wird ein neues Applikationsschema für Dichtmassen vorgestellt, mit dem komplexe Fugen- oder Stufengeometrien behandelt werden können, um den Übergangsbereich bei der Herstellung so zu gestalten, dass ein laminarer Fluidstrom ermöglicht oder verbessert wird. Die Idee basiert auf einer Kombination eines bereits ausgehärteten Abdeckstreifens und einer speziell geformten Druckplatte. Mittels der Druckplatte und des Abdeckstreifens wird eine Übermenge nicht-ausgehärteter Dichtmasse so in der Fuge verteilt, dass die Fuge vollständig gefüllt werden kann. Die Druckplatte kann mit einem Randbereich der Fuge einen Austrittsspalt definieren, aus dem überschüssige Dichtmasse austreten kann. Somit kann die Dichtmasse derart verteilt werden, dass sich ein bündiger Übergang zwischen den die Fuge bildenden Profilelementen ergibt. Die Stufenhöhe und/oder Welligkeit der Oberfläche des Übergangs kann somit auf unter 0,1 mm reduziert werden, was einen im Wesentlichen ungestörten laminaren Fluidstrom von einem Profilelement über den Übergang zu dem anderen Profilelement ermöglicht bzw. verbessert. Eine Heizung in der Druckplatte kann die Aushärtegeschwindigkeit weiter verbessern.
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Bislang werden komplex geformten Fügeübergänge so geplant, dass die Füllmassen nicht überlackiert werden müssen. Dadurch ist die Auswahl der zu verwendenden Füllmassen, beispielsweise aufgrund von UV-Beständigkeit, Wasseraufnahme, Alterung, Erosion und dergleichen eingeschränkt. Bei der Verwendung eines Einlegers mit einem geringen thermischen Ausdehnungskoeffizienten kann der thermisch bedingte Schrumpf bzw. die thermisch bedingte Expansion so weit minimiert werden, dass dadurch eine Lackierung des Fügeübergangs ermöglicht wird. Bei den hierin beschriebenen komplexen Fügeübergängen, insbesondere mit einem tieferen Nutbereich, kann der Abdeckstreifen zusätzlich zu Einleger und Dichtmasse den thermisch bedingten Schrumpf bzw. die thermisch bedingte Expansion weiter verringern, sodass eine Lackschicht auf der vernetzten bzw. ausgehärteten Dicht-/Füllmasse aufgebracht werden kann, ohne dass durch die Bewegung der darunter liegenden Füllmasse die Lackschicht Risse bekommt oder abplatzt. Dadurch kann eine größere Auswahl von Dicht- oder Füllmassen verwendet werden.
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Eine Möglichkeit ist auch, dass der Druckplattenkörper direkt mit dem Rahmen verbunden sein kann, so dass der Rahmen als eine Art Portalroboter ausgebildet ist. Der Rahmen weist beispielsweise Linearachsen auf, durch welche die Druckplatte positioniert werden kann. In diesem Fall ist es besonders bevorzugt, auf die Positioniervorsprünge zu verzichten.
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Ferner kann in der Nähe der Austrittsspalte eine Absaugvorrichtung für überschüssige Dichtmasse angeordnet sein. In diesem Fall braucht kein zeitaufwändiger Maskierungsprozess durchgeführt werden.
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Um einen Abdeckstreifen herzustellen, kann auf einer Planfläche, beispielsweise einer Grundplatte (z.B. aus Aluminium), welche mit einer nicht haftenden Oberflächen versehen ist (z.B. PTFE Klebefolie), wird Füllmasse mittig appliziert. Eine weitere Platte (z.B. aus Aluminium) welche ebenfalls mit einer nicht haftenden Oberfläche versehen sein kann (z.B. PTFE Klebefolie) wird mit einem festgelegten Abstand auf die Grundplatte gepresst. Der Abstand kann z.B. über Blechstreifen eingestellt werden. Nach der Härtung der Füllmasse wird die obere Platte entfernt. Auf die Füllmasse wird eine Folie aufgebracht (z.B. PTFE). Zusammen mit der Folie wird der gehärtete Füllmassenabdeckstreifen von der Grundplatte entfernt und auf die Seite mit der Folie auf eine Arbeitsfläche gelegt. Anschließend wird auf die oben liegende Füllmassenseite ebenfalls eine Folie aufgebracht (z.B. PTFE). In diesem Zustand kann der Füllmassenabdeckstreifen gelagert werden oder er wird direkt auf die benötigten Maße zugeschnitten. Dies kann beispielsweise unter Verwendung einer Schneidschablone (z.B. Metallblech) erfolgen. Alternativ kann die Form auch ausgestanzt werden.
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Weitere Vorteile und Wirkungen können sich aus den anhand der beigefügten schematischen Zeichnungen näher erläuterten Ausführungsbeispielen ergeben. Darin zeigt:
- 1 bis 6 ein Ausführungsbeispiel eines Herstellungsverfahrens anhand von Querschnitten;
- 7 bis 14 ein Ausführungsbeispiel eines Herstellungsverfahrens anhand von Querschnitten;
- 15 bis 17 ein Ausführungsbeispiel zum Herstellen eines Abdeckstreifens;
- 18 bis 26 verschiedene Beispiele für Herstellungsanordnungen und einige Varianten dazu; und
- 27 bis 29 verschiedene Beispiele einer Herstellvorrichtung.
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Es wird auf 1 bis 6 Bezug genommen, die eine Folge von Herstellungsanordnungen 10 im Querschnitt zeigen. Ein erstes Profilelement 12 und zweites Profilelement 14 definieren einen Fugenabschnitt 16. Das erste Profilelement 12 kann beispielsweise ein Flügelkorpus 18 sein. Das zweite Profilelement 14 kann ein für den Flügelkorpus 18 ausgebildetes Flügelvorderkantenmodul 20 sein. Das Flügelvorderkantenmodul 20 kann beispielsweise Enteisungsmechanismen, Strömungssteuerungsmechanismen (z.B. Mikroperforation für HLFC) oder dergleichen enthalten. Denkbar ist auch ein Einsatz der hierin vorgestellten Ideen am Seitenleitwerk (engl. vertical tail plane, VTP) oder dem Höhenleitwerk (engl. horizontal tail plane, HTP) an den jeweiligen Korpussen und Vorderkantenmodulen.
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Das erste Profilelement 12 ist beispielweise aus Metall gefertigt oder vorzugsweise aus (kohle-)faserverstärktem Kunststoff gefertigt. Das zweite Profilelement 14 kann aus Leichtmetall, beispielsweise Aluminium oder Titan, oder aus einer Leichtmetalllegierung gefertigt sein. Die Profilelemente 12, 14 können auch Teile eines VTP, HTP oder einer Auftriebshilfe sein.
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Wie in 1 ersichtlich, weist der Fugenabschnitt 16 einen Nutbereich 22 und einen Flachbereich 24 auf. Der Nutbereich 22 weist eine Nuttiefe auf, die größer ist als eine Flachbereichstiefe des Flachbereichs 24. Typische Nuttiefe ist beispielsweise zwischen 3 mm bis 10 mm, insbesondere 5 mm. Die Flachbereichstiefe beträgt beispielsweise 0,5 mm bis 2 mm, insbesondere 1 mm. Vorzugsweise wird an den erhabenen Kanten des Nutbereichs 22 und des Flachbereichs 24 sowie insbesondere an weiteren Stellen, an denen keine pastöse Dichtmasse haften soll eine Maskierung 25 angebracht.
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Die Profilelemente 12, 14 können auf an sich bekannte Art aneinander befestigt sein, beispielsweise mittels Bolzen oder Niete.
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Wie in 2 dargestellt, kann in einem Schritt eine fließfähige bzw. pastöse Füllmasse 26 auf einen Nutgrund 27 des Nutbereichs 22 aufgebracht werden. Die Füllmasse 26 kann auch so bemessen sein, dass der Nutbereich 22 ausgefüllt wird. Die Füllmasse 26 kann beispielsweise eine polysulfidbasierte Füllmasse oder ein ähnliches 2-Kompononenten Material, insbesondere 2-Komponenten Material aus Binder und Härter sein.
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Wie insbesondere in 3 ersichtlich, kann in einem Schritt ein Einleger 28 in den Nutbereich 22 eingefügt werden. Vorzugsweise ist die Menge der Füllmasse 26 so bemessen, dass zusammen mit dem Einleger 28 der Nutbereich 22 vollständig ausgefüllt ist. Der Einleger 28 kann beispielsweise eine Kunststoffleiste aus Epoxy, GFK oder CFK sein. Denkbar ist auch, dass der Einleger 28 ein Gewebe oder Gelege ist, das mit der Füllmasse 26 infusiert werden kann oder ausschließlich aus der Füllmasse 26 besteht.
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Wie in 24 näher dargestellt, kann der Einleger 28 eine Mehrzahl von Zentrierelementen 29 aufweisen, mittels derer der Einleger 28 mittig in dem Nutbereich 22 positioniert werden kann.
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Durch einen geeigneten Einleger 28 und/oder geeignete Füllmasse 26 kann eine übermäßige Schrumpfung (Schrumpfung während der Aushärtung, thermisch bedingte Schrumpfung und/oder geometrisch bedingte Schrumpfung) verhindert werden, die sonst im Ergebnis die angestrebte Oberflächenqualität für einen laminaren Fluidstrom beeinträchtigen könnte.
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Ferner kann in einem aus 4 ersichtlichen Schritt eine Übermenge fließfähige bzw. pastöse Dichtmasse 30 auf dem Flachbereich 24, insbesondere möglichst mittig, aufgetragen werden.
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Weiter wird, wie in 5 ersichtlich, ein Abdeckstreifen 32 auf dem Flachbereich 24 angeordnet. Der Abdeckstreifen 32 enthält vorzugsweise die gleiche Dichtmasse wie die fließfähige bzw. pastöse Dichtmasse 30, die jedoch ausgehärtet ist.
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Der Abdeckstreifen 32 ist Teil einer Druckplattenanordnung 34, die neben dem Abdeckstreifen 32 einen Druckplattenkörper 36 umfasst. Die Druckplattenanordnung 34 wird später noch näher erläutert.
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Vorliegend definiert die Druckplattenanordnung 34, insbesondere der Druckplattenkörper 36, mit jedem Rand 38 des Fugenabschnitts 16 jeweils einen Austrittsspalt 40. Der Austrittsspalt 40 ist von dem Druckplattenkörper 36 von drei Seiten und von der vierten Seite durch jedes Profilelement 12, 14 begrenzt.
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Die Druckplattenanordnung 34 wird mittels einer (ebenfalls später noch näher beschriebenen) Herstellvorrichtung 42 in Richtung auf den Fugenabschnitt 16 gedrückt. Dabei tritt überschüssige Dichtmasse 44 aus dem Austrittsspalt 40 aus.
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In diesem Zustand wird die fließfähige bzw. pastöse Dichtmasse 30 teilweise vernetzt oder ausgehärtet, beispielsweise durch thermische Aktivierung.
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Anschließend kann, wie insbesondere in 6 dargestellt, die ausgehärtete überschüssige Dichtmasse entfernt werden. Ergänzend kann der bearbeitete Fugenabschnitt 16 noch egalisiert werden, um die gewünschte Oberflächenqualität zu erhalten. Sodann kann die Maskierung 25 entfernt werden.
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Insgesamt wird durch dieses Vorgehen ein Übergangsbereich 46 geschaffen, der deutlich verbesserte laminare Strömungseigenschaften aufweist.
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Das genannte Vorgehen ist auch an solchen Stellen von Luftfahrzeugen anwendbar, die bisher nicht behandelt werden konnten. Somit können auch bislang nicht lackierbare Stellen nunmehr mit einer schützenden Lackschicht versehen werden. Ferner kann sich an diesen Stellen ebenfalls das laminare Strömungsverhalten verbessern. Zudem kann die hierin beschriebene Vorgehensweise die Fertigungs- bzw. Reparaturzeit verkürzen. So kann etwa der Einleger 28 an einem Ende erfasst und aus dem Nutbereich 22 entfernet werden. Dabei wird von dem Einleger 28 die ausgehärtete Dichtmasse 52 und damit der Abdeckstreifen 32 erfasst, sodass der Übergangsbereich 46 insgesamt großflächig freigelegt werden kann. Damit ist ein Austausch oder eine Inspektion eines der Profilelemente 12, 14 ohne größeren Aufwand möglich. Anschließend kann der Fugenabschnitt 16 wieder neu behandelt und mit dem Übergangsbereich 46 versehen werden.
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Es wird nachfolgend auf 7 bis 14 Bezug genommen, die eine Folge von Herstellungsanordnungen 10 im Querschnitt zeigen.
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Ein erstes Profilelement 12 und zweites Profilelement 14 definieren einen Fugenabschnitt 16. Das erste Profilelement 12 kann beispielsweise eine Flügelkorpus 18 sein, Das zweite Profilelement 14 kann ein für den Flügelkorpus 18 ausgebildetes Flügelvorderkantenmodul 20 sein. Das Flügelvorderkantenmodul 20 kann beispielsweise Enteisungsmechanismen, Strömungssteuerungsmechanismen oder dergleichen enthalten.
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Das erste Profilelement 12 ist vorzugsweise aus (kohle-)faserverstärktem Kunststoff gefertigt. Das zweite Profilelement 14 kann aus Leichtmetall, beispielsweise Aluminium oder Titan, oder aus einer Leichtmetalllegierung gefertigt sein. Die Profilelemente 12, 14 können auch Teile eines VTP, HTP oder einer Auftriebshilfe sein.
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Wie in 7 ersichtlich, weist der Fugenabschnitt 16 einen Nutbereich 22 und einen Flachbereich 24 auf. Der Nutbereich 22 weist eine Nuttiefe auf, die größer ist als eine Flachbereichstiefe des Flachbereichs 24. Typische Nuttiefe ist beispielsweise zwischen 3 mm bis 10 mm, insbesondere 5 mm. Die Flachbereichstiefe beträgt beispielsweise 0,5 mm bis 2 mm, insbesondere 1 mm.
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Die Profilelemente 12, 14 können auf an sich bekannte Art aneinander befestigt sein, beispielsweise mittels Bolzen oder Niete.
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Wie in 8 dargestellt, kann in einem Schritt eine Füllmasse 26 auf einen Nutgrund 27 des Nutbereichs 22 aufgebracht werden. Die Füllmasse 26 kann auch so bemessen sein, dass der Nutbereich 22 ausgefüllt wird. Die Füllmasse 26 kann beispielsweise eine polysulfid basierte Füllmasse oder ein ähnliches 2-Kompononenten Material, insbesondere 2-Komponenten Material aus Binder und Härter sein.
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Wie insbesondere in 9 ersichtlich, kann in einem Schritt ein Einleger 28 in den Nutbereich 22 eingefügt werden. Vorzugsweise ist die Menge der Füllmasse 26 so bemessen, dass zusammen mit dem Einleger 28 der Nutbereich 22 vollständig ausgefüllt ist. Der Einleger 28 kann beispielsweise eine Kunststoffleiste aus Epoxy, GFK oder CFK sein. Denkbar ist auch, dass der Einleger 28 ein Gewebe oder Gelege ist, das mit der Füllmasse 26 infusiert werden kann oder ausschließlich aus Füllmasse 26 besteht.
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Durch einen geeigneten Einleger 28 und/oder geeignete Füllmasse 26 kann eine übermäßige Schrumpfung verhindert werden, die sonst im Ergebnis die angestrebte Oberflächenqualität für einen laminaren Fluidstrom beeinträchtigen könnte.
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Ferner kann in einem aus 10 und 22 ersichtlichen Schritt eine Übermenge fließfähige bzw. pastöse Dichtmasse 30 auf der Seite des Nutbereichs 22, insbesondere direkt über dem Nutbereich 22, aufgetragen werden.
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Weiter wird, wie in 11 ersichtlich, eine Druckplattenanordnung 34 an der Seite des Nutbereichs 22 angeordnet. Die Druckplattenanordnung 34 enthält einen Abdeckstreifen 32. Der Abdeckstreifen 32 enthält vorzugsweise die gleiche Dichtmasse wie die fließfähige Dichtmasse 30, die jedoch ausgehärtet ist. Der Abdeckstreifen 32 wird dann auch als Dichtstreifen bezeichnet.
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Die Druckplattenanordnung 34 umfasst neben dem Abdeckstreifen 32 auch einen Druckplattenkörper 36. Die Druckplattenanordnung 34 wird auf der Seite des Nutbereichs 22 auf den Rand des Fugenabschnitts 16 aufgesetzt und, wie näher in 12 dargestellt, in Richtung auf den anderen Rand des Fugenabschnitts 16 gekippt, so dass die fließfähige Dichtmasse 30 von dem Nutbereich 22 entlang des Flachbereichs 24 zu dem anderen Rand des Fugenabschnitts 16 gedrückt wird. Die Druckplattenanordnung 34 kann sodann fixiert werden.
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Vorliegend definiert die Druckplattenanordnung 34, insbesondere der Druckplattenkörper 36, mit dem Nutbereich 22 abgewandten Rand 38 des Fugenabschnitts 16 einen Austrittsspalt 40, wie in 13 und 21 dargestellt. Der Austrittsspalt 40 ist von dem Druckplattenkörper 36 von drei Seiten und von der vierten Seite durch das zweite Profilelement 14 begrenzt. Daher tritt überschüssige Dichtmasse 44 aus dem Austrittsspalt 40 aus.
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In diesem Zustand wird die fließfähige Dichtmasse 30 ausgehärtet, beispielsweise durch thermische Aktivierung.
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Anschließend kann, wie insbesondere in 14 dargestellt, die ausgehärtete überschüssige Dichtmasse entfernt werden. Ergänzend kann der bearbeitete Fugenabschnitt 16 noch abgeschliffen werden, um die gewünschte Oberflächenqualität zu erhalten.
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Insgesamt wird durch dieses Vorgehen ein Übergangsbereich 46 geschaffen, der deutlich verbesserte laminare Strömungseigenschaften aufweist.
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Es wird nachfolgend auf 15 bis 17 Bezug genommen. Zum Herstellen des Abdeckstreifens 32 kann fließfähige Dichtmasse 30 auf eine Grundplatte 48, beispielsweise eine Metallplatte (insbesondere Aluminiumplatte) aufgebracht werden. Die Grundplatte 48 kann eine nichthaftende Oberfläche, beispielsweise in Form einer PTFE-Folie 49 aufweisen. Auf die Grundplatte 48 wird eine weitere Platte 50 aufgebracht, sodass die Platte 50 die fließfähige Dichtmasse 30 bedeckt. Abstandhalter stellen das gewünschte Spaltmaß zwischen der Grundplatte 48 und der Platte 50 ein, um die gewünschte Dicke des Abdeckstreifens 32 zu erreichen. Sodann wird die fließfähige Dichtmasse 30 ausgehärtet. Die dann zumindest teilweise ausgehärtete Dichtmasse 52 wird anschließend noch auf die gewünschte Größe geschnitten, um den Abdeckstreifen 32 als Dichtstreifen zu erhalten.
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Es wird nachfolgend auf 18 bis 26 Bezug genommen, die Varianten der Herstellungsanordnung 10 zeigen.
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Die Herstellungsanordnung 10 umfasst eine Druckplattenanordnung 34 mit einem Dichtungsstreifen 32 und einem Druckplattenkörper 36. Der Druckplattenkörper 36 weist an einer seiner Längskanten 54 einen Austrittsbereich 56 auf, in welchem beim Zusammenwirken mit den Profilelementen 12, 14 eine Mehrzahl von Austrittsspalten 40 definiert wird. Der Druckplattenkörper 36 weist einen Druckplattenhauptkörper 58 auf, von dem eine Mehrzahl von Stützvorsprüngen 60 vorspringen, die entlang der Längskante 54 verteilt und voneinander beabstandet sind. Der Druckplattenhauptkörper 58 hat eine Druckfläche 62, mit der die fließfähige Dichtmasse 30 gedrückt werden kann. Auf dem Druckplattenhauptkörper 58, insbesondere auf der Druckfläche 62, kann ferner ein von einer Antihaftbeschichtung 64 gebildeter Antihaftbereich 66 vorgesehen sein. Der Antihaftbereich 66 hat in Bezug auf die Dichtmasse (teilweise vernetzt oder ausgehärtet und/oder fließfähig) eine Antihafteigenschaft.
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Wie in 23, 25 und 26 dargestellt, kann die Druckplattenanordnung 34 den Austrittsbereich 56 auch an jeder Längskante 54 aufweisen. Gleichsam können von dem Druckplattenhauptkörper 58 die Stützvorsprünge 60 an jeder Längskante 54 vorspringen. Ferner können von den jeweiligen Enden Positioniervorsprünge 68 vorspringen, die länger als die Stützvorsprünge 60 ausgebildet sind. Die Positioniervorsprünge 68 können auch entlang der Längskante 54 verteilt sein. Ferner können die Positioniervorsprünge 68 auch als Stützvorsprünge 60 verwendet werden.
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Wie insbesondere in 23 erkennbar, können auch mehrere Abdeckstreifen 32 vorgesehen sein, die zwischen sich einen Füllspalt 70 definieren. Beim Drücken der fließfähigen Dichtmasse 30 wird der Füllspalt 70 entsprechend ausgefüllt.
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In 25 und 26 sind ferner die Austrittsbereiche 56 für unterschiedlich viskose Dichtmassen dargestellt. Hochviskose Dichtmassen werden bevorzugt mit dem Druckplattenkörper 36 in 25 gedrückt, während niedrigviskose Dichtmassen bevorzugt mit dem Druckplattenkörper 36 aus 26 gedrückt werden. Die Varianten unterscheiden sich im Wesentlichen durch die unterschiedliche Größe der Austrittsbereiche 56, die die Austrittsspalte 40 definieren, so dass die Austrittsspalte 40 für hochviskose Dichtmassen größer sind als für niedrigviskose Dichtmassen.
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Anhand 27 bis 29 wird ein Beispiel der Herstellvorrichtung 42 erläutert, die beim Herstellen des Übergangsbereichs 46 verwendet wird.
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Die Herstellvorrichtung 42 umfasst einen Rahmen 74, der beispielsweise mittels Saugnäpfen 76 oder Magneten 78 lösbar an den Profilelementen 12, 14 befestigt ist. Der Rahmen 74 kann aus miteinander verschweißten oder mittels Fittings zusammengebauter Rohre 80 gebildet sein.
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An dem Rahmen 74 ist bevorzugt eine Drückeinrichtung 82 befestigt, die jeweils ein bewegliches Element 84 zum Erzeugen einer Andruckkraft aufweisen können. Das bewegliche Element 84 kann beispielsweise eine Feder, einen Federmechanismus, einen Pneumatik- und/oder Hydraulikzylinder oder einen (Elektro-)Motor umfassen. Die Drückeinrichtung 82 übt die Andruckkraft auf die Druckplattenanordnung 34 aus. Die Drückeinrichtung 82 ist bevorzugt in Vertikalrichtung bewegbar. In einer Variante kann die Drückeinrichtung 82 die Druckplattenanordnung 34 so haltern, dass die Druckplattenanordnung 34 um ihre Längsachse drehbar ist.
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Ferner kann die Herstellvorrichtung 42 eine Mehrzahl von Ausrichtungselementen 86 aufweisen, die ebenfalls lösbar an den Profilelementen 12, 14 befestigt werden können oder an dem Rahmen 74 befestigt sind. Die Ausrichtungselemente 86 sind so ausgebildet, dass sie mit der Druckplattenanordnung 34, insbesondere den Positioniervorsprüngen 68, derart zusammenwirken, dass die die Druckplattenanordnung 34 entlang der gesamten Länge des Fugenabschnitts 16 positioniert ist.
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Die Druckplattenanordnung 34 kann so gestaltet sein, dass sie durch das Andrücken sich der 3D-Form des Fugenabschnitts 16 bzw. der Profilelemente 12, 14 anpasst.
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Bezugszeichenliste
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- 10
- Herstellungsanordnung
- 12
- erstes Profilelement (weiteres Element)
- 14
- zweites Profilelement (weiteres Element)
- 16
- Fugenabschnitt
- 18
- Flügelkorpus
- 20
- Flügelvorderkantenmodul
- 22
- Nutbereich
- 24
- Flachbereich
- 25
- Maskierung
- 26
- Füllmasse
- 27
- Nutgrund
- 28
- Einleger
- 29
- Zentrierelement
- 30
- fließfähige Dichtmasse
- 32
- Abdeckstreifen
- 34
- Druckplattenanordnung
- 36
- Druckplattenkörper
- 38
- Rand
- 40
- Austrittsspalt
- 42
- Herstellvorrichtung
- 44
- überschüssige Dichtmasse
- 46
- Übergangsbereich
- 48
- Grundplatte
- 49
- PTFE-Folie
- 50
- Platte
- 52
- ausgehärtete Dichtmasse
- 54
- Längskante
- 56
- Austrittsbereich
- 58
- Druckplattenhauptkörper
- 60
- Stützvorsprung
- 62
- Druckfläche
- 64
- Antihaftbeschichtung
- 66
- Antihaftbereich
- 68
- Positioniervorsprung
- 70
- Füllspalt
- 74
- Rahmen
- 76
- Saugnapf
- 78
- Magnet
- 80
- Rohr
- 82
- Drückeinrichtung
- 84
- bewegliches Element
- 86
- Ausrichtungselement
