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Die Erfindung betrifft eine Anordnung zur Einstellung der Position einer Gegenschneide gegenüber dem Hüllkreis einer mit Häckselmessern bestückten Häckseltrommel eines Feldhäckslers, mit einer Steuereinrichtung, die signalübertragend mit einem ersten Sensor zur Erfassung eines ersten Signals hinsichtlich des Abstands zwischen der Gegenschneide und dem Hüllkreis der Häckseltrommel und wenigstens einem zur Verstellung der Position der Gegenschneide gegenüber der Häckseltrommel eingerichteten Verstelltrieb verbunden und betreibbar ist, den Verstelltrieb basierend auf den ersten Signalen im Sinne eines Einstellens eines gewünschten Abstands zwischen der Gegenschneide und dem Hüllkreis der Häckseltrommel anzusteuern, sowie einen damit ausgestatteten Feldhäcksler.
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Stand der Technik
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Feldhäcksler dienen dazu, Pflanzen oder deren Fruchtstände von einem Feld aufzunehmen und in kleine Teile zu zerschneiden. Die auf dem Feld stehenden Pflanzen werden üblicherweise mittels eines geeigneten Erntevorsatzes von dem im Boden verbleibenden Wurzeln abgeschnitten und einem Einzugskanal des Feldhäckslers zugeführt. Alternativ können die Pflanzen in vorigen Arbeitsgängen abgeschnitten und geschwadet worden und mittels eines Aufnehmers aufgenommen werden, oder es werden nur die Fruchtstände von den Pflanzen abgetrennt und in den Einzugskanal gefördert. Im Einzugskanal erfolgt eine Vorverdichtung der mittels des Erntevorsatzes aufgenommenen Erntegutmatte durch zusammenwirkende, gegeneinander vorgespannte Vorpresswalzenpaare, welche die Erntegutmatte einer Häckseltrommel zuführen, um deren Umfang (und ggf. über deren Breite) eine Anzahl an Häckselmessern verteilt ist. Die Häckselmesser schneiden das Erntegut im Zusammenwirken mit einer Gegenschneide in kleine Stücke. Das zerkleinerte Erntegut (und insbesondere darin enthaltene Maiskörner) wird optional mittels einer Nachbearbeitungseinrichtung noch weiter zerkleinert, mittels eines Nachbeschleunigers in einen Auswurfkrümmer gefördert und auf ein Transportfahrzeug überladen. Das gehäckselte Erntegut dient insbesondere als Futter für Vieh oder zur Biogaserzeugung.
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Beim Schneiden des Erntegutes ist neben der Schärfe der Häckselmesser auch der Abstand zwischen der Schneidkante der Häckselmesser und der Gegenschneide von großer Wichtigkeit, um auf energiesparende Weise ein gutes Schnittergebnis zu erzielen. Dazu werden die Häckselmesser nach ihrer Erstmontage und auch später von Zeit zu Zeit einem Schleifvorgang unterzogen, bei dem ein Schleifstein mit der rotierenden Häckseltrommel zusammenwirkt. Anschließend ist gewährleistet, dass alle Schneidkanten scharf sind und für alle Häckselmesser einen zumindest näherungsweise gleichen Abstand von der Drehachse der Häckseltrommel aufweisen. Die Position der Gegenschneide wird üblicherweise selbsttätig eingestellt. Hierzu ist jedem Ende der Gegenschneide üblicherweise ein Verstelltrieb zugeordnet, der die Gegenschneide in etwa radialer Richtung gegenüber der Gegenschneide bidirektional verstellen kann. Ein Sensor erfasst den Abstand zwischen Gegenschneide und den Häckselmessern und kontrolliert die Verstelltriebe.
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Als Sensor werden in der Regel Klopfsensoren verwendet, die im Falle eines mechanischen Kontakts zwischen den Häckselmessern und der Gegenschneide entstehende, mechanische Schwingungen in der Gegenschneide erfassen (s. beispielsweise
DE 10 2012 205 337 A1 ). Bei der auf der Erfassung des Kontakts beruhenden Gegenschneideneinstellung wird die Gegenschneide durch eine die Verstelltriebe kontrollierende Steuerung sukzessive in Richtung auf die Häckseltrommel hin bewegt, bis der Kontakt nachgewiesen wurde und anschließend wieder um einen bestimmten Abstand nach außen verstellt, um den gewünschten Schneidspalt herzustellen (hierzu vgl.
DE 10 2013 201 633 B3 und den dort erwähnten Stand der Technik). Üblicherweise erfolgt der zeitaufwändige Einstellvorgang der Gegenschneide nur relativ selten, insbesondere nach einem Schleifvorgang, der üblicherweise nach einigen Betriebsstunden oder täglich vor Arbeitsbeginn durchgeführt wird. Hier handelt es sich demnach um eine so genannte offene Schleife, denn der Abstand zwischen den Häckselmessern und der Gegenschneide wird indirekt erfasst.
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Diese offene Schleife hat jedoch den Nachteil, dass der Abstand zwischen dem Hüllkreis der Häckselmesser und der Gegenschneide (= Schneidspalt) sich ändern kann, wenn sich auf das aus Häckseltrommel und Gegenschneide aufgebaute System einwirkende Kräfte ändern. Derartige Kräfte entstehen beispielsweise durch einen Erntevorsatz, der über ein Einzugsgehäuse mit der Lagerung der Häckseltrommel mechanisch gekoppelt ist, während die Gegenschneide hiervon unabhängig am Fahrgestell des Feldhäckslers angebracht wird (vgl.
DE 196 33 290 A1 ). Beim Anbau, Abbau oder Ablegen oder Anheben des Erntevorsatzes vom Erdboden ändert sich demnach der in der Größenordnung von nur einigen 100 µm liegende Abstand zwischen der Gegenschneide und der Häckseltrommel. Auch hängt der Abstand zwischen der Gegenschneide und der Häckseltrommel vom Gewicht des jeweils montierten Erntevorsatzes ab. Es sind somit Fälle denkbar, bei denen der Abstand zwischen der Gegenschneide und der Häckseltrommel auf einen gewünschten Wert gebracht wurde, während der Erntevorsatz auf dem Erdboden lag, und der Erntevorsatz anschließend angehoben wird, was zu einer unerwünschten Vergrößerung des Schneidspalts führt. Analog ist auch der noch wesentlich problematischere Fall denkbar, bei dem der Schneidspalt nach dem Einstellen verringert wird, was sogar zu einem Kontakt zwischen Abstand zwischen den Häckselmessern der Häckseltrommel und der Gegenschneide und zur Beschädigung beider führen kann.
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Es wurde auch vorgeschlagen, den Abstand zwischen den Häckselmessern und der Gegenschneide berührungslos zu messen, insbesondere durch einen Induktionssensor (s.
DE 10 2011 005 317 A1 ) oder durch eine Kamera (
DE 103 46 412 A1 ), was eine kontinuierliche Verstellung der Gegenschneide zur Einhaltung eines gewünschten Schneidspalts ermöglichen würde. Derartige Sensoren haben sich in der Praxis bisher jedoch noch nicht durchgesetzt.
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Aufgabe der Erfindung
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Die der Erfindung zu Grunde liegende Aufgabe wird darin gesehen, eine Anordnung zur Einstellung der Position der Gegenschneide eines Feldhäckslers und einen damit ausgerüsteten Feldhäcksler bereitzustellen, welche die erwähnten Nachteile nicht oder in einem verminderten Maße aufweisen und in der Lage sind, die Größe des Schneidspalts auch bei sich ändernden Betriebsbedingungen auf einen gewünschten Wert zu halten.
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Lösung
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Lehre der Patentansprüche 1 und 10 gelöst, wobei in den weiteren Patentansprüchen Merkmale aufgeführt sind, die die Lösung in vorteilhafter Weise weiterentwickeln.
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Eine Anordnung zur Einstellung der Position einer Gegenschneide gegenüber dem Hüllkreis einer mit Häckselmessern bestückten Häckseltrommel eines Feldhäckslers umfasst eine Steuereinrichtung, die signalübertragend mit einem ersten Sensor zur Erfassung eines ersten Signals hinsichtlich des Abstands zwischen der Gegenschneide und dem Hüllkreis der Häckseltrommel und wenigstens einem zur Verstellung der Position der Gegenschneide gegenüber der Häckseltrommel eingerichteten Verstelltrieb verbunden und betreibbar ist, den Verstelltrieb basierend auf den ersten Signalen im Sinne eines Einstellens eines gewünschten Abstands zwischen der Gegenschneide und dem Hüllkreis der Häckseltrommel anzusteuern. Zudem ist der Steuereinrichtung ein zweites Signal hinsichtlich äußerer, die Relativposition der Häckseltrommel gegenüber der Gegenschneide (oder umgekehrt) beeinflussender Kräfte zuführbar und die Steuereinrichtung betreibbar, den Verstellantrieb beim Einstellen des gewünschten Abstands zwischen der Gegenschneide und dem Hüllkreis der Häckseltrommel bei Bedarf anhand des zweiten Signals im Sinne einer Kompensation der äußeren Kräfte anzusteuern, um den gewünschten Abstand zwischen der Gegenschneide und dem Hüllkreis der Häckseltrommel aufrecht zu erhalten.
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Mit anderen Worten wird ein Signal, das eine Information über die äußeren Kräfte enthält, die zu einer Verstellung der Position der Häckseltrommel gegenüber der Gegenschneide führen und somit eine unerwünschte Änderung des Schneidspalts zur Folge haben, erfasst und der Steuereinrichtung zugeführt. Letztere kommandiert bei Bedarf, d.h. im Falle einer über einem bestimmten Schwellenwert liegenden Änderung der äußeren Kräfte, den Verstellantrieb derart, dass weiterhin der gewünschte Schneidspalt eingestellt bleibt. Auf diese Weise werden die oben erwähnten Probleme vermieden oder zumindest vermindert.
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Der das erste Signal bereitstellende, erste Sensor kann eingerichtet sein, eine Berührung zwischen den Häckselmessern und der Gegenschneide zu erfassen. Es kann sich demnach um einen an sich bekannten Klopfsensor handeln, wie er im Stand der Technik hinreichend dokumentiert wurde, der in einer offenen Schleife arbeitet und zum in bestimmten Zeitabständen erfolgenden Verstellen der Gegenschneide in einer Einstellprozedur dient, wie in
DE 10 2013 201 633 B3 und dem dort erwähnten Stand der Technik beschrieben wird, deren Inhalte durch Verweis mit in die vorliegenden Unterlagen aufgenommen werden. Das zweite Signal dient hier als übersteuerndes Korrektursignal der (nur von Zeit zu Zeit durchlaufenen) offenen Schleife. Die Steuereinrichtung ist demnach eingerichtet, in zeitlichen Abständen eine Einstellung der Position der Gegenschneide gegenüber der Häckseltrommel basierend auf dem ersten Signal durchzuführen und in Reaktion auf eine Änderung des zweiten Signals und somit nötigenfalls kontinuierlich die Position der Gegenschneide nachzustellen. Bei einer anderen Ausführungsform wäre es jedoch auch denkbar, einen (z.B. optisch oder induktiv) den Abstand zwischen der Gegenschneide und der Häckseltrommel berührungslos erfassenden Sensor zur Erzeugung des ersten Signals zu verwenden, der in einer geschlossenen Schleife den Abstand zwischen der Gegenschneide und dem Hüllkreis der Häckseltrommel kontinuierlich nachstellt, wobei das zweite Signal zur Ergänzung und/oder Korrektur des ersten Signals dienen kann.
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Insbesondere repräsentiert das zweite Signal die von einem Erntevorsatz auf ein Einzugsgehäuse ausgeübte Stützkraft, die aufgrund der räumlichen Nähe der Lagerungen der Häckseltrommel und des Einzugsgehäuses am Fahrgestell des Feldhäckslers auch die Lage der Häckseltrommel und somit letztendlich die Größe des Schneidspalts beeinflusst. Es wäre zusätzlich oder alternativ möglich, andere Kräfte zu erfassen, die einen Einfluss auf den Schneidspalt haben, wie vertikale Beschleunigungskräfte, die z.B. beim Befahren von Unebenheiten im Boden auf das Fahrgestell des Feldhäckslers wirken und ein geringfügiges, aber dennoch angesichts der kleinen Abmessungen des Schneidspalts merkbares Verformen des Fahrgestells und somit eine Veränderung des Schneidspalts zur Folge haben. Derartige Beschleunigungskräfte können reaktiv durch einen Beschleunigungssensor am Fahrgestell oder vorausschauend durch einen Sensor zur Erfassung der Bodenkontur erfasst werden, wie er im Stand der Technik an sich bekannt ist (s.
DE 10 2014 208 070 A1 und den dort zitierten Stand der Technik).
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Bei einer einfachen Ausführungsform ist das zweite Signal durch eine Bedienereingabeeinrichtung eingebbar. Die Bedienereingabeeinrichtung kann es ermöglichen, eine Bauart des Erntevorsatzes (anhand welcher die Steuereinrichtung die Masse und/oder Massenverteilung des Erntevorsatzes aus einer Datenbank auslesen kann) und/oder direkt die Masse und/oder Massenverteilung des Erntevorsatzes und/oder die Position des Erntevorsatzes einzugeben, d.h. ob der Erntevorsatz sich derzeit ganz oder teilweise auf dem Erdboden abstützt oder davon komplett beabstandet ist.
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Bei einer anderen Ausführungsform, die auch mit der im vorhergehenden Absatz beschriebenen Ausführungsform kombiniert werden kann, ist das zweite Signal mittels eines zweiten Sensors erfassbar. Der zweite Sensor kann eingerichtet sein, die Bauart (und somit anhand einer Datenbank auch die Masse) des aktuell mit dem Feldhäcksler verbundenen Erntevorsatzes anhand einer elektronisch von einem Datenspeicher des Erntevorsatzes übertragenen oder einer Steckerverdrahtung erkannten Codierung des Erntevorsatzes und einer Datenbank zu erkennen. Der zweite Sensor kann auch eingerichtet sein, die Masse und/oder Massenverteilung (bzw. Schwerpunktslage) des Erntevorsatzes anhand einer Erfassung des Gesamtgewichts bzw. der Achslastverteilung des Feldhäckslers (das oder die z.B. durch Sensoren zur Erfassung des Reifendrucks oder der Achslasten des Feldhäckslers gemessen werden kann) zu erkennen. Der zweite Sensor kann auch eingerichtet sein, die vom Erntevorsatz auf das Einzugsgehäuse ausgeübte Stützkraft anhand einer Erfassung des Drucks in einem Zylinder zur Höhenverstellung des Erntevorsatzes und/oder anhand der sich abhängig von der Masse des Erntevorsatzes variierenden Fahrdynamik (horizontales Beschleunigungs- und/oder Bremsverhalten) des Feldhäckslers und/oder anhand einer Verformung des Fahrgestells des Feldhäckslers und/oder mittels einer auf den Erntevorsatz blickenden Kamera und eines Bildverarbeitungssystems zu erkennen. Der zweite Sensor kann auch eingerichtet sein, die Position des Erntevorsatzes anhand eines Sensors zur Erfassung der Winkelstellung des Einzugsgehäuses und/oder eines Höhensensors zur Erfassung der Höhe des Erntevorsatzes über dem Erdboden zu erkennen. Anhand des zweiten Signals berechnet die Steuereinrichtung die zu erwartende Veränderung des Schneidspalts und kommandiert den Verstelltrieb im Sinne eines Ausgleichs der zu erwartenden Veränderung des Schneidspalts. Der Zwischenschritt der Berechnung der zu erwartenden Veränderung des Schneidspalts kann auch entfallen und das Verstellsignal an den Verstelltrieb direkt anhand des zweiten Signals bestimmt werden.
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Figurenliste
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In den Zeichnungen ist ein nachfolgend näher beschriebenes Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Es zeigt:
- 1 eine seitliche Ansicht eines selbstfahrenden Feldhäckslers und
- 2 eine schematische Darstellung der Gegenschneide des Feldhäckslers der 2 mit ihrem Verstelltrieb und einer Steuereinrichtung, die zum Ansteuern des Verstelltriebs dient.
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In der 1 ist ein selbstfahrender Feldhäcksler 10 in schematischer Seitenansicht dargestellt. Der Feldhäcksler 10 baut sich auf einem Fahrgestell 12 auf, der von vorderen angetriebenen Rädern 14 und lenkbaren rückwärtigen Rädern 16 getragen wird. Die Bedienung des Feldhäckslers 10 erfolgt von einer Fahrerkabine 18 aus, von der aus ein Erntevorsatz 20 in Form eines Aufnehmers einsehbar ist. Mittels des Erntevorsatzes 20 vom Boden aufgenommenes Erntegut, z. B. Gras oder dergleichen wird über einen Einzugsförderer 22 mit Vorpresswalzen, die innerhalb eines Einzugsgehäuses 24 an der Frontseite des Feldhäckslers 10 angeordnet sind, einer unterhalb der Fahrerkabine 18 angeordneten Häckseltrommel 26 zugeführt, die es im Zusammenwirken mit einer Gegenschneide 102 in kleine Stücke häckselt und es einer Fördervorrichtung 28 aufgibt. Eine Schleifeinrichtung 100 dient bei Bedarf zu Schärfen der Häckselmesser 144. Das Gut verlässt die Erntemaschine 10 zu einem nebenher fahrenden Transportfahrzeug über einen um eine etwa vertikale Achse drehbaren und in der Neigung verstellbaren Auswurfkrümmer 30. Im Folgenden beziehen sich Richtungsangaben, wie seitlich, unten und oben, auf die Vorwärtsrichtung V der Erntemaschine 10, die in der 1 nach rechts verläuft. Das Einzugsgehäuse 24 ist um die Drehachse der Häckseltrommel 26 drehbar am Fahrgestell 12 gelagert und wird um diese Drehachse mittels eines als Hydraulikzylinder ausgeführten Aktors 32 verstellt, um die Höhe des Erntevorsatzes 20 über dem Boden oder den Bodendruck des Erntevorsatzes 20 auf einen gewünschten, über eine Bedienerschnittstelle 98 eingebbaren Wert einzustellen und den Erntevorsatz 20 bei Bedarf, z.B. im Vorgewende oder nach Ende oder bei Beginn der Arbeiten auszuheben oder abzusenken.
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Der Antrieb der Häckseltrommel 26 erfolgt ausgehend von einer Riemenscheibe 48, die über ein Winkelgetriebe mit einem Verbrennungsmotor (nicht gezeigt) verbunden ist, über einen Treibriemen 50, der eine Riemenscheibe 54 zum Antrieb der Häckseltrommel 26 und eine Riemenscheibe 52 zum Antrieb der Fördervorrichtung 28. Zudem ist ein Metalldetektor 108 in der unteren, vorderen Vorpresswalze vorgesehen, der ggf. zum Schnellstopp des Einzugsförderers 22 dient, und die mit einer Steuerung 70 gekoppelte Bedienereingabeeinrichtung 98 in der Fahrerkabine 18 angeordnet.
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Die 2 zeigt die Häckseltrommel 26 und die Gegenschneide 102 in vergrößerter Darstellung. Die Häckseltrommel 26 umfasst einen Trommelmantel 72, der über Stützscheiben 74 und Stummelachsen mit Drehlagerungen 76 verbunden ist. Anstelle des gezeigten, geschlossenen Trommelmantels 72 könnte auch eine offene Häckseltrommel 26 Verwendung finden. Um den Umfang der Häckseltrommel 26 (und vorzugsweise über ihre Breite) sind Messerhalter 146 verteilt, an denen die einzelnen Häckselmesser 144 jeweils durch mehrere Schrauben 150 befestigt sind. Zwischen den Köpfen der Schrauben 150 und den Häckselmessern 144 sind Druckplatten 148 angeordnet. Die Gewinde der Schrauben 150 wirken mit Gewinden in den Messerhaltern oder darin quer eingeschobenen Gewindeleisten zusammen.
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Die Gegenschneide
102 ist um eine Drehachse
156 drehbar gelagert, die sich unterhalb der Drehlagerung
76 der Häckseltrommel
26 befindet. An beiden seitlichen Enden der Gegenschneide
102 ist jeweils ein Hebelarm
154 einen Endes an der Drehachse
156 und anderen Endes an der Gegenschneide
102 angebracht. Zwei jeweils einem der Hebelarme
154 oder einem Ende der Gegenschneide
102 zugeordneter Verstelltriebe
158 dienen zum Verstellen der Gegenschneide
102 in zumindest näherungsweise radialer Richtung gegenüber dem von den Häckselmessern
144 beschriebenen Hüllkreis. Die Gegenschneide
102 kann zusätzlich durch ein verbiegbares Blech (nicht gezeigt) am Rahmen
12 abgestützt sein, wie in der
DE 196 33 290 A1 beschrieben wird, deren Offenbarung durch Verweis mit in die vorliegenden Unterlagen aufgenommen wird.
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Mit der Gegenscheide
102 ist in einer mechanische Schwingungen übertragenden Weise, direkt oder indirekt, ein erster Sensor
34 verbunden, der die Steuereinrichtung
70 mit einem ersten Signal beaufschlagt, das eine Information hinsichtlich des Abstands zwischen der Gegenschneide
102 und dem Hüllkreis der Häckselmesser
144 enthält. Wenn nämlich kein Kontakt zwischen den äußeren Spitzen der Häckselmesser
144 und der Gegenschneide
102 besteht, besteht das erste Signal lediglich aus einem Grundgeräusch, während das erste Signal im Falle eines Kontakts zwischen den äußeren Spitzen der Häckselmesser
144 und der Gegenschneide
102 signifikant anwächst. Die Steuereinrichtung
70 ist in an sich bekannter Weise dazu eingerichtet (verschaltet und programmiert), auf eine entsprechende Eingabe in die Bedienerschnittstelle
98 hin oder nach Ablauf einer vorgegebenen Zeit die Verstelltriebe
158 basierend auf dem ersten Signal des ersten Sensors
34 in einer primären Verstellprozedur derart anzusteuern, dass die Gegenschneide
102 eine gewünschte, fest vorgegebene oder über die Bedienerschnittstelle
98 eingebbare Position gegenüber dem Hüllkreis der Häckselmesser
144 einnimmt. Hierzu sei noch einmal auf die
DE 10 2013 201 633 B3 und dem dort erwähnten Stand der Technik verwiesen, deren Inhalte durch Verweis mit in die vorliegenden Unterlagen aufgenommen werden.
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Die Drehlagerung 76 der Häckseltrommel 26, an der sich auch die Lagerung des Einzugsgehäuses 24 abstützt bzw. ihr nahe benachbart am Fahrgestell 12 positioniert ist, ist räumlich von der Drehachse 156 der die Gegenschneide 102 halternden Hebelarme 154 und den Abstützungspunkten der Verstelltriebe 158 am Fahrgestell 12 getrennt. Das hat zur Folge, dass durch an sich geringfügige Verwindungen bzw. Verformungen des Fahrgestells 12 zwischen den besagten Punkten, die durch sich ändernde äußere Kräfte entstehen, sich auch der Abstand zwischen der Gegenschneide 102 und dem Hüllkreis der Häckselmesser 144 ändert. Diese äußeren Kräfte sind insbesondere durch die Belastung des Einzugsgehäuses 24 durch den Erntevorsatz 20 bedingt. Wenn der Erntevorsatz 20 sich zunächst auf dem Boden abstützt und dann durch den Aktor 32 angehoben wird (oder analog aus einer angehobenen Stellung auf den Boden abgesenkt wird), ändert sich demnach jeweils die Position der Drehlagerung 76 gegenüber der Drehachse 156 und den Abstützungspunkten der Verstelltriebe 158 am Fahrgestell 12, was auch den Abstand zwischen der Gegenschneide 102 und dem Hüllkreis der Häckselmesser 144 (= Schneidspalt) verändert.
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Um diesem unerwünschten Effekt entgegen zu wirken, ist die Steuereinrichtung
70 mit einem zweiten Sensor
36 verbunden, der den Druck in der Kolbenstangenkammer des Aktors
32 erfasst, welcher ein Maß dafür ist, mit welcher Kraft sich der Erntevorsatz
20 am Einzugsgehäuse
24 abstützt. Die Steuereinrichtung
70 kontrolliert die Verstelltriebe
158 demnach auch (zusätzlich zu den Signalen des ersten Sensors
34, die zur der oben beschriebenen, primären Verstellung der Position der Gegenschneide
102 gegenüber der Häckseltrommel
26 dienen) basierend auf den zweiten Signalen des zweiten Sensors
36, die ein Maß für die vom Erntevorsatz
20 auf das Einzugsgehäuse
24 ausgeübte Kraft ist, um in Reaktion auf eine Änderung des zweiten Signals eine sekundäre Verstellung der Gegenschneide
102 durchzuführen und letztlich sicherzustellen, dass der Schneidspalt gleich bleibt. Die Steuereinrichtung
70 kommandiert demnach die Verstelltriebe
156 bei jeder erfassten, signifikanten Änderung des zweiten Signals derart, dass der eingestellte Schneidspalt aufrechterhalten wird. Dazu kann eine geeignete Datenbank, in der ein Zusammenhang zwischen dem zweiten Signal und zugehörigen Verstellbefehlen an die Verstelltriebe abgespeichert ist, verwendet werden. Zudem wird das Umkehrspiel in der Mechanik berücksichtigt, wozu auf die Offenbarung der
DE 10 2004 016 089 A1 verwiesen sei.
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Es ist eine Reihe an Verfeinerungen oder Modifikationen möglich, um das zweite Signal zu erzeugen. Das zweite Signal kann insbesondere einen oder mehrere der folgenden Parameter beinhalten oder davon abhängen: Bauart des Erntevorsatzes, dessen Masse und Massenverteilung bzw. Schwerpunktlage, den Betriebsmodus (d.h.. ob der Erntevorsatz sich in einer abgesenkten Betriebsstellung oder einer angehobenen Außerbetriebsstellung befindet) und der Zustand des Feldhäckslers 10 beim primären Einstellvorgang der Gegenschneide 102, d.h. ob ein Erntevorsatz 20 angebaut war, ob er angehoben oder abgesenkt und ggf. in eine Transportstellung eingeklappt war. Diese Parameter können über die Bedienerschnittstelle 98 eingegeben oder durch an sich bekannte Sensoren erfasst werden.
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Die Erkennung (der Bauart) des Vorsatzes kann beispielsweise durch eine Vorsatzerkennung über die Kupplerstelle der elektrischen Verbindungsleitungen zum Feldhäcksler
10 erfolgen, d.h. eine Steckercodierung (s.
EP 1 685 757 A1 ) oder eine eindeutige Identifkation des Erntevorsatzes über eine Speichereinheit des Erntevorsatzes
20 und eine Busverbindung zum Feldhäcksler
10 (
DE 102 30 474 A1 ). Anhand der Bauart des Erntevorsatzes
20 lässt sich dessen Masse bestimmen, wozu eine in der Steuereinrichtung
70 abgespeicherte Datenbank verwendet werden kann. Es wäre auch eine manuelle Eingabe der Bauart des Erntevorsatzes
20 und des Betriebsmodus durch den Bediener über die Bedienerschnittstelle
98 möglich, wie auch eine Gewichtserkennung zur Ermittlung des Gesamtgewichts des Feldhäckslers
10 mit oder ohne Erntevorsatz
20 mittels einer Reifendruckerfassung oder einer Achslastmessung des Feldhäckslers
10. Auch kann eine Erkennung des Erntevorsatzes
20 über Schwingungen im Bereich des Erntevorsatzes
20 und des gesamten Feldhäckslers
10, d.h. der Fahrdynamik, erfolgen. Auch wäre eine sensorische Erkennung der durch die Last des Erntevorsatzes
20 bedingten Verformung des Fahrgestells
12 und darauf basierend ein Rückschluss auf die Last des Erntevorsatzes
20 möglich. Weiterhin könnte eine optische Erkennung des Erntevorsatzes
20 und seiner Betriebsart erfolgen. Darüber hinaus lässt sich neben der Bauart des Erntevorsatzes
20 noch zusätzlicher Ballast berücksichtigen, wie z.B. Erntegut im Vorsatz oder Ausstattungsvarianten, die Einfluss auf Gewicht und/oder die Lage des Schwerpunkts haben.
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Anhand dieser Daten und der gewählten Betriebsart (d.h. ob der Erntevorsatz angehoben ist oder nicht) erfolgt eine automatische Verstellung des Schneidspalts, um im Betrieb immer den gleichen Schneidspalt zu erhalten.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102012205337 A1 [0004]
- DE 102013201633 B3 [0004, 0011, 0020]
- DE 19633290 A1 [0005, 0019]
- DE 102011005317 A1 [0006]
- DE 10346412 A1 [0006]
- DE 102014208070 A1 [0012]
- DE 102004016089 A1 [0022]
- EP 1685757 A1 [0024]
- DE 10230474 A1 [0024]
