DE102018209675A1

DE102018209675A1 - Verfahren und Insert zum Schließen einer Mold-Pin-Position

Info

Publication number: DE102018209675A1
Application number: DE102018209675.9A
Authority: DE
Inventors: Jan Schlittenhard
Original assignee: Continental Reifen Deutschland GmbH
Current assignee: Continental Reifen Deutschland GmbH
Priority date: 2018-06-15
Filing date: 2018-06-15
Publication date: 2019-12-19

Abstract

Verfahren zum Schließen einer Mold-Pin-Position an der Innenseite eines Profilringsegmentes (1) eines den Laufstreifen eines Fahrzeugreifens ausformenden Profilringes einer Vulkanisationsform für Fahrzeugreifen, wobei der Mold-Pin (6) im Laufstreifen des zu vulkanisierenden Reifens ein Spikeloch zum Einsetzen eines Spikes ausformt und in ein zumindest zum Teil von Stegen (2) begrenztes Flächenelement (3) an der Innenseite des Profilringsegmentes (1) eingesetzt ist, wobei am Flächenelement (3) zumindest eine Lamelle (4) zum Ausformen eines Einschnittes im Laufstreifen vorsteht, und wobei um das Zentrum der Mold-Pin-Position in einer Teilfläche (5) mit einem Radius von mindestens 3,0 mm eine lamellenfreie Zone vorliegt.Zum Schließen der Mold-Pin-Position wird in eine die lamellenfreie Zone überdeckende und am Profilringsegment (1) ausgebildete Vertiefung (8. 8') ein Insert (9, 9') eingesetzt, welches am Profilringsegment (1) befestigt wird und eine äußere Deckfläche (10b, 10'b) aufweist, die sich am Niveau des betreffenden Flächenelementes (3) befindet und auf welcher zumindest eine Lamelle (11, 11') positioniert ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schließen einer Mold-Pin-Position an der Innenseite eines Profilringsegmentes eines den Laufstreifen eines Fahrzeugreifens ausformenden Profilringes einer Vulkanisationsform für Fahrzeugreifen, wobei der Mold-Pin im Laufstreifen des zu vulkanisierenden Reifens ein Spikeloch zum Einsetzen eines Spikes ausformt und in ein zumindest zum Teil von Stegen begrenztes Flächenelement an der Innenseite des Profilringsegmentes eingesetzt ist, wobei am Flächenelement zumindest eine Lamelle zum Ausformen eines Einschnittes im Laufstreifen vorsteht, und wobei um das Zentrum der Mold-Pin-Position in einer Teilfläche mit einem Radius von mindestens 3,0 mm eine lamellenfreie Zone vorliegt. Die Erfindung betrifft ferner ein Insert zum Schließen einer Mold-Pin-Position.
Bei Fahrzeugreifen, die für den Einsatz unter winterlichen Fahrbedingungen, insbesondere auf eisigem Untergrund, vorgesehen und geeignet sind, ist es üblich, den Laufstreifen mit einer Vielzahl von schmalen Einschnitten zu versehen und den Laufstreifen zusätzlich mit Spikes zu bestücken. Um einen festen Sitz der Spikes im Laufstreifen zu gewährleisten, wird um das Zentrum der Spikepositionen jeweils eine einschnittfreie Zone vorgesehen. Diese Zonen um die Spikes werden als Spike-Protection-Areas bezeichnet und zur Performance-Verbesserung oft zusätzlich mit sogenannten Eisreservoiren - seichten, länglichen Vertiefungen - versehen, die unmittelbar an das jeweilige Spikeloch bzw. den vorstehenden Spike-Pin des dort eingesetzten Spikes anschließen und dafür sorgen, dass beim Fahren auf Eis durch Kratzen des Spikepins absplitternde kleine Eisspäne aufgenommen bzw. abgeleitet werden können. Die die Spikes aufnehmenden Löcher im Laufstreifen werden beim Vulkanisieren des Reifens in einer Vulkanisationsform durch in den Profilringsegmenten befestigte, an der Innenseite der Profilringsegmente abragende Mold-Pins gebildet, wobei in den Bereichen um die Mold-Pins in den Profilringsegmenten keine Lamellen oder Lamellenteile vorhanden sind, um am Laufstreifen des zu vulkanisierenden Reifens die Spike-Protection-Areas auszubilden. Bei flächenmäßig kleinen Blöcken in der Laufstreifenprofilierung wird beispielsweise die Spike-Protection Area dadurch vergrößert, dass den Block begrenzende Nuten in ihrer Breite reduziert sind.
Es kann vorkommen, dass bei einem Fahrzeugreifen Spikepositionen ausgebildet sind, bei welchen sich nachträglich herausstellt, dass sie aus verschiedenen Gründen unerwünscht oder nachteilig sind. Dies ist beispielsweise dann der Fall, wenn die am Laufstreifen vorhandene Spikeabfolge eine unerwünschte Geräuschemission des Reifens zur Folge hat, wenn durch zu viele Spikes einen unzulässigen Straßenabrieb verursacht wird oder wenn eine bestimmte Performanceabstufung innerhalb einer Produktlinie erwünscht ist. In diesen Fällen werden bislang die betreffenden Mold-Pins aus den Profilringsegmenten entfernt und es werden die vorhandenen Sacklöcher verschlossen. Der Laufstreifen weist jedoch an den früheren Spikepositionen nach wie vor die unstrukturierten bzw. mit Vertiefungen versehenen Spike-Protection-Areas auf, die jetzt keine Funktion mehr erfüllen, was nicht nur mit einer qualitativ als minderwertig empfundenen Optik als auch mit Nachteilen in der Performance des jeweiligen Reifens einhergeht, insbesondere besteht die Gefahr von unregelmäßigem Laufstreifenabrieb durch die derart am Laufstreifen vorhandenen Bereiche unterschiedlicher Steifigkeit. Alternativ werden bei einer weiteren Möglichkeit an den betreffenden Mold-Pin-Positionen nach dem Verschließen der Löcher Schlitze in die lamellenfreien Zonen erodiert, um nachfolgend Lamellen oder Lamellenteile einsetzen zu können, die mit dem Profilringsegment verschweißt werden. Dieses Verfahren ist sehr zeitaufwendig und teuer, auch die Haltbarkeit der eingesetzten Lamellen oder Lamellenteile ist geringer als jene der ursprünglich verankerten Lamellen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, auf einfachere Weise ein Schließen von Mold-Pin-Positionen bei gleichzeitigem Ersatz von Lamellen oder Lamellenteilen zu ermöglichen.
Gelöst wird die gestellte Aufgabe erfindungsgemäß mit einem Verfahren, bei welchem zum Schließen der Mold-Pin-Position in eine die lamellenfreie Zone überdeckende und am Profilringsegment ausgebildete Vertiefung ein Insert eingesetzt wird, welches am Profilringsegment befestigt wird und eine äußere Deckfläche aufweist, die sich am Niveau des betreffenden Flächenelementes befindet und auf welcher zumindest eine Lamelle positioniert ist.
Bei einer bevorzugten Ausführung fügt die oder zumindest eine der am Insert befindliche(n) Lamelle(n) im Flächenelement eine Lamelle hinzu.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführung ergänzt die oder zumindest eine der am Insert befindliche(n) Lamelle(n) einen Abschnitt einer im betreffenden Flächenelement vorhandenen Lamelle.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist mit einer Vielzahl von Vorteilen verbunden. Um an den lamellenfreien Zonen Lamellen zu ergänzen oder hinzuzufügen ist es nicht mehr erforderlich, Schlitze in den Profilsegmenten zu herzustellen, präzise gestaltete Lamellen bzw. Lamellenteile einzusetzen und diese auch noch mit dem Profilringsegment zu verschweißen. Die Inserts können von vornherein derart ausgeführt und gefertigt sein, dass sie jene Lamellen oder Lamellenteile aufweisen, die optimal die bereits an der betreffenden Mold-Pin-Position vorhandenen Lamellen ersetzen bzw. ergänzen. Durch die Erfindung wird daher nicht nur die Formenänderung stark vereinfacht, sondern auch sichergestellt, dass nach erfolgter Formänderung die vulkanisierten Reifen qualitativ einwandfrei sind und keine Performancenachteile oder einen unregelmäßigen Abrieb aufweisen. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht auch eine Verkürzung der Lieferzeiten der geänderten Profilringsegmente und ein deutliches Senken der Kosten.
Das Insert gemäß der Erfindung ist durch selektives Laser-Melting hergestellt und derart gestaltet, dass es zum Schließen einer Mold-Pin-Position in einem Profilringsegment eines Profilringes einer Vulkanisationsform eines Fahrzeugreifens in eine an der Mold-Pin-Position ausgebildete Vertiefung passgenau einsetzbar ist.
Besonders bevorzugt ist eine Ausführung des Inserts mit einer im eingesetzten Zustand mit der Innenseite des Profilringsegmentes bündig abschließenden Deckfläche, auf welcher zumindest eine Lamelle ausgebildet ist.
Durch selektives Laser-Melting hergestellte Inserts sind nicht nur sehr passgenau, sondern können gemeinsam mit den in der betreffenden Mold-Pin-Position zu ergänzenden Lamellen oder Lamellenabschnitten in Einem und individuell gestaltet gefertigt werden.
Das Verfahren zeichnet sich durch weitere besonders vorteilhafte und bevorzugte Maßnahmen aus.
So kann die Vertiefung an der Mold-Pin-Position auf einfache Weise durch ein Fräsverfahren oder durch ein erosives Bearbeiten bzw. Abtragen hergestellt werden.
Bei einem Profilringsegment, bei welchem der Mold-Pin mit dem Profilringsegment mittels einer Schraube verbunden ist, wird der Mold-Pin vorerst durch Lösen der Schraube vom Profilringsegment entfernt und die Vertiefung wird nach dem Entfernen des Mold-Pins hergestellt.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Maßnahme wird die Vertiefung in einer insbesondere konstanten Tiefe erstellt, welche zumindest der größten Verankerungstiefe der im Flächenelement vorstehenden Lamellen entspricht. Diese Maßnahme ist für eine besonders haltbare Befestigung des Inserts von Vorteil.
Besonders einfach ist das erfindungsgemäße Verfahren bei Profilringsegmenten durchführbar, bei welchen an Mold-Pin-Positionen bereits Vertiefungen vorgesehen sind, in welchen weitere, jeweils mit einem Mold-Pin versehene Inserts eingesetzt und mit dem Profilringsegment verschraubt sind, wobei diese Inserts mit der Innenseite des Profilringsegmentes bündig abschließen und die lamellenfreien Zonen bilden. Zum Schließen einer solchen Mold-Pin-Position wird das weitere Insert entfernt und durch ein zumindest eine Lamelle an der Deckfläche aufweisendes Insert ersetzt. Vorteilhafterweise ist, wie bereits oben erwähnt, das eine Mold-Pin-Position schließende Insert bevorzugt durch selektives Laser-Melting hergestellt. Auch die weiteren, mit einem Mold-Pin bereits versehene Inserts sind bei gemäß einer besonders bevorzugten Ausführung durch selektives Laser-Melting hergestellt. Die Herstellung durch selektives Laser-Melting gewährleistet eine sehr passgenaue, bei Bedarf auch individuelle Ausgestaltung der betreffenden Inserts mit vergleichsweise geringem Aufwand. Dabei werden die Inserts bevorzugt aus einem Metallpulver, insbesondere aus einem Pulver aus einer Aluminiumlegierung, durch selektives Laser-Melting hergestellt.
Eine gesonderte Bearbeitung der durch selektives Laser-Melting hergestellten Inserts kann unterbleiben, insbesondere werden die Inserts und auch die weiteren Inserts jeweils bereits mit einer Bohrung gefertigt, in welcher die Befestigungsschraube eingeschraubt wird.
Bei Profilringsegmenten, wo an der betreffenden Mold-Pin-Position eine Vertiefung zu erstellen ist, kann es zweckmäßig und erforderlich sein, die Vertiefung unter Mitentfernen zumindest eines Steges oder zumindest eines Stegteiles zu erstellen, welcher das Flächenelement begrenzt. Auch in diesem Fall lässt sich die Mold-Pin-Position auf einfache Weise schließen, indem das Insert mit einer Deckfläche hergestellt wird, welche randseitig mit zumindest einem Rahmenteil versehen ist, welcher den betreffenden Steg, einen Stegabschnitt oder einen Stegteil ersetzt.
Die Erfindung betrifft auch einen Fahrzeugreifen, welcher in einer Vulkanisationsform vulkanisiert worden ist, die einen segmentierten Profilring aufweist, welcher zumindest ein Profilringsegment enthält, bei welchem zumindest eine Mold-Pin-Position nach dem Verfahren gemäß zumindest einem der Ansprüche 1 bis 13 geschlossen worden ist. Allenfalls lassen feine, linienförmige Abdrücke im Gummimaterial des Laufstreifens entlang des Insertsumfanges eine Vulkanisation des Fahrzeugreifens in einer derartigen Form erkennen.
Weitere Merkmale, Vorteile und Einzelheiten der Erfindung werden nun anhand der Zeichnung, die schematisch Ausführungsbeispiele darstellt, näher beschrieben. Dabei zeigen

1a eine Draufsicht auf einen Umfangsabschnitt eines Profilringsegmentes eines Profilringes einer Vulkanisationsform zum Vulkanisieren eines Fahrzeugluftreifens,
1b eine Draufsicht auf den Umfangsabschnitt aus 1a nach dem Herstellen von Vertiefungen,
1c eine Draufsicht auf den Umfangsabschnitt aus 1a nach dem Einsetzen von Inserts,
2 eine Schrägansicht einer Ausführungsvariante eines Inserts gemäß der Erfindung,
3 eine Draufsicht auf das Insert gemäß 2,
4 eine seitliche Ansicht des Inserts gemäß dem Pfeil A in 2,
5 eine seitliche Ansicht des Inserts gemäß dem Pfeil B in 2,
6 eine Schnittdarstellung des Inserts gemäß der Linie VI-VI der 2 und
7 eine Schrägansicht einer weiteren Ausführungsvariante eines Inserts.

1a zeigt eine Draufsicht auf einen im gezeigten Beispiel vier Pitches umfassenden Umfangsabschnitt eines Profilringsegmentes 1 eines Profilringes einer Vulkanisationsform für einen Fahrzeugreifen, insbesondere einen Fahrzeugluftreifen beliebigen Typs, der für einen Einsatz unter winterlichen Fahrbedingungen, insbesondere auf Eis und Schnee, vorgesehen ist. Eine Anzahl von beispielsweise 7 bis 14 Profilringsegmenten bilden bei geschlossener Vulkanisationsform den Profilring, welcher in das Gummimaterial des Laufstreifens eines Rohrreifens die Laufstreifenprofilierung einprägt. Der Profilring bzw. seine Profilringsegmente 1 bestehen üblicherweise aus einer Aluminium- oder aus einer Stahllegierung und weist bzw. weisen an ihrer Innenseite bzw. Innenfläche vorstehende, die Laufstreifenprofilierung einprägende Elemente auf. Bei der gezeigten Ausführung gehören zu diesen Elementen Stege 2, die im Laufstreifen Rillen ausprägen und an der Innenseite des Profilringsegmentes 1 Flächenelemente 3 begrenzen bzw. umlaufen, die im Laufstreifen die Außenflächen von Profilblöcken oder von profilblockartigen Strukturen bilden. Weitere vorstehende Elemente sind metallische Lamellen 4, welche bei den beispielhaft gezeigten Ausführungen sämtlich in Zick-Zack- bzw. Wellenform gestaltet sind und meist die Flächenelemente 3 komplett durchqueren, wobei an Mold-Pin-Positionen auch Lamellen 4 vorgesehen sind, die in ihrem Verlauf durch Teilflächen 5 der Flächenelemente 3 unterbrochen sind. Sowohl die Flächenelemente 3 als auch ihre Teilflächen 5 sind in Folge der Krümmung der Innenseite der Profilringsegmente 1 leicht gebogene Flächen. Im Zentrum der Teilflächen 5 befindet sich jeweils ein Mold-Pin 6, welcher in an sich bekannter Weise meist gemeinsam mit einem Rotation-Lock-Pin in Sackbohrungen des Profilringsegmente 1 sitzt, über die Flächenelemente 3 vorsteht, mittels je einer in einer Bohrung 6a des Profilringsegmentes 1 eingesetzten Schraube am Profilringsegment 1 befestigt ist und im Laufstreifen des zu vulkanisierenden Reifens jeweils ein Loch ausbildet, in welches am fertig vulkanisierten Reifen jeweils ein Spike eingesetzt wird. Die Teilflächen 5 bilden am Laufstreifen des fertig vulkanisierten Reifens um jeden Spike jeweils eine einschnittfreie Zone, welche als Spike-Protection-Area bezeichnet wird und einen festen Sitz des eingesetzten Spikes im Laufstreifen sicherstellt. Auf jeder Teilfläche 5 befinden sich im gezeigten Ausführungsbeispiel jeweils zwei niedrige, längliche Erhebungen 7, die in Umfangsrichtung orientiert einander diametral gegenüberliegen und in Draufsicht deltoidähnlich gestaltet sind. Die Erhebungen 7 weisen beispielsweise eine maximale Höhe von 1,5 mm auf und prägen in den Laufstreifen des zu vulkanisierenden Reifens seichte, längliche Vertiefungen ein, die unmittelbar an das jeweilige Spikeloch bzw. den aus dem Spikeloch vorstehenden Spikepin des eingesetzten Spikes anschließen und dafür sorgen, dass beim Fahren auf Eis durch Kratzen des Spikespins entstehende kleine Eisspäne aufgenommen bzw. abgeleitet werden können. Beim gezeigten Ausführungsbeispiel sind ferner die Teilflächen 5 längliche Achtecke, die bezüglich zweier senkrecht zueinander stehende Symmetrieachsen symmetrisch sind. Die Teilflächen 5 können jedoch auch eine in Draufsicht andere Gestalt aufweisen, beispielsweise kreisförmig oder oval. Um das Zentrum des Mold-Pins 6 nehmen die Teilflächen 5 jeweils zumindest eine Kreisfläche mit einem Radius von 3,0 mm ein.
Bei einem üblichen, in bekannter Weise in einer Anzahl von Schritten erfolgenden Herstellverfahren eines Profilringes wird vorerst ein Fräsmodell aus Kunststoff erstellt, von diesem nachfolgend ein sogenanntes Flexibel abgenommen, welches zur Herstellung eines Gipskernes verwendet wird, welcher die metallischen, beispielsweise geprägten Lamellen enthält und schließlich zur Herstellung des Profilringes aus einer Aluminiumlegierung in einem Gussverfahren herangezogen wird, wobei in diesem Schritt die Lamellen in der Aluminiumlegierung verankert werden. Der Profilring wird nachfolgend in Profilringsegmente geteilt. An den vorgesehenen Spikepositionen werden die individuell programmierten Eisreservoire bereits am Fräsmodell, insbesondere mit einer CNC-Fräse, programmgesteuert gefräst. An den fertig hergestellten Profilringsegmenten werden im Zentrum jeder Spikeposition ein größeres Sackloch zur Aufnahme des jeweiligen Mold-Pins 6 und ein kleineres zur Positionierung des Rotation-Lock-Pins gebohrt sowie die mit dem größeren Sackloch fluchtende, zur Außenseite des Profilringsegmentes verlaufende Bohrung 6a erstellt. In den Teilflächen 5, den Bereichen um die Mold-Pins 6, dürfen sich keine Lamellen oder Lamellenteile befinden. Es werden daher für die Bereiche außerhalb der Teilflächen 5 entsprechend gekürzte Lamellen konstruiert, hergestellt und während des oben zusammengefassten Herstellverfahrens im Flexibel entsprechend positioniert.
Aus einer Anzahl von Gründen kann es erforderlich oder zweckmäßig sein, im Profilring bestehende Mold-Pin-Positionen zu schließen. Unter dem in der Beschreibung und den Ansprüchen verwendeten Begriff „Schließen einer Mold-Pin-Position“ wird grundsätzlich das Ersetzen eines Mold-Pins und der ihn umgebenden lamellenfreien Zone durch passende Lamellen und Lamellenteile in dieser Zone verstanden.
Bei der in 1a gezeigten Ausführung werden zuerst die betreffenden Mold-Pins 6 und die Rotation-Lock-Pins entfernt. An den Mold-Pin-Positionen werden Vertiefungen 8, 8' mittels eines Abtragverfahrens, beispielsweise eines Fräsverfahrens oder durch erosives Bearbeiten bzw. Abtragen, ausgebildet. Die Vertiefungen 8, 8' umfassen flächenmäßig bevorzugt zumindest die Teilflächen 5 und werden insbesondere mit einer konstanten Tiefe erstellt, die zumindest der der größten Tiefenerstreckung der im Flächenelement 3 bereits vorhandenen Lamellen 4 entspricht. Bei dem in 1b gezeigten Beispiel ist an einer Mold-Pin-Position eine das Flächenelement 5 einnehmende, in Draufsicht achteckige Vertiefung 8 erstellt worden, welche einen Boden 8a, der parallel zum Flächenelement 3 verläuft und Begrenzungswände 8b, die bevorzugt in radialer Richtung verlaufen, aufweist.
An einer weiteren Mold-Pin-Position - in 1b ist dies bei einer Teilfläche 5 im zweituntersten Pitch der Fall - nimmt die Teilfläche 5 einen Teilbereich eines Steges 2 ein. An dieser Mold-Pin-Position wird eine Vertiefung 8' erstellt, die größer ist als die hier befindliche Teilfläche 5, indem sie einen Abschnitt des Flächenelementes inklusive zumindest eines Stegabschnittes oder auch zumindest eines kompletten Steges 2 einnimmt. Die ansonsten analog zur Vertiefung 8 erstellte Vertiefung 8' nimmt eine größere Fläche ein als die vorherige Teilfläche 5 und hat im in 1b gezeigten Beispiel eine Trapezform mit einem Boden 8'a und Begrenzungswänden 8'b, von welchen zwei entlang von Stegen 2 und eine an der Position eines vorherigen Steges 2 verläuft.
In die Vertiefungen 8, 8' werden anschließend Inserts 9, 9' eingesetzt und mittels Schrauben unter Verwendung der bestehenden Bohrungen 6a mit dem Profilringsegment 1 verschraubt.
2 bis 6 zeigen beispielhaft ein Insert 9 zum Einsetzen in eine Vertiefung 8. Das Insert 9 weist einen Insertkörper 10 auf, welcher in Draufsicht gemäß der achteckigen Ausgestaltung der Vertiefungen 8 achteckig gestaltet ist. Der Insertkörper 10 weist demnach eine achteckige Grundfläche 10a, eine zu dieser im Wesentlichen parallel verlaufende Deckfläche 10b sowie zwischen der Deckfläche 10b und der Grundfläche 10a und senkrecht zu diesen Flächen verlaufend Seitenflächen 10c auf. Das Insert 9 weist ferner in seinem Zentrum ausgehend von der Grundfläche 10a eine mit einem Innengewinde versehene Bohrung 13 auf, die ein Anschrauben des Inserts 9 am Profilringsegment 1 von dessen äußerer Fläche durch die Bohrung 6a gestattet. Die Höhe h des Inserts - der Abstand zwischen Grundfläche 10a und Deckfläche 10b - entspricht der Tiefe der Vertiefungen 8, ermittelt von dem Niveau der Flächenelemente 3, da sich die Deckfläche 10b des in eine Vertiefung 8 eingesetzten Inserts 9 auf dem Niveau der Fläche des des Flächenelementes 3 befindet. Auf der Deckfläche 10b des Insertkörpers 10 befinden sich Lamellen 11. Bei der beispielhaft gezeigten Ausführung sind für die betreffende Position dieses Inserts 9 drei zick-zack-förmig verlaufende Lamellen 11 vorgesehen, deren Verlauf und Zick-Zack-Form derart ist, dass die Lamellen 11 bei eingesetztem Insert 9 Abschnitte von vorhandenen und unterbrochenen Lamellen 4 an der entsprechenden Mold-Pin-Position sind. Die Lamellen 11 komplettieren daher bei eingesetztem Insert 9 die betreffenden Lamellen 4 zu durchgehend verlaufenden Lamellen, wie in 1c gezeigt. Bei der Ausgestaltung der an den Inserts 9 vorgesehenen Lamellen 11 wird darauf geachtet, dass die Höhe h von Randabschnitten entsprechend an die Höhe der vorhandenen Lamellen 4 angepasst ist wie es beispielsweise 2 bei einem randseitigen Lamellenabschnitt 11a, welcher eine geringere Höhe als die sonstigen Abschnitte der Lamellen 11 aufweist, zeigt.
7 zeigt eine Schrägansicht eines Inserts 9' zum Einsetzen in die in 1b beispielhaft in Draufsicht trapezförmige Vertiefung 8'. Das Insert 9' ist derart gestaltet, dass es in Draufsicht eine entsprechende trapezförmige Gestalt und einen Insertkörper 10' mit einer in 9 nicht gezeigten trapezförmigen Grundfläche und einer trapezförmigen Deckfläche 10'b aufweist, wobei diese Flächen parallel zueinander ausgerichtet sind. Bei eingesetztem Insert 9' befindet sich die Deckfläche 10'b am Niveau der Fläche des betreffenden Flächenelementes 3. Auch das Insert 9' weist einer an entsprechender Position, von seiner Grundfläche ausgehend, eine mit einem Innengewinde versehene Bohrung auf, welche in 9 nicht zu sehen ist. An drei seiner Seiten ist das Insert 9' mit Rahmenteilen 12 versehen, die jene Stege 2 oder Teile der Stege 2 ersetzen, die beim Erstellen der Vertiefung 8' mitentfernt worden sind. Der eine oder andere Rahmenteil 12 kann daher auch einen kompletten Steg 2 ersetzen. Die Rahmenteile 12 überragen daher die Deckfläche 10'b auch entsprechend. Zwischen zwei einander gegenüberliegenden Rahmenteilen 12 verlaufen im gezeigten Beispiel vier Lamellen 11', welche bei eingesetztem Insert 9' dafür sorgen, dass sie die im betreffenden Flächenelement 3 bereits vorhandenen Lamellen 4 entsprechend ergänzen, wie in 1c gezeigt. Auch die Lamellen11' können Endabschnitte 11'a mit geringerer Höhe aufweisen.
Die Inserts 9, 9' werden bevorzugt mittels SLM (Selektives Laser-Melting) aus einem Metallpulver, insbesondere aus einer Aluminiumlegierung oder einer Stahllegierung, hergestellt. Durch dieses Verfahren lassen sich die Inserts 9, 9' auf eine besonders exakte und einfache Weise inklusive der Bohrungen 12 und der Lamellen 11, 11', letztere in der an der jeweiligen Mold-Pin-Position erforderlichen Ausgestaltung, herstellen.
Bei einer alternativen Ausführung sind die Inserts 9, 9' durch ein anderes Verfahren, beispielsweise ein Gießverfahren, hergestellt.
Bei einer weiteren, gesondert nicht dargestellten Ausführungsvariante können die Profilringsegmente 1 an den Pin-Mold-Positionen gesondert, vorzugsweise durch SLM, hergestellte, in Vertiefungen der Profilringsegmente positionierte entsprechend gestaltete weitere Inserts enthalten, die an den Profilringsegmenten analog zu den Inserts 9, 9' angeschraubt sind. Solche Inserts sind derart ausgeführt, dass sie mit der Innenseite der Profilringsegmente bündig abschließen, hier die lamellenfreien Zonen bilden und dass sie bereits mit den Mold-Pins und gegebenenfalls mit Rotation-Lock-Pins und mit Erhebungen zur Ausbildung von Eisreservoiren versehen sind. In diesem Fall ist das Schließung von Mold-Pin -Positionen besonders einfach, es brauchen lediglich die eingesetzten weiteren Inserts gegen entsprechend gestaltete erfindungsgemäße Inserts 9, 9' getauscht zu werden.
Bezugszeichenliste

1: Profilringsegment
2: Steg
3: Flächenelement
4: Lamelle
5: Teilfläche
6: Mold-Pin
6a: Bohrung
7: Erhebung
8, 8': Vertiefung
8a, 8'a: Boden
8b, 8'b: Begrenzungswand
9, 9': Insert
10, 10': Insertkörper
10a: Grundfläche
10b, 10'b: Deckfläche
10c: Seitenfläche
11, 11': Lamelle
11a, 11'a: randseitiger Lamellenabschnitt
12: Rahmenteil
13: Bohrung
A, B: Pfeil
h: Höhe

Claims

Verfahren zum Schließen einer Mold-Pin-Position an der Innenseite eines Profilringsegmentes (1) eines den Laufstreifen eines Fahrzeugreifens ausformenden Profilringes einer Vulkanisationsform für Fahrzeugreifen, wobei der Mold-Pin (6) im Laufstreifen des zu vulkanisierenden Reifens ein Spikeloch zum Einsetzen eines Spikes ausformt und in ein zumindest zum Teil von Stegen (2) begrenztes Flächenelement (3) an der Innenseite des Profilringsegmentes (1) eingesetzt ist, wobei am Flächenelement (3) zumindest eine Lamelle (4) zum Ausformen eines Einschnittes im Laufstreifen vorsteht, und wobei um das Zentrum der Mold-Pin-Position in einer Teilfläche (5) mit einem Radius von mindestens 3,0 mm eine lamellenfreie Zone vorliegt, dadurch gekennzeichnet, dass zum Schließen der Mold-Pin-Position in eine die lamellenfreie Zone überdeckende und am Profilringsegment (1) ausgebildete Vertiefung (8. 8') ein Insert (9, 9') eingesetzt wird, welches am Profilringsegment (1) befestigt wird und eine äußere Deckfläche (10b, 10'b) aufweist, die sich am Niveau des betreffenden Flächenelementes (3) befindet und auf welcher zumindest eine Lamelle (11, 11') positioniert ist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die oder zumindest eine der am Insert (9) befindliche(n) Lamelle(n) (11') im Flächenelement (3) eine Lamelle hinzufügt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die oder zumindest eine der am Insert (9) befindliche(n) Lamelle(n) (11) einen Abschnitt einer im betreffenden Flächenelement (3) vorhandenen Lamelle (4) ergänzt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefung (8, 8') durch ein Fräsverfahren oder durch ein erosives Bearbeiten bzw. Abtragen hergestellt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei der Mold-Pin (6) mit dem Profilringsegment (1) mittels einer Schraube verbunden ist und durch Lösen der Schraube vom Profilringsegment (1) entfernt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefung (8, 8') nach dem Entfernen des Mold-Pins (6) hergestellt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefung (8, 8') in einer insbesondere konstanten Tiefe erstellt wird, die zumindest der größten Verankerungstiefe der am Flächenelement (3) vorstehenden Lamelle(n) (4) entspricht.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Profilringsegment (1) an Mold-Pin-Positionen mit Vertiefungen versehen ist, in welchen weitere, jeweils mit einem Mold-Pin versehene Inserts eingesetzt und mit dem Profilringsegment (1) verschraubt sind, welche Inserts mit der Innenseite des Profilringsegmentes (1) bündig abschließen und die lamellenfreien Zonen bilden, wobei zum Schließen einer Mold-Pin-Position das weitere Insert entfernt und durch ein zumindest eine Lamelle (11, 11') an der Deckfläche (10b, 10'b) aufweisendes Insert (9, 9') ersetzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Insert (9, 9') und die weiteren Inserts durch selektives Laser-Melting hergestellt wird bzw. werden.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Insert (9, 9') und die weiteren Inserts aus Pulver aus einer Aluminiumlegierung durch selektives Laser-Melting hergestellt ist bzw. sind.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Insert (9, 9') und die weiteren Inserts jeweils mit einer Bohrung gefertigt wird bzw. werden, in welche die Schraube eingeschraubt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Insert (9) und die weiteren Inserts mit einer äußeren Gestalt hergestellt wird bzw. werden, die an die der äußeren Form der lamellenfreien Zone angepasst ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6 oder 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefung (8') unter Mitentfernen zumindest eines Steges (2) oder zumindest eines Stegteiles (2) erstellt wird, welcher das Flächenelement (3) begrenzt.
Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Insert (9') mit einer Deckfläche (10'b) hergestellt wird, welche randseitig mit zumindest einem Rahmenteil (12) versehen ist, welcher einen Steg (2), einen Stegabschnitt oder einen Stegteil ersetzt.
Durch selektives Laser-Melting hergestelltes Insert (9, 9') zum Schließen einer Mold-Pin-Position in einem Profilringsegment (1) eines Profilringes einer Vulkanisationsform eines Fahrzeugreifens, welches Insert (9, 9') derart gestaltet ist, dass es in eine an der Mold-Pin-Position ausgebildete Vertiefung (8, 8') passgenau einsetzbar ist.
Insert nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass es eine im eingesetzten Zustand mit der Innenseite des Profilringsegmentes (1) bündig abschließende Deckfläche (10b, 10'b) aufweist, auf welcher zumindest eine Lamelle (11, 11') ausgebildet ist.
Insert nach einem der Ansprüche 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass seine Deckfläche (10b.10'b) randseitig zumindest einen, die Deckfläche (10b. 10'b) überragenden Rahmenteil (12) aufweist.
Fahrzeugreifen, welcher in einer Vulkanisationsform vulkanisiert worden ist, die einen segmentierten Profilring aufweist, welcher zumindest ein Profilringsegment (1) enthält, bei welchem zumindest eine Mold-Pin-Position gemäß dem Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13 geschlossen worden ist.