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Die Erfindung betrifft eine Batterieanordnung für ein Fahrzeug gemäß der Gattung des Patentanspruchs 1. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Montage eines Batteriemoduls in einen Batteriekasten.
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Batterieanordnungen für Fahrzeuge, insbesondere Hochvolt-Batteriespeichersysteme für Elektrofahrzeuge sind in zahlreichen Variationen bekannt. Zur automatisierten Herstellung von solchen Hochvolt-Batteriespeichersystemen sind Prozesse von Bedeutung, welche es erlauben Batteriemodule mit Hilfe von speziell angepassten Wärmleitmaterialien, welche auch als Thermal-Interface-Materialien (TIM) bezeichnet werden, thermisch an ein Kühlsystem anzubinden. Solche Wärmleitmaterialien sind vor allem als Gappads, zunehmend aber auch als Gapfiller verbreitet. Die Hauptaufgabe der Wärmleitmaterialien besteht dabei in der Wärmeabfuhr von den Batteriemodulen hin zu einem aktiven Kühlsystem. In Abhängigkeit des Konstruktionsprinzips eines korrespondierenden Batteriekastens, welcher die Batteriemodule zumindest teilweise aufnimmt, kommt den Wärmleitmaterialien zusätzlich mehr oder weniger ausgeprägt die Aufgabe eines Toleranzausgleichs zur Überbrückung des Spalts zwischen den thermisch zu verbindenden Flächen zu.
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Gappads werden dabei als bereits fertig zugeschnittene „Matten“ bei der Montage in den sich ergebenden Spalt zwischen den Batteriemodulen und dem Batteriegehäuse eingelegt. Durch das anschließende Setzen und Verbinden der Batteriemodule wird eine Kontaktierung mit einer Mindestwärmeleitfähigkeit zwischen den thermisch aktiven Flächen sichergestellt.
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Gapfiller stellen Wärmeleitpasten dar, welche im Vorfeld der Modulmontage auf eine der thermisch anzubindenden Flächen mittels eines definierten Applikationsbildes aufgebracht werden. Während des Setz- und Befestigungsprozesses der Batteriemodule wird der Gapfiller durch die dabei auftretenden Kräfte so verpresst, dass die geforderte Mindestbenetzungsfläche zur Wärmeübertragung erreicht wird. Dabei lassen sich verschieden große Spaltmaße ausgleichen.
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In Abhängigkeit der eingesetzten Wärmleitmaterialien ergeben sich sowohl prozess- als auch produktseitige Nachteile. Gappads sind aufgrund des aufwändigeren Herstellungsprozess im Vergleich zu Gapfillern in der Regel kostspieliger. Aus prozesstechnischer Sicht eignen sich Standard-Gappads nur bedingt zum Ausgleich größerer Toleranzen bezüglich des Spaltmaßes zwischen Batteriemodulen und Batteriekastenboden. Grund hierfür sind die hohen Kräfte, welche während dem Verpressen der Gappads auftreten und dabei die druckempfindlichen Batteriemodule schädigen können. Aufgrund von Toleranzen sowohl bei den Batteriemodulen als auch beim Batteriekastenboden können die real auftretenden Spaltmaße lokal sehr unterschiedlich sein, was wiederum zu lokalen unzulässigen Spannungsspitzen führen kann, welche die Batteriezellen schädigen. Prozesstechnisch kritisch ist zudem die Problematik von Lufteinschlüssen.
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Bei Gapfillern kann die Kopplung zweier wechselwirkender Prozesse, wie Verdrängung bzw. Spaltfüllung mit dem Gapfiller und Fügen bzw. Setzen bzw. Verbinden der Batteriemodule im Batteriekasten als nachteilig angesehen werden. Die Fließeigenschaften des Gapfillers, die Art des Auftrags (Verteilung, Applikationsbild), die real vorherrschende Spalthöhe (Toleranzkette), sowie der Ablauf des Verpressprozesses (Verpressgeschwindigkeit) beeinflussen maßgeblich den Prozessablauf. Es zeigt sich, dass die Beherrschung aller Einflussfaktoren am realen Bauteil aufwändig und mit großem Prüf- und Justageaufwand verbunden ist. Kernforderung ist zudem die fehlerfreie Füllung des Spaltes, d. h. die unbedingte Vermeidung von Poren, Lufteinschlüssen oder nicht gefüllten Bereichen (Fehlstellen). Eine Prüfung ist häufig nur zerstörend möglich, weshalb eine hohe Robustheit bzw. Reproduzierbarkeit verlangt wird. Daher muss die Auftragsmenge des Gapfillers so festgelegt werden, dass auch bei einer zulässigen maximalen Spalthöhe eine ausreichende Spaltfüllung (Benetzung) reproduzierbar sichergestellt werden kann.
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Aus der
DE 10 2016 102 139 A1 sind ein Verfahren zur Herstellung einer Fahrzeugkomponente und eine Fahrzeugkomponente bekannt, welche eine Kühleinrichtung für einen Hochvolt-Energiespeicher eines Kraftfahrzeugs umfasst. Die Kühleinrichtung umfasst zwei Wandeinrichtungen, nämlich eine Schottwandeinrichtung und eine Panzerwandeinrichtung. Zwischen der Schottwandeinrichtung und der Panzerwandeinrichtung wird ein Kühlkanal der Kühleinrichtung ausgebildet. Der Kühlkanal wird durch wenigstens eine Kanalwand begrenzt und das Wandmaterial der Kanalwand wird auf wenigstens eine der Wandeinrichtungen aufgedruckt oder aufgespritzt.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Batterieanordnung für ein Fahrzeug und ein Verfahren zur Montage eines Batteriemoduls anzugeben, welche die oben genannten Nachteile vermeiden und bei einfacher Montage eine verbesserte und reproduzierbare Wärmeübertragung zwischen dem Batteriemodul und der Temperiervorrichtung ermöglichen.
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Diese Aufgabe wird durch eine Batterieanordnung für ein Fahrzeug mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 und durch ein Verfahren zur Montage eines Batteriemoduls mit den Merkmalen des Patentanspruchs 5 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen mit zweckmäßigen Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Patentansprüchen angegeben.
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Um eine Batterieanordnung für ein Fahrzeug und ein Verfahren zur Montage eines Batteriemoduls bereitzustellen, welche die oben genannten Nachteile vermeiden und bei einfacher Montage eine verbesserte und reproduzierbare Wärmeübertragung zwischen dem Batteriemodul und der Temperiervorrichtung ermöglichen, ist das Wärmeleitmaterial der Koppelschicht vor der Montage auf eine der Temperiervorrichtung zugewandte erste Oberfläche des Batteriemoduls und/oder auf eine dem Batteriemodul zugewandte zweite Oberfläche eines Kontaktpartners aufgedruckt.
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Zudem wird ein Verfahren zur Montage eines Batteriemoduls vorgeschlagen, welches folgende Schritte umfasst. Bereitstellen mindestens eines Kontaktpartners und mindestens eines Batteriemoduls. Applizieren einer Koppelschicht aus einem Wärmleitmaterial auf eine erste Oberfläche des mindestens einen Batteriemoduls und/oder auf eine zweite Oberfläche des mindestens einen Kontaktpartners, wobei die erste Oberfläche und die zweite Oberfläche einen späteren gemeinsamen Kontaktbereich ausbilden, wobei die Applikation der Koppelschicht aus einem Wärmleitmaterial mittels eines Druckverfahrens erfolgt. Setzen und Verbinden des mindestens einen Batteriemoduls mit dem mindestens einen Kontaktpartner.
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Unter einer Batterieanordnung für ein Fahrzeug wird nachfolgend eine Anordnung mit mindestens einem Batteriemodul und mindestens einem Kontaktpartner verstanden. Hierbei ist in einem Spalt zwischen dem mindestens einen Batteriemodul und dem mindestens einen Kontaktaktpartner im gemeinsamen Kontaktbereich eine Koppelschicht aus Wärmleitmaterial angeordnet.
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Ausführungsformen der Erfindung kombinieren die Vorteile von Gappads und Gapfillern zur Steigerung der Prozesssicherheit. Hierfür werden pastöse Gapfiller vorab auf die erste Oberfläche des mindestens einen Batteriemoduls und/oder die zweite Oberfläche des mindestens einen Kontaktpartners mittels eines Druckprozesses strukturiert appliziert. Die hierdurch gewonnenen „maßgeschneiderten Gappads“ können anschließend in nur einem Montageschritt samt Batteriemodul mit dem Kontaktpartner gefügt bzw. verbunden werden. Dadurch wird die aus dem Stand der Technik bekannte Prozesskombination aus Modulbefestigung, Gapfillerauftrag und Gapfillerverdrängung aufgelöst und durch besser beherrschbare Einzelprozesse ersetzt.
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Der Druckprozess ermöglicht ein definiertes, reproduzierbares und lufteinschlussfreies Aufbringen eines flächigen Applikationsbildes auf das mindestens eine Batteriemodul und/oder den mindestens einen Kontaktpartner. Zudem können durch die Vorabapplikation die batteriemodulseitigen und/oder die kontaktpartnerseitigen Toleranzen ausgeglichen werden. Zudem ermöglicht der Druckprozess einen einfachen Aufbau von dreidimensional strukturierten Oberflächen, welche die Problematik von Lufteinschlüssen und hohen Verpresskräften mittels vorher simulierbaren Entlüftungskanälen bzw. Fließkanälen entgegenwirken können.
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Außerdem können die Batteriemodule durch die Entkopplung von Applikationsprozess und Montageprozess in einem separaten Vorapplikationsprozess beschichtet werden, wodurch sich eine flexible Taktzeiteinteilung ergibt. Des Weiteren kann die eingesetzte Menge an Wärmleitmaterialien reduziert werden, da aufgrund des definierten Applikationsbildes eine ausreichende Benetzung der Oberflächen sichergestellt ist, wobei der Benetzungsgrad besser überwachbar ist und somit eine höhere Prozesssicherheit erreicht werden kann.
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In vorteilhafter Ausgestaltung der Batterieanordnung kann der mindestens eine Kontaktpartner ein Batteriekasten sein, welcher das mindestens eine Batteriemodul zumindest teilweise aufnimmt. Alternativ kann der mindestens eine Kontaktpartner die Temperiervorrichtung sein, auf welcher das mindestens eine Batteriemodul aufgesetzt werden kann. Zudem ist es möglich, dass das mindestens eine Batteriemodul sowohl mit dem Batteriekasten als auch mit der Temperiervorrichtung einen gemeinsamen Kontaktbereich aufweist. Des Weiteren kann ein erstes Batteriemodul einen gemeinsamen ersten Kontaktbereich mit dem Batteriekasten, und ein zweites Batteriemodul kann einen gemeinsamen zweiten Kontaktbereich mit der Temperiervorrichtung aufweisen. Der Batteriekasten kann beispielsweise einen separaten Batteriekastenboden aufweisen und auf der Temperiervorrichtung aufsitzen oder eine gemeinsame Trennwand mit der Temperiervorrichtung aufweisen.
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In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Batterieanordnung kann die Koppelschicht eine Ausgleichsschicht aufweisen, welche Unebenheiten der ersten Oberfläche und/oder der zweiten Oberfläche ausgleichen kann. Zudem kann die Koppelschicht dreidimensionale Oberflächenstrukturen aufweisen, welche Fließkanäle für das Wärmleitmaterial ausbilden und durch den Verbindungsvorgang des mindestens einen Batteriemoduls mit dem mindestens einen Kontaktpartner eingeebnet werden können.
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In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung des Verfahrens kann die Koppelschicht eine Ausgleichsschicht aufweisen, welche Unebenheiten der ersten Oberfläche und/oder der zweiten Oberfläche durch eine lokale Anpassung der Schichtdicke ausgleichen kann. Hierbei kann die erste Oberfläche des Batteriemoduls und/oder die zweite Oberfläche des Kontaktpartners vor Applikation der Koppelschicht vermessen werden. Dadurch können eventuelle Abweichungen von einem Sollwert zur Erkennung von Unebenheiten ermittelt werden.
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In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung des Verfahrens kann die Koppelschicht eine dreidimensionale Oberflächenstruktur aufweisen, welche Fließkanäle ausbilden und ein Entweichen von Luft beim Setzvorgang des Batteriemoduls begünstigen kann. Durch simulative Berechnungen können im Vorfeld auf den entsprechenden Anwendungsfall bezogene optimale Anordnungen von Entlüftungskanälen und/oder dreidimensionalen Strukturierungen zur verbesserten Verpressbarkeit ermittelt werden. Diese dreidimensionalen Strukturen lassen sich einfach auf die zu benetzenden Flächen des Batteriemodulbodens und des Batteriekastenbodens aufdrucken, wobei eine lufteinschlussfreie Koppelschicht entsteht. Als Druckverfahren kann beispielsweise ein Siebdruckverfahren, ein Schablonendruckverfahren oder ein additives 3D-Druckverfahren oder eine Kombination der genannten Verfahren eingesetzt werden.
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In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung des Verfahrens kann das Wärmleitmaterial der Koppelschicht als pastöses Einkomponentenmaterial oder Mehrkomponentenmaterial mit einer vorgegebenen Wärmleitfähigkeit aufgedruckt werden. Zudem kann das Wärmleitmaterial mindestens eine Trigger-Komponente aufweisen, welche einen Zeitpunkt der Aushärtung des Wärmeleitmaterials der Koppelschicht definieren kann. Durch das Druckverfahren können die Wärmleitmaterialien der Koppelschicht in der gewünschten Schichtdicke aufgebracht werden. Durch mehrere parallel laufende „Druckanlagen“ kann die Vorapplikation der Wärmleitmaterialien beschleunigt werden. Um unabhängig von der Taktzeit der eigentlichen Batteriemontage zu sein, kann mittels einer in die Materialien eingebrachten „Trigger-Funktion“ der Zeitpunkt der Aushärtung der Materialien exakt definiert werden. Denkbar ist z.B. ein energetisches strahlungs-, temperatur- und/oder feuchtigkeitsbasiertes Triggermaterial, welches erst bei der eigentlichen Modulmontage aktiviert wird. Eine besonders kostengünstige und einfache Umsetzung ermöglicht eine UV-härtende Trigger-Materialkomponente. Somit wird gewährleistet, dass das aufgedruckte Wärmleitmaterial beim Setzen der Module noch flexibel genug ist, um die Verpresskräfte so niedrig wie möglich zu halten.
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Die vorstehend in der Beschreibung genannten Merkmale und Merkmalskombinationen sowie die nachfolgend in der Figurenbeschreibung genannten und/oder in den Figuren alleine gezeigten Merkmale und Merkmalskombinationen sind nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen. Es sind somit auch Ausführungen als von der Erfindung umfasst und offenbart anzusehen, die in den Figuren nicht explizit gezeigt oder erläutert sind, jedoch durch separierte Merkmalskombinationen aus den erläuterten Ausführungen hervorgehen und erzeugbar sind.
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Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. In der Zeichnung bezeichnen gleiche Bezugszeichen Komponenten bzw. Elemente, die gleiche bzw. analoge Funktionen ausführen. Hierbei zeigen:
- 1 eine schematische Schnittdarstellung eines Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Batterieanordnung für ein Fahrzeug;
- 2 eine schematische Schnittdarstellung eines ersten Ausführungsbeispiels eines Batteriemoduls der erfindungsgemäßen Batterieanordnung für ein Fahrzeug aus 1;
- 3 eine schematische Schnittdarstellung eines zweiten Ausführungsbeispiels eines Batteriemoduls der erfindungsgemäßen Batterieanordnung für ein Fahrzeug aus 1;
- 4 eine schematische Darstellung des Batteriemoduls aus 3 von unten; und
- 5 eine schematische Schnittdarstellung eines Ausführungsbeispiels eines als Batteriekasten ausgeführten Kontaktpartners der erfindungsgemäßen Batterieanordnung für ein Fahrzeug aus 1.
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Wie aus 1 ersichtlich ist, umfasst das dargestellte Ausführungsbeispiel der Batterieanordnung 1 für ein Fahrzeug, mindestens ein Batteriemodul 3 und eine Temperiervorrichtung 2, welche das mindestens eine Batteriemodul 3 kühlt oder erwärmt. In einem Spalt S zwischen dem mindestens einen Batteriemodul 3 und mindestens einem Kontaktpartner 7 ist in einem gemeinsamen Kontaktbereich 5 eine Koppelschicht 10 aus Wärmleitmaterial angeordnet. Erfindungsgemäß ist das Wärmeleitmaterial der Koppelschicht 10 auf eine der Temperiervorrichtung 2 zugewandte erste Oberfläche 5.1 des mindestens einen Batteriemoduls 3 und/oder auf eine dem Batteriemodul 3 zugewandte zweite Oberfläche 5.2 des Kontaktpartners 7 aufgedruckt.
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In den dargestellten Ausführungsbeispielen ist der mindestens eine Kontaktpartner 7 als Batteriekasten 9 ausgebildet. Hierbei ist das mindestens eine Batteriemodul 3 in den Batteriekasten 9 eingesetzt und mit diesem verbunden. Das mindestens eine Batteriemodul 3 umfasst einen Batteriemodulboden 3.1, welcher die erste Oberfläche 5.1 für den gemeinsamen Kontaktbereich 5 ausbildet. Der Batteriekasten 9 umfasst im dargestellten Ausführungsbeispiel einen Batteriekastenboden 9.1, welcher die zweite Oberfläche 5.2 für den gemeinsamen Kontaktbereich 5 ausbildet. Der Batteriekasten 9 ist auf die Temperiervorrichtung 2 aufgesetzt. Alternativ können der Batteriekasten 9 und die Temperiervorrichtung 2 bei einem nicht dargestellten Ausführungsbeispiel eine gemeinsame Trennwand aufweisen, welche die zweite Oberfläche 5.2 für den Kontaktbereich ausbildet. Bei einem weiteren alternativen nicht dargestellten Ausführungsbeispiel der Batterieanordnung 1 kann das mindestens eine Batteriemodul 3 mit seinem Batteriemodulboden 3.1 direkt auf die Temperiervorrichtung 2 aufgesetzt werden, welche dann die zweite Oberfläche 5.2 für den Kontaktbereich 5 ausbildet.
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Wie aus 2, 3 und 5 weiter ersichtlich ist, weist die Koppelschicht 10 bei den dargestellten Ausführungsbeispielen des mindestens einen Batteriemoduls 3 und dem dargestellten Ausführungsbeispiel des als Batteriekasten 9 mit Batteriekastenboden 9.1 ausgeführten Kontaktpartners 7 jeweils eine Ausgleichsschicht 12 auf, welche Unebenheiten der ersten Oberfläche 5.1 des Batteriemoduls 3 bzw. des Batteriemodulbodens 3.1 und/oder der zweiten Oberfläche 5.2 des Batteriekastens 9 bzw. des Batteriekastenbodens 9 ausgleicht. Hierbei können die erste Oberfläche 5.1 des Batteriemodulbodens 3.1 und/oder die zweite Oberfläche 5.2 des Batteriekastenbodens 9.1 vor Applikation der Koppelschicht 10 vermessen werden und eventuelle Abweichungen von einem Sollwert zur Erkennung von Unebenheiten ermittelt werden.
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Wie aus 2 und 3 weiter ersichtlich ist, gleicht die Ausgleichsschicht 12A, 12B in den dargestellten Ausführungsbeispielen des Batteriemoduls 3 Unebenheiten der ersten Oberfläche 5.1 des Batteriemodulbodens 3.1 durch eine lokale Anpassung der Schichtdicke aus.
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Wie aus 5 weiter ersichtlich ist, gleicht die Ausgleichsschicht 12C im dargestellten Ausführungsbeispiel des Batteriekastens 9 Unebenheiten der zweiten Oberfläche 9.1 des Batteriekastenbodens 9.1 aus.
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Wie aus 3 bis 5 weiter ersichtlich ist, weist die Koppelschicht 10 in den dargestellten Ausführungsbeispielen dreidimensionale Oberflächenstrukturen 14 auf. Durch die dreidimensionalen Oberflächenstrukturen 14 werden Fließkanäle 16 sowohl für das Wärmeleitmaterial selbst, als auch für die während des Setzvorgangs des Batteriemoduls 3 entweichende Luft aufgebaut. Die Fließkanäle 16 begünstigen ein Entweichen von Luft und werden durch den Setzvorgang des Batteriemoduls 3 mit dem Kontaktpartner 7 eingeebnet.
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Wie aus 3 und 4 weiter ersichtlich ist, sind die dreidimensionalen Oberflächenstrukturen 14B mit den Fließkanälen 16B im dargestellten Ausführungsbeispiel des Batteriemoduls 3 auf die Ausgleichsschicht 12B aufgebracht, welche auf die erste Oberfläche 5.1 des Batteriemodulbodens 3.1 aufgebracht ist. Vorzugsweise werden die Ausgleichsschicht 12B und die dreidimensionalen Oberflächenstrukturen 14B in einem gemeinsamen Druckvorgang auf die erste Oberfläche 5.1 des Batteriemodulbodens 3.1 aufgebracht.
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Wie aus 5 weiter ersichtlich ist, sind die dreidimensionalen Oberflächenstrukturen 14C mit den Fließkanälen 16C im dargestellten Ausführungsbeispiel des Batteriekastens 9 auf die Ausgleichsschicht 12C aufgebracht, welche auf die zweite Oberfläche 9.1 des Batteriekastenbodens 9.1 aufgebracht ist. Vorzugsweise werden die Ausgleichsschicht 12C und die dreidimensionalen Oberflächenstrukturen 14C in einem gemeinsamen Druckvorgang auf die zweite Oberfläche 9.1 des Batteriekastenbodens 9 aufgebracht.
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Das erfindungsgemäße Verfahren zur Montage eines Batteriemoduls 3 umfasst folgende Schritte: Bereitstellen mindestens eines Kontaktpartners 7 und mindestens eines Batteriemoduls 3. Applizieren einer Koppelschicht 10 aus einem Wärmleitmaterial 10 auf eine erste Oberfläche 5.1 des mindestens einen Batteriemoduls 3 und/oder auf eine zweite Oberfläche 5.2 des mindestens einen Kontaktpartners 7, wobei die erste Oberfläche 5.1 und die zweite Oberfläche 5.2 einen späteren gemeinsamen Kontaktbereich 5 ausbilden. Setzen und Verbinden des mindestens einen Batteriemoduls 3 mit dem mindestens einen Kontaktpartner 7. Erfindungsgemäß erfolgt die Applikation der Koppelschicht 10 aus einem Wärmleitmaterial mittels eines Druckverfahrens.
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Wie aus 1 bis 5 weiter ersichtlich ist, kann die Koppelschicht 10 entweder auf die erste Oberfläche 5.1 des mindestens einen Batteriemoduls 3 oder auf die zweite Oberfläche 5.2 des mindestens einen Kontaktpartner 7 aufgebracht werden. Bei einem alternativen nicht dargestellten Ausführungsbeispiel kann die Koppelschicht 10 sowohl auf die erste Oberfläche 5.1 des Batteriemoduls 3 als auch auf die zweite Oberfläche 5.2 des Kontaktpartners 7 aufgebracht werden.
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Zudem Aufdrucken der Koppelschicht 10 kann beispielsweise ein Siebdruckverfahren, ein Schablonendruckverfahren oder ein additives 3D-Druckverfahren oder eine Kombination der genannten Verfahren verwendet werden. Hierbei wird das Wärmleitmaterial der Koppelschicht 10 als pastöses Einkomponentenmaterial oder Mehrkomponentenmaterial mit einer vorgegebenen Wärmleitfähigkeit aufgedruckt.
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Zudem weist das Wärmleitmaterial mindestens eine Trigger-Komponente auf, welche einen Zeitpunkt der Aushärtung des Wärmeleitmaterials der Koppelschicht 10 definiert. Bei den dargestellten Ausführungsbeispielen weist das Wärmleitmaterial ein energetisches strahlungsbasiertes Triggermaterial in Form einer UV-härtenden Trigger-Materialkomponente auf. Selbstverständlich können auch andere strahlungs-, temperatur- und/oder feuchtigkeitsbasierte Trigger-Materialkomponenten verwendet werden, um die Aushärtung des Wärmeleitmaterials der Koppelschicht erst bei der eigentlichen Modulmontage zu aktivieren.
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Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung ermöglichen durch den Druckprozess ein definiertes, reproduzierbares und lufteinschlussfreies Aufbringen eines flächigen Applikationsbildes der Koppelschicht auf das mindestens eine Batteriemodul und/oder den mindestens einen Kontaktpartner.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Batterieanordnung
- 2
- Temperiervorrichtung
- 3
- Batteriemodul
- 3.1
- Batteriemodulboden
- 5
- Kontaktbereich
- 5.1
- erste Oberfläche
- 5.2
- zweite Oberfläche
- 7
- Kontaktpartner
- 9
- Batteriekasten
- 9.1
- Batteriekastenboden
- 10, 10A, 10B, 10C
- Koppelschicht (Wärmeleitmaterial)
- 12, 12A, 12B, 12C
- Ausgleichsschicht
- 14, 14B, 14C
- dreidimensionale Oberflächenstruktur
- 16, 16B, 16C
- Fließkanal
- S
- Spalt
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102016102139 A1 [0007]
