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GEBIET
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Die vorliegende Offenbarung bezieht sich auf Laser-Schweißen.
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HINTERGRUND
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Dieser Abschnitt enthält Hintergrundinformationen zu der vorliegenden Offenbarung, die nicht unbedingt dem Stand der Technik entsprechen.
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Laser-Schweißen wird in der Regel zum Verschweißen von Kunststoffteilen verwendet. Zwei bekannte Verfahren sind das Spurenlaserschweißen und das simultane Laserschweißen. Bei dem Spurenlaserschweißen verfolgt ein Punktlaser einen Schweißweg durch Bewegung des Lasers und/oder des Laserstrahls, des Werkstücks oder einer Kombination davon. Der Schweißweg ist die Stelle, an der die beiden Teile an einer Schweiß-Grenzfläche zusammengeschweißt werden und kann beispielsweise eine Linie sein, die sich benachbart zu einem Umfang der Teile erstreckt. Beim simultanen Laserschweißen wird der gesamte Schweißweg bzw. -bereich (hier als Schweißweg bezeichnet) gleichzeitig dem Laserlicht ausgesetzt, beispielsweise durch eine koordinierte Ausrichtung einer Mehrzahl von Laserlichtquellen, wie beispielsweise Laserdioden oder durch einen Lichtwellenleiter. In einem Beispiel des simultanen Laserschweißens wird das Laserlicht von einer Mehrzahl von Laserlichtquellen, wie beispielsweise Laserdioden, durch einen oder mehrere Lichtwellenleiter auf die zu verschweißenden Teile übertragen, die den Umrissen der Oberflächen der miteinander zu verbindenden Teile entlang des Schweißweges entsprechen.
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Sowohl bei Spurenlaserschweißsystemen als auch bei simultanen Laserschweißsystemen werden die Laser häufig über eine geschlossene Rückkopplung gesteuert. Ein geschlossenes Rückkopplungssteuerungssystem für ein Infrarot-Laser-Durchstrahl-Schweißsystem („TTIr“) ist in
US 7,343,218 B2 für die automatische Teil-Rückkopplungssteuerung für Laser-Kunststoffschweißen („Automatic Part Feedback Compensation for Laser Plastics Welding“) offenbart, die auf denselben Anmelder zurückgeht. Die vollständige Offenbarung von
US 7,343,218 B2 ist hierin durch Bezugnahme aufgenommen.
2 und
4 der
US 7,343,218 B2 sind hierin als
1 und
2 enthalten. Unter Bezugnahme auf
1 wird bei einem TTIr-Laserschweißsystem 11 eine Rückkopplungssteuerung oder -regelung 10 eingesetzt, um Rückkopplungsinformationen zur Überwachung der Intensität des Laserlichts stromabwärts einer Infrarot-Laserquelle
14 zu liefern. Das Rückkopplungssteuerungssystem
10 umfasst einen optischen Sensor
16, der Infrarotstrahlung erfasst, die stromabwärts der Laserquelle
14 aber stromaufwärts der Kunststoffteile
22,
24 angeordnet ist, die in dem Laserschweißsystem
11 gegeneinander anliegend aufgenommen werden. Das Kunststoffteil
22 ist beispielhaft ein durchlässiges Kunststoffteil
22 und ein Kunststoffteil
24 ist beispielhaft ein absorbierendes Kunststoffteil, das zumindest teilweise für das von der Laserquelle
14 emittierte Laserlicht absorbierend ist, und eine Steuerung oder einen Regler
17. Es versteht sich, dass das Kunststoffteil
24 aus einem Material hergestellt werden kann, das das Laserlicht zumindest teilweise absorbiert, wobei das Absorptionsvermögen durch einen absorbierenden Schweißzusatz an einer Schweiß-Grenzfläche erreicht wird, der zwischen den Kunststoffteilen
22,
24 oder an beiden vorgesehen ist. In einem Beispiel ist die Laserquelle
14 eine Infrarot-Laserdiode und der optische Sensor
16 eine Fotodiode. Die Steuerung
17 ist mit dem optischen Sensor
16 gekoppelt und empfängt von dem optischen Sensor
16 in Echtzeit Infrarotstrahlung, die von dem optischen Sensor
16 aufgrund der Intensität des Laserlichts von der Laserquelle
14 erfasst wird. Die Steuerung
17 ist mit der Laserquelle
14 gekoppelt und steuert eine Ausgangsintensität der Laserquelle
14.
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In einigen Fällen kann der optische Sensor 16 stromaufwärts eines faseroptischen Gliedes 18 und/oder eines Wellenleiters 20 oder stromabwärts eines oder mehrerer faseroptischer Glieder 18 und Wellenleiter 20 positioniert werden. Das heißt, der optische Sensor 16 kann an beliebiger Stelle zwischen Laserquelle 14 und Teil 22 positioniert werden.
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Bei einigen Laserschweißsystemen befindet sich der optische Sensor 16 zur Erfassung der Intensität der Infrarotstrahlung in einer Laserkammer, in der sich die Laserquelle 14 befindet. Wie in 2 dargestellt, befindet sich die Laserquelle 14 in einer Laserkammer 26. Der optische Sensor 16 erfasst die Intensität der Infrarotstrahlung in der Laserkammer 26, um die Intensität des von der Laserquelle 14 erzeugten Laserlichts zu erfassen. Im Beispiel der 2 ist die Laserquelle 14 eine Laserdiode, der optische Sensor 16 eine Fotodiode und die Laserkammer 26 eine Laserdiodenkammer.
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Eine Schwierigkeit bei der Erfassung der Intensität des von der Laserquelle 14 erzeugten Laserlichts in einer Laserkammer durch die Erfassung der Intensität der Infrarotstrahlung in der Laserkammer, liegt in der Infrarot-Hintergrundstrahlung in der Laserkammer. Das heißt, ein zufallsbedingter Effekt der Laserquelle, die Laserlicht emittiert, besteht darin, dass der Körper der Laserkammer, die Luft in ihr und die Komponenten in ihr durch das Laserlicht erwärmt werden, wenn Laserlicht auf den Körper der Laserkammer auftrifft. Der erwärmte Körper der Laserkammer, die erwärmte Luft in der Laserkammer und die erwärmten Komponenten in der Kammer emittieren die Infrarot-Hintergrundstrahlung. Diese Infrarot-Hintergrundstrahlung kann dazu führen, dass die Messung des optischen Sensors zu hoch ist, d.h. höher als die Intensität des von der Laserquelle 14 emittierten Laserlichts, da die Intensität der vom optischen Sensor erfassten Infrarotstrahlung in der Laserkammer die Summe aus der Intensität der Infrarotstrahlung des von der Laserquelle emittierten Laserlichts und der Intensität der Infrarot-Hintergrundstrahlung ist.
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Aus
US 2006/0000812 A1 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Steuern und Einstellen der Intensität des Profils eines Laserstrahls bekannt, der in einer Laserschweißvorrichtung zum Schweißen polymerer und metallischer Komponenten verwendet wird. In diesem Zusammenhang wird ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Bilden einer Schmelzverbindung zwischen zwei Materialien wie zwei Komponenten eines Katheters bereitgestellt. Das Verfahren beginnt mit der Bildung einer Bindungsstelle durch Positionieren eines Teils eines ersten Körpers in Bezug auf einen Teil eines zweiten Körpers, so dass eine Fusionsbindungsstelle gebildet wird. Es wird ein Laserstrahl erzeugt, dessen Breite ein Intensitätsprofil aufweist. Der Laserstrahl wird auf mindestens einen Teil des ersten und des zweiten Körpers innerhalb der Bindungsstelle gerichtet, so dass eine Schmelzzone mit einer erhöhten Temperatur gebildet wird. Nachdem der Laserstrahl erzeugt wurde, wird das Intensitätsprofil des Laserstrahls, der auf die Bindungsstelle gerichtet ist, durch ein optisches Element wie ein dynamisch einstellbares Strahlformungselement steuerbar eingestellt
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Es ist ein Ziel der vorliegenden Erfindung, die Infrarot-Hintergrundstrahlung in einer Laserkammer in einem geschlossenen Rückkopplungssteuerungssystem für ein Laserschweißsystem zu korrigieren.
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ZUSAMMENFASSUNG
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Dieser Abschnitt umfasst eine allgemeine Zusammenfassung der Offenbarung und stellt keine umfassende Offenbarung ihres vollen Anwendungsbereichs oder aller ihrer Merkmale dar.
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Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Offenbarung werden Kunststoffteile in einem Laserschweißsystem verschweißt. Das Laserschweißsystem umfasst eine Infrarot-Laserquelle, die in einer Laserkammer des Laserschweißsystems angeordnet ist. Die Infrarot-Laserquelle wird von einer Steuerung gesteuert, die eine geschlossene Rückkopplungssteuerung mit einem Rückkopplungssignal verwendet. Das Laserschweißsystem umfasst einen optischen Sensor, der angeordnet ist, um Infrarotstrahlung in der Laserkammer zu erfassen. Vor dem Einschalten der Infrarot-Laserquelle erfasst die Steuerung durch den optischen Sensor eine Intensität der Infrarot-Hintergrundstrahlung in der Laserkammer. Sobald die Steuerung die Laserquelle einschaltet, erfasst die Steuerung mit dem optischen Sensor eine Intensität der Infrarotstrahlung in der Laserkammer und berechnet ein korrigiertes Rückkopplungssignal durch Subtrahieren der erfassten Intensität der Infrarot-Hintergrundstrahlung in der Laserkammer bei ausgeschalteter Infrarot-Laserquelle von der erfassten Intensität der Infrarotstrahlung bei eingeschalteter Laserquelle. Die Steuerung steuert eine Intensität der Infrarot-Laserquelle bei eingeschalteter Infrarot-Laserquelle mit der geschlossenen Rückkopplungssteuerung unter Verwendung des korrigierten Rückkopplungssignals als Rückkopplungssignal für die geschlossene Rückkopplungssteuerung.
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In einem Aspekt erkennt die Steuerung mit dem optischen Sensor bei jedem Einschalten der Infrarot-Laserquelle die Intensität der Infrarot-Hintergrundstrahlung in der Laserkammer kurz vor dem Einschalten der Infrarot-Laserquelle.
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In einem Aspekt erfasst die Steuerung mit dem optischen Sensor bei jedem Einschalten der Infrarot-Laserquelle die Intensität der Infrarot-Hintergrundstrahlung in der Laserkammer innerhalb einer Zeitspanne vor dem Einschalten der Infrarot-Laserquelle, wobei die Zeitspanne gleich einer Zeitspanne ist, in der die Infrarot-Laserquelle ausgeschaltet ist zwischen dem Ausschalten der Infrarot-Laserquelle in einem Schweißzyklus und dem Einschalten in einem nächsten Schweißzyklus bei laufender Serienproduktion des Laserschweißsystems.
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Weitere Anwendungsbereiche ergeben sich aus der Beschreibung, die hier bereitgestellten Beschreibung. Die Beschreibung und ausgewählte Beispiele in dieser Zusammenfassung dienen ausschließlich der Veranschaulichung und sollen den Umfang der vorliegenden Offenbarung nicht einschränken.
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Figurenliste
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Die hierin beschriebenen Zeichnungen dienen nur der Veranschaulichung ausgewählter Ausführungsformen und nicht aller möglichen Ausführungen und sollen den Umfang der vorliegenden Offenbarung nicht begrenzen.
- 1 ist eine schematische Darstellung eines Infrarot-Durchstrahl-Schweißsystems gemäß dem Stand der Technik mit geschlossener Rückkopplungssteuerung;
- 2 ist eine perspektivische Darstellung einer Laserdioden-Kammer gemäß dem Stand der Technik mit einer Fotodiode und einer Infrarot-Laserdiode;
- 3 ist ein Flussdiagramm einer Steuerungsroutine, die die Berechnung eines korrigierten Rückkopplungssignals umfasst, um die Infrarot-Hintergrundstrahlung in einer Laserkammer gemäß einem Aspekt der vorliegenden Offenbarung zu kompensieren; und
- 4 ist eine schematische Darstellung eines Infrarot-Durchstrahl-Schweißsystems unter Verwendung der geschlossenen Rückkopplungssteuerung mit dem korrigierten Rückkopplungssignal aus 3.
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Gleiche Bezugszeichen zeigen gleiche Teile in den verschiedenen Darstellungen der Zeichnungen an.
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DETAILLIERTE BESCHREIBUNG
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Beispielhafte Ausführungsformen werden nun anhand der begleitenden Zeichnungen näher beschrieben.
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Es werden beispielhafte Ausführungsformen zur Verfügung gestellt, damit diese Offenbarung ausführlich ist und dem Fachmann den vollen Umfang vermittelt. Es werden zahlreiche bestimmte Details, wie z.B. Beispiele für bestimmte Komponenten, Vorrichtungen und Verfahren, aufgeführt, um ein umfassendes Verständnis der Ausführungsformen der vorliegenden Offenbarung zu vermitteln. Den Fachmann wird deutlich, dass bestimmte Details nicht verwendet werden müssen, dass beispielhafte Ausführungsformen in vielen verschiedenen Varianten möglich sind und dass sie nicht so ausgelegt werden sollten, dass der Umfang der Offenbarung eingeschränkt wird. In einigen beispielhaften Ausführungsformen werden bekannte Verfahren, bekannte Vorrichtungsstrukturen und bekannte Technologien nicht detailliert beschrieben.
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Die hier verwendete Terminologie dient nur der Beschreibung bestimmter beispielhafter Ausführungsformen und ist nicht als einschränkend zu verstehen. Wie hier verwendet, können die Singularformen „ein“, „eine“, und „der“, „die“, „das“ auch die Pluralformen umfassen, sofern der Kontext nichts anderes vorgibt. Die Begriffe „umfasst“, „umfassend“, „einschließlich“ und „mit“ sind inkludierend und bezeichnen daher das Vorhandensein von angegebenen Merkmalen, ganzen Zahlen, Schritten, Abläufen, Elementen und/oder Komponenten, schließen aber nicht das Vorhandensein oder Hinzufügen von einem oder mehreren anderen Merkmalen, ganzen Zahlen, Schritten, Abläufen, Elementen, Komponenten und/oder Gruppen davon aus. Die hier beschriebenen Schritte, Verfahren und Abläufe sind nicht notwendigerweise so auszulegen, dass ihre Ausführung in der beschriebenen oder dargestellten Reihenfolge erforderlich ist, es sei denn, diese ist ausdrücklich als Reihenfolge der Ausführung gekennzeichnet. Es versteht sich auch, dass zusätzliche oder alternative Schritte unternommen werden können.
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Wenn ein Element oder eine Lage als „auf“, „in Eingriff mit“, „verbunden mit“ oder „gekoppelt mit“ einem anderen Element oder einer anderen Lage bezeichnet werden, können diese unmittelbar auf, in Eingriff, verbunden oder gekoppelt mit dem anderen Element oder der anderen Lage sein, oder es können dazwischenliegende Elemente oder Lagen vorhanden sein. Wird ein Element dagegen als „unmittelbar an“, „unmittelbar in Eingriff mit“, „direkt verbunden mit“ oder „direkt gekoppelt mit“ einem anderen Element oder einer anderen Schicht bezeichnet, sind keine dazwischen liegenden Elemente oder Lagen vorhanden. Andere Begriffe, die zur Beschreibung der Beziehung zwischen den Elementen verwendet werden, sollten in ähnlicher Weise interpretiert werden (z.B. „zwischen“ im Vergleich zu „direkt zwischen“, „benachbart“ im Vergleich zu „unmittelbar benachbart“ usw.). Wie hierin verwendet, umfasst der Begriff „und/oder“ alle Kombinationen eines oder mehrerer der zugehörigen aufgeführten Elemente.
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Obwohl die Begriffe „erster“/ „erste“/ „erstes“, „zweiter“/ „zweite“/ „zweites“, „dritter“/ „dritte“/ „drittes“ usw. hier verwendet werden können, um verschiedene Elemente, Komponenten, Gebiete, Lagen und/oder Abschnitte zu beschreiben, sollten diese Elemente, Komponenten, Gebiete, Lagen und/oder Abschnitte nicht durch diese Begriffe eingeschränkt werden. Diese Begriffe werden nur verwendet, um ein Element, eine Komponente, ein Gebiet, eine Lage oder einen Abschnitt von einem anderen Gebiet, einer Lage oder einem Abschnitt zu unterscheiden. Begriffe wie „erster“/ „erste“/ „erstes“, „zweiter“/ „zweite“/ „zweites“ und andere numerische Begriffe, wenn sie hier verwendet werden, implizieren keine Aufeinanderfolge oder Reihenfolge, es sei denn, sie sind durch den Kontext eindeutig gekennzeichnet. So könnte ein erstes Element, eine erste Komponente, ein erstes Gebiet, eine erste Lage oder ein erster Abschnitt, die im Folgenden besprochen werden, als ein zweites Element, eine zweite Komponente, ein zweites Gebiet, eine zweite Lage oder ein zweiter Abschnitt bezeichnet werden, ohne von den Lehren der beispielhaften Ausführungsformen abzuweichen.
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Raumbezogene Begriffe wie beispielsweise „innere“, „äußere“, „unterhalb“, „darunter“, „niedriger“, „oberhalb“, „obere“ und dergleichen können hier verwendet werden, um die Beziehung eines Elements oder Merkmals zu einem anderen Element oder Elementen bzw. Merkmal oder Merkmalen wie in den Figuren dargestellt zu beschreiben. Raumbezogene Begriffe können neben der in den Figuren dargestellten Ausrichtung auch unterschiedliche Ausrichtungen der Vorrichtung im Einsatz oder Betrieb umfassen. Wird beispielsweise die Vorrichtung in den Figuren auf den Kopf gedreht, würden die als „darunter“ oder „unterhalb“ bezeichneten Elemente oder Merkmale dann „oberhalb“ der anderen Elemente oder Merkmale ausgerichtet sein. So kann der Beispielbegriff „darunter“ sowohl eine Ausrichtung von oben als auch von unten umfassen. Die Vorrichtung kann anderweitig ausgerichtet sein (um 90° gedreht oder anderweitig ausgerichtet) und die hier verwendeten raumbezogenen Bezeichnungen können entsprechend interpretiert werden.
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Entsprechend einem Aspekt der vorliegenden Offenbarung wird zur Steuerung einer in der Laserkammer befindlichen Infrarot-Laserquelle eine geschlossene Rückkopplungssteuerung mit einem korrigierten Rückkopplungssignal verwendet, das Infrarot-Hintergrundstrahlung in einer Laserkammer eines Laserschweißsystems kompensiert. In einem Aspekt ist die Laserquelle eine Infrarot-Laserdiode. Das Laserschweißsystem verfügt über einen optischen Sensor, der angeordnet ist, um eine Intensität der Infrarotstrahlung in der Laserkammer zu erfassen und ein Ausgangssignal an eine Steuerung abzugeben, das die erfasste Intensität anzeigt. Das Ausgangssignal kann, abhängig vom verwendeten optischen Sensor, ein Analogsignal oder ein digitalisierter Wert sein. In einem Aspekt ist der optische Sensor eine Fotodiode. Die Steuerung steuert unter anderem die Infrarot-Laserquelle. Vor dem Einschalten der Infrarot-Laserquelle erfasst die Steuerung mit dem optischen Sensor eine Intensität der Infrarot-Hintergrundstrahlung in der Laserkammer. Sobald der Laser eingeschaltet ist, erfasst die Steuerung mit dem optischen Sensor eine Intensität der Infrarotstrahlung in der Laserkammer. Wenn die Infrarot-Laserquelle eingeschaltet ist, steuert die Steuerung die Infrarot-Laserquelle über eine geschlossene Rückkopplungssteuerung mit einem korrigierten Rückkopplungssignal, das die Infrarot-Hintergrundstrahlung in der Laserkammer kompensiert. Die Steuerung berechnet das korrigierte Rückkopplungssignal, indem sie die Intensität der Infrarot-Hintergrundstrahlung, die bei ausgeschalteter Infrarot-Laserquelle erfasst wurde, von der Intensität der Infrarotstrahlung, die bei eingeschalteter Infrarot-Laserquelle erfasst wurde, subtrahiert. Es ist zu beachten, dass die Intensität der Infrarotstrahlung bei eingeschalteter Laserquelle in Echtzeit erfasst wird, wenn die Laserquelle eingeschaltet ist, und das korrigierte Rückkopplungssignal in Echtzeit aktualisiert wird, wenn die Laserquelle eingeschaltet ist. Unter „Echtzeit“ wird hier die Geschwindigkeit der geschlossenen Schleife der Steuerung verstanden, d.h. die Zykluszeit der geschlossenen Schleife der Steuerung. So kann beispielsweise, jedoch nicht ausschließlich, die Zykluszeit der geschlossenen Schleife der Steuerung bei der Steuerung von Laserschweißsystemen im Bereich von 1 ms bis 1 µs liegen und ist abhängig von den Eigenschaften des Laserschweißsystems, wie beispielsweise der Verarbeitungsgeschwindigkeit der Steuerung, der Reaktionszeit des Rückkopplungssensors und dergleichen. Diese Steuerungsmethode wird im Folgenden in Bezug auf das Rückkopplungssteuerungssystem 10 in 1 näher beschrieben, es ist jedoch zu beachten, dass diese Steuerungsmethode nicht dem Stand der Technik entspricht.
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3 ist ein Flussdiagramm der Steuerlogik für eine beispielhafte Steuerungsroutine zum Steuern einer Infrarot-Laserquelle, die angeordnet ist in einer Laserkammer eines Laserschweißsystems 400 (4) gemäß einem Aspekt der vorliegenden Offenbarung, wie z.B. der Laserquelle 14, die in der Laserkammer 26 angeordnet ist, wobei die Laserquelle 14 eine Infrarot-Laserquelle ist. Es ist zu beachten, dass das Laserschweißsystem 400 dasselbe wie das Laserschweißsystem 11 ist, mit Ausnahme der Steuerlogik zum Steuern der Infrarot-Laserquelle 14, wie im folgenden Beispiel beschrieben, das in der Steuerung 402 beispielhaft ausgeführt ist. Die Steuerungsroutine beginnt bei 300. Bei 302 prüft die Steuerungsroutine, ob die Infrarot-Laserquelle 14 eingeschaltet werden soll. Ist dies nicht der Fall, wird die Steuerungsroutine auf 302 zurückverzweigt. Soll die Infrarot-Laserquelle 14 eingeschaltet werden, fährt die Steuerungsroutine mit 304 fort, wo vor dem Einschalten der Laserquelle 14 die Steuerung 17 mit dem optischen Sensor 16 eine Intensität der Infrarot-Hintergrundstrahlung in der Laserkammer 26 erfasst und dann zu 306 fortschreitet, wo die Infrarot-Laserquelle 14 eingeschaltet wird. Die Steuerungsroutine fährt dann zu 308 fort, wo die Steuerung 17 mit dem optischen Sensor 16 eine Intensität der Infrarotstrahlung in der Laserkammer 26 erfasst und dann zu 310 fortfährt. Bei 310 berechnet die Steuerung 17 das korrigierte Rückkopplungssignal, indem sie die Intensität der Infrarot-Hintergrundstrahlung, die bei ausgeschalteter Infrarot-Laserquelle erfasst wurde, von der Intensität der Infrarotstrahlung, die bei eingeschalteter Infrarot-Laserquelle erfasst wurde, subtrahiert. Die Steuerungsroutine fährt dann zu 312 fort, wo sie die Infrarot-Laserquelle 14 mit geschlossener Rückkopplungssteuerung mit dem korrigierten Rückkopplungssignal steuert. Die Steuerungsroutine fährt dann zu 314 fort, wo sie prüft, ob die Infrarot-Laserquelle 14 ausgeschaltet werden soll. Ist dies nicht der Fall, so verzweigt die Steuerungsroutine zurück zu 308 und wiederholt 308 - 314. In diesem Zusammenhang wird das korrigierte Rückkopplungssignal aktualisiert, wenn 308, 310 wiederholt werden. Wenn bei 314 die Infrarot-Laserquelle 14 ausgeschaltet werden soll, geht die Steuerungsroutine zu 316 über, wo die Infrarot-Laserquelle 14 ausgeschaltet wird, und dann zu 318, wo die Steuerungsroutine endet.
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In einem Aspekt erfasst die Steuerung 17 die Intensität der Hintergrundstrahlung in der Laserkammer 26 zu einem Zeitpunkt, der nahe genug am Einschaltzeitpunkt der Infrarot-Laserquelle liegt, so dass sich die erfasste Intensität der Hintergrundstrahlung zwischen dem Zeitpunkt der Erfassung der Hintergrundstrahlung und dem Einschaltzeitpunkt der Infrarot-Laserquelle nicht wesentlich verändert hat. Das heißt, dass jede Änderung der erfassten Intensität der Hintergrundstrahlung zwischen dem Zeitpunkt der Erfassung und dem Einschalten der Infrarot-Laserquelle einen De-minimis-Effekt auf die Berechnung des korrekten Rückkopplungssignals hat. In einem Aspekt wird die Intensität der Hintergrundstrahlung von der Steuerung 17 erfasst, kurz bevor die Steuerung 17 die Infrarot-Laserquelle einschaltet. In einem Aspekt erfasst die Steuerung 17 die Intensität der Hintergrundstrahlung innerhalb einer Zeitspanne bevor die Infrarot-Laserquelle eingeschaltet wird, die gleich einer Zeitspanne ist, in der die Infrarot-Laserquelle ausgeschaltet ist zwischen dem Ausschalten der Infrarot-Laserquelle in einem Schweißzyklus und dem Einschalten in einem nächsten Schweißzyklus bei laufender Serienproduktion des Laserschweißsystems 11.
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Vorgenanntes wird vorteilhafterweise beim Schweißen von Kunststoffteilen, wie z.B. der Kunststoffteile 22, 24, in einem Laserschweißsystem, wie beispielsweise in dem Laserschweißsystem 11, eingesetzt. Die Kunststoffteile werden in das Laserschweißsystem 11 eingelegt. Die Laserquelle 14 wird dann wie oben beschrieben mit einer geschlossenen Rückkopplungssteuerung unter Verwendung eines korrigierten Rückkopplungssignals als Rückkopplungssignal für die geschlossene Rückkopplungssteuerung gesteuert. Das korrigierte Rückkopplungssteuerungssignal wird wie oben beschrieben ermittelt.
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Die Steuerungen 17 und 402 können ein Digitalprozessor (DSP), Mikroprozessor, Mikrocontroller oder andere programmierbare Geräte sein, die mit einer die oben beschriebene Logik ausführenden Software programmiert sind, oder diese beinhalten. Es ist zu beachten, dass es sich alternativ auch um andere logische Bausteine, wie eine feldprogrammierbare Gatteranordnung (FPGA), ein komplexer programmierbarer Logikbaustein (CPLD) oder eine anwendungsspezifische integrierte Schaltung (ASIC) handelt. Wenn angegeben wird, dass die Steuerung 17 oder 402 eine Funktion ausführt oder so konfiguriert ist, dass sie eine Funktion ausführt, ist darunter zu verstehen, dass die Steuerung 17 oder 402 so konfiguriert ist, dass sie dies mit einer geeigneten Logik (wie beispielsweise in Software, Logikbausteinen oder einer Kombination aus diesen) tut. Wenn angegeben wird, dass die Steuerung 17 oder 402 eine Logik für eine Funktion hat, ist darunter zu verstehen, dass diese Logik Hardware, Software oder eine Kombination aus diesen beinhalten kann.
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Die obige Beschreibung der Ausführungsformen dient der Veranschaulichung und Beschreibung. Sie erhebt keinen Anspruch auf Vollständigkeit oder Einschränkung der Offenbarung. Einzelne Elemente oder Merkmale einer bestimmten Ausführungsform sind im Allgemeinen nicht auf diese bestimmte Ausführungsform beschränkt, sondern sind gegebenenfalls austauschbar und können in einer ausgewählten Ausführungsform verwendet werden, auch wenn diese nicht ausdrücklich dargestellt oder beschrieben ist. Dies kann auch in vielerlei Hinsicht variiert werden. Solche Abweichungen sind nicht als Abweichung von der Offenbarung zu betrachten, und alle derartigen Modifikationen sollen in den Umfang der Offenbarung miteinbezogen werden.
