DE102018009339A1

DE102018009339A1 - Verfahren zum Einbringen eines Rotorblattgurts in eine Rotorblattschale, Gurtform, Rotorblatt sowie Windenergieanlage

Info

Publication number: DE102018009339A1
Application number: DE102018009339.6A
Authority: DE
Inventors: Enno Eyb
Original assignee: Senvion GmbH
Current assignee: Siemens Gamesa Renewable Energy Service GmbH
Priority date: 2018-11-28
Filing date: 2018-11-28
Publication date: 2020-05-28
Also published as: EP3887670A1; US20220024161A1; WO2020109220A1; CN113167220A

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einbringen eines Rotorblattgurtes in eine Rotorblattschale (4) für ein Rotorblatt einer Windenergieanlage, eine Gurtform (1) zum Herstellen eines Rotorblattgurts, ein Rotorblatt mit einem solchen Gurt sowie eine Windenergieanlage mit einem solchen Rotorblatt. Es werden wenigstens zwei streifenförmige Gurtelemente (3) auf wenigstens einer im Wesentlichen ebenen Gurtformfläche (2) der Gurtform (1) angeordnet. Dabei erstreckt sich die wenigstens eine Gurtformfläche (2) entlang einer mit einer Rotorblattlängsachse korrespondierenden Längsrichtung der Gurtform (1). Die auf der wenigstens einen Gurtformfläche (2) entlang der Längsrichtung angeordneten Gurtelemente (3) werden miteinander zum Rotorblattgurt verbunden. Die miteinander verbundenen Gurtelemente (3) werden aus der Gurtform (1) entnommen, in die Rotorblattschale (4) eingebracht und mit der Rotorblattschale (4) verbunden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einbringen eines Rotorblattgurtes in eine Rotorblattschale für ein Rotorblatt einer Windenergieanlage, eine Gurtform zum Herstellen eines Rotorblattgurts für ein Rotorblatt einer Windenergieanlage, ein Rotorblatt mit einem solchen Gurt sowie eine Windenergieanlage mit einem solchen Rotorblatt.
Rotorblätter für Windenergieanlagen werden häufig aus zwei separat voneinander hergestellten Rotorblattschalen zusammengesetzt. Im Inneren des Rotorblattes können ein oder mehrere Gurte vorgesehen sein, welche im Wesentlichen entlang einer Längsachse des Rotorblatts von der Rotorblattwurzel zur Rotorblattspitze verlaufen und zusätzliche Stabilität verleihen bzw. elastische Eigenschaften des Rotorblatts beeinflussen.
Bei der Herstellung solcher Rotorblätter werden im Allgemeinen vorgefertigte, streifenförmige Gurtteile lose in eine bereitgestellte Rotorblattschale gelegt, gegebenenfalls durch Applizieren eines Vakuums an die Rotorblattschale gedrückt und, etwa mittels einer Harzinfusion, an der Rotorblattschale fixiert. Aufgrund der Krümmung der Rotorblattschale kann es beim Andrücken zum Bruch der Gurtteile kommen. Aber auch wenn kein Bruch auftritt, steht der zusammengefügte Gurt und damit gegebenenfalls das gesamte Rotorblatt unter Spannung.
Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum verbesserten Einbringen eines Rotorblattgurts in eine Rotorblattschale, eine Gurtform zum Herstellen eines Rotorblattgurts, ein Rotorblatt sowie eine entsprechende Windenergieanlage anzugeben. Es ist insbesondere eine Aufgabe der Erfindung, die Stabilität eines Verbunds aus Rotorblattschale und Rotorblattgurt zu erhöhen und/oder Spannungen im Rotorblattgurt zu verringern.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zum Einbringen eines Rotorblattgurts in eine Rotorblattschale, ein Rotorblatt sowie eine Windenergieanlage gemäß den unabhängigen Ansprüchen gelöst.
Gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung werden bei einem Verfahren zum Einbringen eines Rotorblattgurtes in eine Rotorblattschale für ein Rotorblatt einer Windenergieanlage, welches eine sich von einer Rotorblattwurzel zu einer Rotorblattspitze erstreckende Rotorblattlängsachse aufweist, wenigstens zwei streifenförmige Gurtelemente, insbesondere übereinander und/oder nebeneinander, auf wenigstens einer im Wesentlichen ebenen Gurtformfläche einer Gurtform angeordnet. Dabei erstreckt sich die wenigstens eine Gurtformfläche entlang einer mit der Rotorblattlängsachse korrespondierenden Längsrichtung der Gurtform. Die auf der wenigstens einen Gurtformfläche entlang der Längsrichtung angeordneten Gurtelemente werden miteinander zum Rotorblattgurt verbunden. Die miteinander verbundenen Gurtelemente werden aus der Gurtform entnommen, in die Rotorblattschale eingebracht und mit der Rotorblattschale verbunden.
Gemäß einem zweiten Aspekt der Erfindung weist eine Gurtform zur Herstellung eines Rotorblattgurts für ein Rotorblatt einer Windenergieanlage wenigstens zwei im Wesentlichen ebene Gurtformflächen zur Aufnahme von wenigstens zwei streifenförmigen Gurtelementen auf. Die wenigstens zwei Gurtformflächen erstrecken sich entlang einer Längsrichtung der Gurtform, die mit einer sich von einer Rotorblattwurzel zu einer Rotorblattspitze erstreckenden Rotorblattlängsachse des Rotorblatts korrespondiert, liegen in einer senkrecht zur Längsrichtung verlaufenden Querrichtung der Gurtform nebeneinander und sind in der Querrichtung relativ zueinander geneigt.
Gemäß einem dritten Aspekt der Erfindung weist ein Rotorblatt für eine Windenergieanlage wenigstens eine Rotorblattschale auf, in die ein mit dem Verfahren nach dem ersten Aspekt der Erfindung und/oder unter Verwendung einer Gurtform nach dem zweiten Aspekt der Erfindung hergestellter Rotorblattgurt eingebracht ist.
Gemäß einem vierten Aspekt der Erfindung weist eine Windenergieanlage mindestens ein Rotorblatt nach dem dritten Aspekt der Erfindung auf.
Bevorzugte Aspekte der Erfindung basieren auf dem Ansatz, z.B. mittels eines Strangziehverfahrens vorgefertigte streifenförmige Gurtelemente des Rotorblattgurts nicht erst in der Rotorblattschale, sondern bereits vor dem Einbringen in die Rotorblattschale in einer Gurtform anzuordnen und dort zum Rotorblattgurt zu verbinden. Die dabei verwendete Gurtform weist eine oder mehrere ebene Gurtformflächen auf, auf welchen die streifenförmigen Gurtelemente, insbesondere entsprechend ihrer gewünschten Anordnung in der Rotorblattschale, abgelegt werden können, z.B. entlang einer Längsrichtung, die mit einer Rotorblattlängsachse korrespondiert. Aufgrund der erhöhten Biegesteifigkeit der verbundenen Gurtelemente gegenüber der Biegesteifigkeit einzelner Gurtelemente ist es möglich, Spannungen beim Verbinden des Gurtes mit der Rotorblattschale zu vermeiden oder zumindest zu reduzieren. Zusätzlich kann dadurch auch der Widerstand der miteinander verbundenen Gurtelemente gegen eine, z.B. durch Applikation eines Vakuums erzeugte, Deformierung erhöht werden.
Dabei ist es beispielsweise möglich, zwei oder mehr streifenförmige Gurtelemente, gegebenenfalls unterschiedlicher Länge, übereinander auf einer einzigen Gurtformfläche anzuordnen, d.h. zu stapeln, etwa mittels einer Harzinfusion miteinander zu verbinden und anschließend aus der Gurtform zu entnehmen und in die Rotorblattschale einzulegen. Dies ist z.B. vorteilhaft, wenn die Gurtelemente bereits eine Breite aufweisen, welche einer gewünschten Breite des Rotorblattgurts entspricht.
Alternativ oder zusätzlich ist es auch möglich, zwei oder mehr streifenförmige Gurtelemente, insbesondere gleicher Länge, nebeneinander auf zwei oder mehr nebeneinander liegenden Gurtformflächen anzuordnen. Dies ist z.B. vorteilhaft, wenn die gewünschte Breite des Rotorblattgurts größer ist als die Breite der einzelnen Gurtelemente.
Der Rotorblattgurt kann dabei aus gleichartigen oder aber auch aus verschiedenartigen Gurtelementen zusammengesetzt werden. Vorzugsweise handelt es sich bei den Gurtelementen um mittels eines Strangziehverfahrens hergestellte Faserverbunde (sog. Pultrudate), etwa Kohlenstoffverbunde. Gurtelemente können aber durch Versteifungselemente gebildet werden, die vorzugsweise in Sandwichbauweise erhalten werden und z.B. eine von Abdecklagen umgebene Kernschicht aus Schaumstoff oder Balsaholz aufweisen. Solche Versteifungselemente können in der Gurtform z.B. auf, unter oder zwischen den stranggezogenen Faserverbunden angeordnet und mit diesen zum Rotorblattgurt verbunden werden. Es ist insbesondere vorteilhaft, ein solches Versteifungselement in einem mit einer Rotorblattspitze korrespondierenden Bereich der Gurtform auf nur einem stranggezogenen Faserverbund anzuordnen, um die Biegesteifigkeit des Rotorblattgurts an der Blattspitze des Rotorblatts zu erhöhen.
Das erfindungsgemaße Verfahren hat auch den Vorteil, dass technisch einfach zu fertigende und/oder besonders wirtschaftliche Gurtelemente zum Zusammensetzen des Rotorgurts in der Gurtform verwendet werden können. Es ist beispielsweise denkbar, Gurtelemente mit Querschnitten zu verwenden, die aufgrund ihrer Deformierbarkeit zum separaten Einlegen in die Rotorblattschale ungeeignet oder zumindest nachteilig wären. Dies ermöglicht neben einer Verringerung des Gesamtgewichts auch eine hohe Präzision in der Fertigung der Gurtelemente und damit des Rotorblattgurts. Zudem kann ein die Rotorblattschale mit einem solchen Rotorblattgurt aufweisendes Rotorblatt höheren thermischen und/oder mechanischen Belastungen standhalten.
Insgesamt wird durch die Erfindung das Einbringen von Rotorblattgurten in Rotorblattschalen verbessert. Insbesondere kann durch die Erfindung die Stabilität eines Verbunds aus Rotorblattschale und Rotorblattgurt erhöht, insbesondere Spannungen im Rotorblattgurt verringert, werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform werden wenigstens zwei der streifenförmigen Gurtelemente nebeneinander auf wenigstens zwei im Wesentlichen ebenen Gurtformflächen, die in einer senkrecht zur Längsrichtung verlaufenden Querrichtung relativ zueinander geneigt sind, angeordnet. Dabei ist die Neigung der Gurtformflächen relativ zueinander vorzugsweise auf eine Krümmung der Rotorblattschale in Bezug auf eine senkrecht zur Rotorblattlängsachse verlaufende Rotorblattquerachse abgestimmt. Auf diese Weise kann ein Rotorblattgurt aus streifenförmigen Gurtelementen, insbesondere mit rechteckigem Querschnitt, hergestellt werden, der eine durch die relativ zueinander geneigten Gurtformflächen zumindest angenäherte Krümmung aufweist. Ein sich beim Einlegen der verbundenen Gurtelemente in die Rotorblattschale zwischen den verbundenen Gurtelemente und der Rotorblattschale bildender Hohlraum kann auf diese Weise verringert werden, so dass beispielsweise die Stabilität des Rotorblatts erhöht wird und/oder weniger Harz notwendig ist, um diesen Hohlraum zu füllen und die verbundenen Gurtelemente zuverlässig mit der Rotorblattschale zu verbinden.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform werden die wenigstens zwei streifenförmigen Gurtelemente auf einer durch die wenigstens zwei relativ zueinander geneigten Gurtformflächen gebildeten Oberfläche der Gurtform angeordnet, wobei die Oberfläche im Querschnitt senkrecht zur Längsrichtung einem Polygonzug folgt, der eine Krümmung der Rotorblattschale in Bezug auf eine zur Rotorblattlängsachse senkrechte Rotorblattquerachse nachbildet oder annähert. Ein solcher mit der Krümmung der Rotorblattschale korrespondierender Polygonzug lässt sich, etwa mittels mathematischer Optimierungsverfahren, leicht ermitteln, z.B. aus einem Modell des Rotorblatts. Die Verbindungsstrecken des Polygonzugs korrespondieren dabei in bevorzugter Weise mit Abschnitten der Rotorblattschale, wobei jede Verbindungstrecke jeweils im Wesentlichen parallel, zumindest jedoch tangential, zur Rotorblattschale im entsprechenden Abschnitt verläuft.
Der Rotorblattgurt kann daher, insbesondere in Bezug auf die vorgegebene Breite seiner Gurtelemente, optimal an die Krümmung der Rotorblattschale angepasst werden, so dass beim Einlegen in die Rotorblattschale keinerlei Spannungen im Rotorblattgurt erzeugt werden.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform werden die wenigstens zwei streifenförmigen Gurtelemente in der Gurtform durch eine Harzinfusion miteinander verbunden und nach einem zumindest teilweisen Aushärten des Harzes aus der Gurtform entnommen und in die Rotorblattschale eingebracht. Dadurch kann sichergestellt werden, dass die Gurtelemente die gewünschte, insbesondere mit der Krümmung der Rotorblattschale korrespondierende, Anordnung beim Einbringen in die Rotorblattschale beibehalten, also z.B. ein Verrutschen zuverlässig verhindert wird.
Dies hat auch den Vorteil, dass die Biegesteifigkeit des in die Rotorblattschale eingebrachten Rotorblattgurts gegenüber einzeln eingebrachten Gurtelementen erhöht ist. Somit kann z.B. auch das Risiko, den Rotorblattgurt beim Einbringen in die Rotorblattschale unbeabsichtigt zu deformieren, verringert werden.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird ein deformierbares Füllmaterial in die Rotorblattschale eingelegt. Die miteinander verbundenen Gurtelemente werden dabei auf dem deformierbaren Füllmaterial abgelegt. Das deformierbare Füllmaterial kann insbesondere komprimierbar ausgebildet sein, beispielsweise aus einem Schaumstoff. Dadurch kann verhindert werden, dass beim Verbinden des aus miteinander verbundenen Gurtelementen hergestellten Rotorblattgurts und der Rotorblattschale eingesetztes Harz in zwischen den Gurtelementen und der Rotorblattschale gebildete Hohlräume eindringt. Neben einer Materialersparnis bietet sich dadurch auch die Möglichkeit, die elastischen Eigenschaften des Verbunds aus Rotorblattgurt und Rotorblattschale zu beeinflussen.
Alternativ kann das deformierbare Füllmaterial auch als Fasermaterial ausgebildet sein. Beim Verbinden der miteinander verbundenen Gurtelemente mit der Rotorblattschale wird das Fasermaterial dabei vorzugsweise mit Harz getränkt. Dadurch kann die Verbindung anstelle von reinem Harz mit einem faserverstärkten Kunststoff hergestellt werden, so dass die Verbindung fester und haltbarer wird.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist wenigstens eines der wenigstens zwei streifenförmigen Gurtelementen ein Versteifungselement, welches zusammen mit dem wenigstens einen weiteren Gurtelement auf der wenigstens einen Gurtformfläche der Gurtform angeordnet und zum Rotorblattgurt verbunden wird. Beispielsweise können in dieser Weise Kernmaterialien und Decklagen mit in den Rotorblattgurt eingefügt werden, um einen sandwichartigen Aufbau des Rotorblattgurts mit besonders hoher Biegesteifigkeit zu ermöglichen. Das Versteifungselement kann dabei insbesondere in Bereichen der Gurtelemente angeordnet werden, in denen der Rotorblattgurt nur aus einem einzigen der Gurtelemente gebildet wird, z.B. bei nebeneinander angeordneten Gurtelemente oder, falls mehrere Gurtelemente unterschiedlicher Länge übereinander angeordnet werden, im Endbereich der Gurtelemente.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weisen die auf der wenigstens einen Gurtformfläche angeordneten streifenförmigen Gurtelemente einen im Wesentlichen rechteckigen Querschnitt mit einer Dicke zwischen 2 mm und 6 mm und/oder einer Breite zwischen 50 mm und 300 mm auf. Solche, z.B. mittels eines Strangziehverfahrens hergestellten Gurtelemente, sind besonders wirtschaftlich. Gleichzeitig können Gurtelemente mit einem solchen Querschnitt bereits eine Biegesteifigkeit aufweisen, die bei der Verbindung mehrerer solcher Gurtelemente in der Gurtform zu einer Gesamtsteifigkeit kumuliert, die selbst bei einer durch das Einbringen in die Rotorblattschale bewirkten Vorspannung das Einwirken weiterer thermischer und/oder mechanischer Belastungen abfängt.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die Gurtform in der Weise ausgebildet, dass eine durch die relativ zueinander geneigten Gurtformflächen gebildete Oberfläche der Gurtform im Querschnitt senkrecht zur Längsrichtung einem Polygonzug folgt, der eine Krümmung einer Rotorblattschale des Rotorblatts in Bezug auf eine zur Rotorblattlängsachse senkrechte Rotorblattquerachse nachbildet oder annähert. Ein solcher mit der Krümmung der Rotorblattschale korrespondierender Polygonzug lässt sich, etwa mittels mathematischer Optimierungsverfahren, leicht ermitteln, z.B. aus einem Modell des Rotorblatts. Die Verbindungsstrecken des Polygonzugs korrespondieren dabei in bevorzugter Weise mit Abschnitten der Rotorblattschale, wobei jede Verbindungstrecke jeweils im Wesentlichen parallel, zumindest jedoch tangential, zur Rotorblattschale im entsprechenden Abschnitt verläuft.
Die Gurtform erlaubt daher das Herstellen eines Rotorblattgurts, der, insbesondere in Bezug auf die vorgegebene Breite seiner Gurtelemente, optimal an die Krümmung der Rotorblattschale angepasst ist, so dass beim Einlegen in die Rotorblattschale keinerlei Spannungen im Rotorblattgurt erzeugt werden.
Weitere Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung in Zusammenhang mit den Figuren. Es zeigen:

1 ein Beispiel einer Gurtform zur Herstellung eines Rotorblattgurts für ein Rotorblatt einer Windenergieanlage in einem Querschnitt; und
2 ein Beispiel einer Rotorblattschale, in die ein Rotorblattgurt aus miteinander verbundenen Gurtelementen eingebracht ist.

1 zeigt ein Beispiel einer Gurtform 1 zur Herstellung eines Rotorblattgurts für ein Rotorblatt einer Windenergieanlage in einem Querschnitt entlang einer Querrichtung Q der Gurtform 1. Die Gurtform 1 weist in Querrichtung Q drei nebeneinanderliegende, im Wesentlichen ebene Gurtformflächen 2 auf. Jede der Gurtformflächen 2 ist dabei dazu eingerichtet, ein streifenförmiges Gurtelement 3 des Rotorblattgurts aufzunehmen und/oder abzustützen. Die auf den Gurtformflächen 2 abgelegten Gurtelemente 3 erstrecken sich dabei entlang einer Längsrichtung der Gurtform 1, die senkrecht zur Querrichtung Q und damit zur Zeichenebene verläuft. Diese Längsrichtung korrespondiert mit einer von einer Rotorblattwurzel bis zu einer Rotorblattspitze verlaufenden Rotorblattlängsachse, so dass die auf den Gurtformflächen 2 angeordneten Gurtelemente 3 miteinander verbunden, aus der Gurtform 1 entnommen und als Rotorblattgurt entlang der Rotorblattlängsachse im Rotorblatt angeordnet werden können.
Die Gurtformflächen 2 werden dabei beispielsweise durch eine Oberfläche der Gurtform 1 gebildet, die entsprechend der Gurtformflächen 2 segmentiert ist. Die Gurtformflächen 2 sind relativ zueinander geneigt, so dass die Oberfläche im gezeigten Querschnitt einem Polygonzug folgt, der eine Krümmung des Rotorblatts oder einer Rotorblattschale des Rotorblatts entlang einer zur Rotorblattlängsachse senkrechten Rotorblattquerachse nachbildet oder annähert. Die Gurtform 1 bewirkt daher eine Anordnung der Gurtelemente 3, die mit der Krümmung des Rotorblatts korrespondiert, so dass in der Gurtform 1 etwa durch eine Harzinfusion miteinander verbundene Gurtelemente 3 nicht deformiert und damit unter Spannung gesetzt werden müssen, um sich der Form des Rotorblatts anzupassen.
2 zeigt ein Beispiel einer Rotorblattschale 4 eines Rotorblatts, in die ein Rotorblattgurt aus drei, insbesondere unter Verwendung der in 1 gezeigten Gurtform, miteinander verbundenen Gurtelementen 3 eingebracht ist. Die Anordnung der Gurtelemente 3 entspricht dabei im Wesentlichen der Krümmung der Rotorblattschale 4, so dass die Gurtelemente 3 im Wesentlichen spannungsfrei sind. Die Spannung in den Gurtelementen 3 kann auch reduziert werden, indem weitere Gurtelemente 3 oder weitere Versteifungsmaterialien auf die drei Gurtelemente 3 gestapelt (nicht gezeigt) und mit diesen verbunden werden, da sich auf diese Weise die Biegesteifigkeit erhöht.
Die Rotorblattschale 4 wird in einer Rotorblattform 5 hergestellt, welche eine Oberseite aufweist, deren Form die Krümmung der Rotorblattschale entlang einer von einer Rotorblattvorderkante (Nase) bis zu einer Rotorblatthinterkante verlaufenden Rotorblattquerachse q definiert.
Zwischen den miteinander verbundenen Gurtelementen 3 und der Rotorblattschale 4 ist ein deformierbares Füllmaterial 6 angeordnet, welches sich der Form der Rotorblattschale 4 und/oder der miteinander verbundenen Gurtelemente 3 in Richtung der Rotorblattquerachse q anpasst. Das deformierbare Füllmaterial 6 füllt insbesondere den Zwischenraum zwischen den miteinander verbundenen Gurtelementen 3 und der Rotorblattschale 4, der entsteht, da die durch die nebeneinander angeordneten und zueinander geneigten Gurtelemente 3 nachgebildete Krümmung die tatsächliche Krümmung der Rotorblattschale 4 nur annähert.
Die miteinander verbundenen Gurtelemente 3 werden vorzugsweise mithilfe einer Harzinfusion mit der Rotorblattschale 4 verbunden. Das deformierbare Füllmaterial 6 tränkt sich hierbei mit Harz und bildet einen festen faserverstärkten Kunststoff im Zwischenraum zwischen den Gurtelementen 3 und der Rotorblattschale 4.

Claims

Verfahren zum Einbringen eines Rotorblattgurtes in eine Rotorblattschale (4) für ein Rotorblatt einer Windenergieanlage, welches eine sich von einer Rotorblattwurzel zu einer Rotorblattspitze erstreckende Rotorblattlängsachse aufweist, wobei -wenigstens zwei streifenförmige Gurtelemente (3) auf wenigstens einer im Wesentlichen ebenen Gurtformfläche (2) einer Gurtform (1) angeordnet werden, wobei sich die wenigstens eine Gurtformfläche (2) entlang einer mit der Rotorblattlängsachse korrespondierenden Längsrichtung der Gurtform (1) erstreckt, -die auf der wenigstens einen Gurtformfläche (2) angeordneten Gurtelemente (3) miteinander zu einem Rotorblattgurt verbunden werden, und -die miteinander verbundenen Gurtelemente (3) aus der Gurtform (1) entnommen, in die Rotorblattschale (4) eingebracht und mit der Rotorblattschale (4) verbunden werden.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei wenigstens zwei der streifenförmigen Gurtelemente (3) nebeneinander auf wenigstens zwei im Wesentlichen ebenen Gurtformflächen (2), die in einer senkrecht zur Längsrichtung verlaufenden Querrichtung (Q) relativ zueinander geneigt sind, angeordnet werden.
Verfahren nach Anspruch 2, wobei die wenigstens zwei streifenförmigen Gurtelemente (3) auf einer durch die wenigstens zwei relativ zueinander geneigten Gurtformflächen (2) gebildeten Oberfläche der Gurtform (1) angeordnet werden, wobei die Oberfläche im Querschnitt senkrecht zur Längsrichtung einem Polygonzug folgt, der eine Krümmung der Rotorblattschale (4) in Bezug auf eine zur Rotorblattlängsachse senkrechte Rotorblattquerachse (q) nachbildet oder annähert.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die wenigstens zwei streifenförmigen Gurtelemente (3) in der Gurtform (1) durch eine Harzinfusion miteinander verbunden und nach einem zumindest teilweisen Aushärten des Harzes aus der Gurtform (1) entnommen und in die Rotorblattschale (4) eingebracht werden.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei ein deformierbares Füllmaterial (6) in die Rotorblattschale (4) eingelegt und die miteinander verbundenen Gurtelemente (3) auf dem deformierbaren Füllmaterial (6) abgelegt werden.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei wenigstens eines der wenigstens zwei streifenförmigen Gurtelementen (3) ein Versteifungselement ist, welches zusammen mit dem wenigstens einen weiteren Gurtelement (3) auf der wenigstens einen Gurtformfläche (2) der Gurtform (1) angeordnet und zum Rotorblattgurt verbunden wird,
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die auf der wenigstens einen Gurtformifläche (2) angeordneten streifenförmigen Gurtelemente (3) einen im Wesentlichen rechteckigen Querschnitt mit einer Dicke zwischen 2 mm und 6 mm und/oder einer Breite zwischen 50 mm und 300 mm aufweisen.
Gurtform (1) zur Herstellung eines Rotorblattgurts für ein Rotorblatt einer Windenergieanlage, wobei die Gurtform (1) wenigstens zwei im Wesentlichen ebene Gurtformflächen (2) zur Aufnahme von wenigstens zwei streifenförmigen Gurtelementen (3) aufweist und wobei sich die wenigstens zwei Gurtformflächen (3) entlang einer Längsrichtung, die mit einer sich von einer Rotorblattwurzel zu einer Rotorblattspitze erstreckenden Rotorblattlängsachse des Rotorblatts korrespondiert, der Gurtform (1) erstrecken und in einer senkrecht zur Längsrichtung verlaufenden Querrichtung (Q) der Gurtform (1) nebeneinander liegen und relativ zueinander geneigt sind.
Gurtform (1) nach Anspruch 8, wobei die Gurtform (1) in der Weise ausgebildet ist, dass eine durch die relativ zueinander geneigten Gurtformflächen (2) gebildete Oberfläche der Gurtform (1) im Querschnitt senkrecht zur Längsrichtung einem Polygonzug folgt, der eine Krümmung einer Rotorblattschale (4) des Rotorblatts in Bezug auf eine zur Rotorblattlängsachse senkrechte Rotorblattquerachse (q) nachbildet oder annähert.
Rotorblatt für eine Windenergieanlage mit wenigstens einer Rotorblattschale (4), in die ein mit dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7 und/oder unter Verwendung einer Gurtform (1) nach einem der Ansprüche 8 oder 9 hergestellter Rotorblattgurt eingebracht ist.
Windenergieanlage mit mindestens einem Rotorblatt nach Anspruch 10.