DE102018001831A1

DE102018001831A1 - Abgasanlage für einen Kraftwagen

Info

Publication number: DE102018001831A1
Application number: DE102018001831.9A
Authority: DE
Inventors: Thomas Beckmann; Arnd Bressel; Klaus Gessner; Eberhard Hirsch
Original assignee: Daimler AG
Current assignee: Mercedes Benz Group AG
Priority date: 2017-05-06
Filing date: 2018-03-07
Publication date: 2018-11-08
Also published as: DE102018001835A1

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Abgasanlage (10) für einen Kraftwagen, mit wenigstens einem von Abgas durchströmbaren Abgasrohr (16), welches einen Einlass (18) aufweist, über welchen mittels einer Dosiereinrichtung (42) ein Reduktionsmittel (44) zur Abgasnachbehandlung in das Abgasrohr (16) einbringbar ist, wobei zumindest in einem von dem Einlass (18) unterschiedlichen Bereich (46) an einer Wand (22) des Abgasrohrs (16) wenigstens ein Wärmeleitelement (24) angeordnet ist, dessen Wärmeleitfähigkeit größer ist als eine Wärmeleitfähigkeit eines Materials, aus welchem die Wand (22) des Abgasrohrs (16) zumindest in dem Bereich (46) gebildet ist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Abgasanlage für einen Kraftwagen gemäß dem Oberbegriff von Patentanspruch 1.
Derartige Abgasanlagen für Kraftwagen, insbesondere für Nutzfahrzeuge, sind aus dem allgemeinen Stand der Technik und insbesondere aus dem Serienfahrzeugbau bereits hinlänglich bekannt. Die jeweilige Abgasanlage weist wenigstens ein Abgasrohr auf, welches von Abgas durchströmbar ist. Das Abgas wird beispielsweise von einer Verbrennungskraftmaschine zum Antreiben des Kraftwagens bereitgestellt. Das Abgasrohr weist einen Einlass auf, über welchen mittels einer Dosiereinrichtung ein Reduktionsmittel, insbesondere ein flüssiges Reduktionsmittel, zur Abgasnachbehandlung in das Abgas einbringbar ist. Mittels des Reduktionsmittels können im Rahmen der Abgasnachbehandlung in dem Abgas enthaltene Stickoxide zumindest zum Teil aus dem Abgas entfernt werden, was auch als Entsticken des Abgases bezeichnet wird. Hierzu wird als das Reduktionsmittel üblicherweise eine wässrige Harnstofflösung verwendet, welche üblicherweise an einer in Strömungsrichtung des die Abgasanlage durchströmenden Abgases stromauf wenigstens eines SCR-Katalysators angeordneten Stelle in das Abgasrohr und somit in das das Abgasrohr durchströmende Abgas eingebracht, insbesondere eingespritzt, wird. Die wässrige Harnstofflösung ist beispielsweise unter dem Markennamen AdBlue ® erhältlich. Die Harnstofflösung enthält Harnstoff, aus welchem sich im heißen Abgas Ammoniak bilden kann, insbesondere im Rahmen einer Hydrolyse. Der Ammoniak wird im SCR-Katalysator in einer selektiven katalytischen Reduktionsreaktion mit Stickoxiden zu Wasser und Stickstoff umgesetzt (SCR - Selective Catalytic Reduction - selektive katalytische Reduktion).
Wenn tropfende Harnstofflösungen lokal auf eine Wand des Abgasrohrs treffen, so findet dort eine Abkühlung des Abgasrohrs statt. Die für das Verdampfen der Harnstofflösung erforderliche Wärme wird beispielsweise durch Konvektion, Strahlung und Wärmeleitung zu der abgekühlten Fläche geführt. Üblicherweise ist die Wand des Abgasrohrs jedoch aus Edelstahl gebildet, da dieser gegenüber dem Reduktionsmittel etwa in Form der wässrigen Harnstofflösung eine vergleichsweise hohe Beständigkeit, insbesondere Korrosionsbeständigkeit, aufweist. Der Einfluss der Wärmeleitung ist daher typischerweise relativ gering, denn die Wärmeleitfähigkeit von Edelstahl ist vergleichsweise niedrig. Beispielsweise kann die Wärmeleitfähigkeit von Edelstahl im Bereich von 13 W/mK bis 30 W/mK liegen. Eine Erhöhung der Wärmeleitung durch die Wahl des verwendeten Edelstahls beziehungsweise Wandmaterials oder das Vorsehen einer größeren Wandstärke der Wand sind jedoch Grenzen gesetzt. Beispielsweise liegt die Wärmeleitfähigkeit von Austenit im Bereich von 13 W/mK bis 15 W/mK und die von Ferrit im Bereich von 20 W/mK bis 30 W/mK.
Außerdem offenbart die DE 10 2012 015 768 A1 eine Kühlanordnung zum Kühlen eines Auslasses einer Dosiereinrichtung, über welche ein Reduktionsmittel für die Abgasnachbehandlung in eine Abgasleitung eines Fahrzeugs eingebracht werden kann. Die Dosiereinrichtung weist eine Dosierspitze auf, welche in die Abgasleitung hineinreicht. Ein Anschlussstück aus Kupfer umgreift die Dosierspitze außerhalb der Abgasleitung. Von dem Anschlussstück führt ein Wärmerohr zu einem Wärmespeicher. Dadurch wird verhindert, dass die Dosierspitze eine vorbestimmte Grenztemperatur überschreitet.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Abgasanlage der eingangs genannten Art derart weiterzuentwickeln, dass eine übermäßige, durch das Einbringen des Reduktionsmittels bewirkte lokale Abkühlung des Abgasrohrs vermieden werden kann.
Diese Aufgabe wird durch eine Abgasanlage mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen mit zweckmäßigen Weiterbildungen der Erfindung sind in den übrigen Ansprüchen angegeben.
Die erfindungsgemäße Abgasanlage für einen Kraftwagen umfasst wenigstens ein Abgasrohr, welches einen Einlass aufweist. Über den Einlass kann mittels einer Dosiereinrichtung, welche Bestandteil der Abgasanlage sein kann, ein Reduktionsmittel, insbesondere ein flüssiges Reduktionsmittel, zur Abgasnachbehandlung in das Abgasrohr eingebracht werden. Insbesondere kann es sich bei dem Reduktionsmittel um eine wässrige Harnstofflösung handeln, welche genutzt wird, um im Abgas etwaige Stickoxide zumindest teilweise aus dem Abgas zu entfernen, das heißt um einen Stickoxidgehalt des Abgases zu verringern.
Um nun eine übermäßige, durch das Einbringen des Reduktionsmittels bedingte lokale Abkühlung des Abgasrohrs vermeiden zu können, ist es erfindungsgemäß vorgesehen, dass zumindest in einem von dem Einlass unterschiedlichen Bereich des Abgasrohrs an einer Wand des Abgasrohrs wenigstens ein Wärmeleitelement angeordnet ist, dessen Wärmeleitfähigkeit größer ist als eine Wärmeleitfähigkeit eines Materials, aus welchem die Wand des Abgasrohrs zumindest in dem Bereich, in welchem das Wärmeleitelement angeordnet ist, gebildet ist. Durch das Vorsehen des wenigstens einen Wärmeleitelements wird somit die Wärmeleitfähigkeit der Abgasanlage lokal, das heißt in dem Bereich erhöht. Hierdurch kann eine besonders große Wärmemenge zu einer Stelle beziehungsweise in einen Auftreffbereich des Abgasrohrs geführt werden, auf die beziehungsweise in dem das über dem Einlass in das Abgasrohr eingebrachte Reduktionsmittel, insbesondere Tropfen des Reduktionsmittels, auftrifft. Somit ist vorzugsweise zumindest ein erster Teil des Wärmeleitelements an der Stelle beziehungsweise in dem Auftreffbereich angeordnet, sodass beispielsweise ein zweiter Teil des Bereichs, in welchem das Wärmeleitelement angeordnet ist, die Stelle beziehungsweise den Auftreffbereich umfasst.
Dabei hat es sich als besonders vorteilhaft gezeigt, wenn zumindest ein von dem ersten Teil unterschiedlicher und sich an den ersten Teil anschließender dritter Teil des Wärmeleitelements außerhalb des Auftreffbereichs angeordnet ist beziehungsweise sich an den Auftreffbereich anschließt, sodass der dritte Teil in einem vierten Teil des Bereichs, in welchem das Wärmeleitelement angeordnet ist, angeordnet ist. Der vierte Teil schließt sich dabei an den zweiten Teil an, wobei der vierte Teil außerhalb des Auftreffbereichs angeordnet und somit ein von dem Auftreffbereich unterschiedlicher Teilbereich des Abgasrohrs, insbesondere der Wandung, ist. Somit ist beispielsweise während eines Betriebs, während welchem heißes Abgas durch das Abgasrohr strömt, der vierte Teil besonders heiß. In der Folge kann mittels des Wärmeleitelements eine besonders große Wärmemenge von dem vierten Teil in den zweiten Teil und somit in den Auftreffbereich geleitet werden, sodass eine übermäßige Benetzung der Wand des Abgasrohres in dem Auftreffbereich mit insbesondere flüssigem Reduktionsmittel vermieden werden kann. Wärme wird insbesondere dadurch von dem vierten Teil in den zweiten Teil geleitet, das zunächst Wärme von dem heißen vierten Teil auf den dritten Teil des Wärmeleitelements übergeht. Von dem dritten Teil kann die auf das Wärmeleitelement übergegangene Wärme zu dem ersten Teil des Wärmeleitelements strömen. In der Folge kann ein Wärmeübergang von dem ersten Teil auf den zweiten Teil des Abgasrohrs beziehungsweise der Wandung erfolgen, wodurch der zweite Teil und somit der Auftreffbereich besonders gut erwärmt und/oder auf einer besonders hohen Temperatur gehalten werden können, insbesondere auch dann, wenn infolge des Einbringens des Reduktionsmittels Tropfen des Reduktionsmittels auf den Auftreffbereich auftreffen. Da der Auftreffbereich durch die beschriebenen Wärmeübergänge eine besonders hohe Temperatur aufweist, können Tropfen, die auf den Auftreffbereich auftreffen, besonders schnell verdampfen beziehungsweise verdampft werden, sodass eine übermäßige lokale Abkühlung des Abgasrohrs vermieden werden kann.
Mit anderen Worten, durch die verbesserte Wärmeleitfähigkeit der Abgasanlage, insbesondere des Abgasrohrs, im Bereich des Wärmeleitelements ist die durch das Einbringen des Reduktionsmittels bedingte lokale Abkühlung der Wand im Bereich des Wärmeleitelements besonders gering. Infolgedessen kann eine besonders hohe Menge des Reduktionsmittels in das Abgasrohr eingebracht werden, ohne dass es aufgrund einer Abkühlung der Wand des Abgasrohrs zu Ablagerungen oder eine Korrosion an dem Betrieb der Abgasanlage mit dem Reduktionsmittel benetzten Stelle, das heißt in dem Auftreffbereich kommt.
Als besonders vorteilhaft hat es sich gezeigt, wenn das wenigstens eine Wärmeleitelement zumindest teilweise stromab des Einlasses angeordnet ist. Dieser Ausgestaltung liegt insbesondere die Erkenntnis zugrunde, dass das in das Abgasrohr eingebrachte Reduktionsmittel von dem das Abgasrohr durchströmende Abgas mitgerissen beziehungsweise transportiert wird, sodass das Reduktionsmittel beziehungsweise dessen Tropfen nicht etwa an dem Einlass und/oder an einer dem Einlass gegenüberliegenden Abgasrohrstelle des Abgasrohrs auf dieses beziehungsweise dessen Wandung auftrifft, sondern üblicherweise kann das Reduktionsmittel beziehungsweise dessen Tropfen stromab des Einlasses und dabei insbesondere auf einer dem Einlass abgewandten beziehungsweise gegenüberliegenden Seite auf das Abgasrohr auftreffen. Vor diesem Hintergrund kann dadurch, dass das wenigstens ein Wärmeleitelement vorzugsweise zumindest teilweise in dem Auftreffbereich angeordnet ist, lokal eine besonders vorteilhafte Wärmeleitung realisiert werden, sodass eine übermäßige Abkühlung der Abgasanlage beziehungsweise des Abgasrohrs vermieden werden kann.
Vorzugsweise ist das wenigstens eine Wärmeleitelement an einer Außenseite der Wand angeordnet. Dadurch ist das Wärmeleitelement vor einer durch eine Beaufschlagung in dem Reduktionsmittel bedingten Korrosion geschützt, und dennoch kann eine hohe Wärmeleitfähigkeit erreicht werden. Zudem lässt sich so auch eine bestehende Abgasanlage leicht nachrüsten.
Das wenigstens eine Wärmeleitelement kann aus Kupfer und/oder aus Aluminium und/oder aus Silber und/oder aus Nickel gebildet sein. Ferner ist es denkbar, dass das wenigstens eine Wärmeleitelement aus Graphit gebildet sein kann. Dadurch kann eine besonders große Wärmeleitfähigkeit des Wärmeleitelements selbst realisiert werden, sodass ein übermäßiges Abkühlen vermieden werden kann. Darüber hinaus lässt sich durch das Vorsehen eines auch als Heatpipe bezeichneten Wärmerohrs eine weitere Verringerung der durch das Einbringen des Reduktionsmittels bedingten lokalen Abkühlung erreichen.
Als weiterhin vorteilhaft hat es sich gezeigt, wenn die Wand eine in Einbaulage des Abgasrohrs unterseitige Wand des Abgasrohrs ist. Dabei nimmt das Abgasrohr in vollständig hergestelltem Zustand des Kraftwagens die Einbaulage ein. Beispielsweise kann das Abgasrohr aus zwei Halbschalen aufgebaut sein, und lediglich an der geodätisch unten angeordneten Halbschale des Abgasrohrs ist dann das Wärmeleitelement vorgesehen. Denn an dieser unterseitigen Wand beziehungsweise Halbschale des Abgasrohrs tritt bedingt durch die Schwerkraft die Benetzung mit dem Reduktionsmittel im besonders starken Maße auf. Hier ist folglich der Einsatz des wenigstens einen Wärmeleitelements besonders effizient im Hinblick auf die Verringerung der lokalen Abkühlung des Abgasrohrs.
Um den Materialeinsatz für das Bereitstellen des wenigstens einen Wärmeleitelements gering zu halten und eine besonders vorteilhafte lokale Wärmeleitfähigkeit zu realisieren, kann der Bereich der Wand, in welchem das wenigstens eine Wärmeleitelement angeordnet ist, in Umfangsrichtung des Abgasrohrs betrachtet einer Bogenlänge eines Winkels von weniger von 180 Grad entsprechen. Mit anderen Worten ist es dabei vorzugsweise vorgesehen, dass das wenigstens eine Wärmeleitelement in Umfangsrichtung des Abgasrohrs betrachtet an einem Teilbereich der Wand angeordnet sein kann, welcher einer Bogenlänge eines Winkels von weniger als 180 Grad entspricht. Dabei ist beispielsweise der zuvor genannte Teilbereich zumindest ein Teil des Bereichs, in welchem das Wärmeleitelement angeordnet ist. Das wenigstens eine Wärmeleitelement kann also nur auf eine geodätisch nach unten gerichteten Fläche des Abgasrohrs aufgebracht sein, welche eine Bogenlänge von weniger als 180 Grad aufweist.
Es ist denkbar, dass das wenigstens eine Wärmeleitelement durch Plattieren auf die Wand aufgebracht ist. Ferner ist es grundsätzlich denkbar, dass das Wärmeleitelement durch Beschichten auf die Wand aufgebracht ist. Somit ist das Wärmeleitelement beispielsweise als auf die Wand aufgebrachte Beschichtung der Wand ausgebildet. Im Rahmen des Beschichtens der Wand mit dem Wärmeleitelement wird das Wärmeleitelement hergestellt und dabei gleichzeitig auf die Wand aufgebracht.
Im Gegensatz dazu hat es sich als besonders vorteilhaft gezeigt, wenn das wenigstens eine Wärmeleitelement als separat und unabhängig von dem Abgasrohr, insbesondere von der Wand, ausgebildetes Bauelement ausgebildet und an der Wand gehalten ist. Unter dem Merkmal, dass das Wärmeleitelement als separat und unabhängig von dem Abgasrohr, insbesondere von der Wand, ausgebildetes Bauelement ausgebildet ist, ist zu verstehen, dass das Abgasrohr, insbesondere die Wand, und das Wärmeleitelement als separat voneinander ausgebildete Bauelemente ausgebildet sind, welche unabhängig voneinander hergestellt und im jeweils hergestellten Zustand bereitgestellt werden. Nach dem Herstellen der Bauelemente wird das bereits hergestellte Wärmeleitelement auf die bereits hergestellte Wand aufgebracht, sodass das Aufbringen des Wärmeleitelements auf die Wand nicht mit der Herstellung des Wärmeleitelements einhergeht. Hierdurch können beispielsweise unerwünschte Effekte, die beim Beschichten der Wand auftreten können, vermieden werden.
Beispielsweise kann das Wärmeleitelement als plattiertes Blech, insbesondere als Kupfer, eines Verbundwerkstoffs mit dem Material der Wand des Abgasrohrs untrennbar verbunden sein. Jedoch kann das Material, durch welches das Wärmeleitelement gebildet ist, auch durch ein Beschichtungsverfahren auf die Wand des Abgasrohrs aufgebracht, beispielsweise durch thermisches Spritzen, insbesondere Plasmaspritzen.
Sind das Abgasrohr und das Wärmeleitelement vorzugsweise als separat voneinander ausgebildete Bauelemente ausgebildet, so ist das Wärmeleitelement beispielsweise formschlüssig und/oder stoffschlüssig an der Wand gehalten. Dabei hat es sich als besonders vorteilhaft gezeigt, wenn das wenigstens eine Wärmeleitelement durch Umformen des wenigstens einen Wärmeleitelements und/oder der Wand an der Wand gehalten ist. Beispielsweise wird das hergestellte Wärmeleitelement auf die hergestellte Wand aufgebracht, woraufhin beispielsweise das Wärmeleitelement und die Wand gemeinsam umgeformt und dadurch, insbesondere formschlüssig, miteinander verbunden werden. Dadurch kann das Abgasrohr auf besonders einfache, zeit- und kostengünstige Weise mit dem Wärmeleitelement versehen werden.
Als weiterhin besonders vorteilhaft hat es sich gezeigt, wenn das vorzugsweise separat und unabhängig von dem Abgasrohr, insbesondere von der Wand, ausgebildete Wärmeleitelement durch ein von Plattieren, insbesondere von Walzplattieren, unterschiedliches Fügeverfahren an der Wand gehalten ist. Hierdurch ist es beispielsweise im Gegensatz zu Konzepten, bei denen das eine Lage oder eine Schicht bildende Wärmeleitelement über den Einsatz walzplattierter Werkstoffe in einem Herstellungsprozess zum Herstellen des Abgasrohrs eingebracht wird, die bei einem solchen Einbringen des Wärmeleitelements auftretenden Probleme zu vermeiden, die beispielsweise durch eine Einbringung von Fremdelementen wie beispielsweise Kupfer in eine Schweißnaht des Abgasrohrs bedingt werden. Hierdurch kann eine besonders hohe Korrosionsbeständigkeit des Abgasrohrs gewährleistet werden. Außerdem können Kosten durch aufwändige lokale Beschichtung einer Oberfläche der Wand beziehungsweise des Abgasrohrs vermieden werden, sodass insbesondere hohe Kosten zur Herstellung einer galvanischen Beschichtung und/oder einer Spritzbeschichtung und/oder von maßgeschneiderten Platinen (Tailored Blanks) vermieden werden können.
Ist das Wärmeleitelement an der zuvor genannten Außenseite der Wand angeordnet, so kann auf einfache und somit kostengünstige Weise eine Benetzung des Wärmeleitelements mit dem Reduktionsmittel vermieden werden, sodass auch eine Korrosion des Wärmeleitelements vermieden werden kann.
Als weiterhin besonders vorteilhaft hat es sich gezeigt, wenn das wenigstens eine Wärmeleitelement als granulare Materie, insbesondere als Pulver, ausgebildet ist. Die granulare Materie kann aus Keramik gebildet sein, sodass das Wärmeleitelement beispielsweise als Keramikpulver ausgebildet ist.
Ferner ist es denkbar, dass das Wärmeleitelement, insbesondere die granulare Materie, aus Keramik gebildet ist, sodass beispielsweise das Wärmeleitelement, insbesondere die granulare Materie, aus einem thermisch hochleitfähigen Keramikwerkstoff gebildet ist. Ist das Wärmeleitelement als granulare Materie ausgebildet, so ist beispielsweise ein doppelschaliger und insbesondere ein nach außen isolierter Aufbau vorgesehen. Der doppelschalige Aufbau kann wenigstens eine Aufnahmekammer aufweisen, in welcher die granulare Materie aufgenommen ist. Die Aufnahmekammer kann in eine insbesondere schräg oder senkrecht zur Strömungsrichtung verlaufende erste Richtung beziehungsweise nach innen durch die Wand, insbesondere durch deren Außenseite, begrenzt sein, wobei die Aufnahmekammer in eine der ersten Richtung entgegengesetzte zweite Richtung und somit beispielsweise nach außen hin durch ein Hüllelement begrenzt sein kann. Die Aufnahmekammer kann somit beispielsweise ein Spalt zwischen der Wand und dem Hüllelement sein, wobei das Wärmeleitelement beispielsweise derart auf die Wand aufgebracht wird, dass die granulare Materie in den Spalt eingefüllt wird.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist das wenigstens eine Wärmeleitelement an einer Innenseite der Wand angeordnet. Hierbei ist bevorzugt das wenigstens eine Wärmeleitelement von einem Hüllmaterial zumindest teilweise, insbesondere zumindest überwiegend oder vollständig, umschlossen, welches eine größere Beständigkeit gegenüber einer Korrosion und/oder gegenüber einer Oxidation aufweist als das wenigstens eine Wärmeleitelement. Das wenigstens eine Wärmeleitelement kann also durch das Hüllmaterial gekapselt an der Innenseite der Wand angeordnet sein. Durch das vorzugsweise allseitige Umschließen beziehungsweise Umhüllen des wenigstens einen Wärmeleitelements mit dem Hüllmaterial ist verhindert, dass das Reduktionsmittel und/oder im Abgas enthaltener Sauerstoff in Kontakt mit dem Wärmeleitelement gelangt. Dies ist auch bei einer Verwendung von Graphit für das Wärmeleitelement vorteilhaft, denn dann ist eine Oxidation des Wärmeleitelements unterbunden.
Das Abgasrohr weist beispielsweise einen von dem Abgas durchströmbaren Kanal auf, welcher beispielsweise zumindest teilweise durch die Wand begrenzt ist. Die zuvor genannte Außenseite ist dabei eine dem Kanal abgewandte Seite, wobei die zuvor genannte Innenseite eine dem Kanal zugewandte Seite der Wand beziehungsweise des Abgasrohrs ist.
Schließlich hat es sich als besonders vorteilhaft gezeigt, wenn das Hüllmaterial aus Edelstahl und/oder aus einer Keramik gebildet ist. Insbesondere bei einer Verwendung von Kupfer und/oder Aluminium für das Wärmeleitelement kann das Hüllmaterial aus Edelstahl gebildet sein. Dabei ist es ferner denkbar, dass das Wärmeleitelement beidseitig plattiert wird, wobei anschließend jeweilige Seitenflächen beziehungsweise Kanten des Wärmeleitelements nachträglich mit dem für die Plattierung verwendeten Hüllmaterial abgedichtet werden. Ebenso kann vorgesehen sein, wenigstens eine Seite des Wärmeleitelements durch Plattieren mit dem Hüllmaterial zu versehen und in die entsprechend andere Seite durch Beschichten. Das Hüllmaterial kann insbesondere aus einer Keramik gebildet sein.
Der Erfindung liegt insbesondere die folgende Erkenntnis zugrunde: Beim Betrieb von Abgasanlagen ist zur Reinigung des Abgases über katalytische Verfahren die Einhaltung von Temperaturfenstern der chemischen Reaktion erforderlich. Insbesondere im Bereich der Entstickung, das heißt der Entfernung von Stickoxiden (NO_x) aus dem Abgas mittels SCR-Katalyse ist zur Bereitstellung des notwendigen Ammoniaks die dauerhafte Erreichung der Hydrolysetemperatur für das eingespritzte Reduktionsmittel essentiell. Hierzu wird die aufgeheizte Wand der Abgasanlage, vorzugsweise hergestellt aus hochlegiertem Chrom-, Chrom-Nickel-, oder Chrom-Nickel-Molybdän-Stählen, verwendet, die üblicherweise durch die Verdampfungs- und Hydrolyseprozesse lokal stark abgekühlt wird. Mit anderen Worten kann es gewünscht sein, die Wand in dem Auftreffbereich mit dem Reduktionsmittel zu benetzen, um die zuvor genannte Hydrolyse des Reduktionsmittels zu bewirken. Hierzu kann es jedoch zu einer starken Abkühlung der Wand in dem Auftreffbereich kommen, was nun jedoch durch die Verwendung des Wärmeleitelements vermieden werden kann. Somit kann mittels des Wärmeleitelements auch über eine hohe Betriebsdauer hinweg eine vorteilhafte Hydrolyse des Reduktionsmittels gewährleistet werden. Durch eine übermäßig starke Abkühlung der Wand kann es zu einer unvollständigen Umsetzung des eingespritzten Reduktionsmittels kommen. Ferner kann es zur Bildung fester Ablagerungen kommen, was zur Störung der Strömungsmechanik und zu intensiver Korrosion des Materials, aus welchem die Wand gebildet ist, führen kann.
Beispielsweise ist die Wand aus einem hochlegierten Stahl gebildet. Das zuvor beschriebene Problem kann durch die Erfindung gelöst werden, da an der Wand das Wärmeleitelement angebracht wird, welches im Vergleich zu dem hochlegierten Stahl, aus welchem die Wand gebildet sein kann, eine deutlich größere Wärmeleitung beziehungsweise einen deutlich größeren Wärmeleitkoeffizienten aufweist. Das Wärmeleitelement bildet somit beispielsweise eine gegenüber dem Material, aus welchem die Wand gebildet ist, thermisch deutlich leitfähigere Lage, welche insbesondere dann, wenn das Wärmeleitelement an beziehungsweise auf der Außenseite angeordnet ist, eine Außenlage ist. Dabei kann das Wärmeleitelement zumindest aus Kupfer und/oder Aluminium und/oder Nickel und/oder Silber und/oder deren jeweilige Legierungen gebildet sein. Wie zuvor beschrieben kann das Wärmeleitelement auf besonders vorteilhafte Weise Wärme aus dem nicht mit Reduktionsmittel beaufschlagten vierten Teil in den zweiten Teil und somit beispielsweise in einen Hydrolysebereich leiten, in welchem die zuvor beschriebene Hydrolyse des Reduktionsmittels während des Betriebs der Abgasanlage erfolgt. Hierbei wird die Oberflächentemperatur vorzugsweise so weit erhöht, dass die Ausbildung eines übermäßigen flüssigen Wandfilms vollständig oder zumindest in kritischen Betriebszuständen vermieden oder zeitlich reduziert werden kann. Im vorteilhaften Fall wird hierbei durch die mittels des Wärmeleitelements bewirkbare Wärmeleitung eine Temperaturerhöhung erzeugt, durch welche die sogenannte Leidenfrost-Temperatur nicht unterschritten wird, wodurch beispielsweise ein Flüssigkeitskontakt mit der Wand vermieden wird.
Die erfindungsgemäße Verbesserung der thermischen Leitfähigkeit des Abgasrohrs kann über den beschriebenen Anwendungsfall hinaus für weitere, auf erhöhte Temperaturen angewiesene Bereiche der Abgasanlage wie beispielsweise einen Dieselpartikelfilter und/oder einen Oxidationskatalysator, insbesondere einen Diesel-Oxidationskatalysator, zum schnellen Erreichen der Betriebstemperatur angewendet werden. Zusätzlich ist auch eine Anwendung zur verbesserten Abführung thermischer Energie zum Beispiel aus höchst belasteten Temperaturbereichen denkbar.
Zusammengefasst können bei der erfindungsgemäßen Abgasanlage folgende Vorteile realisiert werden:

- Erhöhung der Oberflächentemperatur im Hydrolysebereich
- Verbesserung des Hydrolyseverhaltens des Reduktionsmittels
- Erweiterung des SCR-Temperaturfensters, innerhalb welchem das Abgas durch SCR entstickt werden kann
- Vermeidung von Ablagerungen aus polymeren Folgeprodukten des Reduktionsmittels
- Vermeidung von durch das Reduktionsmittel bedingter Korrosion

Bei dem zuvor genannten Umformen, mittels welchem das Wärmeleitelement an der Wand gehalten ist, kann es sich um Innenhochdruckumformen (IHU) handeln, sodass durch das Umformen, insbesondere durch das Innenhochdruckumformen, beispielsweise das Wärmeleitelement und/oder die Wand umgeformt ist. Ferner ist es denkbar, dass das Wärmeleitelement dadurch stoffschlüssig an der Wand gehalten ist, dass das Wärmeleitelement durch Löten an der Wand gehalten ist, das heißt dass das Wärmeleitelement mit der Wand verlötet ist. Insbesondere ist das Wärmeleitelement beispielsweise mit Kupfer- und/oder Nickel- und/oder Silber-Lot mit der Wand verlötet.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung. Die vorstehend in der Beschreibung genannten Merkmale und Merkmalskombinationen sowie die nachfolgend in der Figurenbeschreibung genannten und/oder in den Figuren alleine gezeigten Merkmale und Merkmalskombinationen sind nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.
Die Zeichnung zeigt in:

1 ausschnittsweise eine schematische Perspektivansicht einer erfindungsgemäßen Abgasanlage gemäß einer ersten Ausführungsform, mit einem Abgasrohr, welches außenseitig mit einer Kupferlage beschichtet ist;
2 beispielhaft den Verlauf von durch das Eindringen einer wässrigen Harnstofflösung in das Abgasrohr bedingten Temperaturdifferenzen entlang einer horizontalen Achse des Abgasrohrs, wobei einmal der Temperaturverlauf für das unbeschichtete Abgasrohr und einmal der Temperaturverlauf für das mit der Kupferlage beschichtete Abgasrohr durch eine jeweilige Kurve veranschaulicht ist;
3 den zeitlichen Verlauf einer Abkühlung im Bereich des Abgasrohrs, welcher mit der wässrigen Harnstofflösung benetzt wird, für das nicht mit Kupfer beschichtete Abgasrohr bei Verwendung einer ersten Einspritzmenge;
4 den zeitlichen Verlauf der Abkühlung für das mit der Kupferlage beschichtete Abgasrohr bei einer größeren Menge an in das Abgasrohr eingespritzter Harnstofflösung;
5 ausschnittsweise eine schematische Längsschnittansicht der Abgasanlage gemäß einer zweiten Ausführungsform;
6 ausschnittsweise eine schematische Längsschnittansicht der Abgasanlage gemäß einer dritten Ausführungsform;
7 eine schematische Darstellung eines Verfahrens zum Herstellen der Abgasanlage gemäß 6;
8 ausschnittsweise eine schematische Längsschnittansicht der Abgasanlage gemäß einer vierten Ausführungsform;
9 eine schematische Darstellung eines Verfahrens zum Herstellen der Abgasanlage gemäß 8;
10 ausschnittsweise eine schematische Längsschnittansicht der Abgasanlage gemäß einer fünften Ausführungsform;
11 eine schematische Darstellung eines Verfahrens zum Herstellen der Abgasanlage gemäß 10;
12 ausschnittsweise eine schematische Längsschnittansicht der Abgasanlage gemäß einer sechsten Ausführungsform;
13 eine schematische Darstellung eines Verfahrens zum Herstellen der Abgasanlage gemäß 12;
14 ausschnittsweise eine schematische Längsschnittansicht der Abgasanlage gemäß einer siebten Ausführungsform;
15 ausschnittsweise eine schematische Längsschnittansicht der Abgasanlage gemäß einer achten Ausführungsform;
16 ausschnittsweise eine schematische Längsschnittansicht der Abgasanlage gemäß einer neunten Ausführungsform;
17 ausschnittsweise eine schematische Längsschnittansicht der Abgasanlage gemäß einer zehnten Ausführungsform;
18 ausschnittsweise eine schematische Längsschnittansicht der Abgasanlage gemäß einer elften Ausführungsform;
19 ausschnittsweise eine schematische Längsschnittansicht der Abgasanlage gemäß einer zwölften Ausführungsform;
20 ausschnittsweise eine schematische Längsschnittansicht der Abgasanlage gemäß einer 13. Ausführungsform;
21 ausschnittsweise eine schematische Längsschnittansicht der Abgasanlage gemäß einer 14. Ausführungsform; und
22 ausschnittsweise eine schematische Längsschnittansicht der Abgasanlage gemäß einer 15. Ausführungsform.

In den Fig. sind gleiche oder funktionsgleiche Elemente mit gleichen Bezugszeichen versehen.
In 1 ist perspektivisch ein Ausschnitt einer Abgasanlage 10 gemäß einer ersten Ausführungsform eines Kraftwagens gezeigt, bei welchem es sich insbesondere um einen Personenkraftwagen handeln kann. Die Abgasanlage 10 umfasst ein erstes Rohrstück 12, über welches das Abgas einer Verbrennungskraftmaschine des Kraftwagens einer Abgasnachbehandlungseinrichtung in Form eines Oxidationskatalysators 14 zugeführt wird. Stromabwärts des Oxidationskatalysators 14 weist ein Abgasrohr 16 der Abgasanlage 10 einen Einlass 18 auf. Über diesen Einlass 18 wird im Betrieb der Abgasanlage 10 ein Reduktionsmittel in Form einer wässrigen Harnstofflösung in das Abgasrohr 16 eingebracht.
Das Abgasrohr 16 weist stromabwärts des Einlasses 18 einen im Wesentlichen L-förmigen beziehungsweise abgeknickten Verlauf auf. Ein auslassseitiger Flansch 20 des Abgasrohrs 16 dient dem Anschließen des Abgasrohrs 16 an einen (nicht gezeigten) SCR-Katalysator. Der SCR-Katalysator kann insbesondere als Partikelfilter mit einer zur Reduktion von Stickoxiden ausgebildeten katalytisch wirksamen Beschichtung ausgebildet sein. Wenn der Partikelfilter als Dieselpartikelfilter ausgebildet ist, so wird ein derartiger SCR-Katalysator als S-DPF-Katalysator bezeichnet (DPF = Dieselpartikelfilter). Es kann jedoch auch ein Partikelfilter, insbesondere Dieselpartikelfilter, stromaufwärts des Einlasses 18 angeordnet sein und sich an das Abgasrohr 16 ein SCR-Katalysator ohne Partikelfilterfunktion anschließen.
Eine Wand 22 des Abgasrohrs 16 ist vorliegend aus Edelstahl gebildet. In 1 ist die Abgasanlage 10 ausschnittsweise in ihrer Einbaulage gezeigt. Dementsprechend ist die Wand 22 des Abgasrohrs 16 aus einer oberseitigen Halbschale und aus einer unterseitigen Halbschale gebildet. Dabei ist zumindest in einem von dem Einlass 18 unterschiedlichen Bereich 46 an einer Wand 22 des Abgasrohrs 16 wenigstens ein Wärmeleitelement 24 angeordnet ist, dessen Wärmeleitfähigkeit größer ist als eine Wärmeleitfähigkeit eines Materials, aus welchem die Wand 22 des Abgasrohrs 16 zumindest in dem Bereich 46 gebildet ist. Bei der ersten Ausführungsform ist das Wärmeleitelement 24 als eine Kupferschicht ausgebildet, wobei die unterseitige Halbschale außenseitig mit dem Wärmeleitelement 24 in Form der Kupferschicht versehen ist. Die Kupferschicht kann beispielsweise eine Porosität von etwa 5 Prozent bis 10 Prozent aufweisen und eine Schichtdicke von 2 Millimeter. Beispielsweise kann die Kupferschicht bei einer Masse von etwa 460 Gramm eine Fläche des Abgasrohrs 16 von etwa 270 Quadratzentimeter bedecken.
Das Wärmeleitelement 24 in Form der Kupferschicht weist eine größere Wärmeleitfähigkeit auf als das Material, aus welchem die Wand 22 im Bereich der Kupferschicht gebildet ist. Denn die Wand 22 aus Edelstahl weist eine vergleichsweise geringe Wärmeleitfähigkeit auf. Zur Erhöhung der Wärmeleitfähigkeit des Abgasrohrs 16 ist daher auf die Wand 22 außenseitig die Kupferschicht aufgebracht. Wenn nun über den Einlass 18 die wässrige Harnstofflösung in das Abgasrohr 16 eingebracht wird, so benetzt die Harnstofflösung die Wand 22 vorwiegend im Bereich der Kupferschicht.
Bei einem nicht mit Kupfer oder einem derartigen Wärmeleitelement 24 beschichteten Abgasrohr 16 führt das Auftreffen von Tropfen der Harnstofflösung auf die unterseitige Halbschale zu einer starken lokalen Auskühlung. Dies soll beispielhaft anhand von 2 veranschaulicht werden.
2 zeigt nämlich den Verlauf der Temperaturdifferenz entlang einer horizontalen Achse, deren Länge auf einer Abszisse 26 aufgetragen ist. Auf einer Ordinate 28 ist die Temperaturdifferenz in Grad Celsius aufgetragen. Eine erste Kurve 30 veranschaulicht den Verlauf der Temperaturdifferenz entlang der horizontalen Achse für ein nicht mit der Kupferschicht versehenes Abgasrohr. Dementsprechend tritt in einem Bereich des unbeschichteten Abgasrohrs, welcher in Richtung der horizontalen Achse einer tiefsten Stelle 32 der Kurve 30 entspricht, eine sehr starke lokale Abkühlung der unteren Halbschale des Abgasrohrs auf.
Diese lokale Abkühlung wird durch das Vorsehen der Kupferschicht stark verringert. Dementsprechend veranschaulicht eine weitere Kurve 34 in 2 den Verlauf der Temperaturdifferenz entlang der horizontalen Achse für das in 1 gezeigte, die Kupferschicht aufweisende Abgasrohr 16 im Bereich der Kupferschicht. Die Temperaturdifferenz ist deutlich verringert. Es ist folglich eine Abkühlung der Abgasanlage 10 im Bereich des Abgasrohrs 16 stromabwärts des Einlasses 18 aufgrund der Kupferschicht deutlich geringer.
Es gibt also auch eine geringere Neigung der Abgasanlage 10 zur Bildung eines Sees, also einer Ansammlung von flüssigem Reduktionsmittel in Form der wässrigen Harnstofflösung. Die beiden in 2 gezeigten Kurven 30, 34 beziehen sich auf eine eingespritzte Menge an wässriger Harnstofflösung von 30 Milligramm pro Sekunde während eines Zeitraums von 90 Sekunden. Eine verringerte lokale Abkühlung lässt sich jedoch auch bei einer größeren Einspritzmenge von beispielsweise 50 Milligramm Reduktionsmittel pro Sekunde beobachten. Eine Abkühlung, wie sie das unbeschichtete Abgasrohr bei einer Einspritzmenge von 30 Milligramm pro Sekunde zeigt, lässt sich bei dem mit der Kupferschicht versehenen Abgasrohr 16 erst bei einer Einspritzmenge von 100 Milligramm Reduktionsmittel pro Sekunde beobachten. Entsprechend kommt es zu einer ähnlich starken Abkühlung erst bei einer um das 3,3-fache erhöhten Dosiermenge an Reduktionsmittel. Folglich ist eine größere Dosiermenge möglich, wenn das Abgasrohr 16 stromabwärts des Einlasses 18 mit der Kupferschicht versehen ist.
Bei einer Einspritzmenge von 50 Milligramm pro Sekunde für das nicht mit der Kupferschicht versehene Abgasrohr lässt sich eine gleiche starke Abkühlung des mit der Kupferschicht versehenen Abgasrohrs 16 erst bei einer Einspritzmenge von etwa 125 Milligramm Reduktionsmittel pro Sekunde beobachten. Entsprechend ergibt sich hier eine gleich starke Abkühlung erst bei der 2,5-fachen Dosiermenge.
In 3 ist der zeitliche Verlauf der Temperatur des Abgasrohrs 16 stromabwärts des Einlasses 18 durch eine Kurve 36 veranschaulicht, wobei die Kurve 36 die Verhältnisse für das nicht mit der Kupferschicht versehene Abgasrohr und eine Einspritzmenge von 50 Milligramm Harnstofflösung pro Sekunde über den Einspritzzeitraum von 90 Sekunden darstellt. Auf einer Ordinate 38 ist die Temperatur aufgetragen und auf einer Abszisse 40 die Zeit in Sekunden. Dementsprechend sinkt selbst bei einer Einspritzmenge von 50 Milligramm wässriger Harnstofflösung pro Sekunde die Temperatur stromabwärts des Einlasses 18 zunächst sehr rasch und dann langsamer ab. Nach dem Ende des beispielsweise 90 Sekunden andauernden Einspritzvorgangs steigt dann die Temperatur vergleichsweise rasch wieder an.
4 zeigt die Verhältnisse für die in 1 gezeigte Abgasanlage 10, bei welcher also das Abgasrohr 16 stromabwärts des Einlasses 18 mit der Kupferschicht versehen ist. Wiederum ist auf der Ordinate 38 die Temperatur und auf der Abszisse 40 die Zeit in Sekunden aufgetragen. Eine Kurve 42 in 4 veranschaulicht jedoch den Temperaturverlauf bei einer Einspritzmenge von 125 Milligramm Reduktionsmittel pro Sekunde während des Einspritzzeitraums von 90 Sekunden. Sowohl der Temperaturabfall zu Beginn der Einspritzphase als auch der Temperaturanstieg nach Beendigung des Einspritzens zeigen deutlich geringere Gradienten als dies bei der Kurve 36 gemäß 3 der Fall ist.
Bei gleichartiger Abkühlung jedoch nicht gleicher Dosiermenge ergibt sich somit bei dem mit der Kupferschicht versehenen Abgasrohr 16 eine geringere Abkühlrate zu Beginn des Einspritzvorgangs und ein langsameres Erreichen einer Grenztemperatur. Des Weiteren ergibt sich nach dem Beenden des Einspritzvorgangs eine geringere Aufheizrate. Diese Phänomene sind wohl auf die höhere Masse der mit der Kupferschicht versehenen Abgasanlage 10 im Vergleich zu dem unbeschichteten Abgasrohr zurückzuführen.
Die mit der Kupferschicht versehene Abgasanlage 10 zeigt somit bei gleicher Dosiermenge eine geringere Abkühlung, und es kann eine deutlich größere Menge an Reduktionsmittel in Form der wässrigen Harnstofflösung bei gleicher Abkühlung verdampft werden. Die Ursache ist in der durch die Kupferschicht oder ein derartiges Wärmeleitelement 24 verbesserten Wärmeleitung zu sehen. Kalte Stellen beziehungsweise cold spots werden somit besser verteilt beziehungsweise treten in geringerem Maße auf. Des Weiteren steigt die zum Verdampfen des Reduktionsmittels zur Verfügung stehende Wärmeübergangsfläche durch das Vorsehen der Kupferschicht an.
Durch die wärmeleitende Beschichtung der Abgasanlage 10 lässt sich somit die durch das Einbringen des Reduktionsmittels bedingte lokale Abkühlung der Wand 22 des Abgasrohrs 16 besonders weitgehend verringern.
Während 1 eine erste Ausführungsform der Abgasanlage 10 zeigt, zeigt 5 eine zweite Ausführungsform der Abgasanlage 10. Wie besonders gut aus 5 erkennbar ist, bildet beziehungsweise begrenzt das Abgasrohr 16 einen von dem Abgas durchströmbaren Kanal 48. Außerdem ist in 5 die Dosiereinrichtung erkennbar und dort mit 42 bezeichnet. Auch das zuvor genannte und in 5 mit 43 bezeichnete Reduktionsmittel, welches vorzugsweise als flüssiges Reduktionsmittel und dabei als wässrige Harnstofflösung ausgebildet ist, ist in 5 erkennbar. Dabei kann aus 5 besonders gut erkannt werden, dass das Reduktionsmittel 43 unter Ausbildung eines zumindest im Wesentlichen kegelförmigen Sprays 50 in das Abgasrohr 16 und somit in den Kanal 48 und in das den Kanal 48 durchströmende Abgas eingebracht, insbesondere eingespritzt, wird. Verdampft das Reduktionsmittel 43 beispielsweise nicht, bevor es auf die Wand 22 auftrifft, so trifft zumindest ein Teil des Reduktionsmittels 43 in einem Auftreffbereich 52 auf die Wand 22 auf. Dabei ist ein erster Teil 54 des Wärmeleitelements 24 in Überlappung beziehungsweise in Überdeckung mit dem Auftreffbereich 52 angeordnet, wobei der Auftreffbereich 52 ein zweiter Teil des Bereichs 46 ist, in welchem das Wärmeleitelement 24 angeordnet ist. Ein sich an den ersten Teil 54 anschließender dritter Teil 56 des Wärmeleitelements 24 schließt sich an den Auftreffbereich 52 an und ist somit außerhalb des Auftreffbereichs 52 der Wand 22 angeordnet, sodass der dritte Teil 56 des Wärmeleitelements 24 in einem vierten Teil 58 der Wand 22 angeordnet ist.
Dabei schließt sich der vierte Teil 58 an den den Auftreffbereich 52 umfassenden zweiten Teil des Bereichs 46 an, sodass der vierte Teil 58 außerhalb des zweiten Teils und somit außerhalb des Auftreffbereichs 52 ist. Wieder mit anderen Worten ausgedrückt ist der vierte Teil 58 ein von dem Auftreffbereich 52 unterschiedlicher Teil. Dies bedeutet, dass das Reduktionsmittel 52 nicht in dem vierten Teil 58 auf die Wand 22 trifft. Da das Wärmeleitelement 24 sowohl in dem vierten Teil 58 als auch in dem zweiten Teil und somit in dem Auftreffbereich 52 angeordnet ist, kann eine besonders hohe Wärmemenge mittels des Wärmeleitelements 24 von dem vierten Teil 58 in den zweiten Teil und somit in den Auftreffbereich 52 geleitet werden. Hierzu erfolgt ein Wärmeübergang von dem vierten Teil 58 an den dritten Teil 56, von dem dritten Teil 56 an den ersten Teil 54 und von dem ersten Teil 54 an den zweiten Teil und somit an den Auftreffbereich 54. Dadurch kann eine durch das Reduktionsmittel 43 bewirkte, übermäßige Abkühlung des Auftreffbereichs 52 vermieden werden, sodass eine übermäßige lokale Abkühlung der Wand 22 sicher vermieden werden kann. In der Folge kann eine Temperaturverteilung realisiert werden, welche im Vergleich zu einem Abgasrohr, welches nicht mit dem Wärmeleitelement 24 ausgestaltet ist, wesentlich gleichmäßiger beziehungsweise homogener ist.
Bei der zweiten Ausführungsform ist das Wärmeleitelement 24 in einer Aufnahmekammer 60 angeordnet, welche nach innen zu dem Kanal 48 hin durch die Wand 22 und in die entgegengesetzte Richtung und somit nach außen hin durch ein auch als Außenhülle bezeichnetes Hüllelement 62 begrenzt ist. In der Aufnahmekammer 60 ist vorzugsweise ein zusätzlich zu dem Wärmeleitelement 24 vorgesehenes Isolationselement 64 aufgenommen, welches beispielsweise als Isoliermatte ausgebildet und gegenüber dem Wärmeleitelement 24 weniger wärmeleitfähig ist. Von dem Isolierelement 64 ist das Wärmeleitelement 24 beispielsweise in Strömungsrichtung des Abgases beidseitig und auf eine dem Kanal 48 abgewandten Außenseite überdeckt beziehungsweise umhüllt, sodass das Wärmeleitelement 24 nach außen hin mittels des Isolierelements 64 thermisch isoliert ist.
Der jeweiligen Ausgestaltung der Abgasanlage 10 liegt insbesondere die Erkenntnis zugrunde, dass herkömmliche Abgasanlagen bei hohen Mengen des Reduktionsmittels, welches in den Kanal 48 eingebracht wird, eine starke Korrosion bis hin zur Perforation durch Ausbildung Flüssigphasen des Reduktionsmittels 43 zeigen können. Dies kann durch die Verwendung des Wärmeleitelements 24 vermieden werden. Das Wärmeleitelement 24 bildet dabei eine Lage, welche beispielsweise bei der ersten Ausführungsform und bei der zweiten Ausführungsform an beziehungsweise auf einer dem Kanal 48 abgewandten Außenseite 66 der Wand 22 beziehungsweise des Abgasrohrs 16 angeordnet ist. Insbesondere berührt vorzugsweise das Wärmeleitelement 24 die Außenseite 66 unmittelbar beziehungsweise direkt. Somit ist das Wärmeleitelement 24 beispielsweise eine Außenlage beziehungsweise eine Außenschale. Durch Aufbringen des thermisch hochleitfähigen Wärmeleitelements 24 auf das Abgasrohr 16, insbesondere auf die Außenseite 66, kann Wärme aus nicht mit dem Reduktionsmittel 43 genetzten Oberflächenbereichen wie beispielsweise dem vierten Teil 58 in mit dem Reduktionsmittel beaufschlagte Oberflächenbereichen wie beispielsweise dem Auftreffbereich 52 geführt werden, in welchem beispielsweise eine Hydrolyse des Reduktionsmittels 43 stattfindet. Durch eine solche Führung von Wärme kann eine Unterschreitung der Leidenfrost-Temperatur vermieden werden, sodass beispielsweise ein Spreiten der Tropfen des Reduktionsmittels 43 auf der Oberfläche vermieden werden kann. Ferner ist es möglich, durch den Einsatz des Wärmeleitelements 24 das zur Hydrolyse verfügbare Thermofenster zu erweitern. Ferner kann das Wärmeleitelement 24 zur gezielten Abführung von Temperaturspitzen verwendet werden.
6 veranschaulicht eine dritte Ausführungsform der Abgasanlage 10, wobei die dritte Ausführungsform der zweiten Ausführungsform entsprechen kann. 7 veranschaulicht ein Verfahren zum Herstellen der Abgasanlage 10 gemäß der dritten Ausführungsform. Die Abgasanlage 10 gemäß der dritten Ausführungsform wird hergestellt, indem beispielsweise während eines Umformprozesses, mittels welchem das Abgasrohr 16 umgeformt wird, das Wärmeleitelement 24 als gegenüber dem Abgasrohr 16 hoher wärmeleitfähige Schicht eingebracht, das heißt auf das Abgasrohr 16, insbesondere auf die Außenseite 66, aufgebracht wird, indem beispielsweise eine insbesondere zugeschnittene Platine, aus welcher das Wärmeleitelement 24 hergestellt wird, in ein Werkzeug zum Umformen des Abgasrohrs 16 eingelegt wird. Die Platine ist beispielsweise aus Kupfer und/oder Aluminium gebildet. Im Rahmen des Umformprozesses wird das Abgasrohr 16 beispielsweise tiefgezogen. Das Abgasrohr 16 ist beispielsweise aus einem Chrom-, Chrom-Nickel-, oder Chrom-Nickel-Molybdän-Stahl gebildet. Insbesondere weist das Abgasrohr 16 eine untere Bauteilhälfte auf, an welcher das Wärmeleitelement 24 gehalten beziehungsweise befestigt wird. Insgesamt ist erkennbar, dass das Abgasrohr 16 beziehungsweise die Wand 22 und das Wärmeleitelement 24 separat und unabhängig voneinander hergestellte Bauelemente sind, welche bei der dritten Ausführungsform durch den Umformprozess, insbesondere durch Tiefziehen, miteinander verbunden werden. Durch den Umformprozess wird ein fester Formschluss zwischen dem Abgasrohr 16 beziehungsweise der Wand 22 und dem Wärmeleitelement 24 hergestellt, wodurch das Wärmeleitelement 24 formschlüssig an der Wand 22 gehalten wird. Dabei ist es denkbar, dass mittels beziehungsweise während des Umformprozesses sowohl das Abgasrohr 16 beziehungsweise die Wand 22 als auch das Wärmeleitelement 24 umgeformt werden, sodass das Abgasrohr 16 und das Wärmeleitelement 24 gemeinsam umgeformt und dadurch formschlüssig miteinander verbunden werden.
Vorzugsweise wird ein Schweißnahtbereich des Abgasrohrs 16 von dem Wärmeleitelement 24 ausgespart, sodass das Wärmeleitelement 24 nicht in dem Schweißnahtbereich angeordnet wird. In dem Schweißnahtbereich wird - nachdem das Wärmeleitelement 24 mit dem Abgasrohr 16 verbunden wurde - wenigstens eine Schweißnaht hergestellt, mittels welcher beispielsweise das Abgasrohr 16 mit wenigstens einem weiteren Abgas führenden Element der Abgasanlage 10 verbunden wird. Vorzugsweise ist das Wärmeleitelement luftdicht gekapselt, das heißt von allen Seiten luftdicht verschlossen.
In 7 ist ein beispielsweise als Gesenk ausgebildetes Werkzeugelement 68 erkennbar, welches das zuvor genannte Werkzeug oder Teil des zuvor genannten Werkzeugs sein kann. Mittels des Werkzeugelements 58 wird der Umformprozess durchgeführt, sodass beispielsweise mittels des Werkzeugelements 68 das Wärmeleitelement 24 und das Abgasrohr 16 gemeinsam und somit gleichzeitig umgeformt und dadurch formschlüssig miteinander verbunden werden. Somit ist bei der dritten Ausführungsform die Herstellung der Abgasanlage 10 durch eine gemeinsame Umformung von Halbzeugen, aus denen das Abgasrohr 16 und das Wärmeleitelement 24 hergestellt werden, in einem Gesenk vorgesehen, vorzugsweise mit einer Aussparung für eine Auflage. Eine Positionierung der Auflage kann hierbei sowohl durch Einlage in das Gesenk als auch durch lokale Vorfixierung zum Beispiel durch Schweißpunkte erfolgen. Unter der Aussparung für die Auflage ist zu verstehen, dass das Werkzeugelement 68 eine Ausnehmung 70 aufweist, welche die zuvor genannte Aussparung ist. Während des Umformprozesses befindet sich beispielsweise das Wärmeleitelement 24 zumindest teilweise, insbesondere zumindest überwiegend oder vollständig, in der Ausnehmung 70.
Wie ferner aus 7 erkennbar ist, kann die zuvor genannte lokale Vorfixierung optional vorgesehen sein. Im Rahmen der Vorfixierung wird das Wärmeleitelement 24 vor und insbesondere während des Umformprozesses relativ zu dem Abgasrohr 16 fixiert. Die Vorfixierung umfasst beispielsweise wenigstens eine Schweißnaht 72, mittels welcher das Wärmeleitelement 24 mit dem Abgasrohr 16, insbesondere mit der Wand 22, verbunden ist. Die Schweißnaht 72 ist beispielsweise durch Punkt- oder Laserschweißen hergestellt.
Im vollständig hergestellten Zustand der Abgasanlage 10 weist das Wärmeleitelement 24 eine insbesondere in radialer Richtung des Abgasrohrs 16 verlaufende Dicke auf, welche dadurch, dass das Wärmeleitelement 24 eine Schicht ist beziehungsweise eine Schicht bildet, auch als Schichtdicke bezeichnet wird. Die Schichtdicke des auf die beschriebene Weise auf das Abgasrohr 16 aufgebrachten Wärmeleitelements 24 beträgt vorzugsweise mehr als einen Millimeter. Um eine besonders vorteilhafte Haftung beziehungsweise Haftfestigkeit des Wärmeleitelements 24 an der Wand 22 sicherzustellen beziehungsweise zu realisieren, ist eine Vorstrukturierung des bezüglich des Wärmeleitelements 24 innenliegenden Bauteils in Form des Abgasrohrs 16 denkbar.
8 zeigt die Abgasanlage 10 gemäß einer vierten Ausführungsform, wobei in 9 ein Verfahren zum Herstellen der Abgasanlage 10 gemäß der vierten Ausführungsform schematisch veranschaulicht ist. Bei der vierten Ausführungsform ist die zuvor genannte und in 8 und 9 mit 74 bezeichnete Vorstrukturierung vorgesehen. Die Vorstrukturierung 74 kann eine Oberflächenstrukturierung der Wand 22, insbesondere auf der Außenseite 66, sein. Durch die Vorstrukturierung 74 ist eine besonders große Oberfläche der Wand 22, insbesondere zu dem Wärmeleitelement 24 hin, gebildet, sodass ein besonders vorteilhafter Wärmeübergang von der Wand 22 an das Wärmeleitelement 24 erfolgen kann. Das Isolationselement 64 kann alternativ oder zusätzlich zur Schallisolierung verwendet werden und somit ein Schalldämpferwerkstoff sein.
10 zeigt eine fünfte Ausführungsform der Abgasanlage 10, wobei in 11 ein Verfahren zum Herstellen der Abgasanlage 10 gemäß der fünften Ausführungsform schematisch veranschaulicht ist. Bei der fünften Ausführungsform wird die Abgasanlage 10 durch eine Innenhochdruckumformung (IHU) hergestellt. Im Rahmen der Innenhochdruckumformung wird beispielsweise zumindest das Abgasrohr 16 in den Hochdruck umgeformt. Hierzu wird beispielsweise in dem Abgasrohr 16, insbesondere im Kanal 48, ein in 11 durch einen Doppelpfeil 76 veranschaulichter Druck bewirkt, welcher nach außen hin auf das Abgasrohr 16 und insbesondere auf die Wand 22 wirkt. Durch diesen Druck wird das Abgasrohr 16 umgeformt, insbesondere innenhochdruckumgeformt. Vorzugsweise wird das Abgasrohr 16 mittels der Innenhochdruckumformung gemeinsam und somit gleichzeitig mit dem auf das Abgasrohr 16 aufgebrachten Wärmeleitelement 24 umgeformt, wodurch beispielsweise das Wärmeleitelement 24 formschlüssig und/oder kraftschlüssig mit dem Abgasrohr 16, insbesondere mit der Wand 22, verbunden wird. Auch bei der fünften Ausführungsform umgibt das Wärmeleitelement 24 das Abgasrohr 16 und insbesondere die Wand 22 außenumfangsseitig, wobei sich beispielsweise das Wärmeleitelement 24 in Umfangsrichtung des Abgasrohrs 16 vollständig umlaufend um dieses erstreckt. Somit ist das Wärmeleitelement 24 beispielsweise als ein in Umfangsrichtung vollständig geschlossenes Rohr ausgebildet, welches auf einem Längenbereich des Abgasrohrs 16 angeordnet ist. Beispielsweise werden unter Umständen Schweißnähte in besonders belasteten Bauteilbereichen verkürzt oder vollständig vermieden, um eine feste Verbindung zwischen dem Abgasrohr 16 und dem Wärmeleitelement 24 zu gewährleisten. Zumindest bei der dritten Ausführungsform und der fünften Ausführungsform ist es vorgesehen, dass das Wärmeleitelement 24 und das Abgasrohr 16 gemeinsam und somit gleichzeitig umgeformt werden, um dadurch das Wärmeleitelement 24 beispielsweise formschlüssig und/oder kraftschlüssig mit dem Abgasrohr 16 und insbesondere mit der Wand 22 zu verbinden.
In wenigstens einer weiteren, in den Fig. nicht gezeigten Ausführungsform ist es denkbar, dass das Wärmeleitelement 24 als lokal oder vollständig formschlüssige Lage nachträglich an das zuvor bereits geformte beziehungsweise umgeformte Abgasrohr 16 angebracht wird. Dabei ist ein nachträgliches gemeinsames Umformen des Abgasrohrs 16 und des Wärmeleitelements 24 in einem separaten und insbesondere nachgelagerten Prozess denkbar, wodurch das Wärmeleitelement 24 an dem Abgasrohr 16 befestigt wird. Wie bei der dritten Ausführungsform ist es auch bei der fünften Ausführungsform denkbar, das Wärmeleitelement 24 an dem Abgasrohr 16 vorzufixieren, insbesondere vor dem Innenhochdruck umformen.
12 zeigt eine sechste Ausführungsform der Abgasanlage 10, wobei in 13 ein Verfahren zum Herstellen der Abgasanlage 10 gemäß der sechsten Ausführungsform schematisch veranschaulicht ist. Bei der sechsten Ausführungsform wird beispielsweise das Wärmeleitelement 24 als lokal oder vollständig formschlüssige Lage nachträglich an beziehungsweise auf das bereits geformte Abgasrohr 16 aufgebracht. Insbesondere ist es bei der sechsten Ausführungsform vorgesehen, dass das separat und unabhängig von dem Abgasrohr 16 ausgebildete Wärmeleitelement 24 durch Löten beziehungsweise Auflöten mit dem Abgasrohr 16 verbunden und somit beispielsweise an der Wand 22 gehalten wird. Hierzu wird ein Lot 78 verwendet, mittels welchem das Wärmeleitelement 24 mit der Wand 22 verlötet ist. Bei dem Lot 78 handelt es sich vorzugsweise um ein Lot auf Kupfer-, Silber- und/oder Nickel-Basis. Bei der sechsten Ausführungsform ist beispielsweise die Modifikation bereits bestehender Konstruktionen unter anderem durch Spaltfüllen der Eigenschaften des Lots 78 sehr gut möglich. Insbesondere ist es durch das Löten möglich, das Wärmeleitelement 24 an bereits vorgeformten oder fertig hergestellten Bauteilen anzubringen. Das Wärmeleitelement 24 kann dabei direkt oder nach Zugabe von Lot insbesondere beim Offenprozess innig mit dem Abgasrohr 16 verbunden werden. Auch bei der sechsten Ausführungsform ist eine Vorfixierung des Wärmeleitelements 24 an dem Abgasrohr 16 für den Lötprozess denkbar.
Gemäß 13 erfolgt die Vorfixierung des Wärmeleitelements 24 an dem Abgasrohr 16 beispielsweise mittels wenigstens eines Fixierelements 69, mittels welchem beispielsweise das Wärmeleitelement 24 relativ zu dem Abgasrohr 16 solange und vorzugsweise nur so lange fixiert wird, bis die durch das Löten herzustellende Verbindung zwischen dem Wärmeleitelement 24 und dem Abgasrohr 16 fest beziehungsweise ausgehärtet ist. Daraufhin kann das Fixierelement 69 entfernt werden.
14, 15 und 16 zeigen eine siebte, achte und neunte Ausführungsform der Abgasanlage 10. Bei der siebten, achten und neunten Ausführungsform ist das Wärmeleitelement 24 als granulare Materie, insbesondere als Pulver, ausgebildet, wobei das Wärmeleitelement 24 vorzugsweise aus Keramik gebildet ist. Somit ist das Wärmeleitelement 24 vorzugsweise als Keramikpulver ausgebildet, welches in einer Kammer 80 aufgenommen ist. Die auch als Aufnahmebereich oder Aufnahmeraum oder Aufnahmekammer bezeichnete Kammer 80 ist nach innen und somit zum Kanal 48 hin durch die Wand 22 begrenzt. Zu einer dem Kanal 48 gegenüberliegenden Seite und somit nach außen hin ist die Kammer 80 durch ein auch als Hüllelement oder Hülle bezeichnetes Mantelelement 82 begrenzt, welches die Kammer 80 auch in Strömungsrichtung des den Kanal 48 durchströmenden Abgases beidseitig begrenzt. Das Wärmeleitelement 24, die Kammer 80 und das Mantelelement 82 sind in der zuvor genannten und beschriebenen Aufnahmekammer 60 aufgenommen, welche bereits bei der zweiten Ausführungsform vorgesehen ist. Vorzugsweise weist das Mantelelement 82 eine geringere Wärmeleitfähigkeit als das Wärmeleitelement 24 auf. Beispielsweise ist das Mantelelement 82 aus einem Chrom- oder Chrom-Nickel-Stahl gebildet. Als weiterhin vorteilhaft hat es sich gezeigt, wenn das Mantelelement 82 und die Wand 22 beziehungsweise das Abgasrohr 16 aus dem gleichen Werkstoff beziehungsweise Material gebildet sind. Die Kammer 80 ist ein Spalt oder ein Hohlraum zwischen dem Mantelelement 82 und der Wand 22, wobei der Spalt mit der granularen Materie gefüllt ist. Vorzugsweise ist die granulare Materie aus AIM und/oder SiC gebildet, sodass die granulare Materie einen besonders wärmeleitfähigen Mantel bildet.
Im Rahmen der Herstellung der Abgasanlage 10 gemäß der siebten Ausführungsform wird die granulare Materie beispielsweise zunächst in die Kammer 80 eingefüllt. Daraufhin kann die in der Kammer 80 aufgenommene granulare Materie verdichtet werden, um eine gute thermische Anbindung insbesondere an die Wand 22 zu realisieren. Dabei berührt die granulare Materie insbesondere in verdichtetem Zustand die Wand 22 direkt, sodass ein vorteilhafter Wärmeübergang von der Wand 22 an das Wärmeleitelement 24 erfolgen kann. Dadurch, dass das Mantelelement 82 in Strömungsrichtung des Abgases beidseitig und auf einer dem Kanal 48 abgewandten Seite durch das Isolierelement 64 umgeben beziehungsweise umhüllt und somit überdeckt ist, ist das Mantelelement 82 eine auch als Bauteilschale bezeichnete Schale, welche zur Umgebung hin isoliert ist. Durch das Mantelelement 82 und die Wand 22 ist ein doppelschaliger Aufbau gebildet, dessen Spalt in das Wärmeleitelement 24 aufgenommen ist.
Aus 14 und 15 ist erkennbar, dass das Mantelelement 82 beispielsweise unter Ausbildung wenigstens einer Schweißnaht 84 mit dem Abgasrohr 16, insbesondere mit der Wand 22, verschweißt und dadurch verbunden ist. Bei der in 15 veranschaulichten achten Ausführungsform ist das Hüllelement 62 unter Ausbildung wenigstens einer Schweißnaht 86 mit dem Abgasrohr 16 verscheißt und dadurch verbunden. Somit ist das Mantelelement 82 und/oder das Hüllelement 62 stoffschlüssig mit dem Abgasrohr 16 verbunden.
Im Gegensatz dazu ist es bei der in 16 veranschaulichten neunten Ausführungsform vorgesehen, dass das Hüllelement 62 mittels wenigstens einer oder mehrerer Schrauben 88 mit dem Abgasrohr 16 verschraubt und dadurch verbunden ist. Somit ist das Hüllelement 62 beispielsweise kraftschlüssig an dem Abgasrohr 16 befestigt.
17 zeigt eine zehnte Ausführungsform. Bei der zehnten Ausführungsform ist das Wärmeleitelement 24 eine nachträglich angebrachte und lokal oder vollständig formschlüssige Lage, welche auf das bereits geformte Abgasrohr 16 aufgebracht ist. Dabei ist das Wärmeleitelement 24 mechanisch an das Abgasrohr 16, insbesondere die Wand 22, angebunden, insbesondere unter Einbringung eines beispielsweise als Wärmeleitpaste auf metallischer Basis ausgebildeten Wärmeleitmediums 90. Mit anderen Worten ist das Wärmeleitelement 24 bei der zehnten Ausführungsform zumindest teilweise, insbesondere zumindest überwiegend oder vollständig, über das Wärmeleitmedium 90 wärmeleitend mit der Wand 22 gekoppelt, wobei vorzugsweise das Wärmeleitmedium 90 aus einem von dem Material des Wärmeleitelements 24 und von dem Material der Wand 22 unterschiedlichen Material gebildet ist. Außerdem ist bei der zehnten Ausführungsform wenigstens eine oder mehrere Verschraubungen 92 mit jeweiligen Schrauben 94 vorgesehen, wobei die Schrauben 94 das Wärmeleitelement 24 und das Wärmeleitmedium 90 durchdringen. Mittels der Schrauben 94 ist das Wärmeleitelement 24 mit dem Abgasrohr 16 verschraubt und dadurch an der Wand 22 gehalten.
Bei der zehnten Ausführungsform ist das Wärmeleitelement 24 als Formteil ausgebildet, welches durch die Verschraubungen 92 auf einfache Weise an dem Abgasrohr 16, welches bereits hergestellt ist, befestigt werden kann. Um einen vorteilhaften Wärmeübergang zu realisieren, kann das Wärmeleitmedium 90 zumindest Silber aufweisen und somit beispielsweise als Silberpaste ausgebildet sein.
18 zeigt eine elfte Ausführungsform, bei welcher das Wärmeleitelement 24 mit dem Abgasrohr 16 verschraubt ist. Ferner ist das Hüllelement 62 mit dem Abgasrohr 16 verschweißt.
19 zeigt eine zwölfte Ausführungsform, bei welcher das Wärmeleitelement 24 unter Ausbildung wenigstens einer Schweißnaht 96 mit dem Abgasrohr 16 verschweißt und dadurch an der Wand 22 gehalten ist. Alternativ oder zusätzlich ist das Hüllelement 62 mittels wenigstens einer oder mehrerer Schrauben 98 mit dem Abgasrohr 16 verschraubt und dadurch an dem Abgasrohr 16 befestigt.
20 zeigt eine 13. Ausführungsform, bei welcher wenigstens ein oder mehrere doppelte Schraubverbindungen vorgesehen sind. Dies bedeutet, dass sowohl das Hüllelement 62 als auch das Wärmeleitelement 24 mittels jeweiliger Schrauben 94 und 98 mit dem Abgasrohr 16 verschraubt sind.
21 zeigt eine 14. Ausführungsform, bei welcher das Hüllelement 64 mit dem Abgasrohr 16 verschraubt ist. Dabei weist das Wärmeleitelement 24 Strukturen 100 auf, über welche das Wärmeleitelement 24 an dem Hüllelement 62, insbesondere direkt, abgestützt ist. Somit ist beispielsweise das Wärmeleitelement 24 mittels des Hüllelements 62 dadurch gegen das Abgasrohr 16 gespannt und somit an dem Abgasrohr 16 gehalten, dass das Hüllelement 62 an dem Abgasrohr 16, insbesondere durch Verschrauben, befestigt ist.
Schließlich zeigt 22 eine 15. Ausführungsform, bei welcher das Isolierelement 64 vorzugsweise als festes Isoliermaterial ausgebildet ist. Dabei ist das Wärmeleitelement 24 über das feste Isoliermaterial an dem Hüllelement 62 abgestützt, sodass beispielsweise das Wärmeleitelement 24 mittels des Hüllelements 62 und mittels des festen Isoliermaterials gegen das Abgasrohr 16 gespannt ist. Hierzu werden beispielsweise Kräfte, mittels welchen das Hüllelement 62 gegen das Abgasrohr 16 gespannt ist, von dem Hüllelement 62 über das feste Isoliermaterial (Isolierelement 64) auf das Wärmeleitelement 24 übertragen, welches dadurch gegen das Abgasrohr 16 gespannt und dadurch an dem Abgasrohr 16 befestigt ist.
Bezugszeichenliste

10: Abgasanlage
12: Rohrstück
14: Oxidationskatalysator
16: Abgasrohr
18: Einlass
20: Flansch
22: Wand
24: Wärmeleitelement
26: Abszisse
28: Ordinate
30: Kurve
32: Stelle
34: Kurve
36: Kurve
38: Ordinate
40: Abszisse
42: Dosiereinrichtung
43: Reduktionsmittel
44: Reduktionsmittel
46: Bereich
48: Kanal
50: Spray
52: Auftreffbereich
54: erster Teil
56: dritter Teil
58: vierter Teil
60: Aufnahmekammer
62: Hüllelement
64: Isolierelement
66: Außenseite
68: Werkzeugelement
70: Ausnehmung
72: Schweißnaht
74: Vorstrukturierung
76: Doppelpfeil
78: Lot
80: Kammer
82: Mantelelement
84: Schweißnaht
86: Schweißnaht
88: Schraube
90: Wärmeleitmedium
92: Verschraubung
94: Schraube
96: Schweißnaht
98: Schraube
100: Struktur

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102012015768 A1 [0004]

Claims

Abgasanlage (10) für einen Kraftwagen, mit wenigstens einem von Abgas durchströmbaren Abgasrohr (16), welches einen Einlass (18) aufweist, über welchen mittels einer Dosiereinrichtung (42) ein Reduktionsmittel (44) zur Abgasnachbehandlung in das Abgasrohr (16) einbringbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest in einem von dem Einlass (18) unterschiedlichen Bereich (46) an einer Wand (22) des Abgasrohrs (16) wenigstens ein Wärmeleitelement (24) angeordnet ist, dessen Wärmeleitfähigkeit größer ist als eine Wärmeleitfähigkeit eines Materials, aus welchem die Wand (22) des Abgasrohrs (16) zumindest in dem Bereich (46) gebildet ist.
Abgasanlage (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Wärmeleitelement (24) zumindest teilweise stromab des Einlasses (18) angeordnet ist.
Abgasanlage (10) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Wärmeleitelement (24) an einer Außenseite der Wand (22) angeordnet ist.
Abgasanlage (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Wärmeleitelement (24) aus Kupfer und/oder aus Aluminium und/oder aus Silber und/oder aus Nickel und/oder aus Graphit gebildet ist.
Abgasanlage (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wand (22) eine in Einbaulage des Abgasrohrs (16) unterseitige Wand (22) des Abgasrohrs (16) ist.
Abgasanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Bereich (46) der Wand (22), in welchem das wenigstens eine Wärmeleitelement (24) angeordnet ist, in Umfangsrichtung des Abgasrohrs (16) betrachtet einer Bogenlänge eines Winkels von weniger als 180° entspricht.
Abgasanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Wärmeleitelement (24) als separat und unabhängig von dem Abgasrohr (16) ausgebildetes Bauelement ausgebildet und an der Wand (22) gehalten ist.
Abgasanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Wärmeleitelement (24) als granulare Materie ausgebildet ist.
Abgasanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Wärmeleitelement (24) an einer Innenseite der Wand (22) angeordnet ist, wobei das wenigstens eine Wärmeleitelement (24) von einem Hüllmaterial umschlossen ist, welches eine größere Beständigkeit gegenüber einer Korrosion und/oder gegenüber einer Oxidation aufweist als das wenigstens eine Wärmeleitelement (24).
Abgasanlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Hüllmaterial aus Edelstahl und/oder aus einer Keramik gebildet ist.