DE102017214085B4

DE102017214085B4 - Verfahren zur Herstellung eines Dichtungs- oder Faltenbalgs mit einem Balgteil mit einem Mantel mit wenigstens einer Falte

Info

Publication number: DE102017214085B4
Application number: DE102017214085.2A
Authority: DE
Inventors: Ruthard Lattner; Jens Stramer; Danny Althaus; Harry Siwert
Original assignee: ContiTech Vibration Control GmbH
Current assignee: ContiTech Vibration Control GmbH
Priority date: 2017-08-11
Filing date: 2017-08-11
Publication date: 2019-10-24
Anticipated expiration: 2037-08-12
Also published as: DE102017214085A1

Abstract

Verfahren zur Herstellung eines Dichtungs- oder Faltenbalgs (1) mit einem Balgteil (10) mit einem Mantel (13) mit wenigstens einer Falte (16), mit wenigstens den Schritten:
• Formen (100) des Balgteils (10) innerhalb einer Form in einer ersten Höhe (H1),
• Vorerwärmen (200) des Balgteils (10) in der ersten Höhe (H1),
• nach Erreichen der Formstabilität des Balgteils (10), Entformen (300) des Balgteils (10),
• Reduzieren (500) des Balgteils (10) auf eine zweite, geringere Höhe (H2), so dass der Mantel (13) zumindest abschnittsweise nach radial außen gedrückt wird und sich hierdurch wenigstens eine Falte (16) ausbildet, und
• Fertigerwärmen (600) des Balgteils (10) in der zweiten Höhe (H2).

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Dichtungs- oder Faltenbalgs mit einem Balgteil mit einem Mantel mit wenigstens einer Falte gemäß des Patentanspruchs 1.
Es ist seit langem bekannt, Dichtungsbälge zum Abdichten von Kugelgelenken zu verwenden, welche mittels einer Gelenkkugel an einem Ende des Kugelgelenkzapfens in einer Aufnahme eines Gehäuses aufgenommen werden, um eine überlagerte Kipp- und Drehbewegung ausführen zu können. Hierdurch können z.B. in einem Fahrzeug Kräfte beim Einfedern des Fahrzeugs (Kippbewegung) und beim Lenken (Drehbewegung) aufgenommen werden. Diese Kugelgelenkzapfen werden mittels eines Balgteils abgedichtet, welches mit seiner gehäuseseitigen Öffnung an dem Gehäuse und seiner zapfenseitigen Öffnung an dem Kugelgelenkzapfen abdichtend angeordnet ist.
Die Abdichtung des Balgteils an dem Gehäuse erfolgt dabei stets statisch, d.h. das Balgteil und das Gehäuse sind fest, d.h. nicht gegeneinander beweglich oder verdrehbar, miteinander verbunden. Hingegen wird die Abdichtung des Balgteils an dem Kugelgelenkzapfen stets dynamisch ausgeführt, d.h. der Kugelgelenkzapfen ist gegenüber dem Balgteil beweglich vorgesehen, um trotz Abdichtung eine Relativbewegung, d.h. eine Gleitbewegung in Umfangsrichtung und axialer Längsrichtung, gegenüber dem Balgteil zuzulassen.
Um derartige Balgteile an dem Kugelgelenkzapfen abdichtend vorzusehen ist es bekannt, ein Spannelement an bzw. in dem Balgteil derart vorgesehen, dass auch beim Abwinkeln bzw. Kippen des Kugelgelenkzapfens gegenüber dem Gehäuse der Abdichtbereich des Balgteils durch dieses Spannelement so verstärkt wird, dass die abdichtende kreisrunde Form des Balgteils in diesem Bereich erhalten bleibt. Anders herum gesagt soll das Spannelement die Ausbildung einer ovalen Form aufgrund der Elastizität des Elastomermaterials des Balgteils im Abdichtbereich des Balgteils verhindern, da diese zu Undichtigkeiten führen könnte.
Zum einen kann das Balgteil mittels eines Spannelements am Kugelgelenkzapfen montiert werden, indem das Spannelement in Form von z.B. einem Metallring oder einer Ringfeder im Bereich der zapfenseitigen Öffnung von außen auf das Balgteil aufgepresst wird, um dieses am Kugelgelenkzapfen zu fixieren, siehe z.B. DE 199 00 072 A1 , DE 37 05 847 A1 und DE 92 06 847 U1 . Nachteilig ist hierbei, dass der Dichtungsbalg zwei Bauteile, nämlich das Balgteil und das separate Spannelement, aufweist, die hergestellt und montiert werden müssen.
Zum anderen kann das Spannelement auch in das Balgteil integriert vorgesehen werden. So ist z.B. in der DE 198 43 063 C1 das Spannelement zwischen dem Balgteil und dem Kugelgelenkzapfen als L-Ring vorgesehen, der mit einer Kante in dem Balgteil einvulkanisiert ist und mit einer Fläche auf den Kugelgelenkzapfen in Umfangsrichtung gleitfähig anliegt. Die DE 10 2004 058 944 A1 zeigt einen Dichtungsbalg mit einem im Bereich der zapfenseitigen Öffnung des Balgteils einvulkanisierten Spannring, auf dessen dem Kugelgelenkzapfen zugewandter Seite ein Dichtungsansatz aus elastomerem, gleitfähigen Werkstoff vorgesehen ist. Nachteilig ist hierbei, dass zwischen dem Spannelement und dem Kugelgelenkzapfen gar keine (z.B. DE 198 43 063 C1 ) bzw. nur eine gering ausgebildete Abdichtung (z.B. DE 10 2004 058 944 A1 ) in Form einer Gummiauflage oder von Dichtlippen vorhanden ist.
Derartige Balgteile werden üblicherweise mit einer Falte oder mit zwei Falten ausgeführt, um den erforderlichen Auslenkwinkel des Gelenks zu gewährleisten, siehe z.B. DE 10 2004 058 944 A1 . Hierzu ist es bekannt, das Balgteil zunächst mit einer zylindrischen Mantelfläche herzustellen und bei der Montage am Kugelgelenk das Balgteil in der Arbeitsposition, d.h. mit Falte, zu verspannen. Die Herstellung des Balgteils mit einem zylindrischen Mantel kann dadurch bedingt sein, dass der innere Formkern aufgrund der eingelegten Metallteile sonst gar nicht entformt werden kann. Dies kann insbesondere dann der Fall sein, falls ein Balgteil mit zwei integrierten Spannelementen wie z.B. Spannringen an den beiden Öffnungen hergestellt werden soll, da in diesem Fall beide Öffnungen des Balgteils gar nicht geweitet werden können, um den inneren Formkern zu entfernen.
Nachteilig ist hierbei, dass das Balgteil beim Verspannen am Kugelgelenk nicht wie gewollt nach außen gestülpt werden sondern nach innen einfallen kann. Dies kann dazu führen, dass das Balgteil im Betrieb am Kugelgelenk reiben kann. Dies kann zu einer Abnutzung an dieser Stelle führen, welche die Lebensdauer des Balgteils deutlich reduzieren kann.
Nachteilig ist ferner, dass das Balgteil aufgrund der Vorspannung bereits in der neutralen Lage und damit nahezu dauerhaft einer Belastung ausgesetzt sein kann. Auch dies kann die Lebensdauer reduzieren.
Die WO 2008 022 621 A2 beschreibt einen Dichtungs- oder Faltenbalg zur Abdichtung zweier relativ zueinander bewegbarer Bauteile. Der Dichtungs- oder Faltenbalg weist zwei zueinander beabstandete und durch einen Mantel verbundene Randbereiche auf, in die je ein Spannelement eingebettet ist. Der Mantel weist eine nach innen gerichtete Falte bzw. zwei nach außen gerichtete Falten auf.
Die Herstellung eines Dichtungs-oder Faltenbalges gemäß der WO 2008 022 621 A2 erfolgt zunächst innerhalb eines geschlossenen Vulkanisations- oder Spritzgusswerkzeugs mit zwei Werkzeughälften. In den innerhalb der Werkzeughälften ausgebildeten Hohlraum ist ein Kern eingesetzt, so dass zwischen dem Kern und den Innenoberflachen der Werkzeughälften ein dem Dichtungs- oder Faltenbalg entsprechender Hohlraum verbleibt. In diesen Hohlraum wird verflüssigtes Elastomer, vorzugsweise Gummi, eingespritzt. Um während dieses Vulkanisationsvorganges die Spannelemente in die Randbereiche des Dichtungs- oder Faltenbalges einzubetten, werden diese vor Beginn des Vulkanisationsvorganges an entsprechenden Positionen in das Vulkanisations- oder Spritzgusswerkzeug eingesetzt. Der Dichtungs- oder Faltenbalg erhält so während des Vulkanisationsvorganges bereits eine Formgebung, die seiner endgültigen Gestaltung entspricht.
Zum Herausnehmen des fertig gestellten und erkalteten Dichtungs- oder Faltenbalges gemäß der WO 2008 022 621 A2 aus der Form werden die Werkzeughälften senkrecht zur axialen Längsmittenachse des Dichtungs- oder Faltenbalges auseinander bewegt. Neben der Trennung der Werkzeughälften voneinander wird auch der Kern aus dem Innenraum des Dichtungs- oder Faltenbalges entfernt. Die Entfernung des Kernes ist auch ohne weitere Schwierigkeiten möglich, da der Innendurchmesser des Randbereiches sowie des darin eingebetteten Spannelementes größer als die übrigen Durchmesser des Mantels des Dichtungs- oder Faltenbalges ist.
Die EP 2 711 593 B1 beschreibt einen vergleichbaren Dichtungs- oder Faltenbalg. In einem ersten Verfahrensschritt wird ein Dichtungs- oder Faltenbalg mit einem zylinderförmigen Mantel in einem formgebenden Verfahren hergestellt. In einem zweiten Verfahrensschritt wird der Dichtungsbalg mit zylinderförmigem Mantel in eine beheizte Blasform mit kugelförmiger Kavität eingelegt und die Blasform luftdicht verschlossen. In einem dritten Verfahrensschritt wird das Innere des Dichtungsbalgs mit einem relativen Überdruck derart beaufschlagt, dass sich der Mantel an die Kavität der Blasform begrenzende Wandung anlegt. Anschließend wird die Blasform geöffnet und der Dichtungsbalg mit dem herstellungsbedingt kugelförmigen Mantel entformt.
Das Herstellungsverfahren der EP 2 711 593 B1 zeichnet sich dadurch aus, dass der Dichtungsbalg im ersten Verfahrensschritt durch ein Spritzgussverfahren mit im Dichtbereich und im Befestigungsbereich integrierten Spannelementen durch Vulkanisation hergestellt wird. Ferner wird die Vulkanisation nach Beendigung der Befüllung der Werkzeugkavität und nach dem Erreichen der Formstabilität des Dichtungsbalgs unterbrochen und der Dichtungsbalg dann aus der Werkzeugkavität des Spritzgießwerkzeugs entformt.
In dem vierten Verfahrensschritt wird der Dichtungsbalg vor dem Öffnen der Blasform ausvulkanisiert.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein alternatives Verfahren zur Herstellung eines Dichtungs- oder Faltenbalgs der eingangs beschriebenen Art bereit zu stellen.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen gemäß Patentanspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Somit betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Dichtungs-oder Faltenbalgs mit einem Balgteil mit einem Mantel mit wenigstens einer Falte mit wenigstens den Schritten:

• Formen des Balgteils innerhalb einer Form in einer ersten Höhe,
• Vorerwärmen des Balgteils in der ersten Höhe,
• nach Erreichen der Formstabilität des Balgteils, Entformen des Balgteils,
• Reduzieren des Balgteils auf eine zweite, geringere Höhe, so dass der Mantel zumindest abschnittsweise nach radial außen gedrückt wird und sich hierdurch wenigstens eine Falte ausbildet, und
• Fertigerwärmen des Balgteils in der zweiten Höhe.

Der vorliegenden Erfindung liegt dabei die Erkenntnis zugrunde, dass eine Falte des Mantels des Balgteils eines Dichtungs- oder Faltenbalgs einfacher als bisher bekannt dadurch hergestellt werden kann, dass das formstabile jedoch noch nicht vollständig stabile Balgteil in der Höhe reduziert wird, so dass der Mantel hierdurch wenigstens eine Falte nach radial außen ausbildet. Erst in dieser Lage wird dann das Balgteil zu seiner bestimmungsgemäßen Formstabilität erwärmt. Der Mantel kann vorzugsweise von einem Ende des Balgteils zum anderen Ende sich leicht verengend ausgebildet sein, um sicherzustellen, dass ein Reduzieren der Höhe des Balgteils zur Ausbildung einer radial nach außen gerichteten Falte führt.
Hierdurch kann das Balgteil zum einen ohne Falte ausgeformt werden, was diesen Verfahrensschritt vereinfachen kann. Insbesondere kann ein Formkern einfacher entfernt und das Balgteil einfacher entformt werden. Zum anderen kann das radiale Herausdrücken der gewünschten Falte durch ein Reduzieren des Balgteils in der Höhe einfacher erfolgen als dies bei der EP 2 711 593 B1 der Fall ist, wo ein Verfahrensschritt eines Blasdruckverfahrens angewendet wird. Hierzu ist auch der Einsatz einer entsprechenden Vorrichtung erforderlich, was einen nicht unerheblichen Aufwand bedeuten kann.
Somit kann durch das erfindungsgemäße Verfahren ein vergleichbarer Dichtungs- oder Faltenbalg bzw. dessen Balgteil wie bei der EP 2 711 593 B1 hergestellt werden. Dies kann jedoch erfindungsgemäß einfacher, schneller und bzw. oder kostengünstiger erfolgen.
Vorteilhaft ist hierbei auch, dass ein Balgteil geschaffen werden kann, welches aufgrund seiner geringeren zweiten Höhe im unbelasteten Zustand die Höhe aufweist, welche in der neutralen Lage vorliegt. Dies kann die Lebensdauer des Balgteils erhöhen.
Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung wird das Balgteil durch Formen, vorzugsweise durch Spritzgießen, aus einem elastomeren Material ausgebildet, wobei das Vorerwärmen als Vorvulkanisieren und das Fertigerwärmen als Ausvulkanisieren erfolgt. Durch die Verwendung eines elastomeren Materials kann ein elastisches Balgteil geschaffen werden, welches ferner vergleichsweise kostengünstig hinsichtlich des Materials sein kann. Die Herstellung eines elastomeren Balgteils mittels Spritzgießen kann mit einer hohen Qualität und zu vergleichsweise geringen Kosten geschehen.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung erfolgt das Reduzieren durch mechanisches Verformen, vorzugsweise durch Stauchen, mittels einer Spannvorrichtung. Hierdurch kann die Höhe des Balgteils einfach, schnell und bzw. oder kostengünstig reduziert werden. Auch kann die Höhe des Balgteils sicher sowie reproduzierbar eingestellt werden.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung erfolgt das Fertigerwärmen außerhalb einer Form. Dies kann diesen Schritt beschleunigen sowie einfacher und kostengünstiger gestalten.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung erfolgt das Fertigerwärmen durch Tempern innerhalb einer Tempervorrichtung. Auf diese Art und Weise kann dieser Verfahrensschritt einfach und mit dem gewünschten Ergebnis durchgeführt werden.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung erfolgt zwischen dem Entformen und dem Reduzieren wenigstens der weitere Schritt:

• Abkühlen des Balgteils.

Hierdurch kann das Herbeiführen der Formstabilität des Balgteils, welches durch das Vorerwärmen eingeleitet wurde, sicher und bzw. oder definiert unterbrochen werden, bevor das Balgteil seine endgültige Formstabilität erreicht hat.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung erfolgt das Abkühlen durch den Kontakt des Balgteils mit einem Fluid, vorzugsweise mit Wasser. Hierdurch kann ein Abkühlen einfach und dennoch verlässlich erfolgen. Die Wärme des Balgteils kann verlässlich und schnell abgeführt werden. Dabei kann der Kontakt durch Eintauchen des Balgteils in das Fluid und bzw. oder durch Besprühen des Balgteils mit dem Fluid erfolgen. Im ersteren Fall kann insbesondere ein Umspülen des Balgteils erreicht werden, so dass eine möglichst vollflächige Wärmeabfuhr erreicht werden kann. Hierzu Wasser zu verwenden kann aus Kostengründen vorteilhaft sein.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung ist das Fluid gekühlt. Dies kann den Vorgang des Abkühlens des Balgteils beschleunigen, so dass das gesamte erfindungsgemäße Verfahren schneller ausgeführt werden kann. Dies kann auch die Kosten der Herstellung reduzieren.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung weist das Balgteil eine erste, zapfenseitige Öffnung und eine zweite, gehäuseseitige Öffnung auf, wobei die erste, zapfenseitige Öffnung und bzw. oder die zweite, gehäuseseitige Öffnung wenigstens abschnittsweise wenigstens ein Verstärkungselement aufweist bzw. aufweisen, wobei das Verstärkungselement bzw. die Verstärkungselemente vor dem Formen des Balgteils in der Form angeordnet wird bzw. werden. Hierdurch kann das Verstärkungselement bzw. können die Verstärkungselemente durch den Schritt des Formens innerhalb des Balgteils an der gewünschten Stelle angeordnet und dort fixiert werden. Durch die Anordnung eines Verstärkungselements kann die entsprechende Öffnung des Balgteils verstärkt werden, um z.B. dessen Haltbarkeit und bzw. oder Dichtigkeit zu erhöhen.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung ist bzw. sind das Verstärkungselement der ersten, zapfenseitigen Öffnung und bzw. oder das Verstärkungselement der zweiten, gehäuseseitigen Öffnung als Spannring(e) ausgebildet. Auf diese Art und Weise kann ein gespannter Halt der entsprechenden Öffnung des Balgteils an dem Gehäuse bzw. an dem Zapfen erreicht werden, so dass auf separate Spannelemente und den hiermit verbunden Herstellungs- und Montageaufwand verzichtet werden kann.
Ein Ausführungsbeispiel und weitere Vorteile der Erfindung werden nachstehend im Zusammenhang mit den folgenden Figuren erläutert. Darin zeigt:

1 eine schematische Schnittdarstellung eines Dichtung- oder Faltenbalgs in einer ersten Höhe;
2 eine schematische Schnittdarstellung des Dichtung- oder Faltenbalgs in einer zweiten, geringeren Höhe; und
3 ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens.

Die Beschreibung der o.g. Figuren erfolgt in zylindrischen Koordinaten mit einer Mittelachse A, welche sich in der vertikalen Richtung Z erstreckt, welche auch als Höhe Z bezeichnet werden kann. Senkrecht zur Mittelachse A erstreckt sich eine radiale Richtung R.
Die 1 und 2 zeigen einen Dichtungs- oder Faltenbalg 1, welcher aus einem Balgteil 10 besteht. Das Balgteil 10 ist grundsätzlich zylindrisch ausgebildet, siehe 1, und besteht aus einem elastomeren Material. Das Balgteil 10 weist oben eine erste, zapfenseitige Öffnung 11 und in der Höhe Z gegenüberliegend unten eine zweite, gehäuseseitige Öffnung 12 auf. Die zweite, gehäuseseitige Öffnung 12 ist im Durchmesser größer als die erste, zapfenseitige Öffnung 11 ausgebildet.
Innerhalb des Materials des Balgteils 10 sind jeweils um die Öffnungen 11, 12 herum ringförmig geschlossene Verstärkungselemente 14, 15 in Form von Spannringen 14, 15 angeordnet, welche dem Halt des Dichtungs- oder Faltenbalgs 1 auf einem Gehäuse bzw. auf einem Zapfen dienen (nicht dargestellt).
Zwischen den beiden Öffnungen 11, 12 des Balgteils 10 erstreckt sich ein Mantel 13 des Balgteils 10.
Damit der Dichtungs- oder Faltenbalg 1 seine Funktion ausüben kann, ist eine Falte 16 zweckmäßig, welche nach radial außen zeigend am Mantel 13 ausgebildet ist. Diese Falte 16 des Mantels 13 wird erfindungsgemäß wie folgt vorgesehen, siehe 3:
In einem ersten Schritt 100 wird durch Formen bzw. durch Spritzgießen das Balgteil 10 in einer ersten Höhe H1 aus dem elastomeren Material hergestellt, siehe 1. Anschließend wird das Balgteil 10 in einem zweiten Schritt 200 in der ersten Höhe H1 vorerwärmt bzw. vorvulkanisiert.
Hat das Balgteil 10 eine vorbestimmte Formstabilität erreicht, so dass das Balgteil 10 gehandhabt werden kann, wird das Balgteil 10 in einem dritten Schritt 300 entformt und in einem vierten Schritt 400 durch Eintauchen in gekühltes Wasser abgekühlt. Hierdurch soll der Vulkanisationsvorgang unterbrochen werden, bevor das Balgteil 10 vollständig formstabil wird.
In diesem Zustand wird das Balgteil 10 in einem fünften Schritt 500 in der Höhe Z auf eine zweite Höhe H2 reduziert, welche geringer als die erste Höhe H1 ist. Hierdurch bildet sich die gewünschte Falte 16 des Mantels 15 nach radial außen aus. Das Reduzieren 500 der Höhe Z kann durch mechanisches Verformen bzw. durch Stauchen in einer Spannvorrichtung erfolgen. Eine Form ist hierzu nicht erforderlich, was Aufwand spart.
Schließlich wird das Balgteil 10 in der zweiten geringeren Höhe H2 in einem sechsten Schritt 600 durch Fertigerwärmen bzw. durch Ausvulkanisieren bzw. durch Tempern in der zweiten Höhe H2 zur vollständigen Formstabilität gebracht, so dass das Balgteil 10 in dieser Gestalt fixiert wird.
Bezugszeichenliste

A: Mittelachse des Dichtungsbalgs 1, Achse der Rotationssymmetrie
H1: erste, größere Höhe des Balgteils 10
H2: zweite, geringere Höhe des Balgteils 10
R: radiale Richtung bzw. Radius des Dichtungsbalgs 1, senkrecht zur Mittelachse A
Z: vertikale Richtung; Höhe
1: Dichtungsbalg; Faltenbalg
10: Balgteil
11: erste, zapfenseitige Öffnung des Balgteils 10
12: zweite, gehäuseseitige Öffnung des Balgteils 10
13: Mantel des Balgteils 10
14: Verstärkungselement bzw. Spannring der erste, zapfenseitigen Öffnung 11
15: Verstärkungselement bzw. Spannring der zweite, gehäuseseitigen Öffnung 11
16: Falte des Mantels 13
100: Formen bzw. Spritzgießen des Balgteils 10 in erster Höhe H1
200: Vorerwärmen bzw. Vorvulkanisieren des Balgteils 10 in erster Höhe H1
300: Entformen des Balgteils 10
400: Abkühlen des Balgteils 10
500: Reduzieren bzw. mechanisches Verformen bzw. Stauchen des Balgteils 10 auf zweite, geringere Höhe H2
600: Fertigerwärmen bzw. Ausvulkanisieren bzw. Tempern des Balgteils 10 in zweiter Höhe H2

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Dichtungs- oder Faltenbalgs (1) mit einem Balgteil (10) mit einem Mantel (13) mit wenigstens einer Falte (16), mit wenigstens den Schritten: • Formen (100) des Balgteils (10) innerhalb einer Form in einer ersten Höhe (H1), • Vorerwärmen (200) des Balgteils (10) in der ersten Höhe (H1), • nach Erreichen der Formstabilität des Balgteils (10), Entformen (300) des Balgteils (10), • Reduzieren (500) des Balgteils (10) auf eine zweite, geringere Höhe (H2), so dass der Mantel (13) zumindest abschnittsweise nach radial außen gedrückt wird und sich hierdurch wenigstens eine Falte (16) ausbildet, und • Fertigerwärmen (600) des Balgteils (10) in der zweiten Höhe (H2).
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Balgteil (10) durch Formen (100), vorzugsweise durch Spritzgießen (100), aus einem elastomeren Material ausgebildet wird, wobei das Vorerwärmen (200) als Vorvulkanisieren (200) und das Fertigerwärmen (600) als Ausvulkanisieren (600) erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Reduzieren (500) durch mechanisches Verformen (500), vorzugsweise durch Stauchen (500), mittels einer Spannvorrichtung erfolgt.
Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Fertigerwärmen (600) außerhalb einer Form erfolgt.
Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Fertigerwärmen (600) durch Tempern (600) innerhalb einer Tempervorrichtung erfolgt.
Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, mit wenigstens dem weiteren Schritt zwischen dem Entformen (300) und dem Reduzieren (500): • Abkühlen (400) des Balgteils (10).
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Abkühlen (400) durch den Kontakt des Balgteils (10) mit einem Fluid, vorzugsweise mit Wasser, erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Fluid gekühlt ist.
Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Balgteil (10) eine erste, zapfenseitige Öffnung (11) und eine zweite, gehäuseseitige Öffnung (12) aufweist, wobei die erste, zapfenseitige Öffnung (11) und/oder die zweite, gehäuseseitige Öffnung (12) wenigstens abschnittsweise wenigstens ein Verstärkungselement (14; 15) aufweist/aufweisen, wobei das Verstärkungselement (14; 15) bzw. die Verstärkungselemente (14, 15) vor dem Formen (100) des Balgteils (10) in der Form angeordnet wird/werden.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstärkungselement (14) der ersten, zapfenseitigen Öffnung (11) und/oder das Verstärkungselement (15) der zweiten, gehäuseseitigen Öffnung (12) als Spannring(e) (14; 15) ausgebildet ist/sind.