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Gebiet der Technik
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Diese Erfindung betrifft das Gebiet von Fahrzeugen und betrifft konkret eine Kupplungsausrück-Geberzylinderbaugruppe.
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Stand der Technik
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Eine Kupplungsausrück-Geberzylinderbaugruppe ist ein wichtiges Teil eines Fahrzeugs, das mit dem Pedalkasten verbunden ist und dessen Funktion darin besteht, beim Fahren des Fahrzeugs Informationen zum Hub des Pedals zu erfassen und mittels der Wirkung eines Verstärkers die Schwungscheibe und die Mitnehmerscheibe einer Kupplung zum Trennen zu veranlassen.
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Beim Einbau in das Fahrzeug befindet sich ein Teil des Kupplungsausrück-Geberzylinders in der Fahrerkabine, der andere Teil befindet sich im Motorraum. Dabei werden die Fahrerkabine und der Motorraum durch eine Trennwand getrennt. Die Kupplungsausrück-Geberzylinderbaugruppe weist einen Zylinderkörper sowie einen auf den Zylinderkörper außen aufgesetzten Verbindungsflansch auf und ist mittels des Verbindungsflanschs mit der Trennwand verbunden.
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Derzeitige Kupplungsausrück-Geberzylinderbaugruppen weisen folgende Nachteile auf:
Erstens besteht nach dem Aufsetzen des Verbindungsflanschs außen auf den Zylinderkörper zwischen der äußeren Umfangsfläche des Zylinderkörpers und der inneren Umfangsfläche des Verbindungsflanschs ein Zwischenraum, und dieser Zwischenraum wird das Entstehen von Positionsabweichungen zwischen dem Niederdruckanschluss und dem Hochdruckanschluss und der Axialrichtung des Verbindungsflanschs verursachen, wodurch die Montage der Niederdruckleitungen und Hochdruckleitungen beeinträchtigt wird.
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Zweitens weisen vorhandene Kupplungsausrück-Geberzylinderbaugruppen zwischen dem Zylinderkörper und der Montagefläche des Verbindungsflanschs zwar eine torsionsfeste Struktur auf, die aus einem Positionierstück und einer Positionierkerbe, die zusammenwirken, gebildet wird, aufgrund der relativ geringen Abmessungen des Positionierstücks löst sich dieses jedoch sehr leicht von der Positionierkerbe, was dazu führt, dass der Flansch sehr leicht axial gleiten und sich vom Zylinderkörper lösen kann. Wenn die Abmessungen der torsionsfesten Struktur vergrößert werden, wird dies wiederum zu Schwierigkeiten beim Zusammenbau von Verbindungsflansch und Zylinderkörper führen.
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Drittens muss wegen des Vorhandenseins der torsionsfesten Struktur zwischen dem Verbindungsflansch und dem Zylinderkörper ein Gummiring angeordnet sein, da andernfalls eine Montage des Verbindungsflanschs am Zylinderkörper nicht möglich ist. Und wegen des Vorhandenseins des Gummirings wird sich die Steifigkeit der Kupplungsausrück-Geberzylinderbaugruppe verringern.
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Gegenstand der Erfindung
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Die vorliegende Erfindung stellt eine neue Kupplungsausrück-Geberzylinderbaugruppe bereit, um mindestens eines der vorstehenden Probleme zu lösen.
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Um die vorstehenden Probleme zu lösen, stellt diese Erfindung eine Kupplungsausrück-Geberzylinderbaugruppe bereit, die einen Zylinderkörper sowie einen mittels eines Montagelochs auf den Zylinderkörper außen aufgesetzten Verbindungsflansch umfasst; wobei an der äußeren Umfangsfläche des Zylinderkörpers ein erster Montageteil ausgebildet wird und innerhalb des Montagelochs ein zweiter Montageteil ausgebildet wird; an der Umfangsfläche des ersten Montageteils ein erster Konus vorhanden ist, an der Umfangsfläche des zweiten Montageteils ein zweiter Konus vorhanden ist, der erste Konus und der zweite Konus eng zusammenwirken.
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In einigen Ausführungsbeispielen ist am in Einbaurichtung vorderen Ende des zweiten Montageteils ein Klemmhaken vorgesehen; erstreckt sich der Klemmhaken in Richtung zum radialen Innenteil des Montagelochs und hakt an der Endfläche des in Einbaurichtung vorderen Endes des ersten Montageteils ein.
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In einigen Ausführungsbeispielen weist der Zylinderkörper am in Einbaurichtung vorderen Ende des Verbindungsflanschs einen Anschlagteil auf, der zum axialen Begrenzen des Verbindungsflanschs dient; besteht zwischen dem Anschlagteil und dem ersten Montageteil ein Abstand, der dem Aufnehmen des Klemmhakens dient.
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In einigen Ausführungsbeispielen weist der Verbindungsflansch eine Endfläche auf, die in axialer Richtung zum Anschlagteil zeigt, und liegen die Endfläche und der Anschlagteil aneinander an.
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In einigen Ausführungsbeispielen umfasst der erste Montageteil eine Vielzahl von ersten Vorsprüngen, die in Umfangsrichtung mit Abstand verteilt sind, wird zwischen benachbarten ersten Vorsprüngen eine erste Vertiefung gebildet, sind die ersten Konusse an der Umfangsfläche der ersten Vorsprünge und der ersten Vertiefungen verteilt; umfasst der zweite Montageteil eine Vielzahl von zweiten Vorsprüngen, die in Umfangsrichtung mit Abstand verteilt sind, wird zwischen benachbarten zweiten Vorsprüngen eine zweite Vertiefung gebildet, sind die zweiten Konusse an der Umfangsfläche der zweiten Vorsprünge und der zweiten Vertiefungen verteilt; sind die ersten Vorsprünge klemmend an den zweiten Vertiefungen vorgesehen und wirken durch die entsprechenden Konusse eng zusammen, sind die zweiten Vorsprünge klemmend an den ersten Vertiefungen vorgesehen und wirken durch die entsprechenden Konusse eng zusammen.
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In einigen Ausführungsbeispielen ist der Klemmhaken am zweiten Vorsprung vorgesehen.
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In einigen Ausführungsbeispielen handelt es sich beim zweiten Vorsprung um ein Federteil und kann er sich in radialer Richtung elastisch verformen.
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In einigen Ausführungsbeispielen ist das Ende des zweiten Vorsprungs, das in axialer Richtung vom Klemmhaken abgewandt ist, am Montageloch befestigt, und hängt das andere Ende frei.
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In einigen Ausführungsbeispielen weist das Montageloch an der Stelle, die dem zweiten Vorsprung entspricht, eine Entlastungsnut auf, die dazu dient, dem zweiten Vorsprung Raum für das elastische Verformen bereitzustellen.
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In einigen Ausführungsbeispielen befindet sich das feste Ende des zweiten Vorsprungs am axialen Endteil des Montagelochs, befindet sich die Projektion in radialer Richtung des Teils außerhalb des festen Endes in der Entlastungsnut.
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In einigen Ausführungsbeispielen gibt es von dem ersten Vorsprung und dem zweiten Vorsprung jeweils mindestens vier, die in Umfangsrichtung gleichmäßig angeordnet sind.
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In einigen Ausführungsbeispielen ist von dem ersten Montageteil und dem zweiten Montageteil einer mit einem Positionierstück versehen und ist der andere mit einer Positionierkerbe für das Aufnehmen des Positionierstücks versehen.
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In einigen Ausführungsbeispielen ist von dem Positionierstück und der Positionierkerbe ein Stück an der Umfangsfläche der Vertiefung des Montageteils vorgesehen und ist das andere an der Umfangsfläche des Vorsprungs des Montageteils vorgesehen.
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In einigen Ausführungsbeispielen befindet sich das Positionierstück am in Einbaurichtung hinteren Ende des Montageteils und befindet sich die Positionierkerbe am in Einbaurichtung hinteren Ende des Montageteils.
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Im Vergleich zum Stand der Technik weist das technische Konzept dieser Erfindung folgende Vorteile auf:
Beim Zusammenwirken zwischen dem Zylinderkörper und dem Verbindungsflansch mittels Konus können im Vergleich zur Art des jetzigen Zusammenwirkens von Zylinderflächen der Zylinderkörper und der Verbindungsflansch an der Position des ersten Konus und des zweiten Konus eng zusammenwirken, so dass einerseits die Zentriergenauigkeit zwischen dem Zylinderkörper und dem Verbindungsflansch erhöht und die Koaxialität der beiden verbessert werden können, andererseits der Zwischenraum zwischen dem Zylinderkörper und dem Verbindungsflansch verringert oder sogar eliminiert werden kann und das Entstehen von Positionsabweichungen zwischen dem Niederdruckanschluss und dem Hochdruckanschluss und der Axialrichtung des Verbindungsflanschs verhindert wird, wodurch die Montage der Niederdruckleitungen und Hochdruckleitungen gewährleistet ist.
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Beschreibung der Zeichnungen
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1 zeigt ein Schnittbild einer Kupplungsausrück-Geberzylinderbaugruppe eines Ausführungsbeispiels dieser Erfindung im auseinandergezogenen Zustand.
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2 zeigt eine Darstellung der dreidimensionalen Struktur eines Zylinderkörpers einer Kupplungsausrück-Geberzylinderbaugruppe eines Ausführungsbeispiels dieser Erfindung.
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3 bis 4 zeigen Darstellungen aus verschiedenen Winkeln der dreidimensionalen Struktur eines Verbindungsflanschs einer Kupplungsausrück-Geberzylinderbaugruppe eines Ausführungsbeispiels dieser Erfindung.
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5 bis 6 zeigen Schnittbilder einer Kupplungsausrück-Geberzylinderbaugruppe eines Ausführungsbeispiels dieser Erfindung im zusammengebauten Zustand und aus verschiedenen Winkeln.
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Konkrete Ausführungsformen
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Für ein klareres und leichteres Verständnis der oben beschriebenen Aufgaben, Merkmale und Vorteile dieser Erfindung werden nachfolgend in Verbindung mit den Zeichnungen die konkreten Ausführungsbeispiele dieser Erfindung detailliert beschrieben.
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Die Ausführungsbeispiele dieser Erfindung stellen eine Kupplungsausrück-Geberzylinderbaugruppe bereit, die unter Bezug auf 1 und 2 einen Zylinderkörper 1 sowie einen mittels eines Montagelochs 2a auf den Zylinderkörper 1 außen aufgesetzten Verbindungsflansch 2 umfasst. Zwischen dem Zylinderkörper 1 und dem Verbindungsflansch 2 erfolgt durch jeweilige Montageteile ein gegenseitiges Verbinden.
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Genauer wird an der äußeren Umfangsfläche des Zylinderkörpers 1 ein erster Montageteil 11 ausgebildet und wird in dem Montageloch 2a des Verbindungsflanschs 2 ein zweiter Montageteil 21 ausgebildet. Dabei umläuft der erste Montageteil 11 den Zylinderkörper 1 und umläuft der zweite Montageteil 21 die innere Umfangsfläche des Verbindungsflanschs 2. An der Umfangsfläche des ersten Montageteils 11 (äußere Umfangsfläche) ist ein erster Konus 11a vorhanden, an der Umfangsfläche des zweiten Montageteils 21 (innere Umfangsfläche) ist ein zweiter Konus 21a vorhanden, und der erste Konus 11a und der zweite Konus 21a wirken eng zusammen. Es sollte klar sein, dass es sich beim ersten Konus 11a um einen Außenkonus und beim zweiten Konus 21a um einen Innenkonus handelt und beim Zusammenwirken des ersten Montageteils 11 mit dem zweiten Montageteil 21 der zweite Konus 21a den ersten Konus 11a außen bedeckt.
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Beim Zusammenwirken zwischen dem ersten Montageteil 11 und dem zweiten Montageteil 21 mittels Konus können im Vergleich zur Art des derzeitig üblichen Zusammenwirkens von Zylinderflächen der erste Montageteil 11 und der zweite Montageteil 21 an der Position des ersten Konus 11a und des zweiten Konus 21a eng zusammenwirken, so dass einerseits die Zentriergenauigkeit zwischen dem Zylinderkörper und dem Verbindungsflansch erhöht und die Koaxialität der beiden verbessert werden können, andererseits der Zwischenraum zwischen dem Zylinderkörper und dem Verbindungsflansch verringert oder sogar eliminiert werden kann und das Entstehen von Positionsabweichungen zwischen dem Niederdruckanschluss und dem Hochdruckanschluss und der Axialrichtung des Verbindungsflanschs verhindert wird, wodurch die Montage der Niederdruckleitungen und Hochdruckleitungen gewährleistet ist.
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Dabei kann es sich beim ersten Konus 11a und beim zweiten Konus 21a jeweils um eine die Umfangsfläche umschließende Ringform oder um einen Teil einer Ringform handeln. In diesem Ausführungsbeispiel handelt es sich beim ersten Konus 11a und beim zweiten Konus 21a jeweils um einen Teil einer Ringform.
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Genauer umfasst, wie 2 zeigt, der erste Montageteil 11 eine Vielzahl von ersten Vorsprüngen 111, die in Umfangsrichtung mit Abstand verteilt sind, wird zwischen benachbarten ersten Vorsprüngen 111 eine erste Vertiefung 112 gebildet, sind die ersten Konusse 11a an der Umfangsfläche der ersten Vorsprünge 111 und der ersten Vertiefungen 112 verteilt. In diesem Ausführungsbeispiel handelt es sich bei den Umfangsflächen aller ersten Vorsprünge 111 und ersten Vertiefungen 112 um Konusse, befinden sich die Konusse aller ersten Vorsprünge 111 an demselben Kegel und befinden sich die Konusse aller ersten Vertiefungen 112 an demselben Kegel.
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Mit Bezug auf 3 und 4 umfasst der zweite Montageteil 21 eine Vielzahl von zweiten Vorsprüngen 211, die in Umfangsrichtung mit Abstand verteilt sind, und wird zwischen benachbarten zweiten Vorsprüngen 211 eine zweite Vertiefung 212 gebildet. Die zweiten Konusse 21a sind an der Umfangsfläche der zweiten Vorsprünge 211 und der zweiten Vertiefungen 212 verteilt. In diesem Ausführungsbeispiel handelt es sich bei den Umfangsflächen aller zweiten Vorsprünge 211 und zweiten Vertiefungen 212 um Konusse, befinden sich die Konusse aller zweiten Vorsprünge 211 an demselben Kegel und befinden sich die Konusse aller zweiten Vertiefungen 212 an demselben Kegel.
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Von dem ersten Vorsprung 111 und dem zweiten Vorsprung 211 gibt es jeweils mindestens vier, die in Umfangsrichtung gleichmäßig angeordnet sind, und, wie 2 und 3 zeigen, handelt es sich bei den ersten Vorsprüngen 111 und den zweiten Vorsprüngen 211 jeweils um vier. Beim Zusammenbauen werden die zweiten Vorsprünge 211 und die ersten Vertiefungen 112 in axialer Richtung ausgerichtet und werden die zweiten Vertiefungen 212 und die ersten Vorsprünge 211 in axialer Richtung ausgerichtet. Anschließend wird der Verbindungsflansch in Einbaurichtung X in den Zylinderkörper 1 eingeführt, was bewirkt, dass die ersten Vorsprünge 111 in den zweiten Vertiefungen 212 einrasten und mittels der entsprechenden Konusse eng zusammenwirken, und dass die zweiten Vorsprünge 211 in den ersten Vertiefungen 112 einrasten und mittels der entsprechenden Konusse eng zusammenwirken. Dabei bezieht sich hier die Einbaurichtung X auf die Bewegungsrichtung des Verbindungsflanschs 2 relativ zum Zylinderkörper 1 beim Zusammenbauen.
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In anderen Ausführungsbeispielen kann auch nur in einem Teil der ersten Vorsprünge und ersten Vertiefungen ein erster Konus angeordnet sein und nur in einem Teil der zweiten Vorsprünge und zweiten Vertiefungen ein zweiter Konus angeordnet sein, wobei jedoch gewährleistet sein muss, dass sich der erste Konus und der zweite Konus eins zu eins entsprechen und eng zusammenwirken, und außerdem gewährleistet sein muss, dass die ersten Vorsprünge und zweiten Vertiefungen sowie die zweiten Vorsprünge und ersten Vertiefungen eine Klemmverbindung eingehen. Die Anzahl der ersten Vorsprünge und der zweiten Vorsprünge kann auch erhöht oder verringert werden, wobei jedoch zu beachten ist, dass die Vorsprünge eines Montageteils und die Vertiefungen eines weiteren Montageteils sich gegenseitig entsprechen müssen, um zu vermeiden, dass bei der Montage Störungen auftreten.
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Des Weiteren ist mit Bezug auf 2 und in Verbindung mit 3 von dem ersten Montageteil 11 und dem zweiten Montageteil 21 einer mit einem Positionierstück 113 versehen, ist der andere mit einer Positionierkerbe 213 für das Aufnehmen des Positionierstücks 113 versehen und sind das Positionierstück 113 und die Positionierkerbe 213 an der Umfangsfläche der Montageteile vorgesehen. In 2 und 3 befindet sich das Positionierstück 113 am ersten Montageteil 11 und befindet sich die Positionierkerbe 213 am zweiten Montageteil 21, oder die Positionen der beiden können auch vertauscht sein.
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Dabei müssen die Positionen des Positionierstücks 113 und der Positionierkerbe 213 aufeinander abgestimmt sein, um zu bewirken, dass beim Zusammenbauen das Positionierstück 113 in die Positionierkerbe 213 eingesteckt werden kann. Aufgrund des Übereinstimmens der ersten Vorsprünge 111 des Zylinderkörpers 1 mit den zweiten Vertiefungen 212 des Verbindungsflanschs 2 und des Übereinstimmens der ersten Vertiefungen 112 mit den zweiten Vorsprüngen 211 ist von dem Positionierstück 113 und der Positionierkerbe 112 ein Teil in einer Vertiefung des Montageteils vorgesehen, ist das andere in einem Vorsprung des Montageteils vorgesehen. In 2 und 3 ist das Positionierstück 113 im ersten Vorsprung 111 vorgesehen und ist die Positionierkerbe 213 in der zweiten Vertiefung 212 vorgesehen, oder es ist auch möglich, diese torsionsfeste Struktur an der ersten Vertiefung 112 und dem zweiten Vorsprung 212 anzuordnen.
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Wie in 2 und 3 gezeigt wird, befindet sich das Positionierstück 113 in Einbaurichtung X am hinteren Ende des dort befindlichen Montageteils und befindet sich die Positionierkerbe 213 ebenfalls in Einbaurichtung X am hinteren Ende des dort befindlichen Montageteils, wobei auf diese Weise vermieden werden kann, dass im Prozess des Zusammenbauens zwischen dem Positionierstück 113 und dem Konus des anderen Montageteils eine Störung entsteht. In diesem Ausführungsbeispiel werden der torsionsfeste Vorsprung 113 und die Positionierkerbe 213 an der Umfangsfläche des dort befindlichen Montageteils angeordnet, wobei beide in Folge der axialen Bewegung des Verbindungsflanschs 2 und des Zylinderkörpers 1 eine Klemmverbindung eingehen. Es ist nicht erforderlich, zusätzlichen Montageraum bereitzustellen, weswegen es nicht erforderlich ist, einen Gummiring anzuordnen, so dass die Steifigkeit der zusammengebauten Struktur erhöht werden kann. Gleichzeitig kann die Struktur des Zusammenwirkens des Positionierstücks 113 und der Positionierkerbe 213 außerdem als fehlersichere Struktur dienen, um sicherzustellen, dass die Montage zwischen dem Verbindungsflansch 2 und dem Zylinderkörper 1 gemäß dem voraussichtlichen Phasenwinkel erfolgt.
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In anderen Ausführungsbeispielen können das Positionierstück und die Positionierkerbe auch an der Seitenwand der entsprechenden Vertiefung oder des entsprechenden Vorsprungs angeordnet sein. Oder die Positionierkerbe kann als eine axial durchgehende Kerbe angeordnet sein, wobei auf diese Weise auf eine Begrenzung der Position des Positionierstücks 113 in axialer Richtung verzichtet werden kann.
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Wie in 1 und in Verbindung mit 3 bis 4 gezeigt wird, weist der zweite Montageteil 21 am vorderen Ende in Einbaurichtung X einen Klemmhaken 22 auf und erstreckt sich der Klemmhaken 21 in Richtung zum radialen Innenteil des Montagelochs 2a. Das in Einbaurichtung X vordere Ende des ersten Montageteils 11 weist eine erste Endfläche S1 auf, und der Klemmhaken 22 hakt an der ersten Endfläche S1 ein. Wie in Verbindung mit 5 dargestellt wird, wird beim Aufsetzen des Verbindungsflanschs 2 außen auf den Zylinderkörper 1 zwischen der ersten Endfläche 1 und der äußeren Umfangsfläche des Zylinderkörpers 1 eine Wellenschulter gebildet und hakt der Klemmhaken 22 an dieser Wellenschulter ein. Durch das Zusammenwirken zwischen dem Klemmhaken 22 und der Wellenschulter und das Anwenden darauf, zwischen dem Verbindungsflansch 2 und dem Zylinderkörper 1 an axialen Ende eine Begrenzung vorzunehmen, kann verhindert werden, dass der zweite Montageteil 22 des Verbindungsflanschs 2 sich in axialer Richtung rückwärts vom ersten Montageteil 11 des Zylinderkörpers 1 löst.
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Dabei ist der Klemmhaken 22 am zweiten Vorsprung 211 vorgesehen und, wie 3 und 4 zeigen, ist an jedem zweiten Vorsprung 211 ein Klemmhaken 22 vorgesehen. Oder der Klemmhaken 22 kann auch nur an einem Teil der zweiten Vorsprünge 211 vorgesehen sein. Des Weiteren, falls es sich beim zweiten Konus um eine Ringform handelt, kann auch der Klemmhaken eine Ringform aufweisen, die den zweiten Konus umschließt, oder einen Teil einer Ringform aufweisen.
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Um das Zusammenbauen des ersten Montageteils 11 mit dem zweiten Montageteil 21 zu gewährleisten, handelt es sich bei dem zweiten Vorsprung 211 in diesem Ausführungsbeispiel um ein elastisches Bauteil, das sich in radialer Richtung verformen kann: Wenn der zweite Vorsprung 211 in die erste Vertiefung 112 des Zylinderkörpers 1 hineingleitet, stellt der Klemmhaken 22 einen Kontakt mit der ersten Vertiefung 112 her und treibt den zweiten Vorsprung 211 an, eine Verformung in radialer Richtung nach außen zu erzeugen, um das Einbauen zu erleichtern; wenn der zweite Vorsprung 211 bis zum vorderen Ende der ersten Vertiefung 112 gleitet, geht der Klemmhaken 22 über die erste Vertiefung 112 hinweg und hakt an der entsprechenden Wellenschulter ein, wobei nun der zweite Vorsprung 211 in radialer Richtung nach innen zurückgestellt wird und mit der ersten Vertiefung 112 eine Verbindung eingeht.
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Dabei kann für die zweiten Vorsprünge 211 ein elastisches Material verwendet werden, um die elastische Verformung in radialer Richtung zu realisieren, oder die elastische Verformung in radialer Richtung kann auch durch Anordnen einer Struktur der zweiten Vorsprünge 211 realisiert werden, wobei in diesem Ausführungsbeispiel die zweite Art verwendet wird. Wie 1 in Verbindung mit 4 zeigt, ist das Ende in axialer Richtung der zweiten Vorsprünge 211 am Montageloch 2a befestigt und hängt das andere Ende frei, wobei das feste Ende und der Klemmhaken 22 jeweils an den beiden axialen Enden der zweiten Vorsprünge 211 angeordnet sind. Das heißt, dass mit Ausnahme des festen Endteils die übrigen Teile der zweiten Vorsprünge 211 mit der Lochwand des Montagelochs 2a einen Zwischenraum aufweisen und am in axialer Richtung vom Klemmhaken 22 abgewandten Ende am Montageloch 2a befestigt sind. Auf diese Weise stellt der Zwischenraum zwischen den zweiten Vorsprüngen 211 und dem Montageloch 2a für die radiale Verformung der zweiten Vorsprünge 211 einen Raum bereit, was bewirkt, dass die zweiten Vorsprünge 211 zu elastischen Bauteilen werden.
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In diesem Ausführungsbeispiel sind, um den Raum für die Verformung der zweiten Vorsprünge 211 zu vergrößern, an den Stellen des Montagelochs 2a, die den zweiten Vorsprüngen 211 entsprechen, Entlastungsnuten 2b vorgesehen, sind die Entlastungsnuten 2b niedriger als die zweiten Vertiefungen 212 und dienen dazu, den Raum für das elastische Verformen der zweiten Vorsprünge 211 zu vergrößern. Dabei sollen die Abmessungen der Entlastungsnuten 2b nicht kleiner als die Abmessungen der zweiten Vorsprünge 211 sein, sodass sie ausreichend sind, die zweiten Vorsprünge 211 aufzunehmen, und die Tiefe der Entlastungsnuten 2b kann demzufolge in Abhängigkeit von der Größe der Verformung der zweiten Vorsprünge 211 bestimmt werden.
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Wie 3 und 4 zeigen, befindet sich das feste Ende der zweiten Vorsprünge 211 am axialen Endteil des Montagelochs 2a, befindet sich die Projektion in radialer Richtung des Teils außerhalb des festen Endes in der Entlastungsnut 2b. Es sollte klar sein, dass, falls es keine Entlastungsnut 2b gibt, die zweiten Vorsprünge 211 mit der Lochwand des Montagelochs 2a integriert sind, und nach Anlegen der Entlastungsnut 2b die Entlastungsnut 2b die zweiten Vorsprünge 211 und die Lochwand des Montagelochs 2a voneinander trennt, um die zweiten Vorsprünge 211 als Federscheibe auszuformen, die sich radial verformen kann.
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Ferner weist der Zylinderkörper 1 am in Einbaurichtung X vorderen Ende des Verbindungsflanschs 2 einen Anschlagteil 12 auf, der zum axialen Begrenzen des Verbindungsflanschs 2 dient, das heißt, das in Einbaurichtung X vordere Ende nimmt ein Begrenzen des Verbindungsflanschs 2 vor. Der Verbindungsflansch 2 weist eine zweite Endfläche S2 auf, die in axialer Richtung zum Anschlagteil 12 zeigt, und beim Zusammenbauen liegen die zweite Endfläche S2 und der Anschlagteil 12 aneinander an, wie in 5 und 6 dargestellt. Dabei besteht in Richtung der Länge des Zylinderkörpers 1 zwischen dem Anschlagteil 12 und dem ersten Montageteil 11 ein Abstand, wobei dieser Abstand dem Aufnehmen des Klemmhakens 22 dient.
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Es muss beachtet werden, dass die Höhe des Klemmhakens 22 in axialer Richtung nicht höher als die zweite Endfläche S2 des Verbindungsflanschs 2 sein kann, da andernfalls der Klemmhaken 22 den Anschlagteil 12 stören wird und bewirkt, dass die zweite Endfläche S2 nicht mit dem Anschlagteil 12 aneinander anliegen kann. Entsprechend kann der Abstand zwischen dem ersten Montageteil 11 und dem Anschlagteil 12 nicht kleiner als die axiale Dicke des Klemmhakens 22 sein. In diesem Ausführungsbeispiel, wie 5 und 6 zeigen, ist der Klemmhaken 22 niedriger als die zweite Endfläche S2, ist der Abstand zwischen dem ersten Montageteil 11 und dem Anschlagteil 12 größer als die axiale Dicke des Klemmhakens 22.
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Dabei handelt es sich bei dem Anschlagteil 12 um einen ringförmigen Flansch des Zylinderkörpers 1. In anderen Ausführungsbeispielen kann es sich bei dem Anschlagteil 12 auch um nur ein oder eine Vielzahl von Anschlagstücken handeln, die den Zylinderkörper 1 umschließend angeordnet sind.
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Beim Zusammenbauen der Kupplungsausrück-Geberzylinderbaugruppe dieses Ausführungsbeispiels wird der Verbindungsflansch 2 in axialer Richtung in den Zylinderkörper 1 eingeführt. Infolge der axialen Bewegung zwischen dem Verbindungsflansch 2 und dem Zylinderkörper 1 rastet der Klemmhaken 22 in die entsprechende Wellenschulter ein, und das Positionierstück 113 rastet in die Positionierkerbe 213 ein, womit das Zusammenbauen abgeschlossen werden kann. Im Vergleich zur Art und Weise des Zusammenbauens von Zylinderkörper und Verbindungsflansch in derzeitigen Kupplungsgeberzylindern ist ein nochmaliges Drehen nicht erforderlich, um das Zusammenbauen abschließen zu können, was ein schnelles Zusammenbauen und eine hohe Ausstoßrate bedeutet.
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Gleichzeitig wird deutlich, dass in diesem Ausführungsbeispiel der Verbindungsflansch 2 nicht vom Zylinderkörper 1 demontiert werden kann, weswegen vermieden werden kann, dass der Verbindungsflansch 2 aus dem Zylinderkörper 1 herausgleitet, so dass der Zusammenbau fester und die Stabilität besser sind.
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Zwar wird diese Erfindung wie vorstehend offenbart, jedoch ist diese Erfindung keineswegs darauf beschränkt. Fachleute auf diesem Gebiet können, ohne Geist und Umfang dieser Erfindung zu verlassen, verschiedene Veränderungen und Modifikationen vornehmen, weshalb für den Schutzumfang dieser Erfindung der von den Patentansprüchen definierte Umfang maßgeblich sein soll.
