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TECHNISCHES GEBIET
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Die vorliegende Erfindung betrifft einen Fahrzeugsitz.
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HINTERGRUND
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Es ist ein Fahrzeugsitz mit einem Sitzrahmen bekannt, der aus einem faserverstärkten Harz hergestellt ist, das als Verstärkungsmaterial ein Laminat aus einer Vielzahl von Textilien, Maschenwaren oder Vliesstoffen aufweist. Im Stand der Technik, z. B. in der
JP-A-2015-098299 , ist ein Fahrzeugsitz mit einer Konfiguration gezeigt, bei der eine schalenförmige Lehnenschale eines Rückenlehnenrahmens mit Hilfe einer Schraube und einer Mutter an einem oberen Arm befestigt ist, der an einem Kissenrahmen angebracht ist.
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In Bezug auf die in der
JP-A-2015-098299 gezeigte Konfiguration wird auch eine Struktur in Betracht gezogen, bei der die Schraube oder die Mutter an der Lehnenschale angebracht wird, bevor die Lehnenschale mit Hilfe der Schraube und der Mutter befestigt wird. Die Schraube oder die Mutter weist einen Plattenabschnitt auf, der mit einem Klebstoff beschichtet und zur Befestigung an der Lehnenschale auf die Oberfläche der Lehnenschale geklebt wird. Nach der Formung der Lehnenschale muss daher ein separater Klebeprozess durchgeführt werden. Ein Anstieg der Herstellungskosten ist möglich. Weil der Plattenabschnitt von einem faserverstärkten Harz gehalten wird, das ein Verstärkungsmaterial enthält, ist die Druckfestigkeit des Plattenabschnitts an der Lehnenschale hinsichtlich einer Last in Druckrichtung des Plattenabschnitts gegen die Lehnenschale groß. Weil der Plattenabschnitt von der Kohäsionskraft des Klebstoffs gehalten wird, ist die Zugfestigkeit des Plattenabschnitts an der Lehnenschale hinsichtlich einer Last in einer zur obigen Richtung entgegengesetzten Richtung jedoch gering. Die Dickenrichtungsfestigkeit des Plattenabschnitts an der Lehnenschale ist damit in Ablöserichtung gering, weshalb der Klebestofffügeprozess genau gesteuert werden muss, um die Ablösefestigkeit zu gewährleisten. Es bestehen daher Bedenken, dass die Herstellungskosten ansteigen.
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ZUSAMMENFASSUNG
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Um dieses Problem zu lösen, ist es die Aufgabe der Erfindung, einen Fahrzeugsitz bereitzustellen, der einen Sitzrahmen aufweist, der aus einem faserverstärkten Harz hergestellt ist, das als ein Verstärkungsmaterial ein Laminat aus Textilien, Maschenwaren oder Vliesstoffen aufweist, und bei dem durch einen einfachen Prozess ein Verbindungselement am Sitzrahmen befestigt werden kann und die Abziehfestigkeit gewährleistet ist.
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Gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Fahrzeugsitz vorgesehen, der aufweist: einen Sitzrahmen mit einem faserverstärkten Harz, das ein Verstärkungsmaterial aufweist, das aus einem Laminat aus einer Vielzahl von Textilien, Maschenwaren oder Vliesstoffen gebildet ist; und ein Verbindungselement, das einen Plattenabschnitt aufweist und ein anderes Element mit dem Sitzrahmen verbindet. Der Plattenabschnitt ist in einem Zustand in den Sitzrahmen integriert, in dem er zwischen Schichten der Vielzahl von Textilien, Maschenwaren oder Vliesstoffen angeordnet und in seiner Dickenrichtung laminiert ist.
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Gemäß dem ersten Aspekt ist der Plattenabschnitt des Verbindungselements in einem Zustand, in dem er zur Integration zwischen Schichten der Vielzahl der Textilien, Maschenwaren oder Vliesstoffen angeordnet, in den Sitzrahmen integriert und an dem Sitzrahmen befestigt, der aus dem faserverstärkten Harz hergestellt ist, das als Verstärkungsmaterial ein Laminat aus einer Vielzahl von Textilien, Maschenwaren oder Vliesstoffen enthält. Der Plattenabschnitt wird daher während der Formung des Sitzahmens an diesem befestigt. Der Plattenabschnitt muss somit nicht in einem separaten Prozess angebracht werden, nachdem der Sitzrahmen geformt wurde. Ein Teil des Laminats aus der Vielzahl von Textilien, Maschenwaren oder Vliesstoffen ist in Dickenrichtung des Plattenabschnitts von beiden Seiten her gestützt. Daher kann selbst in einem Fall, in dem das Verbindungselement von einer beliebigen Dickenrichtungsseite des Plattenabschnitts her eine Last erfährt, der Plattenabschnitt von dem faserverstärkten Harz, das das Verstärkungsmaterial enthält, gehalten werden.
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Gemäß einem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist der erste Aspekt dadurch gekennzeichnet, dass der Plattenabschnitt an zumindest einer Oberfläche senkrecht zu seiner Dickenrichtung einen Nutabschnitt hat.
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Gemäß dem zweiten Aspekt kann ein flüssiges Matrixharz in den Nutabschnitt fließen, wenn der Sitzrahmen geformt wird. Daher kann das flüssige Matrixharz leicht am Plattenabschnitt entlangfließen. Ein Formungsdefekt, z. B. ein Hohlraum, tritt um den Plattenabschnitt nicht auf. Weil das flüssige Matrixharz in den Nutabschnitt eindringt, wenn der Sitzrahmen geformt wird, ist es möglich, die Scherfestigkeit des Plattenabschnitts in einer Ebenenrichtung bezüglich des Sitzrahmens zu erhöhen.
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Gemäß einem dritten Aspekts der vorliegenden Erfindung ist der zweite Aspekt dadurch gekennzeichnet, dass: das Verbindungselement des Weiteren einen Hauptabschnitt aufweist, an dem ein Gewindeabschnitt vorgesehen ist, wobei der Plattenabschnitt eine Flanschform hat, die sich vom Hauptabschnitt aus in einer Richtung senkrecht zur Axialrichtung des Gewindeabschnitts erstreckt, wobei der Hauptabschnitt so konfiguriert ist, dass er in einem Zustand, in dem der Plattenabschnitt in dem Sitzrahmen integriert ist, den Sitzrahmen durchdringt, wobei das andere Element durch ein mit dem Gewindeabschnitt verschraubtes Befestigungselement am Sitzrahmen befestigt ist, und wobei der Nutabschnitt eine Vielzahl von Nuten hat, die um eine Achse des Gewindeabschnitts herum radial angeordnet sind.
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Wenn das Befestigungselement am Hauptabschnitt des Verbindungselements befestigt wird, erfährt das Verbindungselement in Drehrichtung der Schraube ein Drehmoment. Gemäß dem dritten Aspekt kann dank der ausgehärteten Matrixharz, die in den Nutabschnitt eingedrungen ist, eine durch das Drehmoment in Drehrichtung erzeugte Scherkraft effizient begrenzt werden. Daher ist es möglich, eine Verdrehung des Verbindungselements effizient zu begrenzen, wenn das Befestigungselement befestigt wird.
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Gemäß einem vierten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist einer des ersten bis dritten Aspekts dadurch gekennzeichnet, dass in dem Plattenabschnitt ein Durchgangsloch vorgesehen ist, das sich in Dickenrichtung und durch den Plattenabschnitt hindurch erstreckt.
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Gemäß dem vierten Aspekt kann das flüssige Matrixharz in das Durchgangsloch fließen, wenn der Sitzrahmen geformt wird. Ein Formungsdefekt, z. B. ein Hohlraum, tritt um den Plattenabschnitt dann nicht auf. Weil das flüssige Matrixharz aushärtet, nachdem es in das Durchgangsloch eingedrungen ist, wenn der Sitzrahmen geformt wird, ist es möglich, die Scherfestigkeit des Plattenabschnitts in der Ebenenrichtung bezüglich des Sitzrahmens zu erhöhen.
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KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
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1 ist eine perspektivische Ansicht eines Fahrzeugsitzes gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
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2 ist eine Querschnittsansicht entlang der in 1 gezeigten Linie II-II;
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3 ist eine vergrößerte Ansicht des in 2 gezeigten Abschnitts III;
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4 ist eine Vorderansicht einer Mutter gemäß der Ausführungsform;
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5 ist eine Seitenansicht der Mutter gemäß der Ausführungsform; und
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6 ist eine Querschnittsansicht entlang der in 4 gezeigten Linie VI-VI.
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DETAILLIERTE BESCHREIBUNG
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Die 1 bis 6 zeigen eine Ausführungsform gemäß der vorliegenden Erfindung. Diese Ausführungsform zeigt ein Beispiel, in dem die Erfindung bei einer Rückenlehne eines Fahrzeugsitzes angewandt ist. In den Zeichnungen zeigen Pfeile jeweils die Richtungen eines Fahrzeugs an, wenn der Fahrzeugsitz im Fahrzeug eingebaut ist. In der nachfolgenden Beschreibung werden diese Richtungen als Referenzrichtungen verwendet.
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Wie es in 1 dargestellt ist, weist ein Fahrzeugsitz 1 ein Sitzkissen 10 und eine Rückenlehne 20 auf.
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Wie es in 1 dargestellt ist, hat das Sitzkissen 10 eine Struktur, bei der ein Kissenpolster 11 als ein Kissenmaterial auf einem (nicht dargestellten) Kissenrahmen als ein Rahmenelement angeordnet ist, und ein (nicht dargestellter) Kissenbezug als ein Bezugsmaterial übergezogen ist. An einem hinteren Ende des Kissenrahmens ist ein aus Metall hergestellter unterer Arm 12 vorgesehen.
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Wie es in 1 dargestellt ist, hat die Rückenlehne 20 eine Struktur, bei der ein (nicht dargestelltes) Rückenpolster als ein Kissenmaterial in einer Lehnenschale 21 als ein schalenförmiges Rahmenelement angeordnet ist, und ein (nicht dargestellter) Lehnenbezug als ein Bezugsmaterial übergezogen ist. Die Lehnenschale 21 kann einem in den Ansprüchen beschriebenen ”Sitzrahmen” entsprechen.
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Wie es in 1 und 2 dargestellt ist, weist die Lehnenschale 21 einen Hauptabschnitt 211, der in dem in Links-/Rechts-Richtung mittleren Abschnitt der Rückenlehne 20 angeordnet ist und sich in Links-/Rechts-Richtung erstreckt, und seitliche Abschnitte 212 auf, die auf der rechten bzw. linken Seite des Hauptabschnitts 211 angeordnet sind und sich vom rechten bzw. linken Ende des Hauptabschnitts 211 aus nach vorne erstrecken. Im Hauptabschnitt 211 sind an Positionen entsprechend den oberen Abschnitten der beiden Schultern eines auf dem Fahrzeugsitz 1 sitzenden Insassen zwei Designlöcher 211A vorgesehen. An einer oberen und unteren Stelle jedes seitlichen Abschnitts 212 sind im Folgenden beschriebene Mutter 40 befestigt. An der in Links-/Rechts-Richtung äußeren Seite jedes seitlichen Abschnitts 212 ist durch mit den Mutter 40 verschraubten Schrauben 50 ein oberer Arm 23 befestigt. Der obere Arm 23 ist ein in Aufwärts-/Abwärts-Richtung längliches metallisches Element. In der Nähe des oberen Endes und in einem mittleren Abschnitt in Aufwärts-/Abwärts-Richtung ist jeweils an einer Position entsprechend einer Mutter 40 ein Durchgangsloch 231 (siehe 3) ausgebildet, in das die Schraube 50 einführbar ist. Ein unteres Ende des oberen Arms 23 ist mittels eines Lehneneinstellers 30 an dem unteren Arm 12 befestigt. Durch eine Verstellung des Lehneneinstellers 30 ist die Neigung der Rückenlehne 20 relativ zum Sitzkissen 10 einstellbar.
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Wie es in 3 bis 6 dargestellt ist, ist die Mutter 40 ein metallisches Element, das einen länglichen Zylinderabschnitt 41 und einen scheibenförmigen Plattenabschnitt 43 aufweist, der flanschförmig ausgebildet ist und sich von einem Außenwandabschnitt 411 des Zylinderabschnitts 41 aus senkrecht zur Längsrichtung des Zylinderabschnitts 41 erstreckt. Die beiden Stirnseiten des Zylinderabschnitts 41 sind offen. An einem Innenwandabschnitt 412 ist ein Innengewinde 412A ausgebildet, das sich in Längsrichtung des Zylinderabschnitts 41 erstreckt. Das Innengewinde 412A ist zur Verschraubung mit einem Außengewinde 50A der Schraube 50 ausgelegt, die von einem Längenende 41A des Zylinderabschnitts 41 her in den Zylinderabschnitt 41 eingeführt wird. Wie es in 4 bis 6 dargestellt ist, sind an den beiden zur Dickenrichtung senkrechten Oberflächen des Plattenabschnitts 43 Nutabschnitte 431 vorgesehen, die sich im Abstand von 90 Grad um die Achse des Innengewindes 412A herum radial erstrecken. Der Nutabschnitt 431 erstreckt sich von der Grenze zwischen dem Außenwandabschnitt 411 des Zylinderabschnitts 41 und dem Plattenabschnitt 43 aus bis zum Ende des Plattenabschnitts 43. Insgesamt sind acht Nuten vorgesehen, wobei sich vier Nuten auf der einen zur Dickenrichtung senkrechten Oberfläche des Plattenabschnitts 43 und vier Nuten auf der anderen zur Dickenrichtung senkrechten Oberfläche an Stellen hinter den obigen vier Nuten befinden. Im Grund 431A des Nutabschnitts 431 ist in dem in Erstreckungsrichtung mittleren Abschnitt ein Durchgangsloch 432 ausgebildet, das sich in Dickenrichtung des Plattenabschnitts 43 erstreckt. Die Mutter 40 kann einem in den Ansprüchen beschriebenen ”Verbindungselement” entsprechen. Der Zylinderabschnitt 41 kann einem in den Ansprüchen beschriebenen ”Hauptabschnitt” entsprechen. Das Innengewinde 412A kann einem in den Ansprüchen beschriebenen ”Gewindeabschnitt” entsprechen. Die Schraube 50 kann einem in den Ansprüchen beschriebenen ”Befestigungselement” entsprechen.
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Wie es in 3 dargestellt ist, ist die Lehnenschale 21 unter Verwendung eines Verstärkungsmaterials, das aus einem Laminat aus einer Vielzahl (vier in dieser Ausführungsform) von aus Kohlefasern gewebten Textilien C mit einer Dicke von ungefähr 0.2 mm und eines faserverstärkten Harzes, das als Matrixharz ein Epoxidharz enthält, gebildet. Ein Verfahren zur Formung der Lehnenschale 21 ist das Harzinjektionsverfahren oder Resin Transfer Molding-Verfahren (nachfolgend als RTM-Verfahren bezeichnet). Dabei wird zunächst das Kohlefasertextil C, das noch kein Harz enthält, so zugeschnitten, dass es eine Kontur erhält, die der Form der Lehnenschale 21 entspricht. Dann wird an einer Stelle, die einer Befestigungsposition der Mutter 40 entspricht, ein Loch erzeugt, das so groß ist, dass der Zylinderabschnitt 41 der Mutter 40, nicht aber der Plattenabschnitt 43 eingeführt werden kann. Anschließend wird eine vorher festgelegte Anzahl (zwei in dieser Ausführungsform) der Kohlefasertextilien C in einer Aushöhlung einer Pressform angeordnet, die, wenn die obere und untere Pressform geschlossen werden, eine in der Form der Lehnenschale 21 entsprechende Aushöhlung bildet. Das eine Längenende 41A des Zylinderabschnitts 41 der Mutter 40 wird in das Loch eingeführt. Dann wird eine vorher festgelegte weitere Anzahl (zwei in dieser Ausführungsform) der Kohlefasertextilien C auf den Kohlefasertextilien angeordnet. Das andere Längenende 41B des Zylinderabschnitts 41 der Mutter 40 ragt aus dem Loch heraus. In diesem Zustand werden die obere und untere Pressform geschlossen. In die Aushöhlung wird ein hartbares flüssiges Epoxidharz eingespritzt, das reaktiv aushärtet. Anschließend wird die Pressform geöffnet. Der Plattenabschnitt 43 der Mutter 40 wird somit in einem Zustand, in dem durch ein Einlegeverfahren oder Insert Molding-Verfahren auf beiden Dickenrichtungsseiten ein Teil des Textils C laminiert wird, in die (an der) Lehnenschale 21 integriert (befestigt). Dabei wird das eine Längenende 41A des Zylinderabschnitts 41 der Mutter 40 mit der Oberfläche auf der in Links-/Rechts-Richtung äußeren Seite der Lehnenschale 21 bündig. Das andere Längenende 41B des Zylinderabschnitts 41 ragt aus der Oberfläche an der Innenseite der Lehnenschale 21 in Links-/Rechts-Richtung hervor.
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Diese Ausführungsform mit der oben beschriebenen Konfiguration hat die folgenden Vorteile. Der Plattenabschnitt 43 der Mutter 40 ist an der Lehnenschale 21, die aus einem faserverstärkten Harz hergestellt ist, das als Verstärkungsmaterial ein Laminat aus einer Vielzahl von Kohlefasertextilien C enthält, so befestigt, dass er durch die Anordnung zwischen der Vielzahl von Schichten der Kohlefasertextilien C integriert ist. Daher wird der Plattenabschnitt 43 während der Formung der Lehnenschale 21 an der Lehnenschale 21 befestigt. Nach der Formung der Lehnenschale 21 gibt es somit keinen separaten Prozess zur Befestigung des Plattenabschnitts 43 mehr. Ein Teil des Laminats der Vielzahl von Kohlefasertextilien C stützt den Plattenabschnitt 43 in Dickenrichtung von beiden Seiten her. Selbst wenn von einer beliebigen Dickenrichtungsseite des Plattenabschnitts 43 her eine Last auf die Mutter 40 aufgebracht wird, kann der Plattenabschnitt 43 daher von dem faserverstärkten Harz, das das Verstärkungsmaterial enthält, gestützt werden. Weil das flüssige Epoxidharz in den Nutabschnitt 431 und das Durchgangsloch 432 fließen kann, wenn die Lehnenschale 21 geformt wird, tritt um den Plattenabschnitt 43 herum kein Formungsdefekt, z. B. ein Hohlraum, auf. Weil das flüssige Epoxidharz in den Nutabschnitt 431 und das Durchgangsloch 432 eindringt und aushärtet, wenn die Lehnenschale 21 geformt wird, ist es möglich die Scherfestigkeit des Plattenabschnitts 43 in der Ebenenrichtung bezüglich der Lehnenschale 21 zu erhöhen. Der Nutabschnitt 431 erstreckt sich um die Achse des Innengewindes 412A herum radial. Wenn die Schraube 50 in den Zylinderabschnitt 41 der Mutter 40 geschraubt wird, kann daher eine durch das Drehmoment in Drehrichtung erzeugte Scherkraft von dem Epoxidharz, das in den Nutabschnitt 431 eingedrungen und ausgehärtet ist, begrenzt werden. Dadurch kann einer Verdrehung der Mutter 40 effizient entgegengewirkt werden, wenn die Schraube 50 angezogen wird.
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Bislang wurde eine spezifische Ausführungsform beschrieben, die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht auf diese äußeren Strukturen und Konfigurationen beschränkt. Innerhalb eines Bereichs, der nicht vom Grundgedanken der vorliegenden Erfindung abweicht, können verschiedene Änderungen, Hinzufügungen und Auslassungen durchgeführt werden.
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Zum Beispiel wurde die Struktur in der Ausführungsform so beschriebenen, dass die Mutter 40 an der Lehnenschale 21 angebracht und die Schraube 50 an der Mutter 40 befestigt wird. Jedoch ist die Erfindung nicht auf eine solche Struktur beschränkt, sondern es kann auch die Schraube an der an der Lehnenschale 21 angebracht und die Mutter an der Schraube befestigt werden. Mit anderen Worten, das Verbindungselement kann die Schraube und der Gewindeabschnitt des Verbindungselements kann das Außengewinde sein. Alternativ dazu kann das Verbindungselement in dem Plattenabschnitt der Flanschform relativ zu einem Bund vorgesehen oder das gesamte Element plattenförmig, wie z. B. eine Scheibe, konfiguriert sein.
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Die Ausführungsform beschreibt ein Beispiel, in dem die Lehnenschale 21 durch das RTM-Verfahren geformt wird, die vorliegende Erfindung ist aber nicht darauf beschränkt. Die Lehnenschale kann auch durch andere Verfahren geformt werden. Mit anderen Worten, die Lehnenschale 21 kann auch durch ein Autoklavformverfahren geformt werden. Bei dem Formverfahren wird zunächst ein vorimprägniertes Material oder Prepregmaterial vorbereitet, indem das Kohlefasertextil C mit dem Epoxidharz imprägniert wird. In dem Prepregmaterial wird ein Loch erzeugt, das so groß ist, dass der Zylinderabschnitt 41 der Mutter 40, nicht aber der Plattenabschnitt 43 einführbar ist. Anschließend wird eine vorher festgelegte Anzahl (zwei in dieser Ausführungsform) von Prepregmaterialien in einer Aushöhlung einer Pressform, die bei geschlossener oberer und unterer Pressform eine Aushöhlung bildet, die in der Form der Lehnenschale 21 entspricht, so angeordnet, dass das Loch der Befestigungsposition der Mutter 40 entspricht. Das eine Längenende 41A des Zylinderabschnitts 41 der Mutter 40 wird in das Loch eingeführt. Anschließend wird eine vorher festgelegte weitere Anzahl (zwei in dieser Ausführungsform) von Prepregmaterialien auf den Prepregmaterialien so angeordnet, dass das Loch der Befestigungsposition der Mutter 40 entspricht. Das andere Längenende 41B des Zylinderabschnitts 41 der Mutter 40 ragt aus dem Loch heraus. In diesem Zustand werden die obere und untere Pressform geschlossen. Das Epoxidharz härtet durch Druck und Wärme in der Autoklave aus, woraufhin die Pressform geöffnet wird.
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Die Ausführungsform ist so konfiguriert, dass sie eine Struktur hat, bei der die Kohlefasertextilien C auf jeder der beiden Dickenrichtungsseiten des Plattenabschnitts 43 der Mutter 40 jeweils zweilagig geschichtet sind. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht auf diese Struktur beschränkt. Zum Beispiel können die Kohlefasertextilien C einlagig oder drei- oder mehrlagig geschichtet sein, so lange wie die erforderliche Festigkeit und Steifigkeit eingehalten wird. Die Anzahl der auf der einen Dickenrichtungsseite des Plattenabschnitts 43 geschichteten Kohlefasertextilien C kann sich von derjenigen auf der anderen Dickenrichtungsseite unterscheiden.
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Die Ausführungsform ist so konfiguriert, dass sie eine Struktur hat, bei der das eine Längenende 41A der Mutter 40 nach der Formung der Lehnenschale 21 mit der Oberfläche auf der in Links-/Rechts-Richtung äußeren Seite der Lehnenschale 21 bündig ist. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht auf diese Struktur beschränkt. Das eine Längenende 41A der Mutter 40 kann über die Oberfläche auf der in Links-/Rechts-Richtung äußeren Seite der Lehnenschale 21 hinausstehen oder auch tiefer liegen.
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Die Ausführungsform ist so konfiguriert, dass sie eine Struktur hat, bei der das Kohlefasertextil C als Verstärkungsmaterial der Lehnenschale 21 verwendet wird. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht auf diese Struktur beschränkt; es kann auch eine Kohlefaser-Maschenware oder ein Kohlefaser-Vliesstoff verwendet werden. Als Verstärkungsmaterial kann ein Textil, eine Maschenware oder ein Vliesstoff verwendet werden, der aus Glas- oder Aramidfasern gebildet ist.
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Die Ausführungsform wurde für einen Fall beschrieben, in dem die vorliegende Erfindung an der Rückenlehne 20 angewendet wird; die vorliegende Erfindung kann jedoch auch an dem Sitzkissen 10 angewendet werden.
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Die Ausführungsform wurde für einen Fall beschrieben, in dem die vorliegende Erfindung an einem Fahrzeugsitz angewendet wird; die vorliegende Erfindung kann jedoch auch an einem Sitz angewendet werden, der in einem Flugzeug, einem Schiff oder einem Zug eingebaut ist.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- JP 2015-098299 A [0002, 0003]
