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Gebiet der Erfindung
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Die Erfindung betrifft einen Ölbehälter gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und ein Verfahren zur Montage eines derartigen Ölbehälters.
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Hintergrund der Erfindung
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In der
DE 10 2010 035 054 A1 ist ein derartiger Ölbehälter offenbart. Dieser hat etwa eine kreiszylindrische Behälterwandung, die mit einem Behälterboden und einem Behälterdeckel verschweißt ist. Innerhalb des Ölbehälters ist eine Zwischenplatte vorgesehen, die einen Vorratsbereich von einem Entgasungsbereich trennt. Der untere Entgasungsbereich ist mit einem mittig am Behälterboden ausgebildeten Eingangsanschluss und einem außermittig ausgebildeten Ausgangsanschluss verbunden. Vom Eingangsanschluss wiederum erstreckt sich ein Trägerkäfig im Entgasungsbereich etwa in Axialrichtung. Des Weiteren ist ein spiralförmiges Leitelement in dem Ölbehälter im Bereich des Entgasungsbereichs eingeschweißt, das Öl ausgehend vom Trägerkäfig zum Ausgangsanschluss leitet und zur Entgasung des Öls dient.
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Bei einem derartigen Ölbehälter ist eine Reinigung im Inneren nachteilig nur sehr schwer möglich. Das spiralförmige Leitelement im Inneren und der verschweißte und geschlossene Aufbau sorgen für sogenannte „tote Winkel/Zonen“, in denen keine Zugänglichkeit durch eine visuelle Kontrolle oder durch Reinigungsapparaturen möglich ist. Aufgrund der angewandten und auch notwendigen Fertigungstechnologie in Form von Schweißen des Ölbehälters ist nachteilig ein Schmutzeintrag bei der Fertigung ins Behälterinnere unumgänglich. Der Ölbehälter muss daher in einem aufwendigen und kostenintensiven Reinigungsprozess gespült werden. Aufgrund der geschlossenen Bauweise des Ölbehälters und der vergleichsweisen kleinen Öffnungen (maximal SAE 2,5″) wird zum Korrosionsschutz eine Innenkonservierung durch Korrosionsschutzöl ausgebildet. Dies stellt aber keinen dauerhaften Korrosionsschutz im Betrieb dar und ist rein formal nur zur Anwendung bei einer Einlagerung sinnvoll. Da der Ölbehälter üblicherweise innerhalb offener Systeme arbeitet, das heißt permanent eine Möglichkeit besteht, mit der Atmosphäre (raue Umgebungsbedingungen, wie beispielsweise salz- oder wasserhaltige Luft) in Kontakt zu kommen, ist ein dauerhafter Korrosionsschutz unabdingbar. Ist dieser nicht gegeben, so können Unreinheiten des den Ölbehälter durchströmenden Öls und damit ein Ausfall anderer Komponenten und/oder eines Gesamtsystems folgen.
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Offenbarung der Erfindung
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Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Ölbehälter zu schaffen, bei dem eine Fertigungs- und Betriebssicherheit gegenüber Verschmutzung und Korrosion erhöht ist. Außerdem liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunden, ein einfaches Verfahren zur Herstellung des Ölbehälters zu schaffen.
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Diese Aufgabe hinsichtlich des Ölbehälters wird gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 1 und hinsichtlich des Verfahrens gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 11 gelöst.
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Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Erfindungsgemäß ist ein Ölbehälter mit einer Behälterwandung, mit einem Behälterboden und mit einem Behälterdeckel vorgesehen. In einem Entgasungsbereich oder Zentrifugalbereich des Ölbehälters ist ein Leitelement, insbesondere ein spiralförmiges Leitelement, angeordnet, das zur Entgasung ein durch den Ölbehälter strömendes Öl in einem spiralförmigen Strömungspfad von einem ersten Ölanschluss hin zu einem zweiten Ölanschluss leitet. Vorteilhafterweise ist/sind der Behälterdeckel und/oder der Behälterboden lösbar mit der Behälterwandung verbunden. Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass das Leitelement als lösbares Einlegeteil angeordnet ist.
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Diese Lösung hat den Vorteil, dass eine „offene Bauweise“ des Ölbehälters ermöglicht ist. Durch die lösbare Anordnung von Behälterdeckel und/oder Behälterboden und/oder durch die lösbare Anordnung des Leitelements kann der Ölbehälter für Reinigungszwecke oder Prüfzwecke leicht montiert und demontiert werden. Außerdem können die Bauteile des Ölbehälters mit einem Korrosionsschutz, insbesondere im demontierten Zustand, versehen werden. Da keine Verschweißung des Behälterdeckels und/oder des Behälterbodens und/oder Leitelements vorgesehen ist, kann der Korrosionsschutz auch nicht durch einen Schweißvorgang vermindert werden oder verloren gehen. Mit der offenen Bauweise ist des Weiteren eine eindeutige und einfache Inspektion und Reinigung des Behälterinneren gegeben. Dadurch verbleiben Schmutzpartikel nicht mehr im Behälter.
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In weiterer Ausgestaltung der Erfindung kann im Ölbehälter eine Zwischenplatte zum Trennen eines Vorratsbereichs von dem Entgasungsbereich vorgesehen sein. Die Zwischenplatte kann hierbei als lösbares Einlegeteil angeordnet sein. Somit ist eine einfache Montage oder Demontage auch hinsichtlich der Zwischenplatte ermöglicht. Denkbar ist auch, dass über die Zwischenplatte das Leitelement im Ölbehälter gehalten ist.
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Die Ölanschlüsse sind vorzugsweise vorrichtungstechnisch einfach im Behälterboden ausgebildet. Bei den Ölanschlüssen handelt es sich beispielsweise um SAE-Anschlüsse
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Weiter vorteilhaft können die Behälterwandung und der Behälterboden einstückig oder nicht lösbar verbunden sein, beispielsweise durch eine Verschweißung. Die Behälterwandung und der Behälterboden können dann einen einstückigen Behältertopf bilden.
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In weiterer Ausgestaltung der Erfindung kann die Zwischenplatte einstückig oder nicht lösbar mit dem Leitelement verbunden sein. Dies führt zu einer geringeren Anzahl von zu montierenden Bauteilen, da die Zwischenplatte zusammen mit dem Leitelement montierbar ist. Die einstückige Verbindung erfolgt beispielsweise durch eine Verschweißung. Beispielsweise wird das Leitelement über die Zwischenplatte im Ölbehälter befestigt.
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Vorzugsweise hat die Behälterwandung auf Seiten des Behälterdeckels einen Flansch oder Kragen, an den der Behälterdeckel, insbesondere über eine Schraubverbindung, anflanschbar ist. Durch die Flanschverbindung kann der Behälterdeckel fest und dicht mit dem Behältertopf lösbar verbunden werden.
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Der erste Ölanschluss, der vorzugsweise mittig am Behälterboden ausgebildet ist, kann mit einem an den Behälterboden befestigten, insbesondere einstückig oder nicht lösbar befestigten, Trägerkäfig oder Grobsieb oder Einlaufverteilerkäfig verbunden sein. Der erste Ölanschluss dient hierbei insbesondere als Eingangsanschluss. Vorzugsweise ist das Leitelement und/oder die Zwischenplatte mit dem Trägerkäfig lösbar, insbesondere über eine Schraubverbindung, verbunden. Es hat sich gezeigt, dass der Trägerkäfig eine ausreichende mechanische Steifigkeit aufweist, um das Leitelement und/oder die Zwischenplatte zu haltern. Hierdurch kann mit geringem vorrichtungstechnischem Aufwand eine lösbare Verbindung vom Leitelement und/oder von der Zwischenplatte im Ölbehälter umgesetzt werden. Der Trägerkäfig ist vorzugsweise länglich und etwa hohlzylindrisch ausgebildet, wobei der erste Ölanschluss im Inneren des Trägerkäfigs münden kann.
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In weiterer Ausgestaltung der Erfindung weist der Trägerkäfig an seinem vom Behälterboden wegweisenden Endabschnitt einen Flansch oder radialen äußeren Kragen auf. An diesem kann/können das Leitelement und/oder die Zwischenplatte lösbar über eine Schraubverbindung vorrichtungstechnisch einfach und fest verbunden sein.
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Mit anderen Worten sind mit dem Ölbehälter zwei wesentliche Elemente mit einer Schraubbefestigung ausgestaltbar. Zum einen kann die Schnecke zum Führen des Öls in einer Spiralbewegung auf den Trägerkäfig aufgeschraubt werden, der gleichzeitig ein Grobsieb am Ölanschluss darstellen kann und zum anderen kann der Deckel ebenfalls nach Art einer Flanschverbindung aufgeschraubt sein. Dies erleichtert die Herstellung und den Herstellprozess oder die bei einer Wartung wünschenswerte Reinigung des Behälters deutlich
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Vorzugsweise ist ein Füllstandssensor vorgesehen, der zumindest ein Schwimmelement hat, um einen Füllstand im Ölbehälter zu messen. Dagegen wird im Stand der Technik bei den Ölbehältern eine Füllstandsüberwachung üblicherweise durch einen Füllstandsschalter durchgeführt, der auf einem Messprinzip von durch eine Aktor des Füllstandsschalters angeregten Schwingungen beruht. Es hat sich allerdings gezeigt, dass im Betrieb, insbesondere in einer mobilen Anwendung, durch andere Gewerke, wie zum Beispiel bei einem Dieselmotor oder bei einem Fahrweg, Schwingungen entstehen, die durch eine Tragstruktur an den Ölbehälter weiter gegeben werden. Diese Schwingungen überlagern sich mit den Anregungen des Aktors bei der Füllstandsüberwachung und können in ungünstigen Fällen ein Fehlsignal erzeugen. Daraus kann beispielsweise folgen, dass der Füllstand fehlerhaft als unterhalb des Mindestfüllstands ermittelt wird, was im weiteren Verlauf, in Abhängigkeit der Fahrzeugsteuerung, zur Fahrzeugabschaltung führen kann. Dagegen ist mit dem erfindungsgemäßen Füllstandssensor der Füllstand einfach über ein im Ölbehälter angeordnetes Schwimmelement sicher ermittelbar. Vorzugsweise ist mit dem Schwimmelement ein vorbestimmter Mindestfüllstand anzeigbar. Sind mehrere Schwimmelemente vorgesehen, so kann ein jeweiliges Schwimmelement einen vorbestimmten Mindestfüllstand anzeigen. Mit anderen Worten ist eine Sensorlösung in den Ölbehälter integriert, die ein Fehlsignal, selbst bei widrigen Schwingungsbedingungen und Neigungen bei einem Fahrzeug, vermeidet. Dies wird durch die Bauweise des Sensors in Form eines Schwimmers (für beispielsweise analoges Signal) oder mehreren Schwimmern (mehrere Schaltpunktsignale) realisiert.
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Vorzugsweise weist der Behälterboden in weiterer Ausgestaltung einen abgewinkelten Befestigungsabschnitt auf. Der Befestigungsabschnitt hat vorzugsweise eine etwa ebene Befestigungsfläche, die sich etwa im Parallelabstand zur Längsachse der Behälterwandung erstrecken kann und etwa in Radialrichtung gesehen von dieser beabstandet ist. Vorzugsweise kragt der Befestigungsabschnitt von der Behälterwandung weg oder kragt etwa vertikal nach unten oder oben. Der Behälterboden ist durch den abgewinkelten Befestigungsabschnitt etwa L-förmig ausgestaltbar. Vorzugsweise ist der Befestigungsabschnitt mit dem Behälterboden einfach einstückig verschweißt.
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Vorzugsweise ist ein Leckölanschluss, insbesondere im Behälterboden, ausgebildet.
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Des Weiteren kann ein Temperaturfühleranschluss, insbesondere im Behälterboden, ausgebildet sein. An diesen kann ein Temperaturfühler angeschlossen werden, um eine Temperatur des Öls, insbesondere im Strömungspfad zwischen den Ölanschlüssen, zu messen.
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Weiter vorzugsweise kann ein Anschluss für eine Ölablassschraube, insbesondere im Behälterboden, ausgebildet sein. Es ist denkbar, dass in diesem Anschluss eine Magnetablassschraube angeordnet ist.
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Des Weiteren ist vorteilhaft ein Anschluss für den Füllstandssensor, insbesondere am Behälterdeckel, ausgebildet. In diesen ist dann der Niveausensor oder Füllstandssensor einsetzbar.
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Vorzugsweise ist ein Anschluss für ein Be- und Entlüftungsventil, insbesondere am Behälterdeckel, vorgesehen. In diesen kann dann ein Be- und Entlüftungsventil eingesetzt werden.
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Zur Befestigung des Ölbehälters ist vorzugsweise ein Winkelelement, insbesondere am Behälterdeckel, vorgesehen. Das Winkelelement ist vorzugsweise mit dem Behälterdeckel verschraubt oder kann alternativ einstückig mit diesem ausgebildet sein. Mit Vorteil hat das Winkelelement eine Befestigungsfläche. Diese kann etwa in einer Ebene mit der Befestigungsfläche des Befestigungsabschnitts des Behälterbodens liegen.
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In weiterer Ausgestaltung der Erfindung kann eine Innenfläche der Behälterwandung und/oder des Behälterbodens und/oder des Behälterdeckels, und/oder zumindest eine Großfläche der Zwischenplatte, und/oder zumindest eine Großfläche des Leitelements mit einer Schicht zum Korrosionsschutz versehen sein. Hierbei handelt es sich insbesondere um einen einfachen Schichtaufbau. Zusätzlich zur ersten Schicht ist denkbar, eine weitere Schicht zumindest abschnittsweise vorzusehen, womit ein zweifacher Schichtaufbau umsetzbar ist. Durch den Ölbehälter ist somit durch die einfache Zugänglichkeit nun eine Beschichtung eines Behälterinneren für einen Korrosionsschutz ermöglicht. Die Beschichtung weist hierbei vorzugsweise in Abhängigkeit des Anbringungsorts einen einfachen oder zweifachen Schichtaufbau auf.
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Die Schicht oder die Schichten haben beispielsweise eine Dicke zwischen 10 und 40 µm, insbesondere zwischen 20 und 30 µm, oder insbesondere eine Dicke von etwa oder genau 25 µm.
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Vorzugsweise wird die Schicht oder werden die Schichten einfach durch eine kathodische Tauchlackierung aufgebracht. Durch die mehrteilige Ausgestaltung des Ölbehälters können die einzelnen Bauteile der Tauchlackierung unterzogen werden. Vorzugsweise werden etwa alle Flächen der Behälterwandung- und/oder des Behälterbodens und/oder des Behälterdeckels und/oder des Leitelements mit einer Schicht oder zwei Schichten versehen. Durch die Tauchlackierung ist eine Basiskorrosionsbeständigkeit ermöglicht, die beispielsweise Anforderungen eines Salzsprühnebeltests von 720 Std. genügen kann. Auf die Schicht oder die Schichten kann zumindest abschnittsweise zusätzlich eine Pulverbeschichtung aufgebracht sein. Hierdurch wird eine Kratz-, Stoss-, und Schlaganfälligkeit verringert, und die mechanische Belastbarkeit erhöht.
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Der Ölbehälter weist beispielsweise ein Volumen von 16 Litern auf. Es ist denkbar, dass dieser beispielsweise für eine Ölmenge von 65 Litern eingesetzt wird. Der Ölbehälter kann beispielsweise für größere rotatorische Systeme, wie beispielsweise Fahrantrieben, vorgesehen werden.
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Bei einem erfindungsgemäßen Verfahren zur Montage eines Ölbehälters gemäß einem oder mehrerer der vorhergehenden Aspekte sind vorzugsweise folgende Schritte vorgesehen:
- – Einsetzen des Leitelements, das insbesondere mit der Zwischenplatte fest verbunden ist, in den aus Behälterwandung und Behälterboden gebildeten Behältertopf,
- – Befestigen des Leitelements am Trägerkäfig über eine Schraubverbindung, und/oder
- – Befestigen des Behälterdeckels auf dem Behältertopf über eine Schraubverbindung.
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Zusätzlich kann vorgesehen sein, dass das Winkelelement am Behälterdeckel durch eine Verschraubung befestigt wird. Mit anderen Worten wird die Spirale in dem Behältertopf über den Trägerkäfig oder über die Zwischenplatte, falls die Spirale an dieser befestigt ist, montiert. Des Weiteren kann die Montage des Behälterdeckels auf den Behältertopf über den Flansch erfolgen. Außerdem kann das Winkelelement oder der Winkel über eine Schnittstelle am Behälterdeckel montiert werden.
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Nach der Montage des Ölbehälters können weitere Anbauteile befestigt werden, wie beispielsweise der Niveausensor, das Be- und Entlüftungsventil, die Magnetablassschraube und der Temperaturfühler.
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Eine Demontage erfolgt vorzugsweise in umgekehrter Reihenfolge wie die Montage.
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Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung wird im Folgenden anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
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1 in einer perspektivischen Darstellung einen Behältertopf eines Ölbehälters gemäß einem Ausführungsbeispiel,
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2 in einer perspektivischen Darstellung ein spiralförmiges Leitelement mit einer Zwischenplatte für den Ölbehälter gemäß dem Ausführungsbeispiel,
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3 in einer perspektivischen Darstellung den Behältertopf aus 1 zusammen mit einem montierten Behälterdeckel,
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4 in einer perspektivischen Darstellung den Ölbehälter gemäß dem Ausführungsbeispiel und
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5 in einem Ablaufdiagram das erfindungsgemäße Verfahren
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Detaillierte Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform
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Gemäß 1 ist ein Behältertopf 1 eines Ölbehälters aus Blech dargestellt. Der Behältertopf 1 hat eine Behälterwandung 2, die etwa einen kreisringförmigen Querschnitt aufweist. Auf ihrer Unterseite ist die Behälterwandung 2 durch einen Behälterboden 4 verschlossen. Der Behälterboden 4 ist dabei mit der Behälterwandung 2 verschweißt. Die Behälterwandung 2 weist des Weiteren auf ihrer Oberseite, also auf ihrer vom Behälterboden 4 wegweisenden Stirnseite einen Flansch 6 auf. Der ringförmige Flansch 6 kragt hierbei radial nach außen und erstreckt sich in einer Ebene, die etwa senkrecht zur Längsachse der Behälterwandung 2 verläuft. Der Flansch 6 dient zur Befestigung eines Behälterdeckels, was unten stehend näher erläutert ist.
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Etwa mittig vom Behälterboden ist ein erster Ölanschluss 8 in Form eines Eingangsanschlusses für Öl ausgebildet. Radial versetzt dazu ist ein zweiter Ölanschluss 10 als Ausgangsanschluss am Behälterboden 4 ausgebildet.
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Ausgehend vom mittigen Ölanschluss 8 erstreckt sich vom Behälterboden 4 innerhalb der Behälterwandung 2 ein Trägerkäfig 12 etwa entlang der Längsachse der Behälterwandung 2. Der Trägerkäfig 12 ist hierbei fest mit dem Behälterboden 4 verbunden.
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Der Trägerkäfig 12 weist an seinem vom Behälterboden 4 wegweisenden Endabschnitt ebenfalls einen Flansch 14 auf, der zur Befestigung einer Zwischenplatte mit einem Leitelement dient, das unten stehend näher erläutert ist. Der Flansch 14 ist hierbei etwa ringförmig ausgestaltet, erstreckt sich radial weg vom Trägerkäfig 12 und liegt etwa in einer Ebene, die sich etwa senkrecht zur Längsachse der Behälterwandung 2 erstreckt.
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Am Behälterboden 4 ist zur Befestigung des Ölbehälters ein Befestigungsabschnitt 16 ausgebildet. Dieser ist zum übrigen Behälterboden 4 abgewinkelt und erstreckt sich etwa senkreckt zum übrigen Behälterboden 4. Ein Abstand des Befestigungsabschnitts 16 in Radialrichtung gesehen zur Behälterwandung 2 ist hierbei größer als ein maximaler Radius des Flansches 6, womit der Befestigungsabschnitt 16 in radialer Richtung über den Flansch 6 auskragt.
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Des Weiteren sind in dem Behälterboden 4 ein Leckölanschluss 18 und ein Temperaturfühleranschluss 20 ausgebildet.
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Gemäß 2 ist die vorstehend bereits erwähnte Zwischenplatte 22 dargestellt, von deren Unterseite aus sich ein spiralförmiges oder schneckenförmiges Leitelement 24 erstreckt. Die etwa kreisförmige Zwischenplatte 22 weist im Innenbereich auf einem Teilkreis angeordnete Durchgangsbohrungen 26 auf, über die sie am Flansch 14 des Trägerkäfigs 12 über eine Schraubverbindung befestigt ist. Hierzu wird die Zwischenplatte 22 einfach in die Behälterwandung 2 zusammen mit dem Leitelement 24 eingesetzt und mit dem Flansch 14 verschraubt. Das Leitelement 24 ist zwischen dem Behälterboden 4 und der Zwischenplatte 22 angeordnet. Der von der Zwischenplatte 22 und dem Behälterboden 4 begrenzte Raum bildet dann einen Funktionsbereich 28 oder Zentrifugalbereich, siehe 1.
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Des Weiteren begrenzt die Zwischenplatte 22 innerhalb der Behälterwandung 2 mit ihrer vom Behälterboden 4 wegweisenden Seite einen Ausgleichsbereich 30 oder Vorratsbereich. In Axialrichtung gesehen erstreckt sich das Leitelement 24 etwa vollständig im Funktionsbereich 28.
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Gemäß 2 sind in der Zwischenplatte 22 mehrere Durchgangsaussparungen 32 eingebracht, die in 1 den Funktionsbereich 28 mit dem Ausgleichsbereich 30 verbinden.
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In 3 ist der Behältertopf 1 dargestellt, wobei zusätzlich auf diesen der bereits vorstehend erwähnte Behälterdeckel 34 befestigt ist. Der Behälterdeckel 34 hat hierbei einen etwa kreisförmigen Querschnitt, wobei ein Durchmesser etwa dem Durchmesser des Flansches 6 entspricht. Der Behälterdeckel 34 und der Flansch 6 weisen hierbei eine Vielzahl von auf einem Teilkreis ausgebildeten Durchgangsbohrungen auf, die in Deckung sind und über die der Behälterdeckel 34 mit dem Flansch 6 dichtend verschraubt ist. Des Weiteren ist im Behälterdeckel 34 etwa mittig ein Anschluss 36 für einen Füllstandssensor oder einen Niveausensor ausgebildet. Radial versetzt zum Anschluss 36 ist im Behälterdeckel 34 ein weiterer Anschluss 38 für ein Be- und Entlüftungsventil vorgesehen.
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Zum Befestigen des Behältertopfs 1, beispielsweise an einem Fahrzeug, ist, neben dem Befestigungsabschnitt aus 1, in 3 ein Winkelelement 40 vorgesehen. Dieses ist etwa L-förmig ausgestaltet und mit einem ersten Schenkel 42 an einer Oberseite des Behälterdeckels 34 angeschraubt. Die Anschraubung erfolgt hierbei mit den Schraubmitteln, die zur Befestigung des Behälterdeckels 34 an dem Flansch 6 dienen. Somit müssen keine zusätzlichen Anschraubmittel vorgesehen werden. Vom Schenkel 42 erstreckt sich ein weiterer Schenkel 44 in einer Richtung weg vom Behälterboden 4. Dieser ist in Radialrichtung gesehen vom Behälterdeckel 34 beabstandet. Der Schenkel 44 des Winkelelements 40 und der Befestigungsabschnitt 16 des Behälterbodens 4 liegen etwa in einer gemeinsamen Ebene.
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In 4 ist der fertig montierte Ölbehälter 46 dargestellt. Hierbei ist in den Anschluss 36 ein Füllstandssensor 48 angeschlossen. Der Füllstandssensor 48 dient zur elektrischen Niveauüberwachung eines im Ölbehälter 46 vorgesehenen Öls. Der Füllstandssensor 48 weist hierbei einen nicht dargestellten Schwimmer auf. Dieser kann ab einem bestimmten Ölniveau eine Schaltung initiieren (Schaltpunkt) oder kontinuierlich das Niveau überwachen (analoges Signal). In dem Anschluss 38 wiederum ist ein Be- und Entlüftungsventil 50 angeschlossen. In den Leckölanschluss 18 aus 1 ist gemäß 4 eine Magnetablassschraube 52 angeschlossen. Außerdem ist in den Temperaturfühleranschluss 20 aus 1 gemäß 4 ein Temperaturfühler 54 angeschlossen.
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Der Ölbehälter 46 aus 4 weist im Wesentlichen zwei Grundfunktionen auf, nämlich zum einen das Bereitstellen eines Ausgleichsvolumens und Ölvorrats und zum anderen eine Entgasung des Öls oder Hydraulikmediums, um Kavitation an Verbrauchern, wie beispielsweise Hydromaschine oder Ventile, zu vermeiden. Hierfür weist er zwei Hauptzonen oder Bereiche auf, nämlich den Funktionsbereich 28 und den Ausgleichsbereich 30. Üblicherweise ist der Ölbehälter 46 im Normalzustand etwa bis zu 2/3 des Gesamtvolumens befüllt.
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Im Einsatz des Ölbehälters 46 strömt Öl über den ersten Ölanschluss 8 und den Trägerkäfig 12 in den Funktionsbereich 28 ein. Der Trägerkäfig 12 dient hierbei insbesondere als Grobsieb oder Einströmgitter. Hierdurch wird ein Volumenstrom des Öls in eine Vielzahl von Teilvolumenströmen zerteilt, was bei einem übersättigten Öl zu einer Entgasung von Luft führt. Durch die anschließende spiralförmige Strömungsführung durch das Leitelement 24, siehe 2, bewegen sich Luftblasen hin zu Zwischenplatte 22. Von dort aus gelangen sie über die Durchgangsaussparungen 32 oder Ausnehmungen in den Ausgleichsbereich 30 des Ölbehälters 46. Hier gelangen die Luftblasen wiederum weiter in einen nicht mit Öl befüllten Bereich des Ausgleichsbereichs 30, der mit Luft befüllt ist. Die Luftblasen sammeln sich somit im oberen Teil des Ölbehälters 46 an. Hierdurch bildet sich ein Überdruck, der ab einem bestimmten Wert zu einem Öffnen des Be- und Entlüftungsventils 50, das beispielsweise als Rückschlagventil ausgebildet ist, führt, womit ein Teil der Luft vom Ölbehälter 46 in die Atmosphäre entlassen wird.
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Im Einsatz des Ölbehälters 46 kann sich des Weiteren durch eine Verlustleistung eines hydraulischen Systems, an das der Ölbehälter 46 angeschlossen ist, eine Temperatur des Öls erhöhen. Denkbar ist auch, dass durch entsprechend niedrigen Umgebungstemperaturen eine Reduktion der Temperatur des Öls erfolgt. Diese Erhöhung oder Reduktion führt zu einer positiven oder negativen Wärmeausdehnung des Öls im gesamten hydraulischen Kreislauf, in dem der Ölbehälter 46 angeordnet ist. Ein hierdurch entstehendes Ausdehnungsvolumen wird durch den Ölbehälter 46 in seinem Ausgleichsbereich 30 kompensiert. Über den Füllstandssensor 48 kann hierbei überprüft werden, ob sich die Kompensation in einem zulässigen Rahmen abspielt und er gibt hierbei Abweichungen an eine übergeordnete Steuerung weiter. Das Be- und Entlüftungsventil 50 sorgt auch hierbei dafür, dass Luft im Ölbehälter 46 mit der Atmosphäre oder Umgebung kommunizieren kann, so dass kein Unterdruck entsteht, sondern nur der vorbestimmte Überdruck. Der vorbestimmte, insbesondere minimale Überdruck sorgt des Weiteren für ein besseres Ansaugverhalten einer Hydropumpe, die im hydraulischen Kreislauf stromabwärts oder stromaufwärts des Ölbehälters 46 angeordnet ist.
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Gemäß Dem Ablaufdiagramm in 5 wird das Montageverfahren und Demontageverfahren des Ölbehälters 46, siehe 1, erläutert. Zunächst wird in den Behältertopf 1 aus 1 das Leitelement 24 zusammen mit der Zwischenplatte 22 in einem ersten Schritte 56 eingesetzt. Im Anschluss wird die Zwischenplatte 22 mit dem Flansch 14 in einem zweiten Schritt 58 verschraubt. In einem dritten Schritt 60 wird der Behälterdeckel 34, siehe 3, mit dem Flansch 6, siehe 1, verschraubt. Eine Demontage des Behältertopfs 1 ist auf vorrichtungstechnisch äußerst einfache Weise in umgekehrter Reihenfolge ermöglicht. Somit wird einfach der Behälterdeckel 34 abgeschraubt und im Anschluss kann die Zwischenplatte 22 mit dem Leitelement 24 abgeschraubt werden.
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Offenbart ist ein Ölbehälter, der einen Behälterdeckel aufweist. Im Ölbehälter ist ein Leitelement zur Entgasung eines von einem ersten Ölanschluss zu einem zweiten Ölanschluss strömenden Öls vorgesehen. Vorzugsweise ist der Behälterdeckel und/oder ist das Leitelement mit dem Ölbehälter vorrichtungstechnisch einfach verschraubt.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Behältertopf
- 2
- Behälterwandung
- 4
- Behälterboden
- 6
- Flansch
- 8
- erster Ölanschluss
- 10
- zweiter Ölanschluss
- 12
- Trägerkäfig
- 14
- Flansch
- 16
- Befestigungsabschnitt
- 18
- Leckölanschluss
- 20
- Temperaturfühleranschluss
- 22
- Zwischenplatte
- 24
- Leitelement
- 26
- Durchgangsbohrung
- 28
- Funktionsbereich
- 30
- Ausgleichsbereich
- 32
- Durchgangsaussparungen
- 34
- Behälterdeckel
- 36
- Anschluss
- 38
- Anschluss
- 40
- Winkelelement
- 42
- Schenkel
- 44
- Schenkel
- 46
- Ölbehälter
- 48
- Füllstandssensor
- 50
- Be- und Entlüftungsventil
- 52
- Magnetablassschraube
- 54
- Temperaturfühler
- 56
- erster Schritt
- 58
- zweiter Schritt
- 60
- dritter Schritt
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102010035054 A1 [0002]
